第1篇 化工生产停车操作规程 一、生产中紧急停车
反应釜发生下列异常现象之一时,操作人员有权立即采取紧急措施停釜,排汽降压,并及时报告有关部门:
(一)釜内工作压力、温度超过许用值,采用各种措施仍不能使之下降。
(二)釜盖、釜体、蒸汽管道发生裂纹、鼓包、变形、泄漏等缺陷危及安全。
(三)安全附件失效,釜盖关闭不正,紧固件损坏难以保证安全运行。 (四)冷凝水排放受阻引起蒸压釜严重上拱变形时,采取紧急措施排放冷凝水,仍无效时。
(五)发生其它意外事故,且直接威胁到安全运行。 (六)紧急停止运行的操作步骤是:
迅速切断电源,使向容器内输送物料的运转设备,如泵、压缩机等停止运行;联系有关岗位停止向容器内输送物料;迅速打开出口阀,泄放容器内的气体或其他物料;必要时打开放空阀,把气体排入大气中;对于系统性连续生产的压力容器,紧急停止运行时必须做好与前后有关岗位的联系工作;操作人员在处理紧急情况的同时,应立即与上级主管部门及有关技术人员取得联系,以便更有效地控制险情,避免发生更大的事故。
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二、正常停车
1、根据工艺要求在规定的时间内停车,不得随意更改停车时间。 2、先停止搅拌,然后切断电源。 3、依次关闭各种阀门。
4、放料完毕,应将釜内残渣冲洗干净。不能用碱水冲刷,注意不要损坏搪瓷。
5、在检查釜内、搅拌器、转动部分、附属设备、指示仪表、安全阀、管路及阀门是否按规定都已关闭或冲洗干净之后方可下班或交班。
第2篇 化工生产停车安全操作规程 (1) 停工条件检查确认
在装置停工前，利用安全检查分析表对停工条件进行检查分析，根据分析结果，制定停工条件确认表，对其内容进行检查确认，只有当所有的内容都满足要求后，方可进行下一步的停工操作，避免由于条件不具备而盲目停工带来的风险。必须强调的是检查标准在此应为具体的、可以操作的，以后各状态确认表中的确认标准有相同要求。 企业必须编制停车方案，正常停车必须按停车方案中的步骤进行。用于紧急处理的自动停车联锁装置，不应用于正常停车，加强与有关岗位和部门的联系。 (2) 装置停车安全措施
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停车方案一经确定，应严格按照停车方案确定的时间、停车步骤、工艺变化幅度，以及确认的停车操作顺序图表，有秩序地进行。 装置停车时，操作人员要在较短的时间内开关很多阀门和仪表，密切注意各部位温度、压力、流量、液位等参数变化，劳动强度大，精神紧张。为了避免出现差错，停车时必须按确定的方案进行，同时注意：
① 把握好降温降量速度。降温降量的速度不宜过快，尤其在高温条件下，温度骤变会造成设备和管道变形、破裂，引起易燃易爆、有毒介质泄漏而发生着火爆炸或中毒。
② 系统降压、降温必须按要求的幅度（速率）并按先高压后低压的顺序进行。凡需保压、保温的设备（容器）等，停车后要按时记录压力、温度的变化。
③ 开关阀门的操作要缓慢。开阀门后要停片刻，使物料少量通过，观察物料畅通情况，然后再逐渐开大，直到达到要求为止。开蒸汽阀门时要注意管线的预热、排凝和防火击。
④ 停炉操作应严格按照工艺规程规定的降温曲线进行，注意各部位火嘴熄火对炉膛降温的均匀性。火嘴未全部熄灭或炉膛温度很高时，不得进行排空和低点排凝，以免可燃气体飘进炉膛引起爆炸。 ⑤ 高温真空设备的停车，必须先破真空，待设备内介质温度降到自燃点以下方可与大气相通，以防空气进入引发燃爆。 ⑥ 大型传动设备的停车，必须先停主机、后停辅机。 ⑦ 装置停车时，设备、管道内的液体物料应尽可能倒空、抽净，
