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GJM02轨道式集装箱门式起重机
支腿、下横梁制造工艺
GJGY0606441
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GJM02轨道式集装箱门式起重机
支腿、下横梁制造工艺
门框主要连接件
门架总重：137吨；主要包括：柔性腿2件/台，单重8.8吨；刚性腿2件/台，单重10.7吨支腿；主梁2件/台，单重为33吨；上横梁2件/台，单重为2.8吨；下横量2件/台，单重9.5吨；轨道布置2件/台，单重6.8吨；再加上连杆和布线架等部分，外形尺寸如上图总高为：27695mm；水平方向长宽：39000mmX20000mm，该工艺主要包括支腿和下横梁。 1.材料
1.1.对母材的要求
1.1.1.所有材料材质应符合图纸要求，进料附带材质单。核实所用材料的牌号、规格、数量、炉批号与工艺拼装图相一致，并符合设计图纸要求。严禁使用牌号不明、规格不清、又未经检验部门验收的不符合图纸和设计要求的各种材料。
1.1.2.用于制造钢结构件的原材料（钢板、型钢），表面不应存在影响结构强度的缺陷，如裂纹、分层、超标的锈蚀麻点、氧化皮、剥落、结疤、刻痕、气泡、夹杂等，钢板的表面质量检验员可用肉眼观察，必要时可用钢丝刷清理被检验的表面，发现钢板存在内在质量问题时，可采用UT进行探伤检验。
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1.1.3.原材料表面缺陷（锈蚀麻点、剥落）可采用局部打磨的方法予以消除，但修整后任何部位的厚度允许值要根据设计计算最终确定，但不得减薄到≤95%原公称厚度，且最大减薄量≤2mm,打磨后表面应光洁平顺。 1.1.4.不能采用打磨方法处理的表面缺陷,必须在监理认可的前提下,按工艺制定的方法,用铲削或打磨后进行补焊的方法修整,焊补修整后必须对焊补修整区域进行无损探伤。 1.1.5.材料表面缺陷分级及处理原则:
Ⅰ级属于轻度的表面缺陷,不需修补;Ⅱ级属于中度的表面缺陷,必须修补;Ⅲ级属于严重的表面缺陷,原则上建议退库。缺陷面积比=缺陷面积/每张钢板或每块板件的总面积;缺陷面积:当单个缺陷边缘之间的距离＞60mm时,其缺陷面积为各单块缺陷的面积之和,当单个缺陷边缘距离＜60mm时,应以各缺陷的最外端围成的面积作为组块面积,其缺陷面积为组块缺陷的面积之和。
1.1.6. 板材平面度要符合要求，表面光洁无缺陷，材质符合图纸要求，进料附带材质单，外型尺寸符合标准GB709-89，其机械性能和强度要求应符合标准GB700-89。钢板的厚度偏差应符合检验规范，最大厚度负偏差应≤0.3mm,同时钢板波浪度允许偏差满足下表. 板厚t(mm)
6≤t≤20
20＜t≤30 2.5
t≥30 2.0
偏差max(mm/m) 3.0
1.1.7.钢板内部质量的母探要求具体见技术规格书和施工图纸的要求,如需母探必须在下料拼板前结束.
