目 录
1. 总则
2. 工艺流程简介 3. 职责权限 4. 操作规程 4.1开车前的准备 4.2 运行中检查 4.3停车后的检查 4.4常见故障及处理 4.5维护保养 5. 安全注意事项 6. 交接班制度
1. 总则
1.1本规程仅适用于本公司5000t/d工程均化堆场巡检岗位。 1.2本规程规定了预均化堆场巡检岗位工的职责范围、工作内容与要求、操作规程、故障的处理方法、交接班制度、安全注意事项。 2. 预均化工艺流程简介 2.1 石灰石预均化工艺流程
石灰石预均化堆场采用直线式布臵，场内有两堆物料，轮流堆料和取料。设有堆料机、取料机各一台。
石灰石在矿山破碎后经皮带输送机卸入石灰石碎石库,经仓底棒闸卸出至石灰石堆料皮带机上，再由侧式悬臂堆料机卸入预均化堆场内。堆料机行走大车在堆料过程中沿其轨道来回行走带动堆料皮带来回布料，形成由多层物料上下叠加的料堆。取料机则由耙车在料堆垂直方向上下同时切取料层，物料由桥式刮板输送机取出，进入带式输送机，经带式输送机卸入原料配料站石灰石调配库内用于配料。整个堆料和取料过程采用计算机全自动控制。
石灰石预均化堆场规格65×400m，储量2×53000t 石灰石堆料能力1600t/h，取料能力：800 t/h。 2.2 原煤预均化工艺流程
原煤预均化堆场采用直线式布臵，场内有两堆物料，轮流堆料和取料。设有堆料机、取料机各一台。
原煤由汽车运卸于原煤堆棚后，再由铲车装载喂入板喂机，经皮
1
带输送机后由侧式悬臂堆料机卸入预均化堆场内。堆料机行走大车在堆料过程中沿其轨道来回行走带动堆料皮带来回布料，形成由多层物料上下叠加的料堆。取料机则由耙车在料堆垂直方向上下同时切取料层，物料由桥式刮板输送机取出，进入带式输送机，经带式输送机卸入煤磨原煤仓。整个堆料和取料过程采用计算机全自动控制。原煤预均化堆场规格50×400m，储量2×12000t 2.3辅助原料联合预均化工艺流程
粒度≤600mm的砂、页岩由汽车运输进厂,先分别存放各自的露天堆场，然后分时段由铲车从露天堆场取出喂入喂料仓，经仓底板喂机卸入砂、页岩破碎机破碎，破碎后物料（粒度≤70mm）由带式输送机送至辅助原料联合预均化堆场内储存。
硫酸渣由装载机从堆棚中取出卸入受料仓中，经波动辊式给料机，喂入破碎机后，经皮带输送机上并送至辅助原料联合预均化堆场中储存。
辅助原料联合预均化堆场规格：50m×400m。分别均化和储存砂、页岩、硫酸渣三种物料。储量分别为砂岩2×8000t、页岩2×8000t、硫酸渣8000t；堆取料方式采用一台侧式悬臂堆料机堆料、两台侧式刮板取料机轮流取料。然后被分别送至各自调配库内用于配料。 3. 预均化堆场岗位职责权限
3. 1本岗位负责石灰石预均化和输送；砂页岩破碎及输送；砂页岩、硫酸渣预均化及输送。
2
3. 2 负责本岗位所属设备的维护和安全运转。 3. 3 负责本岗位所辖区域的环境卫生工作。
3.4 接规定认真填写岗位记录，对设备非正常状况进行处理或提出分析处理意见。必须做定期的巡检和不定期的巡检本岗位所有设备并做好记录。
3. 5积极参加公司、部室有关的工作会议、安全会议和技术培训，根据设备的运转情况，提出本岗位的检修和改进意见。
3.6发现危及人身或设备安全征兆，应立即报告班长，情况紧急时有 权采取临时措施，事后报告班长及值班长。 3. 7 完成车间领导、班长布臵的临时任务。 4.操作规程 4.1开车前的准备
4.1.1 检查所有设备的紧固螺栓是否紧固。 4.1.2检查设备周围有无障碍物和人。
4.1. 3 检查破碎机轴承润滑，传动胶带是否完好。传动胶带有无异物。 4.1. 4 检查堆取料机端梁．刮板系统、料耙系统、堆料胶带机的润滑部位润滑情况。
4.1. 5检查皮带机是否过松或过紧，或偏转。
4.1. 6检查取料机的导轮螺栓是否紧固，料耙钢丝绳磨损情况，板链连接销是否破裂．断开，板链是否变形，刮板是否变形，板链张紧情况。
4.1. 7检查行走轮．轴承润滑和联接螺栓是否拧紧。
3
4.1. 8液压升降装臵的管件有无裂纹，接头处有无渗油现象，油箱中的油位是否达到要求（油位保持在油箱的80％油位）。
4.1. 9检查各传动部位的安全罩，悬臂皮带机的护栏，上．下梯子是否完好．齐全．牢固可靠。 4.1.10 确认各润滑油位是否正常。
4.1.11 确认收尘系统和管路压力正常、畅通。
4.1.12 检查仓内是否有一定量的物料,正常情况下料位应至少在满仓料位的70%以上.
