起重机设备拆卸、搬迁、安装方案
实施方案
一）总则
1、拆卸、安装的全过程，确保在ISO9001质量体系标准控制内进行施工；
2、在拆卸过程中，对解体的部件采取全部包装保护措施，防止因拆卸后搬迁过程，对拆卸下来的部件造成损坏；
3、安装严格按照国家标准技术要求进行，在上道工序未经检验合格，决不进行下道工序； 4、对安装后的起重机严格执行《起重机设备安装工程施工及验收规范》进行检验与试验，确保起重机各项符合国家标准，保证起重机安全使用。
二）实施方案
1、根据贵方要求和起重机拆卸安装现场情况，我方计划按以下实施方案：
1.1、起重机拆卸前，按GB/T14405《通用桥式起重机》、JB/T1306《电动单梁桥式起重机》GB6067《起重机安全规程》等检测项目和标准进行全面检测，并且作相关详细检测记录。
1.2、起重设备拆卸：拆卸时以汽车吊为主要拆卸吊装设备，即根据每台起重机单件最大自重选用汽车吊，按起重机安装相反工序，分别解体、分部件吊至地面。
1.3、把拆卸下来的起重机，按贵方要求检修改造合格后,运至安装现场。
1.4、对拆卸后运至安装现场的起重机，仍以汽车吊为主要吊装设备，把起重机分部件吊至轨道上，高空组对连接、安装、调试符合标准。
1.5、对重新安装的起重机，按GB5905《起重机检验试验规程和程序》，重新进行各项检验和试验，确保起重机安装后完全符合国家标准要求。
1.6、起重机安装自检合格后,报技术监督局特检部门检验取证。
施工组织计划
一）、管理模式：
为了确保以上起重机设备拆卸、拆卸、安装质量和工期，我公司将在贵公司组建起重机械拆卸、安装项目部，具体负责贵公司起重机械特种拆卸、安装的一切事务，我公司将选派
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具有丰富施工经验的人员担任项目部经理，负责工程质量、安全管理、文明生产等全面事务。项目经理部下设现场技术负责人、安全负责人。公司将选派有在外拆卸、安装经验的工程技术人员在业主方的协助下，建立起完善的安全文明生产管理网络，在改造修理过程中严格按照质量管理体系标准和贵方要求认真行组织、实施。
二）、进厂计划：
按照计划或要求安排有关技术人员进入现场，根据现场实际情况对工器具按标准配置，对于调配到贵公司起重机拆卸、安装的工作人员进行上岗前培训工作，所有参加贵公司起重机械等特种设备拆卸、安装工作的所有人员保证持证上岗。
熟悉所要承包的拆卸、安装范围和设备，作好拆卸、安装范围的界定工作，使我方入场人员在进场前就明确了解自己的工作范围。组织有关人员学习贵公司起重机械等特种设备的有关管理文件，深入了解业主方的管理制度，加快我方人员对起重机拆卸、安装工作的顺利进行。
三）、现场施工组织机构
常聘技术顾问 执行经理 项目经理 铆焊 班 四）、施工人员组织计划
根据本次工程量和贵方要求工期，我公司计划配备现场管理人员及有关技术人员 人，即项目经理1人，工程师 人，技术工人 人。
五）拟投入本次工程机械设备机具及检验器具 1）主要施工设备
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钳 工 班 电 工 班 起 重 班 安 全 督 察 实用标准文档
主 要 施 工 设 备 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 设 备 名 称 汽车吊 加长半挂拖车 叉车 手拉葫芦 千斤顶 焊机 钳工工具 电工工具 气割工具 手动砂轮机 手工焊机 成套工具 成套工具 成套工具 设 备 能 力 设 备 数 2台 2台 1台 8台 4台 8台 40套 6套 6套 5台 2）主要检验仪器及量具 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 仪器设备名称 经纬仪 水准仪 框式水平仪 兆欧表 钢卷尺 角尺（二级以上） 游标卡尺 塞尺 钢丝 拉力称 250×250 SL-500V、SL-1000V 50m 5m 315×200 0.02mm(0.03mm)×0-350mm φ0.49-φ0.52 150lg 仪器设备能力 仪器设备数 1 2 2 2 4 5 6 8 8 6盘 3 施工进度计划
施工总工期 个工作日，贵方如因生产需要缩短工期，我方可随时增加人员和设备，以保证按贵方要求竣工。 工艺流程
对被拆卸的起重机进行拆前检查并作记录——旧起重机解体拆卸装车运至安装现场——安装施工调试——自检——竣工交验、移交资料。 工艺步序及操作方法
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1、由施工方和业主共同成立拆前检测小组，对拆卸的起重机，根据目前状况逐一检测，并认真填写检测记录。