1.1.8.型钢应符合图纸要求，进料附带材质单，材料几何形状、直线度应符合标准GB2101-89《型钢验收、包装、标志及质量证明书的一般规定》。 1.2.焊接材料：
1.2.1.焊接材料入库必须检查质量保证书,焊接材料的外观质量,焊接材料的包装要良好,箱上要标明焊接材料的牌号、规格、批号、生产日期及权威机构的认可标志。
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1.2.2.按照工艺要求对所需材料进行复验（化学分析试验和力学性能试验）。
1.2.3.用于钢结构的焊接材料（包括焊条、焊丝、焊剂）使用前必须按规定进行烘陪，使用时必须放在保温筒内，严禁使用冷焊条。 1.2.4.必须根据图纸要求选用焊条、焊丝的型号、牌号、规格。 1.2.5.用作保护的气体或混合气体其露点应为-40℃或低于-40℃。制造商应提供气体制造商的证明书以证实该气体或混合气体符合露点要求，如气体在焊接现场混合，应使用适当仪器使气体混合均匀。
1.2.6.从原包装中取出的焊接材料应予以保护和储存，使其焊接性能不受影响。
1.2.7.手工焊条E5015应在300-350℃的烘干箱内烘干1小时，不可将焊条突然放入高温的炉中或突然冷却，以免药皮开裂。烘干的焊条应放在100-150℃的保温桶内，随用随取。焊条在常温下4小时以上，应重新烘干，重复烘干次数不宜超过三次。
1.2.8. 焊剂应是干燥且未受其他外来物的污染，所有采购的焊剂应予以包装，以便在正常条件下至少储存6个月而不至影响其焊接特性或焊缝性能，包装损坏的焊剂应废弃或在使用前360℃烘干1小时，埋弧焊剂应在200-250℃烘干2小时，焊剂湿度不宜超过0.1%，焊丝必须矫直和清除油锈。打开包装后，焊剂应立即分发使用，如使用已打开包装的焊剂，最上层25.4mm厚的焊剂应废弃，已潮湿焊剂不应使用。 2. 放样
2.1.收缩余量放置：面板、腹板及底板按1.3‰放焊接收缩余量。 2.2. 面板、底板、腹板拼接需要的件以及所有的隔板均需要电脑放样。 2.3.放完样后，画出各类拼板图、胎架拱度图，图中应标出对应的件号、板厚、形位尺寸、收缩余量、中心线等。 2.4.编制相应的下料配套清单。 3.下料
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3.1. 图纸中板件的实际尺寸应以放样为准，（图纸材料表中的构件尺寸仅作为参考，准确尺寸需放样定）下料前应核对原材料是否符合图纸规定的材质和规格。
3.2.所有的板材和型材在在使用前需进行预处理，都必须进行喷砂除锈、矫直和整平预处理，具体参照涂装工艺执行。 3.3.在预制的钢性平台上放出整体结构的外形大样。
3.4. 支腿、下横梁的面板、底板、腹板拼接需要的件以及所有的隔板均需在电脑放样的基础上，采用数控下料机下料，板材周边应切割20mm的刨边，以消除残余应力及缺陷。
3.5.尽量采用数控切割机下料，确实需要手工切割的，切割时需采用直尺、圆规等辅助工具，切割后必须清除、打磨边缘的毛刺、氧化皮、溶渣及凹凸不平等，下料后其表面粗糙度不得超过25um，切割的直线度不超过1mm/1000mm。
3.6.芝腿内隔板可以下料拼装，所有隔板下料焊接完成后，均需检查对角线和垂直度，其中对角线误差不超过2mm；垂直度误差不超过1mm。如果误差超标，可适当进行调整，达到要求后方可使用。
3.7.做衬垫板的钢材的最低屈服强度不小于母材的最低屈服强度；制作中使用的引弧板和熄弧板需与母材相同。
3.8.下料时应对每一部件标明件号，以防止混淆。
3.9.图纸中未注明厚薄板对接详图时，都应有不大于1:4的斜坡口。 3.10.工艺拼板时，除图纸注明外，支腿、下横梁的翼缘板、腹板之间的拼接焊缝、同向相邻拼板焊缝之间应保证200mm以上间距；所有对接焊缝与横隔板和折弯线之间的间距应不小于200mm。 4.焊接