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送出装置。可燃、有毒气体应排至火炬烧掉。对残存物料的排放，应采取相应措施，不得就地排放或排入下水道中。
⑧ 设备（容器）卸压时，要注意易燃、易爆、易中毒等化学危险物品的排放和散发，防止造成事故。
⑨ 冬季停车后，要采取防冻保温措施，注意低位、死角及水、蒸汽、管线、阀门、疏水器和保温伴管的情况，防止冻坏。 ⑩ 装置停车时，所有的机、泵、设备、管线中的物料要处理干净，各种油品、液化石油气、有毒和腐蚀性介质严禁就地排放，以免污染环境或发生事故。因为易燃、可燃液体有较大的火灾、爆炸危险性，一般闪点低、气化快、蒸气压力大，又容易和空气混合形成爆炸性混合气体，遇到明火使其燃烧或爆炸，而易燃液体在常温条件下，即能形成爆炸性混合物，其危险性很大。
可燃、有毒物料应排至火炬烧掉，对残留物料排放时，应采取相应的安全措施。停车操作期间，装置周围应杜绝一切火源。 (3) 吹扫与置换
石油化工设备、管线的抽净、吹扫、排空作业的好坏，是关系到检修工作能否顺利进行和人身、设备安全的重要条件之一。当吹扫仍不能彻底清除物料时，则需进行蒸汽吹扫或用氮气等情性气体置换。 吹扫作业注意事项：
① 吹扫时要注意选择吹扫介质。炼油装置的瓦斯线、高温管线以及闪点低于130℃的油管线和装置内物料爆炸下限低的设备、管线，不得用压缩空气吹扫。空气容易与这类物料混合达到爆炸性混合物，
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吹扫过程中易产生静电火花或其他明火，发生着火爆炸事故。 ② 吹扫时阀门开度应小（一般为2扣）。稍停片刻，使吹扫介质少量通过，注意观察畅通情况。采用蒸汽作为吹扫介质时，有时需用胶皮软管，胶皮软管要绑牢，同时要检查胶皮软管承受压力情况，禁止这类临时性吹扫作业使用的胶管用于中压蒸汽。
③ 设有流量计的管线，为防止吹扫蒸汽流速过大及管内带有铁渣、锈、垢，损坏计量仪表内部构件，一般经由副线吹扫。
④ 机泵出口管线上的压力表阀门要全部关闭，防止吹扫时发生水击把压力表震坏。压缩机系统倒空置换原则，以低压到中压再到高压的次序进行，先倒净一段，如未达到目的而压力不足时，可由二、三段补压倒空，然后依次倒空，最后将高压气体排入火炬。 ⑤ 管壳式换热器、冷凝器在用蒸汽吹扫时，必须分段处理，并要放空泄压，防止液体气化，造成设备超压损坏。
⑥ 对于油类系统管线，应先吹扫重质油管线，然后吹扫轻质油管线。吹扫顺序为：
渣油→蜡油→柴油→汽油→瓦斯
⑦装置管线物料吹扫前，岗位之间应加强联系，防止憋压、冒顶等事故发生。吹扫时，要按系统逐次进行，再把所有管线（包括支路）都吹扫到，不能留有死角。吹扫完应先关闭吹扫管线阀门，后停汽，防止被吹扫介质倒流。
⑧ 精馏塔系统倒空吹扫，应先从塔顶回流罐、回流泵倒液、关阀，然后倒塔釜、再沸器、中间再沸器液体，保持塔压一段时间，待盘板
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积存的液体全都流静后，由塔釜再次倒空放压。塔、容器及冷换设备吹扫之后，还要通过蒸汽在最低点排空，直到蒸汽中不带油为止，最后停汽，打开低点放空阀排空，要保证设备打开后无油、无瓦斯，确保检修动火安全。
⑨ 对低温生产装置，考虑到复工开车系统内对露点指标控制很严格，所以不采用蒸汽吹扫，而要有氮气分片集中吹扫，最好用干燥后的氮气进行吹扫置换。
⑩吹扫介质压力不能过低，以防止被吹扫介质倒流至氮气管网，影响全局。吹扫采用本装置自产蒸汽，应首先检查蒸汽中是否带油。装置内油、汽、水等有互窜的可能，一且发现互窜，蒸汽就不能用来灭火或吹扫。
