车间各工序管理办法

车间各工序管理办法

一．下料工序

1.人员编制：共6人。班长1人，主操作手1人，副操作手2人，半自动切割下料1人，清理毛刺、氧化铁力工1人。

2.设备配置：多头数控切割机1台、交流弧焊机1台、半自动切割机1台。 3.工作内容：所有主次结构翼缘板、腹板的切割下料，异形板下料，所有主结构连接板及柱脚板下料，大型小件的冲料，箱形梁（柱）翼缘板、腹板的坡口加工；下料后的毛刺清理、编号。 4.操作规程：

1、数控切割机必须由专人操作，数控程序由专人编排，严禁其它人员○

操作，操作者必须经过培训，熟悉数控火焰切割的原理和工作原理。熟悉掌握操作程序和设备功能，方可上机操作。

2、操作者在开机切割时，首先必须要检查各部件是否都能正常工作，○

系统电源电压是否达到要求，气路管道是否有漏气现象等。对所有连接管路、仪

表阀门及电源进行全面检查，确保无误后方可开机工作。如发现有异常现象应立即停机检查并修复。

3、切割料完毕从切割架上吊下来时，挂钩者要选择好站脚的地方，避○

免脚下踩空，发生扭伤事故。

4、操作者在工作完毕或下班后，必须要切断电源，并关闭气体阀门，○

将切割机开到指定停机地点，清理现场，摆放好切割完毕的产品，使之整齐有序。

5、操作者必须定期检查纵向、横向的限位开关，保证完好动作，严防○事故发生。

6、数控机必须专人操作，专人保养。严防错误操作，必须经常保持操○

作箱的内外整洁，严防金属粉尘、酸性物质污染现场，减少系统故障的发生。

7、操作者必须经常地对切割机的导轨、齿轮、齿条进行刮扫保养和润○

滑。保持表面整洁，减少磨损，延长部件使用寿命，提高加工质量。 5.质量控制办法控制点与检验标准：要求切割件端面平整、光滑，无倾斜角，并及时清除氧化铁。

○1、板或型钢切割尺寸、宽度、长度在±1mm以内。 2、切割直条件端面切痕深度－1mm以内，不能超差。 ○

3、切割变径面端面切痕深度－1mm以内，不能超差。 ○

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6.材料利用率：按照下发的详图，科学合理的排版下料，计算要精确，本着不浪费一寸料的原则，材料利用率要达到98—99%以上，异形达到90—95%以上。

7.与上下道工序交接要点：本着给下道工序创造良好的作业条件，要求本工序做到

1、下料误差要控制在规范以内±0.2mm。 ○

2、角度要规范，条板要直（平）。 ○

3、毛刺、氧化铁应清理干净，运送到指定地点，分类摆放；摆放要○

整齐，数量要准确，标识要清楚，产品应合格。 8.质量差错处罚要点：

1、班组内发生安全（质量）事故，经济损失在5000以上的，扣除本○

班组该项工程计件工资总额的10%，同时对事故负责人及班组长各处以500元的

罚款。

○2、班组内发生安全（质量）事故，经济损失在3000元以上5000元以下的，扣除本班组该项工程工资总额的7%，同时对事故负责人及班组长各处300元罚款。

○3、班组内发生安全（质量）事故，经济损失在1000元以上3000元以下的，扣除本班组该项工程工资总额的5%，同时对事故负责人及班组长各处以200元以下的罚款。

○4、班组内发生安全（质量）事故，经济损失在1000元以下的，扣除本班组该项工程工资总额的3%，同时对事故负责人及班组长各处以100元的罚款。

二．剪板：

1.人员配置：共2人。技工1人，辅助工1人。 2.设备配置：剪板机1台。

3.工作内容：板厚在16mm以下的所有主、次结构小件的配套下料。 4.操作规程：

1、开机前，应检查机械各部位是否良好，防护装置是否齐全，刀口○

是否有缺损。开机空转确认正常后方可正式作业。

2、剪切钢板的厚度不得超过机械规定能力。应根据钢板厚度调整切○

刀间隙，并经手动及空车运转试验。

3、切窄钢板时，应用宽钢板压住，使窄钢板能被压牢。 ○

4、严格按操作顺序进行送料、剪切操作。严禁将手伸进压紧装置内○

侧。一人以上作业时，须根据指挥人员的信号作业。

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5、送料要正、平、稳。手指不得接近切刀和压板。 ○

6、制动装置应根据磨损情况及时调整。 ○

7、工作结束后切断电源，及时清理工作场地的边角余料。 ○

5. 质量控制办法控制点与检验标准：保证几何尺寸.并规角。

1. 每块板件（包括连接板）宽度.长度误差控制在±1.0mm 2. 切割端面深度偏差控制在0.5～1.0mm。（指手工切割） 3. 型钢下料尺寸控制在±2.0mm,垂直度为±1.0mm。

