一、运转前的准备
1. 接开机指令后通知电工送电，联系总降是否允许开机。 2. 通知PLC人员将DCS系统投入运行，并符合开磨条件。
3. 通知化验室及巡检工检查确认设备是否具备开机条件；向化验室询要书面质量控制指标及水泥入库号。
4. 进行联锁检查，确认现场所有设备均打到“中控”位置，并处于备妥状态。 5. 通知巡检工慢转磨机360°后脱辅助转动，确保现场工作备妥，安全正常。
6 .将化验室下达的质量控制指标，熟料出库分配和水泥入库库号通知巡检工做好入库准备工作。 7. 依据化验室下达的比例通知单，设定熟料、石膏、石灰石、水渣、柠檬酸渣、粉煤灰的比率。 8. 通知水泵房供水、空压站供气、并具备系统工作条件。 9. 确认检查各风门执行器是否灵活动作。 10. 确认检查袋收尘器压缩空气压力是否正常。 11、确认检查磨头和磨尾轴瓦冷却水是否畅通。 二、 开机操作
在上述条件确认备妥后，必须严格按顺序启动各机组。严禁两台磨同时启动。 1. 开机顺序：
水泥库顶收尘→入库斜槽→水泥入库提升机→成品斜槽→细粉斜槽→排风机→袋收尘→循环风机→粗粉斜槽→选粉机→入选粉机斜槽→出磨提升机→磨主电机→入磨提升机→水泥喂料机组 停机次序与开机顺序相反。
2. 启动润滑油泵机组，确认正常， 30分钟后，磨机方可启动。 3. 确认所入库的闸阀位置后，方可启动水泥输送入库机组。
4. 将排风机入口风门关闭，确认选粉机油泵运转正常，启动主排风机，选粉机电流稳定后，将排风机入口风门开至20％左右。
5. 开磨前必须确认磨内、选粉机内、袋收尘器内等危险点无人员作业。
6.现场确认慢转离合器脱开后并确认磨机筒体无摆动时，启动水电阻，15分钟后，启动磨机（如磨机不能启动，应立即停止高压油泵回油，重新启动高压油泵10分钟后再次启动磨机）如第一次启动失效，应保证第二次启动的间隔时间足以使水电阻冷却。 7. 加料操作
打开喂料调节组，通过设定值缓慢加料至正常喂料。加料过程中要防止一次性加料过多、加料速度过快而导致磨机工况不稳，造成满磨或磨头漏灰。
1
8. 加料结束，操作员应根据运行参数的变化情况及时缓慢地调节风机风门开度和选粉机的转速，使磨机逐渐进入稳定运行状态。
9. 开磨初期，为尽快达到磨内合理的料球比、循环负荷量，成品输出量应由小到大逐渐到正常，通过调节选粉机转速和主排风机风门的开度，使回粉量和斗提负荷达到正常值。 三、磨机正常操作：
1. 认真观察各控制参数的变化，精心操作，使磨机各参数保持最佳状态，确保磨机稳定、优质、高效运行。
2. 正常运转中，操作员应重点监视以下参数在合理的参数范围内：磨机喂料量、主电机电流、磨出口负压、出磨斗提电流、入库斗提电流、选粉机电流与转 速、主排风机风门开度。 3. 水泥磨产品质量指标主要有：细度、比表面积、SO3含量、烧失量，这四项质量指标分别影响着水泥不同的性能。操作员在实际生产中，要依据化验室提供的分析化验数据，及时调整操作参数：SO3及烧失量通过配料称调整，细度、比表面积通过选粉机转速和循环风量调整，调整后注意观察化验室的检验结果。确保质量合格。
4. 必须严格执行化验室的水泥入库要求，操作中要注意库内料位的变化。换库时要注意各闸板的位置，换库后要注意入库斗提的运行情况。要联系巡检工确认，严防堵塞漏库、涨库。 5. 注意磨内通风，为了改善磨内的粉磨状况，提高粉磨效率。磨机在运转中要确保磨出口保持一定负压。