2、按拆卸方案逐台拆卸起重机。 2.1、起重机拆卸前工作准备
①熟悉被拆起重机资料，确定起重机最大部件重量，选定汽车起重机； ②观察检测车间现场建筑物之间的最小安全距离是否符合规定；
③清除拆卸现场有关不利施工的杂物，并在施工周围设明显的施工标识； ④确定被拆起重机，吊下时，存放位置，和运输时进出车道路。 ⑤确定汽车吊拆卸起重机时的吊车停放位置。 2.2、双梁桥式起重机拆卸 ①根据拆卸的需要搭制脚手架。
②切断电源，把小车与主梁分离用汽车吊吊至地面。 ③拆除司机室，吊至地面并移开或运出车间。 ④拆除桥架端梁联接螺栓，使两主梁解体。
⑤确定主梁拆卸吊装点，捆绑钢丝绳挂钩，和两端风缆绳。 ⑥拆除脚手架。
⑦由专人指挥试吊，如发现主梁两端不平应重新调整捆绑钢丝绳。
⑧正式起吊，把主梁吊离轨道约200㎜时，用两端风绳使主梁调转角度，同时让吊车开动旋转机构把主梁缓慢下降，到一定高度时，停止下降，让汽车倒至主梁下面，汽车站稳后，指挥吊车下降，把桥架主梁放在拖车上，用钢丝绳和手拉葫芦，把主梁固定牢，运往新厂区。
⑨另一主梁拆卸方法同上。 3、起重机运输
包装运输应符合GB/T13384-92《机电产品包装通用技术条件》与其他有关规定。
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运输应注意如下事项：
①针对起重设备的特点，配备合适的车辆、垫架以及驾驶员。
②货物放置要稳妥，基础要坚实。大件物品在支架上放置要选好支承点。 ③装车过程中要稳吊稳放，防止碰撞。
④放置好的货物要捆扎结实，必要时用手拉葫芦进行紧固，以确保在整个运输过程中货物不移位，不松动。
⑤为防止运输中被雨淋，起重设备的电机以及机械部位应盖有防雨布。
⑥货到现场后，要用合适的起重设备将货物平稳地卸下车，不得有任何损坏或碰撞。 起重机安装
※双梁起重机安装前准备工作
1）、对运到安装现场的起重机进行开箱检查
1检查机电设备在运输的情况下是否有变形损伤和锈蚀，钢丝绳是否有锈蚀损伤、拆弯、○
扭结，裂嘴和松散现象。
2检查起重机与建筑物之间的最小安全距离是否符合规定。 ○
3起重机轨道和车档，在安装起重机前先进行详细检查，看是否符合JBJ31-96《起重机○
设备安装工程施工及验收规范》第三章的规定。
4清除安装现场有关不利施工的杂物，并在施工周围设明显的施工标识。 ○
5熟悉被安装起重机的有关技术资料，掌握与起重机安装有关技术数据。 ○
6对照安装架设附加图和有关技术文件中的技术要求，认真研究安装和安装架设的具体○程序。
7因搬运不当和存放不好造成的缺陷和超过规定误差的部分，均应按技术要求调整修复，○
对金属结构部分的缺陷，必须在地面设法得到校正，否则不准架设。
※ 起重机桥架吊装
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1、把主梁1和主梁2分别运到车间预先设定的停放位置。
2、选好吊点用已备好的钢丝绳捆绑好，让移动式吊车站到适当位置（此位置应在现场按实际情况，根据主梁回转就位的角度和吊装高度需要而定）。
3、起吊：先吊离地面100mm，检查主梁两端是否水平，否则应调整吊装钢丝绳，悬10分钟后，卸下主梁检查起重机各部位，看是否有松动现象和其它不安全因素，确认无误后，进行正式起吊。吊起高度超过大车轨道面约300mm时，由专人指挥让吊车开动旋转机构慢慢调整主梁的角度，调到大车轨道上方，使主梁1就位放在轨道上，拆除捆绑的吊装钢丝绳。
4、移动汽车起重机、用同上方案吊装主梁2，然后用手拉葫芦及撬扛把两主梁靠拢，连接端梁连接处分别用螺栓紧固。
※ 小车的吊装
1、按小车吊装高度，确定汽车起重机适宜的工作位置，以便于顺利完成小车吊装作业。 2、吊索及机具的拴挂
估算小车组件重量和位置，防止拴挂不当载荷严重偏心。 3、检查与调整
把小车吊起，离开支承物100-200mm，观察小车上平面是否处于水平状态，然后检查其机具及拴挂，确认拴挂牢固安全可靠，则可准备继续起吊。
4、吊装
把小车掉吊至一定高度后，开动汽车起重机的回转机构，让小车在主梁上方，基本对准小车轨道，再慢速下降，而后对准小车轨道，将小车在小车轨道上定位。
※ 附属设施安装 1、走台栏杆、梯子安装
1.1、走台栏杆按图安装于走台两侧边缘角钢上，和两端端梁伸出的板相连，并进行连接。 1.2、端梁栏杆按图位置安装于端梁上。
1.3、司机室按图示位置安装于主梁下部有转向平台的一侧，先将各连接件定好，然后吊
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装司机室，用螺栓连接紧固。