6. 材料利用率:本着节约用料、合理用料，能利用边角、余料的绝不用成料或大料的原则，尽可能的为公司节约原材料，材料利用率应达到97%以上，在找料、划线的时候关闭电源，节约用电。

7.与上下道工序交接要点：本着上道工序为下道工序负责的前提下，为下道工序创造一个良好的作业条件，要求本工序应做到：按照详图下发的工作内容，保质保量的做好小件的配置工作，尺寸要精确，数量要正确，工程名称标识要清楚，摆放要整齐。

8. 质量差错处罚要点：

1、班组内发生安全（质量）事故，经济损失在5000以上的，扣除本○

班组该项工程计件工资总额的10%，同时对事故负责人及班组长各处以500元的

罚款。

○2、班组内发生安全（质量）事故，经济损失在3000元以上5000元以下的，扣除本班组该项工程工资总额的7%，同时对事故负责人及班组长各处300元罚款。

○3、班组内发生安全（质量）事故，经济损失在1000元以上3000元以下的，扣除本班组该项工程工资总额的5%，同时对事故负责人及班组长各处以200元以下的罚款。

○4、班组内发生安全（质量）事故，经济损失在1000元以下的，扣除本班组该项工程工资总额的3%，同时对事故负责人及班组长各处以100元的罚款。

三．钻孔：

1.人员配置：共2人。其中平面钻操作工1人，摇臂钻操作工人1人。

2.设备配置：数控平面钻1台，摇臂钻1台,磁力空钻两台. 3.工作内容：所有主、次结构的钻孔工作。 4.操作规程：

1、操作工必须熟练掌握该机结构、性能及操作方法，操作前检查开○

头动作是否灵活。机械部分转动是否正常，确定无误时方可进行工作。

2、操作工必须戴好安全帽，工作时禁止戴手套。 ○

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3、当工件画线定位以后进行检查，确认无误后方可进行。 ○

4、把工件放在机床上必须牢固压紧后进行工作。 ○

5、工作结束时，立即关闭电源，并清扫工作场地，设备保养，工件○

摆放整齐，清点工具，撤离现场。

6、定期对设备进行检修、维护、保养。 ○

5. 质量控制办法控制点与检验标准：不论板的外形尺寸误差有多少，都已

中心线为准，图纸特殊要求除外。

1、同一组内任意两孔间距 ±1.0mm。 ○

2、吊车梁.平台梁两端孔距±1.5mm。 ○

6. 材料利用率:本工序不涉及材料使用，本着节约成本的原则的基础上，要

求在使用麻花钻头及空心钻头时要精心爱护，利用率达到98%以上。

7.与上下道工序交接要点：严格按照图纸要求进行画线，工程名称标识要清楚，摆放要整齐。

8. 质量差错处罚要点：

1、班组内发生安全（质量）事故，经济损失在5000以上的，扣除本○

班组该项工程计件工资总额的10%，同时对事故负责人及班组长各处以500元的

罚款。

○2、班组内发生安全（质量）事故，经济损失在3000元以上5000元以下的，扣除本班组该项工程工资总额的7%，同时对事故负责人及班组长各处300元罚款。

○3、班组内发生安全（质量）事故，经济损失在1000元以上3000元以下的，扣除本班组该项工程工资总额的5%，同时对事故负责人及班组长各处以200元以下的罚款。

○4、班组内发生安全（质量）事故，经济损失在1000元以下的，扣除本班组该项工程工资总额的3%，同时对事故负责人及班组长各处以100元的罚款

四．接板：

1.人员编制：共4人：其中班长1人，焊工3人。 2.设备配置：2台二氧焊机，一套气刨机。

3.工作内容：所有主、次结构的翼缘板以及腹板的接板工作。 4.操作规程：

○1、按照图纸要求，审核、确定接板尺寸。

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2、注意腹板和翼缘板接板焊缝符合规范要求；注意错口量。 ○