4.1.13 检查清扫、捅料、检修、照明、安全保护等用具是否准备齐全。
4.1.14 准备就绪,报告班长,待命开车. 4.1.15 下列情况禁止开车
4.1.15.1 检修后或连续停车8小时以上未经试车。 4.1.15.2 皮带机上其它转动部位有人或障碍物。 4.1.15.3 电气设备不正常。
4.1.15.4 生产试车中出现的问题未解决。 4.1.15.5 动力电缆、钢丝绳断脱、脱胶严重。 4.1.15.6安全防护罩不齐全。
4.1.15.7中控开车必须与现场岗位工联系后开车。 4.2运行中检查 4.2.1堆取料机
4
4.2.1.1检查引走车轮有无破裂，座损和走边擦轨现象。 4.2.1.2检查全部轴承响声，温度是否正常，润滑良好。 4.2.1.3检查悬臂皮带在运行中是否平稳，有无强烈振动。 4.2.1.4检查液压升降装臵在升起或降下过程中有无漏油现象。 4.2.1.5检查皮带机辊筒有无粘结物料，如有必须停机处理； 4.2.1.6皮带机是否跑偏，是否划伤。
4.2.1.7检查所属设备全部紧固螺栓是否松动，若松动应立即通知班长和维修人员进行紧固。
4.2.1.8检查减速机油量是否充足,有无漏、渗油情况。 4.2.2破碎机
4.2.2.1检查所属设备全部紧固螺栓是否松动，若松动应立即通知班长和维修人员进行紧固。
4.2.2.2减速机油量是否充足,有无漏、渗油情况。 4.2.2.3检查破碎机振动情况是否异常。 4.2.3袋收尘器
4.2.3.1检查压缩空气的压力是否正常,回转卸料器运转是否正常. 4.2.3.2检查密封是否良好,风机振动情况。回转卸料器的电机及减速 器的温度和润滑。 4.2.4皮带机
4.2.4.1检查皮带机是否打滑,跑偏.皮带上的来料是否均匀，各托辊及挡辊的转动灵活度主、从动轮轴承的温度及振动声响。 4.2.4.2电机减速机是否有异响.下料溜槽的磨损情况.
5
4.2.5板喂机
4.2.5.1 检查各部位紧固螺栓有无松动，各主要受力部位有无裂变； 4.2.5.2检查各传动部位润滑油量、托辊内轴承是否定期注黄油，不足时应及时补足。
4.2.5.3检查各传动部位有无障碍，张紧度是否合理，运转部位与静止部位是否接触，若有应及时通知相关人员进行处理。
4.2.5.4检查电机工作状况是否正常，减速机是否有异音、异振，电流是否在正常范围。
4.2.5.5检查润滑油油量是否符合要求，托辊内轴承定期注黄油。 4.2.5.6运转平稳正常，托辊与轨道的接触是否良好、回料部位灵活，无卡、滞、刮、碰现象，声音正常，无异常振动及噪音。 4.2.5.7检查板喂机的托辊是否松动，固定销有无脱落。 4.2.5.8检查裙板是否松动，固定螺栓有无脱落。 4.2.5.9检查传动轴承的温度是否小于65℃。
4.3 停车后检查
4.3.1 所有紧固件螺栓有否松动.