1.4、司机室梯子安装于司机室外侧走台上，梯子上下端用螺栓紧固。 1.5、吨位牌安装于走台栏杆正中偏上位置，用螺栓紧固。
1.6、安装小件需要现场焊接的地方，一律采用T422焊条焊接，焊脚高度≥6mm。 2、导电线挡架的安装
2.1、起重机大车导电线档架金属结构，按图示位置尺寸安装于两主梁下部与主梁连接处，用螺栓紧固，防止吊钩碰撞导线。
2.2、大车行走车轮档架共4件，以排除轨道上的障碍物，分别用螺栓安装于大车行走车轮前方，档架下面离轨道10mm左右。
3、起升限位开关、安全尺档板的安装
按照随机安装图示位置尺寸，把起升限位和大小车运行限位开关，安装上使起升或运行碰撞限位开关后，应能自动断电。
4、钢丝绳的缠绕方法
把钢丝绳在安装现场拉开放直，防止钢丝绳缠绕到卷筒上有劲，所以应拉直、放劲、安装钢丝绳还要注意以下问题：①当吊钩上升至上极限位置时，两端钢丝绳至卷筒中间无槽处应保持1-1.5圈的空槽。②当吊钩下降至下极限时，钢丝绳在卷筒上应留有3圈安全圈（固定圈除外）。
※ 电气安装 1、电气设备的安装
起重机安装、架设完成后，就可以进行电气设备的安装、电线管子的敷设，配线和安全接地等工作。
安装前，应详细熟悉电气原理图、配线图、电气总图和有关技术文件，了解操纵原理和各元件的作用，以便准确安装和迅速处理安装过程中出现的问题。同时，由于运输、存放可能使电气设备受到损伤，因此在安装电气设备之前应进行一些必要的检查。
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首先进行清扫、检查外观和观察活动部分动作是否灵活，如有损伤、松动或卡住等现象，应予以消除。
检查电动机、电磁铁、接触器、继电器、电阻器等电气元件的绝缘性能，用兆欧表测量其绝缘电阻，如低于0.5MΩ，应进行干燥处理，经检验合格后，才能安装使用。
检查电动机碳刷与滑环间的压力，控制器、接触器、继电器触头间的压力，是否符合各自的规定，加压力过大或过小应予以调整。
检查操纵室、控制屏（箱）、电气元件内部接线情况，如有松动或脱落等现象应予以消除。 按照电气总图或其他安装用图所示意的位置，安装全部电气设备和元件。
安装在走台上的控制屏（箱）、电阻器、发电机组等较重的设备应尽量使支架牢固地搭接在走台大拉筋上，安装位置允许按图示尺寸做适当的调整。电阻器应尽量靠近控制屏（箱）使连接导线最短。
控制屏（箱）安装后，屏面的倾斜度不大于5度，以保证屏上元件正常工作。控制屏（箱）前面的通道宽度应不小于0.5m（一般应保持0.6m，后面的间隙应不小于100㎜，以保证维修正常进行。）
电阻器叠装时不超过4箱，挂装时应不超过7箱，以免电阻过热。电阻器应沿着平行主梁的方向放置（电阻元件应平行于起重机运行方向），以减少振动和利于通风。
角钢或圆钢滑线在安装前应校直，安装时应保持水平。滑线的固定点的距离（即电柱间距）一般应在1.5-2.5m范围内。滑线端部自支架伸出部分的长度应小于0.8m。
滑线和集电器分别安装后，将无负荷的小车处于起重机中间位置，调整导电架，使集电器滑块处于水平状态，并使滑块中心与滑线中心重合。在起重机试运转中，不允许集电器有跳动现象。如有跳动，应检查原因并予以消除。
起重机上带电部分之间、带电部分和金属结构之间的距离应大于20㎜。起重机运行时，可能产生相对晃动的带电部与金属结构之间的最小距离应大于40㎜，接线盒内接线端子之间的电气间隙大于12㎜。
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起重机所有带电设备的外壳、电线管等均应可靠接地。小车轨道、操纵室等均应与主梁焊接接地。降压变压器低压侧的一端应接地。接地线可用截面不小于75㎜2的扁钢，10㎜
2
的铜线，或30㎜2的圆钢。操纵室与起重机本体间的接地用4㎜×40㎜以上的镀锌扁钢，并且不少于2处。接地线应用电焊固定，或采用设备上的接地螺钉，固定处应清除锈渍，擦净表面。不允许用捻结或锡焊等方法来连接接地。
起重机上任何一点到电网中性点间的接地电阻应不大于4Ω。
在主滑线供电端（或起重机受电端）应配备熔断器，它的可熔片额定电流应为起重机或供电滑线的最大计算电流（考虑最大一台电动机的启动电流和部分电动机的额定电流之和）的0.63倍。
2、电气设备的调整 2.1、电气元件的调整
（1）过电流继电器动作电流的整定：保护单台电动机的过电流继电器的整定电流可按下式计算：
I整定=2.25I额
式中 I额----被保护电动机的额定电流。总过流继电器的整定电流按下式计算 I整定=2.25 I1额+I2额+I3额……
式中 I1额----功率最大机构的所有电动机额定电流之和（如抓斗起升和开闭机构，应将两台电动机的额定电流相加）。