3、把板铺放平台上，校直，并注意接口间隙和坡口。 ○

4、组对完成后，按照图纸要求进行焊接，并保证焊道的宽度和光滑○

度。

5.质量控制办法控制点与检验标准：控制好接板尺寸及余量，坡口角度.熔透型。

○1、焊道宽度为板厚的1.1～1.2倍。 ○2、全熔透焊缝必须先开坡口然后焊接。

○3、板厚6mm对接留1.5～2.0mm间隙，板厚8mm以上必须开坡口焊接。

○4、接板平整度以焊缝两端500mm以内为±1.0mm.

6.材料利用率:保证翼缘板、腹板不重口，合理配料，（包括串接）每条板余量在2—3cm，材料利用率在96—97%以上。

7.与上下道工序交接要点：本着给下道工序创造良好的作业条件，要求本工序应做到：

○1、按构件的制作顺序，翼缘板、腹板搭配、接料（按比例）。

2、标识要清楚，并放在指定位置，摆放整齐有序，避免料场混乱，○

造成用错料的麻烦。

8. 质量差错处罚要点：

1、班组内发生安全（质量）事故，经济损失在5000以上的，扣除本○

班组该项工程计件工资总额的10%，同时对事故负责人及班组长各处以500元的

罚款。

○2、班组内发生安全（质量）事故，经济损失在3000元以上5000元以下的，扣除本班组该项工程工资总额的7%，同时对事故负责人及班组长各处300元罚款。

○3、班组内发生安全（质量）事故，经济损失在1000元以上3000元以下的，扣除本班组该项工程工资总额的5%，同时对事故负责人及班组长各处以200元以下的罚款。

○4、班组内发生安全（质量）事故，经济损失在1000元以下的，扣除本班组该项工程工资总额的3%，同时对事故负责人及班组长各处以100元的罚款。

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五．组力、埋弧工序：

1.人员编制：共5人，其中班长1人，组力手1人，焊接操作手2人，翻转、补焊1人。

2.设备配置：自动生产线1条，交流焊机2台，二氧焊机1台，气泵1台。 3.工作内容：所有主、次结构H型钢的组力、焊接工作，包括补焊，补焊后的焊缝打磨。

4.操作规程：

○1、组立机

1) 开机前应检查机、电、液各系统是否正常，油箱以及液压油

充满容积的80%为宜，液压油采用HM-L46号抗磨液压油； 2) 液压首次开机或长时间停机后开机，应从泄油孔加油，使泵

壳充满液压油后启动，并空载运行5分钟；

3) 当首次开机，因油充满管路，引起油箱中油面下降，应及时

补足，以免油泵吸空；

4) 液压油每半年更换一次，换油时，应清理干净油箱内壁，清

洗或更换滤油器滤芯；

5) 组立时应遵循快速组立的原则，尽量拉大泵卸荷时间，以免

系统过热，当机器不工作时，应使泵卸荷（即面板上所有按钮处于原位），以利系统散热；

6) 本机油泵为逆时针旋转泵，开机时电机风叶应逆时针旋转； 7) 定期检查焊丝、焊剂消耗情况，若焊丝、焊剂的用量不符合

最低要求，尽早更换，以免影响机器正常的工作；

8) 保持电器元件和液压元器件的表面清洁，防止产生误操作，

并定期对其清洁并检查各电器元件的绝缘和连接紧固情况，避免事故发生；

9) 组立机的维护，对组立机其本身的寿命有直接的影响，所以

必须注意：

a) 夹紧辊的辊道必须每天清理，并加润滑油； b) 腹板上升的螺杆，每周润滑一次； c) 清理顶起油缸伸缩的杂渣。

○2、组焊机

1) 开机前应检查机、电、液、气各系统是否正常，确认无误后

方可打开电源开关，液压油以充满容积的80%为宜，液压油采用HM-L46号抗磨液压油；

2) 液压首次开机或长时间停机后开机，应从泄油孔加油，使油

充满 泵壳后开机并空载运行5分钟；

3) 首次开机，因油充满管路，引起油箱油面下降，应及时补足，

以免油泵吸空；

4) 本机油泵为逆时针旋转泵，开机时电机风叶应逆时针旋转，

油/风冷却器为吸风冷却或吹风冷却，由调试员确定；

5) 液压油每半年更换一次，换油时，应清理干净油箱内壁，清

洗或更换滤油器滤芯，并同时清洁散热器上的污垢；

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6) 当机器不工作时，应使泵卸荷（即面板上所有按钮处于原位），

