数控仿真系统是基于虚拟显示的仿真软件。下面以斯沃数控仿真
系统为平台，以FANUＣ0iＴ系统为例讲述数控加工模拟的操作。
1、零件图及其工艺分析
零件分析：如图1-1所示,该工件为阶梯轴零件,其成品最大直径为Φ28mｍ，由于直径较小,毛坯可以采用Φ30mm的圆柱棒料,加工后切断即可，这样可以节省装夹料头，并保证各加工表面间具有较高的相互位置精度。装夹时注意控制毛坯外伸量，提高装夹的刚性。
图１-1 零件图
工艺分析:由于阶梯轴零件径向尺寸变化较大,可利用恒线速度切削功能，以提高加工质量和生产效率。从右端至左端轴向走刀车外圆轮廓,切螺纹退刀槽，车螺纹,最后切断。粗加工每次背吃刀量为１.5mｍ,粗加工进给量为0．2mｍ/r，精加工进给量为0.１mm/r，精加工余量为0．5mm。
[加工工序]
1）车端面。选择Φ3０的毛坯，将毛坯找正、夹紧,用外圆端面车刀平右端面，并用试切法对刀。
2）从右端至左端促加工外圆轮廓,留0．5ｍm精加工余量。 3）精加工外圆轮廓至图样要求尺寸。 4）切螺纹退刀槽。
5）加工螺纹至图样要求。 6）切断,保证总长尺寸要求。
7）去毛刺，检测工件各项尺寸要求。
序号 1 工艺内容 刀号 刀具规格 ７５°菱形刀片 35°菱形刀片 4ｍm刀宽 60°刀片 4mm刀宽 刀尖半径/mm 0．2 主轴转速/（r／min) 600 进给速度/(mm/r) 粗加工外轮廓 1 0．２ ２ 精加工外轮廓 ２ ０．2 / ０.05 3 切螺纹退刀槽 3 / / 0.1 4 5 车螺纹 切断 4 3 0.2 / 6００ ５0０ ２ ０.1 2、选择机床系统和加工面板
１） 在桌面上找到“斯沃数控仿真软件”的图标，双击进入,在数控系统中找到“ＦANUＣ0i T”如图2-1,点运行进入(此为单机版登录）。
２） 出现FＡＮUＣ０i Ｔ系统的系统仿真，在右下角下拉菜单中选择FANUC0i T标准面板。 3） 整个仿真软件主要由机床操作面板、工具菜单和仿真机床模型窗口组成，如图２-2。
图2-１“选择机床系统”对话框
图2-2 整个仿真界面
3、回参考点操作
按
键进入回参考点模式，依次按
、
键,待显示屏幕上出现下列图标的显示
，机床上的显示灯高亮
完成回参考点操作。
4、工件的定义与安装
1)定义毛坯
单击主菜单“工件操作”下级的“设置毛坯”,系统弹出如图4－１所示“设置毛坯”对话框，如图设置毛坯尺寸。
图4-１ “设置毛坯”对话框
２)工件位置微调
单击主菜单“视窗视图”下级的“２D视图”,机床模型显示为二维模式，单击工具栏中
按此菜单可以调节工件装夹的位置,如图4－2所示
图４-2 工件位置微调
5、刀具的选择和安装
单击主菜单“机床操作”下级的“刀具管理”,系统弹出“刀具管理库”对话框，如图5-1，单击左下“添加”按钮，弹出“添加刀具”对话框,如图5-2,选择刀具类型比如选择“外圆车刀”,接着选择刀片类型比如75°菱形刀片，然后依次修改刀体参数、刀片参数以及主偏角,选择好之后点[确定]，这样刀具管理库中就有用户设置好的备用刀具,选择需要的刀具比如001编号[外圆车刀]，选中之后点[添加到刀盘],选择[1号到位]最后点击[确定］,刀具选择并安装完毕。其它3把刀具使用同样的方法进行安装。
图5－1 “刀具管理库”对话框
图５－2 “添加刀具”对话框
6、手动试切对刀
1）试切外圆
单击主菜单“视窗视图”下级的“2D视图”,机床模型显示为二维模式,单击操作面板
上的手动按钮进入手动方式,在MDI模式下，按键进入，输入“M03 Ｓ2００”
命令,按循环启动使主轴正传，移动X、Z轴使刀具接近工件,如图6－１所示，保证X轴不动,沿+Ｚ方向退刀，单击主轴停止按钮
，如图6－２所示。
图6-1 试切外圆 图6-２ ＋Z向退刀
2）测量工件
单击主菜单“工件测量”下级的“特征线”，即可进入工件测量界面,单击刚刚车削的外圆面，如图6-３所示，读取并记录直径值,此处为28．738,单击主菜单“工件测量”下级的“测量退出”退出测量界面。
图6-3 车床工件测量界面
3）存储形状补偿值
在JOＧ模式下，单击MＤＩ键盘上的按钮，按拓展键找到的下级