I2额、I3额……----其他可能同时工作的机构所有电动机额定电流之和（如主钩和副钩的起重机，副钩起升机构不必计入，因主副钩同时工作是不允许的）。
（2）延时继电器的整定：PQR系列控制屏延时继电器的动作时间按表3-1值整定。平移控制屏各延时继电器列出了两种整定值，数值大者适用于惯性较大的门式起重机，数值小者适用于惯性较小的桥式起重机。
表3-1 延时继电器整定值 单位：S
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平移控制器 继电器 三级启动电阻 起升控制屏 抓斗控制屏 四级启动电阻 三级启动电阻 四级启动电阻 三级 启动电阻 四级 启动电阻 1LSJ 2LSJ 3LSJ 4LSJ 5LSJ 6LSJ 7LSJ 8LSJ 3 1.5 2 1 3 1.5 2 1 0.6 0.2 0.6 0.2 0.6 0.3 0.15 0.2 0.2 0.6 0.6 0.3 0.3 0.2 0.2 0.6 0.6 0.3 0.3 0.15 0.15 0.75 0.5 0.6 0.3 (3)调整控制器、接触器、继电器等的触头元件的开距、超程和触头压力： 开距：当触头完全分开后，动、静触头间的最短距离。
超程：当触头完全闭合后，如将静（或动）触头移去时，动（或静）触头所能移动的距离。
初压力：动、静触头开始接触的瞬间的压力。 终压力：动、静触头闭合终了时的压力。
按照表3-2所列的数据对所有触头元件进行调整。
表3-2 触头的调整数据
型号 KT10-25J/□ KT10-90J/□ CJ12-100 CJ12-150 文案大全
开距（mm） 8-12 10±2 不小于9 10-12 超程（mm） 3±1 1.8±0.3 5-6 初压力（N） 不小于13.5 21.5-26.5 终压力（N） 5±1 8±2 ＜24 29-35 实用标准文档
CJ12-250 CJ12-400 CJ12-600 CJ12副触头 CJ10 CJ10-20 CJ10副触头 12-14 14±1 16±1 4 常开不小于4 常闭不小于3.5 5-6 8±0.5 10±0.5 2-3 36-44 60±6 95±10 不小于1.5 50-60 90±9 135±14 ＞2 JT3 不小于1.5 不小于0.7 不小于0.9 JL5 CJ2-75 CJ2-150 CJ2-300 CJ2副触头 0.59-0.62 （4）调整控制器和接触器各触头的动作一致性：为了减少控制器和接触器主触头接通与分断的弧光，延长使用寿命，必须保证各主触头通断时的动作一致性，即同时接通和同时分断。在不供电的情况下，转动控制器手柄或推动接触器衔铁，观察主触头动作情况，如发现动作不一致，应予调整。通常各主触头不同时接通或分断的距离限制在0.5mm以内。
（5）控制器触头开闭顺序的检查与调整：按照电气原理图的要求，逐挡转动控制器手柄，观察触头的开闭是否与开闭表相符。如有不符应予以调整或更换凸轮片。
（6）电阻器的调整：检查所有电阻器的接线是否正确，各段电阻的数值是否符合要求。一般情况下可根据电阻元件的规格数量作简单的判断，必要时可用电桥进行测量（此时应拆除所有与电阻相连的导线）。按照标准的规定，各段电阻和总电阻的数值与所要求的数值相比，误差在±15%以内都是允许的。
双电动机拖动的机构，2台电动机所用的电阻器：其各段电阻应比较接近，软化级电阻（包括连接导线电阻在内）应尽量相等。
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（7）限位开关的调整：检查所有限位开关的接线是否正确，其所保护的机构到达极限位置后，触杆是否将限位开关撞开。对于LX7型开关（一般装在卷筒的尾部），必须调整触头的角度（调节范围12度-300度）以保证吊钩上升到极限位置时断电。角度调整好后，应将凸轮片压紧，以免运行过程中松动。
2.2、电气线路的调整：电气元件按要求整定完毕后，进行电气线路的检查与调整。首先对线路的结点进行全面的检查，确认接线正确并拧紧所有接线螺栓后，合上起重机的总电源开关，对电气线路进行检查与调整。
（1）控制屏各元件动作顺序的检查与调整：检查时，主回路刀开关应拉下，合上控制回路刀开关，然后逐挡转动主令控制器手柄，观察各接触器、继电器的动作顺序是否与电气原理图的要求相符，应找出原因并调整。
（2）安全保护线路的检查与调整：用手扳动各机构限位开关及所有安全开关，观察动作是否灵活，是否能切断电源起到保护作用，如有故障应找出原因并予以消除。
（3）电动机运转方向的调整：合上所有开关，操纵控制器，将各机构电动机点动一下（即短时送电立即断电），观察电动机的转向是否与控制器的操纵方向一致，双电动机拖动机构的两台电动机是否拖动机构向同方向运行，是否与限位开关所保护的方向一致，如有不一致，应将任意两相的定子线颠倒一下，使其转动方向符合要求。