4.1.翼缘板与腹板焊接应优先采用自动焊，手工补焊，坡口形式按标准标定。焊接工作应有相应资格证书的焊工操作，应优先采用自动焊接和二氧化碳气体保护焊。
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4.2. 用角焊缝连接的工件应尽可能达到贴密，构件的装配间隙允许最大为1～1.5mm。角焊缝的焊角高度不小于连接板中最小板的厚度。未注明焊缝按同类焊缝施焊，未注贴脚焊缝高度按被连接薄板厚度的0.7倍焊高焊接。
4.3.所有外露的气割边缘切割截面光洁度均要达到优级或磨平，引弧焊缝和熄弧焊缝应符合正式焊缝的质量要求，凡最后不熔入正式焊缝的引弧焊缝和熄弧焊缝均应清除。
4.4. 所有外露的气割面光洁度均要达到磨平。
4.5.被焊接的表面（包括焊缝、坡口）焊前要清除水分、油漆、油、氧化铁、切割性挂渣以及尘土等。焊缝表面质量等级为Ⅰ级。
序号 缺陷名称
评定标准（单位：mm） 外表面
全部清除无飞溅点
基本清除，在难以清除的地方允许100焊缝长度内有直径不大于1的飞溅点5粒
1 2 3
飞 溅
内表面
咬 边
弧坑、焊瘤、烧穿、表面气孔、裂纹、焊缝间断 对接焊缝余高
减薄量 凸度 无 无
增高量 δ＞12 △h≤3
重要结构 △h＇=0 一般结构 △h＇≤0.5 K＞6 △h≤1.5
△h＇仅局部有（不超过
重要结构 △h＇≤0.5 焊缝总长的10%） 一般结构 △h＇≤1.0
△K仅局部有（不超过焊缝总长的10%） △h＇仅局部有（不超过焊缝总长的10%）
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5
角焊缝凹凸度
凹度
6 7 8 9
焊 角 尺 寸 焊缝宽度不均匀度 表面焊高不均匀度 间断焊缝长度允差
K≥14 -1.5≤△K≤2.0
δ＞12 △h≤1.5 h不允许有突变 在焊缝长度每25内小于2 ±5
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10 11
表面成形及包角 焊 渣
焊缝应具有均匀的鳞状波纹并在全长上保持一致,端部包角必须饱满. 全部清除干净
4.6. 母材均为Q345B相焊接时或母材为Q345B和Q235B相焊接时，焊条采用E5015，其余采用E4315，自动焊丝采用H10Mn2,焊剂采用HJ431；二氧化碳保护焊：焊丝采用型号：E501T-1。
4.7.腹板与翼板焊接尽量采用自动焊或二氧化碳保护焊，采用手工补焊。 4.8.图纸中未注明焊缝按同类焊缝施焊。
4.9.对接拼缝位置在进行埋弧焊时一定要将其垫平后才能焊接，焊后矫平，检查各板的外形尺寸，按要求进行探伤、拍片。 4.10.探伤检验：
4.10.1.所有焊缝目测检验，箱形截面翼缘板、腹板的对接焊缝按照100%UT+10%RT检验，角焊缝按照10%MT进行检验。
4.10.2.所有对接焊缝检验质量应不低于GB11345/T-89中的Ⅰ级和GB3323/T-2005中的Ⅱ级标准。
4.11.对接焊缝采用埋弧自动焊或二氧化碳保护焊。凡有薄厚板对接都应有不大于1：4的削薄坡口，凡有厚薄板对接保持内平。未注贴角焊缝高度取被连接件的薄板厚度。
4.12.焊接时，焊接处母材温度低于0℃时不得焊接，必须进行预热，预热温度按照相关标准执行。
4.13.若焊缝表面质量达不到上表所示的Ⅰ级要求，则需进行返修，一个部位的返修次数不超过两次。
4.14.对接焊缝的施工要求：采用二氧化碳气体保护焊，V型坡口，两面焊接；采用二氧化碳保护焊时，应尽量在室内施焊，或在室外作业时，应在风速小于2m/s时作业。
5.拼装：刚性腿、柔性腿和下横梁的制作过程 5.1.施工准备