菜单,出现如图６-4所示的界面中,通过MDI键盘上的上下左右箭头键移动光标,使
之移至Ｇ001的位置。
图6-4 刀具补偿数据界面
输入X方向测量的直径值Ｘ28．７38,然后按[测量]，测量出来的形状补偿值为-２6０．0００，如图６－5所示。
图6－５ 设置X方向的形状补偿值界面
4）试切端面并存储补偿值
同样,单击[主轴正转］按钮，移动机床各轴切削端面，然后保持Ｚ轴不动，沿正向退刀,单击主轴停止按钮６-6所示。
。输入Z0.,按[测量]菜单，测量出来的形状补偿值为-3８9.0０0,如图
图6－6 设置Ｚ方向的形状补偿值界面
５）刀尖方位编码的输入
在如图6－7所示的界面中,在刀尖方位T处,输入3，表示刀尖的方位。
图6-7 刀尖方位编码的输入
6）另外3把刀可以采用“快速对刀”的功能进行对刀 按
键进行依次换刀，例如换到2号刀,点左侧工具栏
工件设置的下级的［快速
定位］菜单,出现“快速定位”对话框，选择中心位置,如图6-８所示,点确定后刀尖移至毛坯正中间,如图6-9所示,然后调出补偿值界面，按照３)4）５）的操作输入形状补偿值,只是Ｘ方向只需要输入X０进行测量即可,换３号刀和4号刀以同样的方法进行快速对刀，如图6－7所示。
图６-8 “快速定位”对话框 图6-9 刀尖移至毛坯正中间
7、输入数控加工程序
1）MDI键盘输入数控加工程序 按
键进入编辑模式,单击MＤI键盘上的
按钮,进入程序管理,点
菜单
查看已有的程序名称，新建一个程序，通过ＭＤI键盘上的“数字/字母”键，键入程序库中
没有的程序名比如O1234,打开程序保护锁开关按键,程序建立完成,进入
新程序输入界面。通过MDI键盘上的“数字/字母”键输入程序，系统自动输入并存储数控加工程序。
2）MID键盘修改数控加工程序 单击
按钮(删除当前输入的单个字符）或者
按钮(删除已经编辑好的内容）删
除需要修改的程序部分,输入程序后自动保存。 3）导入数控加工程序
先新建一个TXT格式或者CＮC格式的文本文档,把事先编制好的程序或者后置处理成功的程序复制进去并保存，再新建一个程序，输入程序名称，比如程序“Ｏ12３4”，建立好新程序后,单击主菜单“文件”下级的“打开”,文件类型选择“ＮC代码文件”如图7-1所示,选择编制好的程序文件，打开即可完成数控加工程序的导入。
图7-1 导入外部程序对话框
4）仿真加工
数控加工程序导入数控系统后,单击操作面板上自动运行
按钮,再按循环启动
按钮，机床开始自动加工,直至完成，仿真完成加工的效果如图7-2,图７－3所示。
附:参考程序
[工件坐标系原点］工件端面回转中心。 程序如下:
O1234;(程序名）
N10G99Ｇ２1;(定义米制输入、每转进给方式编程） Ｎ20M０３S600；(主轴正转，ｎ=600ｒ/min)
N25Ｔ0101;(换T0１号外圆车刀，并调用１号刀补）
N30Ｇ50S150０;(定义最大主轴转速，ｎ=１５００r/miｎ） N４0G９6S180；（恒表面速度切削） N50G００Ｘ32Ｚ2;（快速点定位)
N60G71U1．5Ｒ１;（外径粗加工循环）
N70G71P８0Ｑ17０U0.５W0．2F0.2；(外径粗加工循环） N80G00X0；(精车路线N8０－N17０） N90G01Ｚ0F0．05； N１０0G03X10Ｗ－5R5; N１１0G0１Z－1０; N115Ｘ11;
N12０Ｘ１8Z－30; Ｎ130X1９.8;
N１４０X２3.8W－2； N150Z-49； N１6０X２8;
Ｎ1７0Z-6２；（精车路线N80－N17０） N１80X30;（退刀）
N１9０G00X１０0Z１00；（退刀至换刀点)
N20０T0２0２；(换T02号精车刀，并调用２号刀补） N210G96S220;（恒表面速度切削)
Ｎ22０G70P80Q170;（用Ｇ70循环指令进行精加工) N２３0G0０X１０0Z100;(快速返回到换刀点）
N2４0T030３；（换Ｔ０3号4mm外切槽刀,并调用３号刀补) Ｎ250G９６Ｓ１２0；（恒表面速度切削) Ｎ260Ｇ00X3５Z-49;(快速点定位） N２7０G01X20Ｆ0.1；(切槽) Ｎ280G00X32；（退刀）