6. 在整个系统稳定运转的情况下，细度的调整主要是调节选粉机的转速。避免回粉过多，造成磨头冒灰和磨尾吐渣量过多，循环负荷率必须控制在一定的范围之内。
7. 当发现袋收尘有堵塞倾向或已堵塞时，应立即着手处理。视情况减料或断料运行，并通知巡检工检查袋收尘下料口及水泥输送相关设备；若短时间内处理不好，应停磨处理。
8、当发现袋收尘器进出口负压差有增大倾向或入口负压为零时，通知巡检检查循环风机水平风管的积灰情况。 四、停机操作
1. 在停止长皮带供料的情况下，待袋收尘清灰完毕15 min后,停止长输送线上的袋收尘; 2. 将喂料调节组喂料量调至零，待长皮带上的物料排空后，停止喂料机组;
3. 当斗提功率降至最低点且趋于平稳后，停止磨机。并通知巡检工按《规程》进行磨机慢转； 4. 将排风机风门关至15-20％，使系统保持一定的负压;
5. 如短时间停机，水泥输送机组及出磨物料分级输送机组，在磨机停止后继续运转15分钟左右，即可进行停机操作；如长时间停机，则适当地延长时间，但不应超过1h，同时通知现场巡检人员反复敲打各空气斜槽、选粉机粗粉下料装置，排空设备内部积灰。
6. 待现场排空各设备积灰后，停止出磨物料分级及输送机组、水泥入库机组及库顶袋收尘机组。 7. 停磨机后，提醒当班巡检磨机开辅助传动转磨，转磨时间为30分钟。
8. 磨机低压油泵在辅助传动停机后30分钟停止运转，高压油泵运转一个小时后自动停止。 五、 紧急故障停车
2
1. 某台设备因故障而停止时，为防止相关设备受影响，并为重新启动创造条件，必须立即停止所有上游设备，并联系相关人员检查故障原因，进行紧急处理和调整，下游设备继续运转。若30分钟内不能恢复的，按停机要领进行停机操作。
2. 设备故障造成系统联锁跳停，必须通知巡检工将磨机慢转。
3. 磨机喂料机组故障，造成断料20分钟之内不能恢复的，应立即停磨，其余设备按正常操作要领进行停止或继续运转；
4. 水泥磨系统突然停电时，应立即与电气值班人员联系，启用紧急备用电源，尽快将各润滑油泵启动，并要求巡检工按《规程》慢转磨机；
5. 当有下列情况之一时，应使用系统紧急停机开关，停止当前系统所有设备： （1） 某一设备发生严重故障； （2） 发生人身事故或有事故苗头时； （3） 其它意外情况必须停机时。 六、质量要求
水泥比表面积：≥365g/kg 合格率大于85％ SO3含量：目标值±0.3％ 合格率大于85％ 烧失量：＜5.0％ 合格率大于85％
窑系统操作规程
一、点火前的检查准备工作：
1、现场检查各有关设备的润滑情况及螺栓是否松动，尤其是轮带与垫板间应加足石墨锂基脂。检查预热器、窑及冷却机内的耐火衬完好情况，有关人员、支架、工具、杂物等是否已全部撤离和清理干净，以及三次风管的积料情况。将预热器各翻板阀吊起，确认管道畅通无堵后，将翻板阀放下，并严密关闭整个系统的人孔门及捅料孔盖。确认风机进口风门处于关闭状态。 2、校准燃烧器角度及距窑口距离，并做好记录。 3、根据工艺要求向窑操提供升温曲线图。
4、确认窑头喂煤仓内有足够的煤粉（可用4小时左右），确认柴油泵站有足够的油量满足点火升温要求。各专业人员进入岗位并完成各项准备工作。