5.1.1.整理、核对施工图纸，确认图纸为有效版本；
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5.1.2.核对刚性腿、柔性腿和下横梁工艺拼版图，注意是否有修改，是否与施工图一致。核对施工图纸中所有件号，且与材料表中能够相对应； 5.1.3.整理刚性腿、柔性腿和下横梁所有件号的构件下料清单，摘录数控下料以外的所有构件的件号清单；
5.1.4.计算刚性腿、柔性腿和下横梁的焊接收缩余量和火工校正的收缩余量，检验员必须了解收缩余量的分布；
5.1.5.了解图纸的有关焊接质量要求（包括探伤要求），了解有关的焊接工艺规定；
5.2.拼板施工、检验过程
5.2.1. 轨道吊刚性腿、柔性腿翼缘板和腹板拼接完成后，要求两端部预留50mm的拼装修割余量，如图所示：
在刚性腿和柔性腿与主梁和下横梁拼装时，进行修割对正。
5.2.2.刚性腿（GJM02.0302）中件10、件11、件25、件26采用定尺钢板下料，其中10、件11采用10*2200*11000的定尺钢板下料，作为腹板使用；件25、件26采用10*2250定宽钢板下料，作为翼缘板使用；柔性腿（GJM02.0303）中件10、件25、件26采用定尺钢板下料，其中件10采用10*2200*11000定尺钢板下料，作为腹板使用；件25、件26采用10*2500定尺钢板下料，作为翼缘板使用；下横梁（GJM02.0304）中件4、件5、件6采用定尺钢板下料，其中件4采用10*2150*13100定尺钢板下料，作为翼缘板使用，件5采用10*2150*12000定尺钢板下料，作为翼缘板使用，件5采用8*2500*11500定尺钢板下料，作为腹板使用。
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5.2.3.下横梁拼版要求：
5.2.3.1.下横梁法兰板的过渡斜势需与图纸要求一致，法兰螺栓孔与大车法兰配钻。
5.2.3.2. a.拼板前划出各自中心线，用符号表示；b.用拉紧的线检查平直度；c.在平台上装焊拼版夹具，用铁楔调整拼版间的位置：对坡口表面应清除铁锈，油污等异物，拼缝板的定位点焊，间距为100-200mm，焊缝长度不小于50mm，点焊与正式焊接采用同一牌号的焊条或焊丝。
5.2.3.3.首先制作横隔板、端板、人孔盖、直梯等预制件，所有预制件制作完成后需经矫正合格，方可进行装配。在腹板和上下翼板上按图划出各自中心线、各档隔板的装配位置、纵向角钢筋的装配位置线，并且在上下翼板的边缘处划出腹板的装配位置线。 具体划线图如下：
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5.2.4.刚性腿、柔性腿的拼接、装配、施焊要求：
5.2.4.1. 所有钢板均采用数控下料，刚性腿和柔性腿上的装配法兰件1、件2、件3、件4、件5、件7、件8、件9需要制作焊接完成后，与主梁和下横梁进行配钻后直接把在主梁和下横梁上，在支腿制作完后与主梁和下横梁进行拼装，拼装完成后将装配法兰焊接在刚性腿和柔性腿上。 5.2.4.2.腹板和翼缘板的拼接
5.2.4.2.1.拼板前划出各自的中心线，用符号表示； 5.2.4.2.2.用拉紧的线检查平直度；
5.2.4.2.3.在平台上装焊平板夹具，用楔铁调整平板间的位置； 拼版图如下图所示：
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注意：
a. 坡口表面的铁锈和油污等异物应清除干净；
b. 拼缝板的定位点焊间距为100mm-200mm，焊缝长度不小于50mm，点焊与正式焊接用同一牌号的焊条或焊丝。
c. 拼缝两端应加引、熄弧板，其材质、坡口形式与拼接件完全相同，厚度相当。