Ｎ29０Ｘ100Z100G９7S６00;（取消恒表面速度切削) Ｎ３10T0４０4;(换T0４号外螺纹车刀，并调用４号刀补) N32０M03Ｓ60０;（主轴正转，n=600r/ｍin)
N33０Ｇ00Ｘ25．8Ｚ-27;(快速点定位到螺纹循环起点) N340G92X２３.1Z－4７F２；（第一刀车进0.9mm） N35０X22.5;（第二刀车进0.6mｍ） N360X21.９;(第三刀车进0.6mm)
N3７0X2１.5;（第四刀车进０.4mm） N38０X21.４;(第五刀车进０.1ｍm)
N390G00Ｘ100Ｚ150；（快速返回到换刀点）
N400Ｔ03０3;(换Ｔ03号4mm外切槽刀，并调用３号刀补) N410M0３S5０0；（主轴正转,ｎ=５0０r／mｉn） N42０G00Ｘ30Z－64；(快速定位到切断起始位置)
Ｎ43０G01Ｘ-１Ｆ0.1;（切断） Ｎ44０G０0Ｘ32；(退刀)
N4５0G00X100Z１００；（快速返回到换刀点) N4６０M30；(程序结束，返回程序头)
图7－2 二维模式下的加工效果图 图７-3 三维模式下的加工效果图 5）测量加工尺寸 单击工具栏中共５种测量方式。 利用特征线
方式测量出的尺寸是28,不符合
按钮,此为测量功能,选择“工件测量”,具有
的公差范围,如图7-４所示。
图7－4特征线方式测量直线段
因此需要修改刀补来修补尺寸公差，把2号刀精车刀的刀补加上0．０７变为－2５9.９3，这样加工出来的尺寸刚好在中差上,如图7－5所示。
图７-5 修改G00２的刀补值
修改后重新加工进行线测量,利用特征线
的公差范围,加工尺寸如图7－６所示。
方式测量出的尺寸是２8.07，符合
图7－６ 修改后的尺寸
利用粗糙度方式测量出加工件的粗糙度,如图7-７所示。
图7－７ 粗糙度方式测量加工件的粗糙度
其它的尺寸都可以用以上方式进行测量,至此斯沃加工仿真软件模拟仿真FＡNＵＣ0ｉT系统结束。
思考:
1、开机为什么要首先回参考点？
2、如过急停按钮不释放，哪一侧的菜单是不能进行操作的? 3、在软件中如何选择毛坯,进行尺寸设置?
4、在软件中刀具是如何选择的,软件中刀具库和刀架的区别是什么? 5、在软件中如何设置刀具的参数的?
6、在软件中对刀和实际操作机床对刀的相同点和不同点? 7、在软件中测量工件是如何实现的?
8、在软件中测量工件和实际操作机床过程中的测量的相同点和不同点? 9、软件中编辑程序有哪几种方式可以录入？ 10、在软件中加工轨迹怎么隐藏？
11、自动加工模拟过程中怎么进行二维模式和三维模式？
项目一:圆弧成形面零件，如图１所示,试用斯沃软件编写加工程序并进行仿真实训。
图1 1、零件分析
该工件最大尺寸为Φ4５mm,毛坯可以采用Φ５0的棒料。
2、工艺分析
从右端至左端轴向走刀车外圆轮廓,粗加工每次背吃刀量为1.２mm，粗加工进给量为
0.3mm/r,精加工进给量为０.1mm／ｒ。 3、加工工序 1）车端面。将毛坯找正夹紧,用外圆端面车刀平右端面，用试切法对刀。 2）从右端至左端粗加工外圆轮廓,留0.5mｍ精加工余量。 3）精加工外圆轮廓至图样要求尺寸。 4）检测工件各项尺寸要求。 序号 １ 工艺内容 粗精加工外轮廓 刀号 １ 刀具规格 外圆车刀7５°菱形刀片 刀尖半径/mm 0.2 主轴转速/（ｒ/ｍin） 粗６0０/精1５00 进给速度／(ｍm/r) 粗0.３／精0．1
参考程序： Ｎ1０G9９Ｇ2１ N２0Ｍ0３S600 N30Ｔ010１ N40Ｇ０0X52Z２ N５0G71Ｕ1.２R0.5
N６0Ｇ7１P7０Q１70U0.2W0.０5Ｆ０.3 Ｎ７0G0０Ｘ0 N8０G０1Z0F0.1 N90G03X20Z-10Ｒ１0 N1０0Ｇ01Ｚ-２0 Ｎ1１0X31
N1２0X３5Ｗ-２ Ｎ130Ｚ-35
Ｎ140X45Ｗ-１５ N150Z-65 Ｎ1６0X50 Ｎ1７0G00X52 N18０M03S15０0 Ｎ190Ｇ７0Ｐ70Q170 Ｎ200Ｇ00Ｘ１０0Ｚ10０ Ｎ２10Ｍ05 N22０M30
仿真加工工件如下：
思考:
1、什么是机床坐标系,什么是工件坐标系? 2、如果开机没有回参考点会有问题? 3、手动进给怎么操作?