（4）起重电磁铁供电装置的调整：电磁起重机的起重电磁铁在控制箱主回路不送电的情况下，接通供电装置（电动发电机组或可控硅整流电源），观察运行是否正常，调节励磁调整器或电位器，使直流输出电压达到230V，如有问题应找出原因，并以消除。
2.3、电气设备的试运行：在对电气线路进行全面的检查和调整并确认无误后，合上所有的刀开关，使各机构的主回路和控制回路全部接上电源。首先在空载情况下逐个启动各机构，进行试运行，观察各机构工作是否正常。只有在空载运行正常的情况下，才允许空载运行。负载运行时须逐步加载，直至满载为止。不允许直接进行满载运行。
试运行全部正常之后，起重机电气设备方可投入正常使用。 轨道安装质量检测工序
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1、计算公式
采用水准仪检测法，一般只需设二个测站（仪器有盲区）。如果轨道较长，还需设三个或更多个测站。但是，只要掌握第一测站和第二测站的计算方法，其它测站的计算均可导出。推导计算公式时，假定第一测站的第一测点A1（后视点）标高为零，其它各点标高均是相对A1点标高而言的。
1）第一测站计算公式：
h(A1、A2……) =H后1- H前(A1、A2……)
式中h(A1、A2……)——第一测站各点相对于A1点标高值； H后1——第一测站后视值；
H前(A1、A2……)——第一测站各点前视值。
水准仪置于第二测站后，改变了仪器高程。这样，第二测站各点的视值与第一测站A1点视值产生一个高程差值。因此，第二测站的计算过程应采用高程差值修正法，将第二测站各点前视值变成第一测站各点前视值，方可按第一测站公式进行计算。但是，此种计算方法比较复杂，故在这里不详细介绍。
为了使第二测站各点标高值的计算简单化，这里着重介绍后视点标高加入法。此种方法，是将第二测站的后视值与第二测站的前视值之差的结果，再与第一测站最后一测点标高值之代数和，即是该点的标高值。
2）第二测站计算公式：
h(An、An-1……) = H后2- H前(An、An-1……)+ n重
式中h(An、An-1……)——第二测站各点相对于A1点标高值； H后2——第二测站后视值；
H前(An、An-1……) ——第二测站各点前视值；
n重
——第一测站最后一测点标高值（即重合点标高值）。
2、大车轨道标高的水准仪检测
例1：有一起重机，轨道长42m，检测其单根轨道标高及两轨道相对标高，并绘制其轨道曲线图。如图1所示。
1）检测过程
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① 工具配备
水准仪一架，1m钢板尺一支； ② 设置测站
在大车轨道A和B上，每隔
3m设一测点，共15点。若新调整修复 图1 第一测站测量图 或要调整的轨道，最好每块压板位 1、测尺（第一测站后视）；
置设一侧点，这样精度高，并可根 2、第一测站最后一测点（重合点）；3、水准仪； 据曲线图选择最佳调整方案。A轨道分别编号为A1、A2…A15；B轨道为B1、B2…B15。
③ 第一测站的检测过程
置水准仪距A轨道第一测点A1最远清晰点处大车前承轨梁顶面上，整平，对中。另一人置测尺于A1点轨道顶面上。回转水准仪瞄准A1点测尺，调焦，对光，至看清测尺刻度值，并将A1点视值记录例1表一和表二的后视栏内，作为第一测站A轨和B轨的后视值。然后，置尺人按顺序分别置于A2、A3……A11点上（A11点以后为仪器盲区），并将上述各视值记录例1表一前视栏内。
例1 表一（A轨） 表二（B轨） ㎜ 测站 测点 A1 A2 A3 A4 A5 一 站 A6 A7 A8 A9 A10 A11 A12 二 站 A13 A14 A15 文案大全
后视 715 827 前视 715 720 710 705 708 710 702 700 701 707 720 832 829 836 837 标高 0 -5 5 10 7 5 13 15 14 8 -5 -10 -7 -14 -15 测站 测点 B1 B2 B3 B4 B5 后视 715 827 前视 720 715 725 713 710 713 715 710 710 705 713 827 827 817 827 标高 -5 0 -10 2 5 2 0 5 5 10 2 -5 -6 5 -5 一 站 B6 B7 B8 B9 B10 B11 B12 二 站 B13 B14 B15 实用标准文档
图2 第二测站测量图
再置尺于B轨的B1点上。回转水准瞄 准B1为测尺，调焦，对光，至看清测 尺刻度值。然后，按顺序置尺于B2、B3 ……B11点上，并将上述各视值记录例1 表二的前视栏内。此时，第一测站