d. 对接两板的厚度差大于或等于4mm时，应按图纸要求预加工过渡斜势；对接两板的坡口形式及错边量应符合图纸和规范要求。
5.2.4.3.施焊：用手工焊打底，埋弧自动焊盖面；背部清根再焊，对接焊缝均作100%UT检查。 5.2.4.4.二次划线切割：
a.划线和切割时应注意，腹板和翼缘板与下横梁连接端及与主梁连接处各留不少于50mm的修割余量。
b.划线并切割出节点板的安装位置，按图纸要求装焊好节点板。 5.2.4.5.探伤要求：面板拼缝和底板拼缝100%UT，10%RT。 5.2.4.6.装配、施焊：
5.2.4.6.1.横隔板的拼接预制：为提高材料的利用率，横隔板数控下料时可采用整板下料也可分为三段，然后拼接，但拼接完成后必须进行整形、校直，按照横隔板的检验标准进行检验。 5.2.4.6.2.支腿内的直梯应预先制成预制件。 5.2.4.6.3.将支腿的横隔板和相关件制成预制件。
5.2.4.6.4.对刚性腿和柔性腿的腹板和翼缘板划出各自中心线、各横隔板的安装位置线、（纵向筋）扁钢的安装位置线，并且在翼缘板的边缘划出腹板的安装位置线。
注意：划线时要留出焊缝收缩余量。
5.2.4.6.5.安装各翼缘板和腹板的纵向扁钢筋，施焊，焊接由中心向两端进行，加强筋安装完毕后，翼缘板和腹板应翻身，火焰矫正其平整度。
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5.2.5.根据图纸要求，检验焊缝的坡口角度、装配间隙、坡口接缝上的氧化铁必须打磨干净。
5.2.6.按照图纸要求明确厚薄板对接，是否按对中、内平、外平进行拼接，检查厚薄板对接厚板的削斜尺寸。
5.2.7.检查钢板拼接缝两端的引、熄弧板安装是否规范。
5.2.8.检查焊缝的定位焊(点焊)是否规范,有否裂纹定位焊的打磨是否符合规范.
5.2.9.拼接焊缝的施焊,首先采用二氧化碳气体保护焊打底,打底结束后打磨清理悍道,然后采用埋弧焊盖面.
5.2.10.将焊完的钢板翻身碳刨清根,打磨后埋弧焊盖面.
5.2.11.对接焊缝修补打磨后,进行对接缝火工校平,目测检验平整度及焊缝的外观质量(焊缝的规格、余高、有否气孔、焊瘤、咬边、欠焊等)。 5.2.12.对接缝进行UT、RT探伤检验。翻身前、后要复查钢板母材的表面质量（锈蚀、麻点剥落、分层等）。
5.2.13.用激光打出钢板的纵向直线，按照图纸要求划出板材要求的尺寸，两端需放100-200mm余量，划出所有结构装配线，按图纸要求检查各尺寸（要考虑收缩余量）以及尺寸线的垂直度（可以量对角线）。 要特别注意刚性腿和柔性腿的倾斜角度，放样、划线时应引起重视。 5.2.14.扁钢、隔板、腹板的装配部位应打磨平整。所有切割后的边缘全部打磨光滑。 5.3.零部件的预制
5.3.1.根据图纸要求，所有加强筋进行下料预制。 5.3.2.横隔板预制：横隔板是保证构件装配质量的重要因素之一，因此隔板制作必须注意以下几点：
5.3.2.1.横隔板可以采用整板下料，为节约起见，也可以采用四块钢板拼接而成，每条拼缝应放2mm的对接收缩余量，如图所示：
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5.3.2.2.焊接：隔板拼缝两侧必须加引、熄弧板，焊后割除，并打磨切割边；拼缝单面坡口不得小于45°；拼缝焊接均采用二氧化碳气体保护焊，反面清根，并对拼缝作10%UT检验。
5.3.2.3.矫正：焊后必须进行矫平，特别对接焊缝处，矫平后方可进行加强圈的安装。 5.3.2.4.质量检验：隔板装配前必须将边缘缺口、过焊孔打磨光滑；隔板的最终装配尺寸将直接影响箱体结构的装配质量，因此其长度、宽度、直角度、对角线尺寸误差均应控制在±1mm之内，对以上任何超出允许尺寸的偏差必须修正后方可进行装配，如图所示：