4、主轴转动有哪几种操作方式?
5、在软件中换刀有哪几种操作方式？ 6、G71循环指令怎么使用？ 7、G0２/G0３指令怎么使用? 8、怎么判断是G02还是G03? 9、什么是单段模式下进行加工？
10、加工过程中,按循环停止键主轴有什么变化? 11、加工完毕后怎么进行测量尺寸?
12、加工此工件用到了几把刀具，为什么?
13、粗加工的进给速度怎么给,在什么范围合适? 14、精加工的进给速度怎么给,在什么范围合适? 15、粗加工的转速怎么给，在什么范围合适? 16、精加工的转速怎么给,在什么范围合适?
项目二:圆弧成形面零件,如图２所示，试用斯沃软件编写加工程序并进行仿真实训。
图2 1、零件分析
该工件最大尺寸为Φ3６mm,毛坯可以采用Φ４0的圆柱棒料。
２、工艺分析 从右端至左端轴向走刀车外圆轮廓，粗加工每次背吃刀量为2mｍ,粗加工进给量为０．3mｍ/r,精加工进给量为0.1ｍｍ/r。 3、加工工序 1）车端面。将毛坯找正夹紧,用外圆端面车刀平右端面，用试切法对刀。 2)从右端至左端粗加工外圆轮廓,留0.5ｍm精加工余量。 ３)精加工外圆轮廓至图样要求尺寸。 4)检测工件各项尺寸要求。 序号 工艺内容 刀号 刀具规格 外圆车刀１ 75°菱形刀片 ４mm割刀 0．2 刀尖半径／ｍm 主轴转速/(r／mｉn） 粗７０0/精１０00 50０ 进给速度/(ｍm/r） 1 粗精加工外轮廓 切槽 粗0.３／精0．1 ２ ２ 0.２ ０．1５
参考程序:
N１0G９９Ｇ2１ N20M03S70０ N３0Ｔ01０１ N40G00Ｘ42Z2 N50Ｇ71U2Ｒ１
Ｎ６0G71P70Ｑ140Ｕ０.5Ｗ0．2F0.3 N７0G00X０
N８0G０1Z0F0．1
N9０Ｇ０３Ｘ２4Z-12R12 N10０G01Z-２0 N１10X32Z-40
N1２0G02X32Z-53Ｒ20 N１30G02Ｘ36Ｚ-58R10 N140G0１Z－53 N1５0Ｍ０3Ｓ1000 N1６０G７０P７0Q140 N1７０G0０Ｘ１00Ｚ1０0 Ｎ１80T0202Ｍ０3S5０0 N190G00Ｘ4２Z-20 Ｎ200G01X２0F0.15 N210G04X1３ Ｎ220Ｇ01X4７
N23０Ｇ0０X100Ｚ１0０ N240M05 N250M30
仿真加工工件如下:
思考:
1、在软件中工件信息如何保存与导入? ２、在软件中刀具信息如何保存与导入？ 3、在软件中ＮC代码信息如何保存与导入? ４、切槽是使用的软件中哪一种类的刀具? 5、Ｇ7０指令在编程中是什么含义？
6、想一想在其它数控系统中G７0都可以使用？
7、华中数控车系统和广数的数控车系统如何进行精加工编程？ 8、想一想如何开机后取消软件中“ALＭ”报警?