4.3.2 皮带机是否跑偏.辊筒是否有夹料现象. 4.3.3 检查润滑油是否污染. 4.3.4 各传动部件有无损伤.
4.3.5 检查全部轴承润滑情况是否良好.
6
4.3.6 各润滑油点有无漏油现象. 4.3.7 检查各轴承的温度情况
4.3.8 检查下料溜槽的磨损情况,是否有漏料现象 4.3.9检查破碎机内部部件磨损情况. 4.3.10检查袋收尘器的滤袋磨损情况. 4.4常见故障及处理 4.4.1堆取料机
序号 1 耙车往复运转换液压油内含有空气 向时振动大 取料机链条导向转运转不灵活 链齿有磨损 液压缸的行程终端无缓冲 导向轮轴承损坏 两侧链条张紧不一致 3 链条链板间距不一致 链条节距不一致 4 端梁运行时电流波动 下部回转轴承运转不灵活 轨道不平齐 电机故障 增加耙车往复液压站的自循环时间，并注意排气。 适当延长液压缸的换向时间 更换导向轮 重新张紧链条 更换链板间距不一致的链节 更换节距不一致的连接 检查下部回转轴承的润滑情况 调整轨道 故障设备 现 象 及 原 因 处 理 方 法 2 4.4.2破碎机
序号 破碎机 破碎机运转声音不正常。 （1） 停车，取出铁件； (1) 破碎机内混入大块铁（2） 更换螺栓。 件； (2) 衬板螺栓折断。 物料排不出去或排得太少， 机腔堵塞。 清理机腔内堆积物料。 故障设备 现 象 及 原 因 处 理 方 法 7
4.4.3皮带机
故障 胶带打滑 产生原因 1 驱动滚筒和胶带间磨擦系数小或包角过小； 2 过紧装臵拉力过轻 3 承载量大于设计能力 胶带某一部分突1 胶带有部分弯曲 然跑偏 2 接头中心未对准 处理方法 停车 提高磨擦系数 校对调整拉紧力 减轻承载量 停车 严重时更换弯曲段(机修) 重新接头 胶带边部磨损过1 托辊和滚筒粘附物过多 停车清理 大 2 托辊或导向滚筒调整不好 装有效的清扫器(机修) 3 托架不平 重新调整(机修) 4 自动调整托辊和导辊不良 调整或更换(机修) 5 块状物料进入胶带与托架清扫干净 之间 检修，调整卸料器(机修) 6 卸料器不正 托辊轴承异声 1 轴承使用时间过长 2 润滑不良 停车 更换检查轴承(机修) 清洗后加润滑脂 4.4.4重型板喂机
序号 板喂机 托辊脱落、裙板链节松动、调整托辊，紧固裙板链节，更固定销脱落。 换固定销。（停机处理） 托辊与轨道接触不均匀。 调整裙板张紧装臵 故障设备 现 象 及 原 因 处 理 方 法 4.4.5袋收尘
序号 袋收尘器 收尘器工作不正常，车间（1）停机检查，清理、修补、 内冒灰或排尘浓度增大； 更换滤袋； 检查清灰系（1） 糊袋； （2） 滤袋破损； 失灵； （4） 电源故障。
8
故障设备 现 象 及 原 因 处 理 方 法 统工作是否正常。 （2）停车检修控制装臵和工作（1） 检查供电系统，恢复正常。 （3） 收尘器控制装臵机构； 4.5 维护保养
4.5.1破碎机的维护保养
4.5.1.1经常注意板锤的磨损情况，并及时调面或更换，以免转子体磨损。
4.5.1.2当转子体由于使用过久，凹槽扩大而不能与板锤紧固时，应更换转子体。
4.5.1.3 每当机器实际运行80~100小时后，各轴承座的油嘴应用油枪加注II号钙钠基润滑脂一次，使用一个月后，以煤油清洗轴承一次，并换新润滑脂。 4.5.2 皮带机的维护保养
4.5.2.1对检查中出现的问题,根据生产、维修力量和配件情况做好计划检修。
4.5.2.2对机械设备各转动部位进行定期润滑,润滑油脂定期更换. 4.5.2.3对溜槽部位及时清扫,以防落料不正造成输送带跑偏甚至引起溜槽堵塞。
4.5.2.4及时更换磨损和转动不灵活的托辊。 4.5.3堆取料机的维护保养
4.5.3.1刮板系统中滴油嘴应对准内外链板的缝隙。
4.5.3.2取料系统的刮板体表面固定的耐磨板,当其磨损到危及刮板体时,应及时予以更换.