5.3.3.下横梁、支腿内的直梯应制成预制件，并且目测检查其外观质量。 5.4.腹板上加强筋的装配、焊接、检验过程
5.4.1.将腹板上装配线部位的油漆打磨清除，重新弹好装配线。 5.4.2.将支腿的扁钢纵向筋和下横梁的角钢纵向装配线及隔板装配线全部划出，而后根据图纸要求标注纵向筋两侧交错间断焊。
5.4.3.将纵向筋对号入座，装配定位，检查纵向筋端部间隙、削斜是否符合图纸，并按图纸要求施焊。
5.4.4.腹板加强筋焊接后产生的角变形须翻身进行火工校正，校正后检验腹板平整度。 5.5.三面成型装配
5.5.1.将底板吊至胎架上，注意底板上隔板装配线尽量与胎架的横档相对应。
5.5.2.在底板上进行纵向筋的装配（焊接可四面成型后进行）。 5.5.3.完成隔板与底板的装配。 5.5.4.完成腹板上纵向筋的装配。 5.5.5.完成腹板与底板的装配。
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5.5.6.完成腹板与隔板的装配。 5.7.四面装配：a.完成面板上纵向筋的装配；b.完成面板与隔板的装配；c.完成面板与腹板的装配。
5.8.支腿箱体三面焊接顺序如图所示： 5.8.1.隔板与腹板立角焊； 5.8.2.隔板与底板平角焊； 5.8.3.底板上纵向筋间断焊； 5.8.4.腹板与底板主角焊； 5.8.5.修补打磨进行除锈底漆。 5.9.下横梁三面焊接：
5.9.1.下翼板与腹板三面成型如右图： a.横隔板与腹板的联系焊缝； b.隔板与下翼板的联系焊缝；
c.箱体内侧腹板与下翼板的联系焊缝； d. 箱体外侧腹板与下翼板的联系焊缝； 5.9.2.安装上翼板：
5.9.2.1.吊装上翼板：根据上翼板和腹板中心线，上翼板上已划出的腹板安装线及横隔板的的安装线来定位上翼板，点焊加固，点焊焊在箱体内侧以保证外侧焊缝成型质量。
5.9.2.2.翻身，注意翻身时钢丝绳与下横梁之间要有保护措施，以防上下翼板的自由边缘由于挤压而引起的变形。
5.9.2.3.焊接顺序：
a.隔板与上翼板的联系焊缝；
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b．隔板与腹板间剩余的一段焊缝（约300mm）； c.箱体内侧腹板与上翼板的联系焊缝； d. 箱体外侧腹板与上翼板的联系焊缝； 5.10.下横梁法兰制作安装：
5.10.1.在门框结构制作完成后，用激光经纬仪对柔性腿和刚性腿进行校直，并划出门框十字中心线。
5.10.2.以门框中心线和下横梁水平中心线为基准，以下横梁两个法兰的中心距为依据，划出行走支座的装配中心线。
5.10.3.将行走支座吊装到位并固定好，按照图纸尺寸配钻螺栓孔。 5.11. 修补、打磨、平整度校正。箱体翻身90°，外观修补打磨，平整度、直线度校正。
5.12.对箱体内部的直梯进行装焊。 5.13.质量控制 5.13.1.拼板装配检验
5.13.1.1.对接缝的坡口：V型坡口，角度50°～55°，坡口角度偏差≤±2°,坡口面无明显割痕,坡口横向直线需与纵向直线成直角,避免长度方向内产生歪斜.
5.13.1.2.对接缝坡口间隙:0～2mm;对接缝坡口钝边: 0～2mm;对接缝的错边:控制在0.1t(t为薄板厚度),且max≤2mm.
5.13.1.3.厚薄板斜势:相邻两板厚查△t≥4mm时,厚板需按图纸要求打单面或双面斜势，且其斜势长度L=4*△t。
5.13.1.4.板材尺寸:拼板尺寸必须按照工艺拼板图尺寸规定,重要接点板定位尺寸必须严格控制 (支腿收缩余量一般放到0.13%)。
5.13.1.5.引、熄弧板的安装原则:同材质、同板厚、坡口一致，规格：100mm*80mm, 引、熄弧长度≥50mm.