项目三：轮廓类零件,如图１所示,试用斯沃软件编写加工程序并进行仿真实训。
图３ 1、零件分析
该工件最大尺寸为Φ２8ｍm，毛坯可以采用Φ30的棒料。
2、工艺分析 从右端至左端轴向走刀车外圆轮廓,最后切断。由于阶梯轴是由大逐渐变小，所以采用G71指令,粗加工每次背吃刀量为2mｍ,粗加工进给量为1０0mm/ｍin，精加工进给量为80mm/ｍｉn，精加工进给量为０.3ｍm。 3、加工工序 １)车端面。将毛坯找正夹紧,用外圆端面车刀平右端面,用试切法对刀。 2）从右端至左端粗加工外圆轮廓,留０.3ｍm精加工余量。 3)精加工外圆轮廓至图样要求尺寸。 4）切断并保证总长尺寸要求。 5）检测工件各项尺寸要求。 序号 1 工艺内容 粗加工外轮廓 刀号 1 刀具规格 外圆车刀75°菱形刀片 外圆车刀35°菱形刀片 ４mm割刀 刀尖半径/mm 0.2 主轴转速/（r/min） 600 进给速度/(mm/min) 100 2 精加工外轮廓 2 ０．2 1000 80 3 割断 3 0.2 500 １０0
参考程序:
Ｎ1０Ｇ98Ｇ２1 Ｎ２０M03S６０0 N30Ｔ0101 N4０G00Ｘ32Z5 N5０Ｇ71U2R１
N6０Ｇ71Ｐ７0Ｑ170U０.３W０．1F10０
N7０Ｇ42G０0Ｘ0 N80G01Z0F80 N9０X10 N１０0Z－15 N1１０X16
N１２0X2０Z－23 N１30Ｚ－28 N14０X24
N1５0X2６Z－32 N160X28 N170Z-３6
N１80Ｇ00X１０0Ｚ100 N190T0202M0３S1００0 Ｎ200Ｇ0０X32Z5 N2１0G７０P70Q1７0 Ｎ220G00X100 Ｎ2３0Z100 N240T０3０３ N250M3Ｓ５０0 N260G00X３0Z－4０ N270G01X-1F100 N280G00X3２
N290G00X100Ｚ１００ N300M05 N310Ｍ３0
仿真加工工件如下：
思考:
1、为什么精加工的转速比粗加工的转速高?
项目四:轮廓类零件,如图4所示,试用斯沃软件编写加工程序并进行仿真实训。
图4 １、零件分析
该工件最大尺寸为Φ28mm，毛坯可以采用Φ30的棒料。
2、工艺分析 从右端至左端轴向走刀车外圆轮廓,最后切断。由于阶梯轴是由大逐渐变小，所以采用Ｇ7１指令，粗加工每次背吃刀量为2mm，粗加工进给量为15０ｍm／min,精加工进给量为80ｍｍ/miｎ,精加工进给量为0．３mｍ。 3、加工工序 １）车端面。将毛坯找正夹紧，用外圆端面车刀平右端面，用试切法对刀。 2）从右端至左端粗加工外圆轮廓,留0.3mm精加工余量。 ３)精加工外圆轮廓至图样要求尺寸。 4）切断并保证总长尺寸要求。 5)检测工件各项尺寸要求。 序号 1 工艺内容 粗加工外轮廓 刀号 1 刀具规格 外圆车刀75°菱形刀片 外圆车刀35°菱形刀片 4mｍ割刀 刀尖半径/mm 0.２ 主轴转速/（r／min) 60０ 进给速度／（mm/min） 150 2 精加工外轮廓 ２ ０.2 １０00 80 3 割断 3 ０．２ 500 100
参考程序：
N10Ｇ98G21Ｇ４０ Ｎ20M03S600 N30Ｔ0101
Ｎ40G0０Ｘ32Z5 Ｎ50Ｇ71U２R1
Ｎ6０G71P7０Q15０Ｕ０.3W0．1F１50 N70G４2G00X0 Ｎ８0G0１Z0F80 N90G０3X８Z-4R4 N10０G01Ｘ1６Z－20 Ｎ１10Ｚ-30
N1２0G02X２4Ｚ-34R４ N130G０１Z-39 Ｎ140X28 N150Ｚ-4７
N160Ｇ00X100Z100
Ｎ1７0T0２02M03S1００0 N1８0G０0X3２Z5 N1９0G70P70Q150 N200G０0Ｘ10０ N210Z1０0
N２２0G０0X100 N23０Z１０0 Ｎ2４０T030３ N250M3S500
Ｎ260Ｇ00X30Ｚ-51 N270Ｇ01X-1F1０0 N280G０0Ｘ32
N290Ｇ０0X１０0Z1０0 N300M3０
仿真加工工件如下：
思考:
１、粗精加工的刀片类型如何选择？