测量结束，收起水准仪。④ 第二测 图2 第二测站测量图
站的检测过程如图2所示。将起重机大车开回A1点处停下，再重新置水准仪距A11点（最后一测点）最近清晰点处大车前承轨梁顶面上，整平，对中。另一人置测尺于A11点上（A11点是第一测站最后一测点，即重合点）。回转水准仪瞄准A11 点测尺，并将其视值记录例1表一和表二的后视栏内，作为A轨和B轨第二测站的后视值。然后，远离水准仪移动测尺，按顺序置尺于A12……A15上，并将其视值记录例1表一的前视栏内。再置测尺于B轨的B12点上（B轨道不做重合点，B12点不再测量），并按顺序再置尺于B11……B15点上，将其视值记录例1表二前视栏内。至测完全长为止，将水准仪收起。
2）标高值的计算
① 第一测站的标高值的计算： 按公式一，将例1A轨各点视值代入 h(A1、A2……) =H后1- H前(A1、A2……) hA1=715-715=0； hA2=715-720=-5； hA3=715-710=5； hA4=715-705=-10； hA5=715-708=7； hA6=715-710=5； hA7=715-702=13； hA8=715-700=15； hA9=715-701=14； hA10=715-707=8； hA11=715-720=-5； ② 第二测站标高值的计算 按公式二，将例1A轨各点视值代入
h(An、An-1……) =H后2- H前(An、An-1……)+n重
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hA15=827-837+（-5）=-15； hA14=827-836+（-5）=-14； hA13=827-829+（-5）=-7； hA12=827-832+（-5）=-10；
同理，按公式一和二将B轨各点视值代入，计算从略。将其A轨和B轨各点标高值填入例1表一和表二的标高栏内。
3）轨道标高曲线图的绘制
如图3所示。绘图时，以纵坐标OY轴表示轨道标高，比例必须选择1：1；以横坐标OX轴表示轨道长度，比例应根据测点的多少和轨道长度选取适当的长度。
图3 大车轨道标高曲线图
根据计算出的标高值，在直角坐标系中，找出相应各点，将相邻两点依次用直线连接起来，即是被测轨道标高曲线图。
滑触线安装 安装前的准备工作
1.3.1、根据要求绘制滑线安装示意图。无特殊情况者可按下图进行准备工作。 1.3.2、支架装配：直线导管每根长4米，支架的悬吊间距为1.5米，亦可根据现场环境条件增减支架的间距。支架必须牢固，且排列整齐美观。
1.3.3、更换调整安装检查
1）检查导管外有无破裂，扭曲变形，导管内导轨接头是否平直光滑。 2）受电器应灵活自如的通过导管。
3）受电器内电刷应伸缩自如，完整无缺，且有一定弹性。
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图 直线型滑线拆装示意图
1.4、更换调整安装导管
1.4.1、根据更换调整安装示意图，中间供电段导管按示意图位置顺序排好，以利工作顺利开展。
1.4.2、定形夹和悬吊夹可预先安装在滑线每根导管上，在吊装时再调整悬吊夹的轴向位置，并调整导管与受电机械的运动轨迹（轨道）平行。在悬吊架处测量水平高度允差为2mm，水平距离允差4mm。
1.4.3、导轨连接，有折角连接及对接两种型式。接头螺钉必须旋紧，防止松动，以免在通过电流时产生过热现象；导轨内侧表面必须对合在同一平面内，使过渡平滑，将受电器在接头处反复推行时应无撞击阻碍感觉，必要时可用细锉刀修整至园滑过渡。导轨的连接质量是滑触线滑线拆装质量的关键，必须认真操作。
1.4.4、导管连接采用连接夹，连接夹的下沿嵌入导管槽内，以保证两导管对接同轴度。 1.4.5、更换调整安装端部或中间进线盒及端盖；端部进线盒及端盖均应以螺钉固定。 1.4.6、更换调整安装拨叉，拨叉可焊接或用螺栓固定在传动臂上，传动臂滑线拆装于受电器设施上，其表面与导管中心最近距离应保持在100mm左右。拨叉插入受电器内，应保证在全线自由上下摆动，其范围为40mm，并能吸收其他方向的传动误差和冲击。
1.4.7、接通电源试运行时应注意下列事项：
1）通电前复查全线滑线拆装情况，确认无误后，调试人员方可进入操作岗位，其他人员应撤离现场或进入安全地区。
2）接通电源后，不急于开动起重机，观察静态通电是否正常，然后启动小车电机，试运行两分钟，再启动大车电机，以低速行驶，沿全线观察，应特别注意运动部分与支架等有无碰擦的可能性。若发现下述情况，应立即纠正：
a、导管有较大晃动调整导管或修正拨叉。