5.13.1.6.拼板时应注意:隔板与拼板对接缝位置距离应≥200mm, 5.13.2.焊前质量控制
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5.13.2.1.检查焊接材料、焊缝坡口尺寸及装配精度是否已满足图纸和有关质量标准要求。
5.13.2.2.检查焊接区域的铁锈、氧化皮、油、水和其他污物必须清除干净，焊接环境条件必须符合规范要求。
5.13.2.3.定位焊应按照焊接工艺规程执行，焊条应与正式焊接所使用的焊条牌号相同。定位焊的起弧和熄弧应圆滑，无缺陷，如发现开裂，必须铲掉处理干净，决不允许留在焊缝内。
5.13.2.4.焊接顺序需按焊接工艺规程所要求的方法焊接，先焊短焊缝，再焊长焊缝，并要有预防焊接变形的措施。 5.13.2.5.具体焊接预热温度见下表： 最低预热和层间温度： 板材厚度t（mm） 温度（℃）
3≤t≤20 0
20＜t≤38 10
38＜t≤65 65
65＜t 110
5.13.2.6.最低预热和层间温度按接头中较厚板的厚度为准，预热加热应均匀进行，母材的最小预热区域离开焊缝应不小于80mm 。
5.13.2.7.考虑到各种部位的拘束度和重要性不同，对某些重要接头，比如支腿与下横梁和主梁的焊接等，实际预热温度应比规定高出30～50℃。 5.13.2.8.最底预热温度是指就要焊接时接头部位的温度，因此结构件的焊接接头的预热，应在就要开始焊接前进行。 5.13.3.焊缝的质量检验
5.13.3.1.外观质量检验主要有：焊缝外形是否均匀，焊道与焊道、焊道与基体金属之间是否过渡平缓，焊缝的焊角高度、焊缝尺寸是否满足图纸要求，表面是否有裂纹、夹渣、气孔、焊瘤（＞2mm）、咬边（≤0.25mm）、弧坑、飞溅等，余高是否超标。
5.13.3.2.构件端部的加强焊、包角焊是否按图纸规定执行。
5.13.3.3.对接焊缝的校正：对接焊缝焊后会引起角变形，必须将其校平整。
5.13.3.4.对接焊缝的内在质量检查：对接焊缝应根据图纸要求进行UT、
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RT、MT探伤检验，并提交合格的探伤报告。
5.13.4.焊缝装配位置处的打磨：为保证结构件装配时相互间紧密贴合，减少结构件的焊接变形，需对箱形构件腹板、翼板的拼板焊缝进行局部打磨。
5.13.4.1.腹板与翼板焊接处在翼板上划出腹板装配线后，确定翼板上拼板焊缝需要打磨的区域，将此区域焊缝打磨成与母材表面齐平，如下图：
5.13.4.2.纵向筋与腹板、翼板焊接处，在腹板、翼板上划出纵向筋的装配线后，确定腹板、翼板上拼装焊缝需打磨的区域，将此区域焊缝打磨成与母材表面齐平，如下图：
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5.13.4.3.禁止为了方便装配而修割腹板、纵向筋的边缘。 5.13.5.纵向加强筋安装及施焊的质量控制
5.13.5.1.纵向筋安装垂直度≤1mm（用直尺检验）。
5.13.5.2.纵向筋装配间隙≤1mm（装配间隙超差将影响翼板及腹板的平整度）。
5.13.5.3.纵向筋安装直线度：纵向筋的直线度≤L/3000；
5.13.5.4.焊接要求：纵向筋为交叉间断焊，焊100mm间隔200mm，焊高为5mm。纵向筋端部与隔板的间距尺寸为b，b 要求控制在25mm,装焊纵向筋时，先从纵向筋一端按照规定间隔焊向另一端，焊至末端时，当相临焊缝间距c小于15mm时，则把这两条焊缝连接起来，否则就保留间隔空挡。 5.13.5.5.纵向筋焊后需将拼板翻身，对纵向筋焊接位置的背面进行校正。
5.13.6.三面装配检验 5.13.6.1.胎架检验
5.13.6.1.1.水平测量：为保证箱形结构件的制作精度，防止在制作过程中出现较大的扭曲现象，减少后期火工矫正的工作量，胎架的水平必须进行测量。
5.13.6.1.2.制作用胎架必须具备一定的刚度和强度，旧胎架使用前必须进行修整，要满足构件制作的要求。
5.13.6.1.3.检验底板上每档隔板装配线是否与胎架相对应。 5.13.6.2.纵向筋与底板的装配检验
5.13.6.2.1.纵向筋装配线位置油漆需打磨清除，隔板与腹板装配边打磨去除数控切割的氧化渣。
5.13.6.2.2.隔板装配线的检验，要明确装配理论线是以外边线还是内边线，以保证隔板开档准确，最好划双线。
5.13.6.2.3.检验隔板、腹板与底板的垂直度（用施工队自制的大角尺），及时对隔板进行修整，并保证隔板与腹板的装配间隙。 5.13.6.3.腹板与底板的装配检验
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5.13.6.3.1.将底板上腹板装配线位置的油漆打磨清除，将腹板与底板装配边缘打磨去除数控切割的氧化渣。
5.13.6.3.2.腹板上的隔板装配线与底板上的隔板装配线保证能够重合，先定位腹板与底板，用2m靠尺检查角接根部直线度，≤2mm/2m.然后定位隔板与腹板，同时检查隔板与腹板上的隔板线是否重合或平行，保证隔板开档误差△d ≤0.2%D（D为图纸要求隔板开档）。 5.13.6.4.三面成型装配检验必须注意的控制点
5.13.6.4.1.箱体垂直度（在每档筋板位置测量），垂线控制在H/500，小于3mm.