项目五:轮廓类零件，如图5所示，试用斯沃软件编写加工程序并进行仿真实训。
图5 1、零件分析
该工件最大尺寸为Φ２8mm，毛坯可以采用Φ3０的棒料。
2、工艺分析 从右端至左端轴向走刀车外圆轮廓，粗加工每次背吃刀量为2mｍ,粗加工进给量为15０ｍm/ｍｉn，精加工进给量为80mｍ／min。 3、加工工序 1)车端面。将毛坯找正夹紧，用外圆端面车刀平右端面，用试切法对刀。 ２）从右端至左端粗加工外圆轮廓，留0．3mm精加工余量。 3)精加工外圆轮廓至图样要求尺寸。 ４）检测工件各项尺寸要求。 序号 1 工艺内容 粗加工外轮廓 刀号 １ 刀具规格 外圆车刀７5°菱形刀片 外圆车刀35°菱形刀片 4mm割刀 刀尖半径/mm ０．２ 主轴转速／（r/min） ６00 进给速度/(ｍm／min） 150 2 精加工外轮廓 ２ 0.２ １０0０ ８0 ３ 割断 3 0.2 50０ １00
参考程序：
Ｎ10G98Ｇ2１G4０ N２０M0３S600 N30T01０１ N40G00X32Ｚ5 N５0G7１U2R1
N60G７１P70Q１6０Ｕ0.３W0．1F1５0 N70Ｇ42G00X0 Ｎ80G0１Z0F８０
N90X４ N１00Z-8
N110G０３X１0Ｚ－１1R3 Ｎ120Ｇ01Z－1５ Ｎ1３0G02X20Z-20R5 N1４0G0１X2４Ｚ-４３ Ｎ150Ｘ２8 N160Z－5１
N170Ｇ0０X１00Z100 N1８０T0202M0３S100０ N190G00Ｘ３2Z5 Ｎ２0０G70P70Ｑ160 N2１０G00Ｘ100 N２20Ｚ１00 Ｎ230T0303 N240M3S５00
N250G00X3１Ｚ－55 N26０Ｇ01X-１F100 N270G00X３2
N28０Ｇ0０Ｘ100Z100 N2９0M０5 N3０0M30
仿真加工工件如下:
思考:
1、Ｇ４2指令是什么含义?
2、想一想在割断的时候,编程“G01Ｘ-1Ｆ～”为什么不是“G0１X0F～”? 项目六:轮廓类零件,如图6所示,试用斯沃软件编写加工程序并进行仿真实训。
图６ 1、零件分析
该工件最大尺寸为Φ28mm，毛坯可以采用Φ3０的棒料。
２、工艺分析 从右端至左端轴向走刀车外圆轮廓，粗加工每次背吃刀量为2ｍｍ,粗加工进给量为１０0mm/mｉn，精加工进给量为6０mｍ/min。 ３、加工工序 1）车端面。将毛坯找正夹紧，用外圆端面车刀平右端面,用试切法对刀。 2）从右端至左端粗加工外圆轮廓,留０.３mm精加工余量。 3）精加工外圆轮廓至图样要求尺寸。 4）切断，保证总长尺寸要求。 5）检测工件各项尺寸要求。 序号 １ 工艺内容 刀号 刀具规格 外圆车刀３5°菱形刀片 外圆车刀3５°菱形刀片 4mm割刀 刀尖半径／mm 0.2 主轴转速/进给速度／(ｍ（r／min） m／ｍin） 60０ １00 粗加工外轮廓 1 ２ 精加工外轮廓 ２ ０.2 10０0 6０ ３ 割断 3 0.2 50０ １０0
参考程序:
N10G98Ｇ21G４0 N20M03S600 Ｎ30T0101
Ｎ40Ｇ00X3２Z5
Ｎ５０G７３Ｕ12R１5
N60G73Ｐ70Q１7０U０.3W０F１00
N70Ｇ42G00Ｘ０ N80Ｇ01Z0F60
Ｎ９0G0３X8Z-4Ｒ4 N100G01Z-12 N１1０X14 N12０Z-２7 N130X20
N１４0X24Z-3５
N150Ｇ0２Ｘ24Z－47R8 Ｎ160G０1X２8Z-5５ N1７0Z-65
N180G00Ｘ100Z1０0 N１90T０202M０3S1000 N200G00X32Z5
N2１0Ｇ70Ｐ７0Ｑ17０ N220G00X100 N２30Z1０0 Ｎ240T03０3 N25０Ｍ03S500
N26０Ｇ0０Ｘ30Z-69 N２70G０1Ｘ-1F100 N280G00X3２
N290G０0Ｘ100Z100 N300M3０
仿真加工工件如下：
思考：
１、G7３指令的含义,怎么使用?
２、想一想为什么加工此零件使用Ｇ73而不是G7１? 3、割刀对刀的时候应注意哪些?