4.5.3.3 料耙卷扬机上的钢丝绳磨损或断丝达到报废标准中规定的数值时,应及时更换.
9
4.5.3.4定期对钢轨垫板上的螺栓进行检查.
4.5.3.5检查悬臂皮带机的托辊转动情况及检查打滑、跑偏、料流等检测装臵动作是否可靠.
4.5.3.6对回转轴承和刮板系统中安装导轮的螺栓进行检查. 4.5.4袋收尘器的维护保养
4.5.4.1收尘器整机应作好防雨、防潮、防尘工作. 4.5.4.2密封件等应保持严密,发现老化及破损应及时更换. 4.5.4.3外壳等部件如脱漆要及时修补,以防锈蚀.
4.5.4.4风机电机、排灰装臵等应按设备要求运行及维护,按规定注油润滑,发现不正常现象及时排除.
4.5.4.5压缩空气过滤器应每班排污一次.
4.5.4.6脉冲阀发生故障应及时检修,内部有杂质、水分应进行清理,如膜片损坏应及时更换.
4.5.4.7若收尘器出现冒灰现象,极有可能性是滤袋破损,可在停机的时候进行检修.
4.5.5风机的维护保养
4.5.5.1检查固定螺栓和连接螺栓的紧固性，检查风机是否存在超振现象；
4.5.5.2检查润滑系统是否正常工作；
4.5.5.3停机时清除叶轮上的灰尘和污泥；主轴和联轴节保持清洁； 4.5.5.4对轴承润滑油进行检查；清除机壳内的积灰。 4.5.5.5检查风机叶轮是否磨损。
10
4.5.6板喂机的维护保养
4.5.6.1物料的块度、料层的平均度应符合要求;
4.5.6.2切忌空仓,避免以过高或过低速度操作,一般应以0.03～0.3m/s速度运行为宜,当来料少时充许停机;
4.5.6.3下料罩壳处如发生物料结拱与阻塞,应及时排除; 4.5.6.4定期按规定对各注油点加润滑油或润滑脂;
4.5.6.5及时更换易损件,防止链条与链轮的不正常啮合运转. 5.安全注意事项
5.1 当班时必须按规定穿戴好劳动保护用品。
5.2 检查、加油或清扫卫生时，身体不要接触转动部位。
5.3打扫皮带反面时，不要将手或工具伸入滚筒或其它转动部位，若工具被卷入转动部位时，应立即松手放掉工具，以防伤人。 5.4 皮带机在运行过程中严禁跨越，处理皮带机故障时，禁止用脚蹬踏皮带。
5.5 修理传动部位故障必须停机。切断电源挂好警示牌，并保持与中控人员联系。
5.6 设备各转动部位的安全罩、平台、楼梯栏杆应牢固可靠。 5.7电气设备发生故障，应由值班电工处理。
5.8 夜间上下楼梯时，必须检查照明设备，如照明不好，找电工修理。 5.9 要经常检查栏杆是否牢固。走楼梯时要手扶栏杆，注意防滑。 6. 交接班制度
6.1 交班前的准备工作。
11
6.1.1检查本岗位设备运行情况，发生的故障必须及时处理,不可留给下一班，特殊情况经值班长同意，并说明原因。
6.1.2 对本岗位所辖区域的设备环境卫生进行清扫，作好详细记录。 6.1.3交班时要处理好本班工作，在特殊情况下接班人员未到，当班人员不许离开岗位，并与班长联系。 6.2 接班前的工作
6.2.1 对本岗位设备进行全面的检查。 6.2.2 检查及询问布料情况。 6.2.3 清点检查工具。
6.2.4仔细看交接班记录，询问上班设备运转情况。 6.3 交接内容
6.3.1 本班布料情况，料堆总量，堆场的总贮量。
6.3.2本岗位设备运行状况以及发生事故原因，事故处理经过存在的问题，注意的事项。
6.3.3 检修时要交清检修进度，内容、质量要求。 6.3.4 需要下班继续执行的通知，应交待清楚。
12
因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容