5.13.6.4.2.点焊质量的检验：a.严禁存在裂纹;b.高度2/3正式焊脚高度;c.长度38-50mm;d.点焊应避开对接缝；e.点焊在非坡口侧。 5.13.6.4.3.装配间隙：角接焊缝装配控制在2mm以内。 5.13.6.4.4.腹板与底板根部直线度：≤2mm/2m。
5.13.6.4.5.焊接区域的清理：底漆、铁锈、切割氧化皮、油水必须清理干净。
5.13.6.4.6.支腿两个端口处和中间部位在隔板竖立后应使用斜撑点焊固定，每处不少于固定三块隔板，以防止腹板吊装装配时隔板发生倾倒。 5.13.7.四面装配检验
5.13.7.1.首先定位面板与隔板，注意观察面板上隔板装配线是否与隔板重合。
5.13.7.2.箱体垂直度此时复验，要求≤H/500，控制在3mm以内。 5.13.7.3.箱体翻身180°，面板朝下，定位面板与腹板，腹板与面板根部直线度≤2mm/2m.
5.13.7.4.焊接顺序：隔板与腹板立焊（上端留1/4的长度不焊，盖板装配做直线）→隔板与底板平角焊→腹板与底板主角焊；焊缝成型检验要求符合图纸要求。
5.13.7.5.焊后使用粉笔或直尺检验隔板与腹板的高低差，要求≤2mm,若超标在盖盖板前对隔板上端进行堆焊或修割。
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5.13.8.校正箱体平整度、装焊内部直梯：校正过程需用侧温仪检验校正温度，严禁高于650℃，避免过烧，严禁浇水急冷。装焊内部直梯时需检查方向。 5.14.完工检验
5.14.1.刚性腿和柔性腿
5.14.1.1.其他相关尺寸根据图纸进行测量，根据尺寸大小，要用弹簧称来测量要拉的力量。
5.14.1.2.箱体平整度：用1m直尺检查，平整度要求≤3mm/1m.
5.14.1.3.焊接质量：焊缝表面要求：平顺、焊纹清晰、无咬边、焊瘤、焊渣、气孔、裂纹，焊缝余高以及焊脚尺寸均匀、符合标准要求，焊缝附近无飞溅。
5.14.1.4.整体尺寸要求如下图；
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5.14.1.6.刚性腿和柔性腿分别两两对称制作。 5.14.2.下横梁
5.14.2.1.直线度要求：直线度偏差d≤L/3000，最大不超过8mm； 5.14.2.2.扭曲度：≤5mm；扭曲度检查：在胎架水平的情况下，可以用激光经纬仪检查在横梁的侧面（腹板对应筋板上）取至少4点（4个角上），检查横梁是否扭曲。
5.14.2.3.整体尺寸要求如下图：
5.14.3.构件完工后必须检查钢印及其规范性。
附：构件形状和位置允差
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