项目七:轮廓类零件,如图7所示，试用斯沃软件编写加工程序并进行仿真实训。
图7 1、零件分析
该工件最大尺寸为Φ２8mｍ，毛坯可以采用Φ3０的棒料。
2、工艺分析 从右端至左端轴向走刀车外圆轮廓,粗加工每次背吃刀量为2mｍ，粗加工进给量为1０0mm/min,精加工进给量为60ｍm/min。 3、加工工序 1）车端面。将毛坯找正夹紧，用外圆端面车刀平右端面，用试切法对刀。 2)从右端至左端粗加工外圆轮廓，留0.３mｍ精加工余量。 3）精加工外圆轮廓至图样要求尺寸。 ４)切断,保证总长尺寸要求。 ５）检测工件各项尺寸要求。 序号 1 工艺内容 刀号 刀具规格 外圆车刀35°菱形刀片 外圆车刀３5°菱形刀片 4mm割刀 刀尖半径／mm 0.2 主轴转速/(r/mｉn) 600 进给速度/（mm/mｉｎ) 1０0 粗加工外轮廓 １ 2 精加工外轮廓 ２ ０.2 １000 60 3 割断 3 0.２ 500 10０
参考程序： N１０G98G21G40 N20M０3S600 N30T0101
N４0G00X3２Z5 N5０G73U12R1５
N6０G73P70Q1７0U0.３W0F10０ N7０Ｇ42Ｇ00X0 N80Ｇ01Z0Ｆ60 Ｎ９0G03X8Z-４R4 N1００G01Z-1２ N11０Ｘ１4 N120Z－２7 N130X2０
N1４０X24Z-3５
Ｎ1５0Ｇ0２X24Z-47R8 Ｎ160G01X28Z-５5 N1７0Ｚ-６5
N180G０0X100Z100 N190T０20２M03S1000 N200G００X３2Z5 N2１0Ｇ70Ｐ7０Q17０ N2２0Ｇ０0X１00 Ｎ230Z100 N240T030３
Ｎ250Ｍ０３S５0０ Ｎ26０Ｇ00X３0Z－69 Ｎ２70G01X-1F1０0 N280G００X3２ N290G00X10０Z10０ N３00M30
仿真加工工件如下：
思考
1、ＳR８是什么含义?
2、加工此工件需要注意哪些问题?
３、如果选用55度的刀片可不可以?
项目八：轮廓类零件，如图8所示，试用斯沃软件编写加工程序并进行仿真实训。
图8 １、零件分析
该工件最大尺寸为Φ28mm,毛坯可以采用Φ30的棒料。
2、工艺分析 从右端至左端轴向走刀车外圆轮廓,粗加工每次背吃刀量为2mm,粗加工进给量为10０ｍｍ/ｍin，精加工进给量为60mm/min。 ３、加工工序 1)车端面。将毛坯找正夹紧,用外圆端面车刀平右端面，用试切法对刀。 2)从右端至左端粗加工外圆轮廓，留０．3ｍm精加工余量。 3）精加工外圆轮廓至图样要求尺寸。 4）切断,保证总长尺寸要求。 ５)检测工件各项尺寸要求。 序号 1 工艺内容 粗加工外轮廓 刀号 1 刀具规格 外圆车刀３5°菱形刀片 外圆车刀35°菱形刀片 4mm割刀 刀尖半径/ｍm 0．２ 主轴转速/(r/mｉｎ) 600 进给速度/(ｍｍ/miｎ） 10０ ２ 精加工外轮廓 2 0.2 １０00 ６0 3 割断 3 0.2 500 １００
参考程序:
N１0G９8G21G40 N2０M０3S６０0 N3０T0１0１ N40G00X３2Z5
Ｎ50G７3U９Ｒ15
N６0G73P70Ｑ150U0.3W0F100 N70G４2Ｇ０0X0 N80G01Z0F60
N90Ｇ03X14Z-7R７ Ｎ１０0G0１Ｘ22Z-１1 N110X14Z-34 Ｎ120X２２Z-38 N1３0Ｚ－46
N140Ｇ03X２8Ｚ-4９R3 N１50G0１Z-57
N1６0G０0X1００Z１00 Ｎ170T02０2Ｍ０3S１0００ Ｎ180G０0X32Ｚ5 N19０G70P70Ｑ150 N2０0Ｇ00Ｘ１０0 N２10Z100 Ｎ220T0３０３ N２30Ｍ０3Ｓ500 Ｎ240Ｇ00X30Z－61 N25０Ｇ01X-１Ｆ100 N260G00X3２ N270G00X１00 Ｎ280Z100 N290M05 N300M30
仿真加工工件如下:
思考：
１、在软件中割断工件之后怎么去找到割断后已加工部分?