5、窑操作员、巡检工应对本系统全面检查了解，并将准备工作、检查情况及结果全面真实地写入交接班记录，并将存在的问题向分厂主管领导汇报。接部主管领导点火指令后，由部生产调度通知原料、煤磨、电气、仪表、自动化等专业人员将各设备、仪器仪表送电，通知水泵房送水，通知现场将本系统所有设备的现场控制转入中控位置，检查各设备、仪器是否备妥。 6、启动有关空压机，风机润滑系统,窑减速机润滑系统。
二、点火升温：
3
通知原料操作员启动原料磨循环风机，调整窑尾高温风机、原料磨循环风机入口风门开度，使窑罩压力在-30Pa左右。打开燃烧器上内外流手动风门，中控将变频调速器调至最低，启动一次风机（组成单个设备启动时，启动前的报警铃已含在启动信号之中，下面不再重述），并调节手动风门至一定开度，压力为0.015Mpa，以内流为准。
启动点火油泵，调整供油油站出口压力为1.2 Mpa ，开始向窑内喷油，将点火棒点着，从窑头罩侧门伸入，使点火棒前端靠近喷咀前下侧，进行点火。
确认柴油点燃后，调整内外流风风门开度，以期得到较理想的燃烧状况。升温曲线及相应转速：在尾温150℃以上时，窑开始以0.1转/分的转速间隔慢转1/4周，其间隔时间随尾温的升高而缩短，对应关系如下表：（具体每次升温前由工艺专业技术人员提供）。
窑尾温度℃ 150-300 300-450 450-600 600-750 750 喂煤 （1）启动窑头喂煤系统，煤仓料位设定在30% 左右，按顺序开机（现场手动），启动完毕设定喂煤量为0.5t/h。
（2）根据窑尾温度及煤的挥发分含量确定喂煤及停油的时间。刚开始喂煤时，要避免熄火，操作要平衡，注意调整各风机风门开度，做到既保证煤粉充分燃烧，风量又不过大。 （3）注意观察预热器系统各点温度是否正常。 三、窑头加煤操作
根据升温曲线及现场观察，进行加煤、减油，同时调整风量，使得煤粉充分燃烧，并保持火焰正常，防止烟囱冒黑烟，控制预热器出口CO含量，当全系统不漏风时CO含量在0.1% 以下，O2含量在10% 左右。
当系统能满足煤粉完全燃烧时，应停止烧油，通知巡检工抽出喷油管。 四、投料前的准备
1．检查预热器各部位的温度，投料前1h各翻板阀复位，同时关闭预热器系统所有空气炮气包的卸空阀，打开进气阀，并把控制屏上的开关从“0”位打到“1”位，使空气炮进入正常运行状态； 2．当窑尾温度达到750℃以上时，启动窑辅助传动装置等设备。 3．启动篦冷机集中润滑系统； 4．启动熟料库顶袋收尘器； 5．启动熟料输送及窑头回灰系统；
间隔时间（min） 60 30 15 10 连续慢转 4
6．启动冷却机的拉链机、破碎机；
7．启动一、二段篦床，篦板速度设为最低；
8．启动冷却机一、二室风机，注意调整风门开度，使窑罩压力始终保持微负压。 9．启动喂料系统袋收尘；
10．确认喂料量设定值为零，启动喂料机组,启动均化库出料系统及回灰返库设备，打开三通阀至生料库。按首期喂料量开始喂料。（正常喂料量的1/3） 五、投料操作：
窑尾温度升到1050℃开始投料，若尾温在1000℃以上，预热器出口气体温度在400℃以上，也可开始投料。
1．关闭窑尾高温入口风门，启动窑尾高温液压偶合油泵及主电机，并选择运行联锁； 2．启动冷却机二段空气室风机（其中一段空气室风机在前面若已启动，则在此保持运行）； 3．并通知电收尘班将窑头电收尘荷电，关闭窑头排风机风门，启动窑头排风机；
4．确认分解炉喂煤秤设定值为零，煤粉仓料位可供生产4h以上，启动分解炉喂煤机组，然后适
当开启燃烧器风门开度，向炉内适当加煤，使分解炉出口温度为900℃ 左右.