以利系统散热；

7) 本机采用AC380V，50Hz电源供电，气路控制电压220V，控

制线路AC24V，指示灯AC24V，用户可根据电气原理图及相关表进行维护和使用； 8) 本设备必须可靠接地；

9) 所有电气设备必须保持清洁，定期对其清洁并检查各电器元

件的绝缘和连接紧固情况；

10) 定期检查焊丝、焊剂消耗情况，若焊丝、焊剂的用量不符合

最低要求，尽早更换，以免影响机器正常的工作；

11) 工作期间，严禁人员进入过道或穿越，攀登机器，以免引起

工作事故和人员的危险；

12) 严禁人员触摸林肯DC-1000电焊机，以免危及生命；

13) 检查焊枪头中焊嘴使用情况，防止产生误动作，引发事故； 14) 机器不工作或作短暂维修，尽可能使机架下降；

15) 导电体夹紧工件时，千万不要倒行工件，以免使导电体机构

受损；

16) 工作中发生不正常的响声，应立即停车检查，等查明原因并

排除故障后方可重新开机工作； 17) 润滑方式：

a) 滑动铜套处用锂基润滑脂润滑，一个月加油一次；

b) 机架升降机构，压滚下降机构丝杆用钙基润滑脂润滑，每

月加油一次；

c) 机架升降机构中导向杆用钙基润滑脂润滑，每运行500小

时加一次；

d) 枪头导向套用稀油润滑，每班加一次；

e) 前辊道。后辊道、驱动滚用摆线针轮减速机加注40#机械

油润滑，开始运行3—4周更换一次，以后每6个月更换一次，运转中，减速机内储油量比保持规定高度，不宜过多或过少；

f) 链传动，滚动轴承及导轨、齿轮、齿条加2#钙基润滑脂

润滑，每一月加注一次。

18) 由于组焊机走线较多，应在过道，人行走较多、容易碰伤线

的地方采取一定的保护措施。 3翻转机构 ○

1) 开机前应检查机、电、液各系统是否正常；

2) 保持电器原件和液压元器件的表面清洁，防止产生误动作，

并定期对其清洁并检查各电器元件的绝缘和连接紧固情况，避免事故发生；

3) 工作中发生不正常的响声或闻到刺激性气味，应立即停车检

查，等查明原因并排除故障后方可重新开机工作；

4) 应定期检查限位开关，如出现损坏或失灵，应及时更换，否

则会引起危险；

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5) 在使用过程中，必须对葫芦进行日常和定期检查，及时更换

磨损、腐蚀和变形，调整运行机构动作的正确性。保持葫芦良好的性能和运行的安全。

5. 质量控制办法控制点与检验标准： ○1、自动组对机

1) .保证腹板和翼缘板的组对尺寸，中心尺寸控制在±1.0mm。

2) .腹板和翼缘板的对接焊缝错口距离在200mm以上。

○2、自动焊接

1) .焊脚高度偏差控制在+1.0～2.0mm。

2) .补焊焊肉要和自动焊的焊脚高度一致并平整光滑。

6.材料利用率:合理控制辅材的利用率（主要包括焊丝、焊剂的浪费），辅材的利用率应在99%以上。

7. 与上下道工序交接要点：本着给下道工序创造良好的作业条件，要求本工序应做到严格按照图纸所标注的尺寸进行组对（包括变截面直角部分），组力构件的规格，型号，标注要清楚，数量要准确，翼缘板、腹板搭接正确，焊后构件的焊缝补焊，打磨干净，构件要合格，以免给后道工序造成不必要的麻烦。

8.质量差错处罚要点：

1、班组内发生安全（质量）事故，经济损失在5000以上的，扣除本○

班组该项工程计件工资总额的10%，同时对事故负责人及班组长各处以500元的

罚款。

○2、班组内发生安全（质量）事故，经济损失在3000元以上5000元以下的，扣除本班组该项工程工资总额的7%，同时对事故负责人及班组长各处300元罚款。

○3、班组内发生安全（质量）事故，经济损失在1000元以上3000元以下的，扣除本班组该项工程工资总额的5%，同时对事故负责人及班组长各处以200元以下的罚款。

○4、班组内发生安全（质量）事故，经济损失在1000元以下的，扣除本班组该项工程工资总额的3%，同时对事故负责人及班组长各处以100元的罚款。

六．拼装工序：

1.人员编制：共8人，其中班长1人，铆工4人，焊工3人。 2.设备配置：交流弧焊机5台，气割工具4套。 3.工作内容：所有主结构的拼装工作，异形连接板的切割，零部件的校平（直），半成品的修复、拼装工作。