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b、受电器运行时有异常声响，应检查导轨连接点是否平坦。 质量要求
起重机拆卸拆卸、安装、验收、应遵循以下标准： GB/T 3811 起重机设计规范 GB/T 5905 起重机试验和程序 GB/T 6067 起重机械安全规程 GB/T 14405 通用桥式起重机
GB/T 10183 桥式和门式起重机制造及轨道安装公差 GB/T 14407 通用桥式和门式起重机司机室技术条件 JB/T 4315 起重机电控设备 JB/T1306 电动单梁桥式起重机
GB 50256 电气装置安装工程起重机电气装置施工及验收规范 GB/T 8918 钢丝绳 JB/T 6392 起重机车轮 GB 4628 桥式起重机圆柱车轮 GB/T 10051 起重机吊钩
GBT12467-90 焊接质量保证一般原则；
GB8923-88 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级； JB4315 起重机电控设备标准； GB4064-83 电气设备安全设计导则； GB4943.1-85 电机外壳防护分级；
GB12602-90 起重机械超载保护装置安全技术规范 质量安全保证措施
(一)质量保证措施 1、建立健全施工管理制度
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1）严格执行施工图纸会审制度，施工现场技术交底制度，精心组织，精心施工，以工作质量保证产品质量，从原材料、设备及附材的进厂开始把关，对关键部位和重点工序必须严格把关，严格按施工图纸、施工规范、标准和技术文件进行施工；
2）特殊工种的施工人员必须持证上岗；
3）严格执行质量“三检制”，即自检、互检、专检工作，认真填写检验记录，并签字确认以备存档，对隐蔽工程必须经设备厂方现场指导人员、监理部门和专检人员共同检验确认合格，并做好记录后方可转入下道施工工序。
4）加强技术档案整理、归档制度，切实做到工程完资料清。 (二)安全保证措施
1、严格遵守系统安装安全施工技术规程和相关劳动安全条例。
2、所有参与施工人员，必须认真学习本《施工组织方案》，做到心知肚明。牢固树立“安全第一”思想，施工时必须有专人统一指挥，严格开好施工班前会，交代安全注意事项，明确任务，施工方法和质量要求，全过程对施工进行安全大检查，消除事故隐患。
3、施工人员要配戴齐全安全劳动保护用品，凡是发现违章者，立即停止其工作。 4、施工现场设置安全警戒线和隔离墙，确保其他设备的正常运行，并有明显安全警示标语。
5、正确使用吊具并固定牢靠，密切注意安装设备及机具动作情况，特别是起吊设备、钢丝绳及捆扎接头等完好和牢固固定联结情况，制动器的制动可靠情况等。
6、选好吊装着力点及吊装辅助结构，注意行车各部位的正确就位及在空中的正确连接，特别要保证连接件的牢固、有效，符合安装规范。
7、现场电气焊和各种用火场地要有防火措施，所有气割电焊工作必须有专人监护。 8、氧气、乙炔瓶应按国家规定摆放使用。
9、电气安装须严格按照国家及行业施工安全标准执行。 10、必须设有专职或兼职安全人员。 11、必须按安全要求保证安全施工。
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起重机试运转
1、起重机安装后的检查
根据GB50278-98《起重设备安装工程施工及验收规范》，在起重机安装后，对起重机修理改造安装情况进行检查。主要检查内容：
①起重机金属结构增加部位的拼装焊接及组装。 ②现场组装部件的安装质量。
③现场组装的小车运行机构和大车运行机构的改造安装质量。 ④安全装置的安装质量及动作情况。 2、起重机的试验
2.1、在确认起重机改造安装无误且符合要求，进行上述改造安装后的检查都合格后，进行起重机的试验（试运转）。
2.2、起重机的试运转，应符合GB50278-98《起重设备安装工程施工及验收规范》第十一章“起重机的试运转”的规定和国家现行标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的规定。
2.3、起重机的试运转应包括试运转前的检查、空负荷试运转、静负荷试验和动负荷试运转。在上一步骤未合格之前，不得进行下一步骤的试运转。
2.4、起重机试运转前，按下列要求进行检查：
①电气系统、安全联锁装置、制动器、控制器、照明和信号系统等安装应符合要求，其动作应灵敏和准确；
②钢丝绳端的固定及其在吊钩、取物装置、滑轮组和卷筒上的缠绕应正确、可靠； ③各润滑点和减速器所加的油、脂的性能、规格和数量应符合设备技术文件的规定； ④转动各运动机构的制动轮，均应使转动系统中最后一根轴（车轮轴、卷筒轴、立柱方轴、加料杆等）旋转一周不应有阻滞现象。