5．调整各有关风门，维持预热器出口抽力在-1100Pa左右，窑门罩压力为-30Pa～－80Pa. 6．停止窑慢转，断开离合器，切换主马达，窑速设定值为0.6rpm， 7．以1/3正常喂料量开始喂料；
8．注意现场观察窑内情况，注意窑尾负压、温度，预热器出口压力与温度；五级筒出口温度，五级筒锥体负压差及溜子温度800℃左右。 六、加料过程控制：
1．根据窑内及预热器情况。每次加料10吨到185t/h，进行满负荷生产，在加料时窑速、窑头与分解炉加煤也应分别按相应加料幅度增加；窑头与分解炉加煤比例大致为：窑：分解炉=45:55。 2．窑排风机排风量与加料同步加大，使预热器出口抽力在 –4500pa左右，预热器出口气体分析CO小于0.08%左右，Nox在400～700ppm。
3．当篦冷机物料逐渐增加时，相应增加冷却机各室风量，确保篦床料厚在500-800mm，控制红料仅在一段篦板前半部。当喂料量在185t/h时，控制一室压力在9000Pa，二室压力在10000Pa，五室压力在3000Pa，据此进行调整篦冷机一、二篦速。 4．几点要求：
⑴.加料过程中，应稳定各部温度。 a.预热器一级出口温度稳定在320℃以内；
b.五级筒温度稳定在860℃以内；分解炉温度860-880℃ c.窑尾温度应控制在1100℃以内；
d.入分解炉三次风控制风门开度在30%，一般控制在30%左右。
5
⑵.增加喂料前，系统温度应控制略高，即先加风，再加煤，后加料，避免不完全燃烧，但又不会造成系统高温，生产合格熟料。 七、各部满负荷的正常操作参数范围为：
预热器一级出口温度控制在320℃左右 五级筒出口温度控制在900℃以内 分解炉出口温度：900℃以内 窑尾温度：1100℃以内 窑尾负压：-300Pa左右
窑主电机电流控制在: 300～450A 烧点温度：1350℃
预热器出口CO含量：0.08%以内 增湿塔出口温度: <150℃ 篦冷机废气温度: 280℃～400℃ 八、计划停窑前的准备
1．接计划停窑通知后，按煤粉仓内煤粉量烧空的要求，确定停窑的具体时间。现场应做好安全防火准备工作。
2．与煤磨操作员联系停磨，在停磨前十分钟关闭去煤磨的废气阀门。 3．通知现场准备停窑 九、计划停窑的操作
1．将标准仓料位控制在20%左右。
2．注意观察煤粉仓料位，根据两煤粉仓的煤粉量，确定生料出库计量滑板设定值为零，原则是标准仓内生料放空，煤粉仓内煤粉尚有部分煤粉（5t左右）。 3．关闭生料出库气动闸阀和计量滑板.
4．当标准仓放空时，注意预热器温度变化，通知现场检查并将预热器的存料清吹干净，并准备切换主马达至辅助马达，同时设定分解炉喂煤量为零，并通知现场敲击煤粉输送管道，这时应密切注意分解炉出口温度变化，当确认管道内煤粉已输送完毕后，关闭三次风风门，停分解炉喂煤系统及有关袋收尘。
5．调整窑头喂煤，降低排风量，窑速降至1转/分，保证正常的烧结温度使窑内生料烧至合格熟料。当窑内物料烧空后通知现场敲击煤粉输送管道，当确认管道内煤粉输送完毕后止煤，拉出煤管，将窑尾高温风机风门关小，8小时后停一次风机，并慢转窑至窑筒体冷到环境温度为止。 6．止火后，即停止筒体冷却风机及窑头密封风机等。
7．在保护好篦板的前提下，尽量减少各空气室冷却机风量，尽可能早些停止风机。 8．现场确认冷却机内无红料时，逐渐停一段及二段冷却风机
6
9．确认熟料已送完，停篦冷机及熟料输送系统； 10．止料后根据增湿塔出口温度停止喷水；
11．熟料出篦冷机后，根据电收尘气体温度停冷却机喷水。 十、非计划停车操作
1、窑尾高温风机跳停操作
(1) 停止喂料，停分解炉煤及窑头用煤，切换窑主马达至辅马达，先连续慢转2分钟后，进行间隔慢转，时间间隔应比空窑时略短。
(2) 加大窑头排风机风门，减少篦冷机二、三段冷却风量，保持窑罩压力在-50pa，防止系统向外喷火。
(3)确认原因，根据分析结果确认恢复窑尾高温风机正常运行时间。
(4)关闭窑尾高温风机入口风门，窑内保温，停止篦冷机喷水, 篦床速度降慢。 (5)燃烧器适当外撤,四通道可保持供中心风.