4.操作规程：

○1、工作中必须穿戴好防护用品，时刻注意划、碰、割、打、挤、压、烫、撞、砸伤和严防物件倒塌、滚动、滑落之危险。

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2、使用铆工的各种设备时，必须由经过培训合格有操作证的专人操○

作，并严格遵守各种设备的安全操作规程，其它人员不得操作。

3、使用手持电钻、砂轮机、角磨机、磁力钻时要检查接地和其它部○

位，确保绝缘良好，声响正常，各种紧固件无松动时再进行工作。配带绝缘手套、

砂轮机要有防护罩，工作中要缓慢进行。

4、在配合电焊工作时，采取适当安全措施，防止弧光、火花伤人，○防止触电事故。

5、在使用锤子和铲子时注意周围安全，注意工作目标。被铲物将要○

断掉时应轻轻施力以防飞起伤人；使用大锤时，不准带手套，有多人同时轮锤时，

应分出先后次序，掌握钳、扶杆者要躲开锤击线路正面。

6、工作中发生问题时，应机智果断地快速发出停止信号，经采取措○

施符合安全标准后方可继续工作。

7、工作场地要保持整洁卫生，合理摆放工件。保证交通道畅通，工○

作后要检查和维护保养设备，清理场地。下班后要切断电源。

5. 质量控制办法控制点与检验标准：柱头连接板和梁头连接板按图纸要求组对，保证几何尺寸。

○1、梁.柱的各种连接板.筋板的组对偏差±1.0mm. ○2、各种筋板的组对要先校直.弯曲度±1.0mm. ○3、水平拉撑开孔尺寸偏差控制±2.0mm. ○4、檩托板要控制好与梁.柱接触面尺寸+1.0mm. ○5、组对完构件编号要有明显标记。

6. 材料利用率:合理控制辅材（包括焊条、氧气、乙炔）材料利用率要达到99.5%以上。

7. 与上下道工序交接要点：本着给下道工序创造良好的作业条件，要求本工序应做到构件拼装精确、规范，连接缝隙要小，以免焊接变形过大，所有附件要规范整齐，角度尺寸精准确，构件型号标准、清楚、准确，数量准确。

8.质量差错处罚要点：

1、班组内发生安全（质量）事故，经济损失在5000以上的，扣除本○

班组该项工程计件工资总额的10%，同时对事故负责人及班组长各处以500元的

罚款。

○2、班组内发生安全（质量）事故，经济损失在3000元以上5000元

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以下的，扣除本班组该项工程工资总额的7%，同时对事故负责人及班组长各处300元罚款。