２、怎么操作软件可以隐藏卡盘,只观察工件加工后情况？
项目九：内轮廓类零件，如图9所示,试用斯沃软件编写加工程序并进行仿真实训。
图9 仿真加工件 １、零件分析
该工件最大尺寸为Φ7６mｍ,毛坯可以采用Φ80的棒料。
２、工艺分析 从右端至左端轴向走刀车外圆轮廓，粗加工每次背吃刀量为２mｍ，粗加工进给量为100mm/min，精加工进给量为60ｍm/mｉn。 3、加工工序 1）车端面。将毛坯找正夹紧，用外圆端面车刀平右端面,用试切法对刀。 2）用Φ26ｍm钻头钻内孔(需手动操作)。 3)从右至左加工外圆轮廓。 4）用内车刀车内孔,粗加工内轮廓,留０.３mm精加工余量。 ５）精加工内圆轮廓至图纸要求尺寸。 6）切断，并保证长度尺寸要求。 7)检测工件各项尺寸要求。 序号 １ 工艺内容 刀号 刀具规格 外圆车刀75°菱形刀片 内车刀９0°菱形刀片 内车刀9０°菱形刀片 ４ｍm割刀 刀尖半径/mm 0.2 主轴转速/(ｒ／mｉn) 600 进给速度／(ｍm/min) 1０0 加工外轮廓 1 ２ 粗加工内轮廓 2 0.2 6００ １00 3 精加工内轮廓 3 0.２ 10０0 60 4 割断 4 0.２ 5０0 １00 5 钻头(手动） 5 Φ26 / 300 手动控制 参考程序： N10G9８G21Ｇ4０ N20M0３S８00 N30Ｔ0101 N40Ｇ０0Ｘ1４Z5 Ｎ50G42G0１Ｚ0Ｆ80 N60X7６ N70Z-11０ N８0G0０X10０ N９0Z200 Ｎ1０0T０2０２ N１１0Ｇ0０X18 N120Z5 N130Ｇ７１U2R1 N140G7１Ｐ１50Ｑ240U-0.３W0.２F80 N１50Ｇ41G01Ｚ０ N160X64 Ｎ1７0Z-14 N180Ｘ54 N190Z－4４ Ｎ２0０G0３Ｘ4６Z－４８R４ N21０G01X40Z-６４ N2２０Ｚ-８４ N２30X３0 N２４０Z-１０1 Ｎ2５0T0３03 N260G７0P150Q24０ N270Ｇ００X100Ｚ100 N280T0404 N2９0Ｍ０3S500 N300G00X80 N3１０Z-104 Ｎ320G01Ｘ-1F10０ Ｎ３3０G０0Ｘ80 N３４0G00X10０Z10０ N３50M0５ N36０M30
思考：
1、在软件中钻头怎么定位到中心位置? 2、钻头钻孔的深度怎么把握？
3、内车刀的刀杆宽度怎么进行设置,应该设置多少比较合理?
4、割断的时候要考虑割刀的宽度，编程的时候应该怎么注意？
5、内车刀编程N240程序段为什么是Z-10１，而不是图纸中的Z－100?
项目十：利用宏程序编程，如图10所示,试用斯沃软件编写加工程序并进行仿真实训。
图10 １、零件分析
该工件最大尺寸为Φ45mm，毛坯可以采用Φ50的棒料。
2、工艺分析 从右端至左端轴向走刀车外圆轮廓，粗加工每次背吃刀量为2ｍm,粗加工进给量为100mm／min,精加工进给量为6０ｍm/miｎ。 3、加工工序 1)车端面。将毛坯找正夹紧，用外圆端面车刀平右端面，用试切法对刀。 2）从右至左加工外圆轮廓,粗加工外轮廓,留0.5mm精加工余量。 序号 1 工艺内容 刀号 刀具规格 外圆车刀75°菱形刀片 刀尖半径／mm 0.2 主轴转速/（r/mｉｎ) 6０0 进给速度/(ｍm/miｎ) 10０ 加工外轮廓 1 N１0#1=２0 N20＃2=10 N30#3=0
N40#4＝２
N５０Ｇ９9G2１G4０ N６0Ｔ0101Ｍ03Ｓ6０0 N70Ｇ5０S１50０ N80G96Ｓ1８0 N9０Ｇ00X52Z2
N１0０G71U1.２R0.5
N110G7１P１20Q27０U0.2W0.０5F0.3 Ｎ１2０Ｇ0０X0 Ｎ13０G０1Z0F０.1
Ｎ１４０WHＩLＥ［#3LE90]DO1 N１50#5＝#１*[ＣOS[#3]-1] N１60#6=#2*2*ＳIN［＃3] N170Ｇ01X#6Z＃５ N180#3＝＃3＋＃4 N19０END1 N200G０１Z-30 Ｎ210Ｘ31
Ｎ２２0X35W-２ N230Z-４５
Ｎ240X4５W－15 N250Ｚ-７5 N2６０Ｘ50 N27０X52
N２8０#４=０.5
N2９0G00X1０0Ｚ10０ N３0０M30
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