一般说来，较大的设备和容器在物料退出后，都应进行蒸煮水洗，如炼化厂塔、容器、油品储罐等。乙烯装置、分离区脱丙烷塔、脱丁烷塔，由于物料中含有较高的双烯烃、炔烃，塔釜、再沸器提馏段物料极易聚合，并且有重烃类难挥发油，最好也采用蒸煮方法。蒸煮前必须采取防烫措施。处理时间视设备容积的大小、附着易燃、有毒介质残渣或油垢多少、清除难易、通风换气快慢而定，通常为8 h～24h。 （4）抽加盲板
石油化工装置之间、装置与储罐之间、厂际之间，有许多管线相互连通输送物料、因此生产装置停车检修，在装置退料进行蒸煮水洗置换后，需要加盲板以切断物料可能窜进检修装置。
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第3篇 化工生产停车操作安全规程 (1) 停工条件检查确认
在装置停工前,利用安全检查分析表对停工条件进行检查分析,根据分析结果,制定停工条件确认表,对其内容进行检查确认,只有当所有的内容都满足要求后,方可进行下一步的停工操作,避免由于条件不具备而盲目停工带来的风险。必须强调的是检查标准在此应为具体的、可以操作的,以后各状态确认表中的确认标准有相同要求。 企业必须编制停车方案,正常停车必须按停车方案中的步骤进行。用于紧急处理的自动停车联锁装置,不应用于正常停车,加强与有关岗位和部门的联系。 (2) 装置停车安全措施
停车方案一经确定,应严格按照停车方案确定的时间、停车步骤、工艺变化幅度,以及确认的停车操作顺序图表,有秩序地进行。 装置停车时,操作人员要在较短的时间内开关很多阀门和仪表,密切注意各部位温度、压力、流量、液位等参数变化,劳动强度大,精神紧张。为了避免出现差错,停车时必须按确定的方案进行,同时注意: ① 把握好降温降量速度。降温降量的速度不宜过快,尤其在高温条件下,温度骤变会造成设备和管道变形、破裂,引起易燃易爆、有毒介质泄漏而发生着火爆炸或中毒。
② 系统降压、降温必须按要求的幅度(速率)并按先高压后低压的顺序进行。凡需保压、保温的设备(容器)等,停车后要按时记录压力、
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温度的变化。
③ 开关阀门的操作要缓慢。开阀门后要停片刻,使物料少量通过,观察物料畅通情况,然后再逐渐开大,直到达到要求为止。开蒸汽阀门时要注意管线的预热、排凝和防火击。
④ 停炉操作应严格按照工艺规程规定的降温曲线进行,注意各部位火嘴熄火对炉膛降温的均匀性。火嘴未全部熄灭或炉膛温度很高时,不得进行排空和低点排凝,以免可燃气体飘进炉膛引起爆炸。 ⑤ 高温真空设备的停车,必须先破真空,待设备内介质温度降到自燃点以下方可与大气相通,以防空气进入引发燃爆。 ⑥ 大型传动设备的停车,必须先停主机、后停辅机。
⑦ 装置停车时,设备、管道内的液体物料应尽可能倒空、抽净,送出装置。可燃、有毒气体应排至火炬烧掉。对残存物料的排放,应采取相应措施,不得就地排放或排入下水道中。
⑧ 设备(容器)卸压时,要注意易燃、易爆、易中毒等化学危险物品的排放和散发,防止造成事故。
⑨ 冬季停车后,要采取防冻保温措施,注意低位、死角及水、蒸汽、管线、阀门、疏水器和保温伴管的情况,防止冻坏。
⑩ 装置停车时,所有的机、泵、设备、管线中的物料要处理干净,各种油品、液化石油气、有毒和腐蚀性介质严禁就地排放,以免污染环境或发生事故。因为易燃、可燃液体有较大的火灾、爆炸危险性,一般闪点低、气化快、蒸气压力大,又容易和空气混合形成爆炸性混合气体,遇到明火使其燃烧或爆炸,而易燃液体在常温条件下,即能形
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成爆炸性混合物,其危险性很大。