2.5、起重机的空负荷试运转，应符合下列要求：
①操纵机构的操作方向应与起重机的各机构运转方向相符；
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②分别开动各机构的电动机，其运转应正常，大车和小车运行时不应卡轨；各制动器能准确及时的动作，各限位开关及安全装置动作应准确、可靠；
③当吊钩下放到最低位置时，卷筒上钢丝绳的圈数不应少于2圈（固定圈除外）； ④用电缆导电时，放缆和收缆的速度应与相应的机构速度相协调，并应能满足工作极限位置的要求；
⑤上述各项试验均应不少于5次，且动作应准确无误； 2.6、起重机的静负荷试验应符合下列要求： ①起重机应停在厂房柱子处；
②有多个起升机构的起重机，应先对各起升机构分别进行静负荷试验；对有要求的，再作起升机构联合起吊的静负荷试验；其起升重量应符合设备技术文件的规定；
③静负荷试验应按下列程序和要求进行；
a、先开动起升机构，进行空负荷升降操作，并使小车在全行程上往返运行，此项空载试运转不应少于3次，应无异常现象；
b、将小车停在桥式起重机的跨中，逐渐的加负荷作起升试运转，直到加到额定负荷后，使小车在桥架行程上往返运行数次，各部分应无异常现象，卸去负荷后桥架结构应无异常现象；
c、将小车停在桥式起重机的跨中，无冲击地起升额定起重量的1.25倍的负荷，在离地面高度为100-200mm处，悬吊停留时间应不少于10min，并应无失稳现象。然后卸去负荷将小车开到跨端，检查起重机桥架金属结构，且应无裂纹、焊缝开裂、油漆脱落及其它影响安全的损坏或松动等缺陷；
d、上述第c 项试验不得超过3次，第三次应无永久变形。测量主梁的实际上拱度，通用桥式起重机上拱度应大于0.7S/1000；
e、检查起重机的静刚度时，应将小车开至桥架跨中处，起升额定起重机的负荷离地面200mm，待起重机及负荷静止后，测出其上拱值；此值与第4项结果之差即为起重机的静刚度。起重机的静刚度允许值应符合设备技术文件规定。
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2.7、起重机的动负荷试运转应符合下列要求：
①各机构的动负荷试运转应分别进行。当有联合动作试运转要求时，应按设备技术文件的规定进行；
②各机构的动负荷试运转应在全行程上进行、起重量应为额定起重量的1.1倍；累计起动及运行时间，对电动的起重机不应少于1h；各机构的动作应灵敏、平稳、可靠，安全保护、联锁装置和限位开关的动作应准确、可靠；
③有安全过载保护装置的起重机，经动负荷试运转合格后，应按设备技术文件的规定，进行安全过载保护装置的试验，其性能应安全、可靠。
（3）空载试验
用手转动各机构的制动轮，使最后一根轴（如车轮轴或卷筒轴）旋转一周时不得有卡住现象。然后分别开动各机构的电动机，各机构应正常运转，各限位开关应能可靠工作；小车运行时，主动轮应在轨道全长上接触。
（4）静载试验
静载试验的目的是检验起重机各部件和金属结构的承载能力。
起升额定负荷(可逐渐增至额定负荷)，在桥架全长上往返运行，检查起重机性能应达到设计要求，卸去负荷，使小车停在桥架中间，定出测量基准点，一般各类起重机，应逐渐起升1.25倍额定负荷；对有特殊要求的起重机，可逐渐起升1.4倍额定负荷吊离地面100~200mm，停悬不少于10min，然后卸去负荷，检查桥架有无永久变形。将小车开至跨端检查实际上拱值应不小于(0.7/1000) S。
在上述静负荷试验结束后，起重机各部分不得出现裂纹，连接松动或损坏等影响性能和安全的质量问题。
（5）动载试验
动负荷试验的目的主要是检查起重机各机构及其制动器的工作性能。起吊1.1倍额定负荷进行试验。（如有要求，可按起重量确定试验负荷，起重机量Gn≤50t的轻、中、重级工作类型和起重量Gn>50t的各种工作类型起重机应起升1.1倍额定负荷；起重量Gn≤50t特重级
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工作类型起重机应起升1.2倍额定负荷作动载试验）。试验时，应同时开动起升机构，按工作类型规定的循环时间作重复的起动、运转、停车、正转、反转等动作延续至少应达1h。各种机构应动作灵敏、工作平衡可靠，各种限位开关、安全装置工作准确可靠。
各零部件应无缝纹磨损等现象，各连接处不得松动。 交工验收
1.对监检过程中的监检意见及时整改。 2.认真自检，填写《自检报告》。
3.在确认自检合格后进行交工验收。
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