○3、班组内发生安全（质量）事故，经济损失在1000元以上3000元以下的，扣除本班组该项工程工资总额的5%，同时对事故负责人及班组长各处以200元以下的罚款。

○4、班组内发生安全（质量）事故，经济损失在1000元以下的，扣除本班组该项工程工资总额的3%，同时对事故负责人及班组长各处以100元的罚款。

七．焊接工序：

1.人员编制：共6人。其中班长1人，焊工5人。

2.设备配置：二氧焊机6套，气刨焊机、气泵各1台。 3.工作内容：所有主结构的焊接工作。 4.操作规程：

1、焊接场地严禁堆放易燃物品，并备有消防器材，必须保证足够的○照明和良好的通风条件。

2、操作场地10米内严禁堆放油类或其它易燃物品。 ○

3、工作时必须穿戴好防护用品，在打熔渣的时候必须戴好防护眼镜○

和面罩，铆焊时扣好衣领。

4、电焊机接地线及电焊工作回线都不应搭在易燃物品上，回线绝缘○

要良好，机器接地必须符合安全规定。

5、每个电焊工必须遵守焊条使用的余量是（30~40mm），在焊完后○

熔渣清除干净，自己检查是否有气孔或咬边及错边。焊缝周围的飞溅物必须清除

干净，自检合格，把物件吊放另一边。

6、工作完毕后把二次线整齐盘好，切断电源，检查工具是否完整，○

打扫场地清洁卫生，撤离现场。

5. 质量控制办法控制点与检验标准：按照图纸要求的焊缝尺寸焊接，保证焊缝的熔透型.高度.宽度尺寸做到平整光滑。

○1、焊缝的焊脚高度偏差控制在+1.0～2.0mm. ○2、全熔透焊缝清根必须见到反面焊肉。

6．材料利用率:严格控制二氧焊丝的使用量，不能有浪费现象，材料利用率应在99.5%以上。

7. 与上下道工序交接要点：本着给下道工序创造良好的作业条件，要求本工序应做到所有焊缝要保证外观光滑、平整、美观，减少飞溅，给下道工序创造良好的条件。

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8.质量差错处罚要点：

1、班组内发生安全（质量）事故，经济损失在5000以上的，扣除本○

班组该项工程计件工资总额的10%，同时对事故负责人及班组长各处以500元的

罚款。

○2、班组内发生安全（质量）事故，经济损失在3000元以上5000元以下的，扣除本班组该项工程工资总额的7%，同时对事故负责人及班组长各处300元罚款。

○3、班组内发生安全（质量）事故，经济损失在1000元以上3000元以下的，扣除本班组该项工程工资总额的5%，同时对事故负责人及班组长各处以200元以下的罚款。

○4、班组内发生安全（质量）事故，经济损失在1000元以下的，扣除本班组该项工程工资总额的3%，同时对事故负责人及班组长各处以100元的罚款。

八．涂装工序：

1.人员编制：共5人。其中班长1人，喷漆工1人，除锈、清渣、打磨3人。 2.设备配置：抛丸机1台，附属气泵1台，喷漆机2台。

3.工作内容：所有主、次结构的喷砂、喷漆工作（包括除飞溅、除锈、除渣、打磨干净、次结构打包、成品构件的发货装车工作）。

4.操作规程：

1、油漆必须放在专用库内保管，不得与其他材料混放。挥发性油料，○应装入密闭容器内保管。

2、库房内应通风良好，并按规定设置消防器材和“严禁烟火”的明○显标志。

3、沾有油漆的棉纱、破布、油纸等物，应集中存放在有盖的容器内，○并及时处理。

4、油漆凝结时，不准用火烤。 ○

5、调配酸性易燃材料（如煤油、汽油、松节油、含氮颜料等）时，○

应由有经验的技工担任，工作中禁止吸烟。

6、用桶装油时，油量不得超过油桶的四分之三，油桶用完后，不得○用火烤。

7、喷漆作业人员，必须戴防毒口罩，作业地点要通风良好，在密闭○

容器内进行喷漆及其他防腐作业时，要轮班进行，外面必须有人监护，照明应用

防爆灯头，严禁用明火照明。

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5. 质量控制办法控制点与检验标准：喷砂要严格按照图纸要求去做，连接板部位要达到标准，飞溅.氧化铁要清除干净，喷漆要做到油漆均匀，无淌流现象，注意不要覆盖产品编号标识。