可燃、有毒物料应排至火炬烧掉,对残留物料排放时,应采取相应的安全措施。停车操作期间,装置周围应杜绝一切火源。 (3) 吹扫与置换
石油化工设备、管线的抽净、吹扫、排空作业的好坏,是关系到检修工作能否顺利进行和人身、设备安全的重要条件之一。当吹扫仍不能彻底清除物料时,则需进行蒸汽吹扫或用氮气等情性气体置换。 吹扫作业注意事项:
① 吹扫时要注意选择吹扫介质。炼油装置的瓦斯线、高温管线以及闪点低于130℃的油管线和装置内物料爆炸下限低的设备、管线,不得用压缩空气吹扫。空气容易与这类物料混合达到爆炸性混合物,吹扫过程中易产生静电火花或其他明火,发生着火爆炸事故。 ② 吹扫时阀门开度应小(一般为2扣)。稍停片刻,使吹扫介质少量通过,注意观察畅通情况。采用蒸汽作为吹扫介质时,有时需用胶皮软管,胶皮软管要绑牢,同时要检查胶皮软管承受压力情况,禁止这类临时性吹扫作业使用的胶管用于中压蒸汽。
③ 设有流量计的管线,为防止吹扫蒸汽流速过大及管内带有铁渣、锈、垢,损坏计量仪表内部构件,一般经由副线吹扫。
④ 机泵出口管线上的压力表阀门要全部关闭,防止吹扫时发生水击把压力表震坏。压缩机系统倒空置换原则,以低压到中压再到高压的次序进行,先倒净一段,如未达到目的而压力不足时,可由二、三段补压倒空,然后依次倒空,最后将高压气体排入火炬。
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⑤ 管壳式换热器、冷凝器在用蒸汽吹扫时,必须分段处理,并要放空泄压,防止液体气化,造成设备超压损坏。
⑥ 对于油类系统管线,应先吹扫重质油管线,然后吹扫轻质油管线。吹扫顺序为:
渣油→蜡油→柴油→汽油→瓦斯
⑦装置管线物料吹扫前,岗位之间应加强联系,防止憋压、冒顶等事故发生。吹扫时,要按系统逐次进行,再把所有管线(包括支路)都吹扫到,不能留有死角。吹扫完应先关闭吹扫管线阀门,后停汽,防止被吹扫介质倒流。
⑧ 精馏塔系统倒空吹扫,应先从塔顶回流罐、回流泵倒液、关阀,然后倒塔釜、再沸器、中间再沸器液体,保持塔压一段时间,待盘板积存的液体全都流静后,由塔釜再次倒空放压。塔、容器及冷换设备吹扫之后,还要通过蒸汽在最低点排空,直到蒸汽中不带油为止,最后停汽,打开低点放空阀排空,要保证设备打开后无油、无瓦斯,确保检修动火安全。
⑨ 对低温生产装置,考虑到复工开车系统内对露点指标控制很严格,所以不采用蒸汽吹扫,而要有氮气分片集中吹扫,最好用干燥后的氮气进行吹扫置换。
⑩吹扫介质压力不能过低,以防止被吹扫介质倒流至氮气管网,影响全局。吹扫采用本装置自产蒸汽,应首先检查蒸汽中是否带油。装置内油、汽、水等有互窜的可能,一且发现互窜,蒸汽就不能用来灭火或吹扫。
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一般说来,较大的设备和容器在物料退出后,都应进行蒸煮水洗,如炼化厂塔、容器、油品储罐等。乙烯装置、分离区脱丙烷塔、脱丁烷塔,由于物料中含有较高的双烯烃、炔烃,塔釜、再沸器提馏段物料极易聚合,并且有重烃类难挥发油,最好也采用蒸煮方法。蒸煮前必须采取防烫措施。处理时间视设备容积的大小、附着易燃、有毒介质残渣或油垢多少、清除难易、通风换气快慢而定,通常为8 h~24h。 (4)抽加盲板
石油化工装置之间、装置与储罐之间、厂际之间,有许多管线相互连通输送物料、因此生产装置停车检修,在装置退料进行蒸煮水洗置换后,需要加盲板以切断物料可能窜进检修装置。
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