6．材料利用率:控制好油漆和稀料的对比度，严格按照图纸要求进行涂装，构件喷漆在保证漆膜的厚度的同时，不能有起皱、流淌、浪费的现象；材料利用率应达到98%以上。

7. 与上下道工序交接要点：接收焊接结束的全部构件，清渣、除锈、打磨、涂装完毕后，放到指定位置，摆放整齐，等待发货。

8.质量差错处罚要点：

1、班组内发生安全（质量）事故，经济损失在5000以上的，扣除本○

班组该项工程计件工资总额的10%，同时对事故负责人及班组长各处以500元的

罚款。

○2、班组内发生安全（质量）事故，经济损失在3000元以上5000元以下的，扣除本班组该项工程工资总额的7%，同时对事故负责人及班组长各处300元罚款。

○3、班组内发生安全（质量）事故，经济损失在1000元以上3000元以下的，扣除本班组该项工程工资总额的5%，同时对事故负责人及班组长各处以200元以下的罚款。

○4、班组内发生安全（质量）事故，经济损失在1000元以下的，扣除本班组该项工程工资总额的3%，同时对事故负责人及班组长各处以100元的罚款。

九．次结构：

1.人员编制：共4人。其中班长1人，焊工3人。

2.设备配置：台式钻床1台，二氧焊机2套，交流弧焊机1台。

3.工作内容：所有工程的次结构制作、焊接工作（包括套丝、小型材料的下料工作等）。

4.操作规程：

○1、 系杆

1) 、 审图，确定系杆所用的圆管的型号、长度，系杆连接板的型

号，系杆两端的孔距；

2) 、 拼接圆管，由于整根圆管的长度不符合图纸要求，需要拼接

加长，先是点焊；

3) 、 预拼系杆连接板和封头板，采用胎膜点焊，保证垂直度； 4) 、 在钢板上放样，确定所加工系杆的两端孔距，以及孔中心定

位点，在孔定位点上点焊长60-70mm的圆钢（圆钢直径略小于系杆孔直径），作为定位销；

5) 、 将预拼好的连接板和封头板放在一端的定位销上，然后将接

好的圆管定在封头板上，最后放置另一端的连接板和封头板，保证连接板孔套在定位销上；

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6) 、 出胎焊接，两端各部位焊缝采用CO2气体保护焊，而圆管拼

接焊缝采用手工电弧焊； 7) 、 复测系杆两端的孔距。

○2、 ZC的制作

1) 、 审图确定角铁的型号、ZC长度；

2) 、 切割或拼接角铁，满足图纸要求长度，拼接角铁时需加对接

接头角铁，其长度根据ZC角铁型号和长度确定；

3) 、 先将ZC角铁垫板点焊到一侧角铁背靠背面上，再将另一侧角

铁盖上，两端对齐后点焊垫板与另一侧角铁； 4) 、 焊接角铁与垫板拼接焊缝； 5) 、 用油毡制作ZC孔的定位样板；

6) 、 将样板铺于ZC 两端，外沿对齐，打烊冲眼； 7) 、 用手枪钻制ZC孔烊眼； 8) 、 用磁力钻机制孔。

○3、 SC的制作

1) 、 圆管式SC同系杆的做法。

2) 、 圆钢式SC（带花篮螺栓） （1） 审图，确定圆钢型号；

（2） 圆钢螺纹的加工，采用半自动螺纹机，注意螺纹加工长度

和齿深；

（3） 花篮螺栓部位的制作

A、 切割锯下料圆钢，长度500mm；

B、 选择一套套管（一个有内螺纹，一个没有内螺纹为一

套）；

C、 将套管夹在两根500mm的圆钢中，一端一个，点焊

牢固；

D、 将SC伸缩圆钢无螺纹的一端套上一直径略大于圆钢直径的钢环（长约15mm），点焊牢固；

E、 分别对点焊部位焊接，保证焊接质量；

（4） 将SC的两头都有螺纹的圆钢，旋入有内螺纹的套管内，

两部分合二为一，即为单根完整的SC；

5. 质量控制办法控制点与检验标准：系杆制作.斜支撑制作.水平支撑制作.拉条制作保证图纸尺寸和角度要求。

○1、螺纹套丝要以螺母检验。 ○2、系杆制作尺寸偏差控制±1.0mm.

3、斜支撑连接板角度控制±0.5度。 ○

○4、水平支撑搭接的按图纸要求尺寸搭接，长度控制±2.0mm 6．材料利用率:本着节约，合理套裁用料的前提下，计算要精确、数量要准

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确，排料要细心，（包括串接）要先下长料、后下短料，材料利用率要达到98%以上。

7. 与上下道工序交接要点：构件制作焊接后要分类摆放，工程名称标识要清楚，摆放要整齐，给下道工序创造良好的作业条件。

8.质量差错处罚要点：

1、班组内发生安全（质量）事故，经济损失在5000以上的，扣除本○

班组该项工程计件工资总额的10%，同时对事故负责人及班组长各处以500元的

罚款。

○2、班组内发生安全（质量）事故，经济损失在3000元以上5000元以下的，扣除本班组该项工程工资总额的7%，同时对事故负责人及班组长各处300元罚款。

○3、班组内发生安全（质量）事故，经济损失在1000元以上3000元以下的，扣除本班组该项工程工资总额的5%，同时对事故负责人及班组长各处以200元以下的罚款。

○4、班组内发生安全（质量）事故，经济损失在1000元以下的，扣除本班组该项工程工资总额的3%，同时对事故负责人及班组长各处以100元的罚款

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