(6)根据现场检查有关设备恢复情况，做点火恢复工作。
(7)重新点火、升温、投料,根据停窑时间及窑内温度,可分直接给煤及先给油再给煤两种情况进行；但严防加煤不着、累计过量“放炮”发生。顺序为：先开高温风机风门，给煤升温，如停窑时间短，篦冷机可加大冷却风，具备前述投料条件，即可投料。 2、突然掉电或DCS死机
(1)尽快启动备用电源，进行间隔窑慢转及使一段篦床点动.间隔时间与前相同
(2)启动事故风机, 但出口阀门开度应尽可能小,视停电时间长短,确定是否将燃烧器抽出。 3、对熟料输送系统及以后的设备故障 (1)立即进行减料、减风、减煤作业。 (2)检查确认跳闸原因。
(3)根据原因判断恢复时间，作如下处理：止料、启动窑辅助电机窑头适当间歇给煤、分解炉止煤关小高温风机风门，加大一室风量。
(4)如一小时以上难以恢复一段正常，作停窑处理。 4、对喂煤系统故障的操作 (1)停止喂料。
(2)关闭高温风机风门,保持窑温。 (3)如窑头喂煤尚可按中空窑减料煅烧。 5、对喂料系统故障的操作：
(1)止煤（分解炉），窑内的料烧空后，慢转窑。
(2)保持窑温，关闭风门，适当给煤，待料。（4小时以内）为保护高温风机，尽可能维持其慢转。
7
预热器出口温度过高时，可适量打开冷风风门恢复时间过长时，可调节一次风和挡板开度，以保护燃烧器。
通知现场检查有关设备恢复情况，做点火恢复工作。 重新点火、升温、投料，过程可参考前述各条。
原 料 磨 系 统
一、运行前的准备
1.检查系统联锁情况；
2.开机前1小时通知巡检工做好开机前的检查工作，如小于一天的短时间停磨，应提前15分钟通知巡检工。
3.通知电气总降、自动化、化验人员准备开磨;
4.检查配料站各仓料位,根据质量通知单,确定各入磨物料的比例; 5.检查仪表各测点显示是否正常；
6.检查各风门、阀门是否在中控位置，动作是否灵活； 7.将所有控制仪表由输出值调至初始位。 二、开机操作过程
1. 原料磨通风前，则必须先启动密封风机组；再开启废气处理及生料输送部分。 2.在不影响窑操作的情况下，启动原料磨循环风机。
启动前，如原料磨短时间内不准备开机，则必须关闭入磨热风风门磨出口风门，全开旁路风门。 3.启动袋收尘；启动生料入库设备。
4.先后启动窑尾电收尘卸灰设备；启动增湿塔卸灰控制设备。
5.窑已运行时，对电收尘后的排风风门应向大的方向开启，保持窑用风的稳定。根据增湿塔出口温度适时调节增湿塔喷水量，并通知巡检工检查增湿塔是否有湿底现象；如利用热风炉开磨，确认高温风机出口风门关闭、旁路风门关闭，磨出口风门全开，通知巡检工作好热风炉点火的准备；按《热风炉操作规程》将热风炉投入运行；通过调节热风炉燃油量、循环风风门、冷风风门来控制，磨出口温度。
6.如利用窑尾废气开磨，打开热风风门、磨出口风门对磨机进行升温烘磨，可调节冷风风门、循环风风门，旁路风门，热风风门对磨出口温度进行控制；注：在烘磨过程中，温度控制回路、压力控制回路均打至手动控制。
7.启动原料磨润滑、选粉机、吐渣循环设备。
8.在主电机所有联锁条件满足时，并确认无其他主机设备启动的情况下启动原料磨主电机。 9.在磨机充分预热后，启动磨喂料设备：
8
刚开始喂料时，手动控制喂料量，其设定值要比正常值低20-50t/h。
通过中控工业电视监视屏观察喂料皮带上有物料 后，通过调节系统排风机风门调整磨机通风量，根据质量要求选择合适的选粉机转速。
当磨机差压达到35mbar以上时，可将下磨辊，并设定好合适的研磨压力。 10.为稳定操作，可适时开启原料磨喷水组。
11.根据石灰石调配库的料位，可适时启动原料调配袋收尘及石灰石输送系统；根据页岩仓、铁粉仓料位情况，通知现场，保持页岩、铁粉的连续稳定供料。并注意废料仓经常保持排空。
三、正常操作要求
1.根据原料水分含量及易磨性，正确调整喂料量及热风风门，控制喂料量与系统用风量的平衡；如加大喂料量，其调整幅度可根据磨机振动、出口温度，磨机差压及吐渣量等因素决定，在增加喂料量的同时，调节各风门开度，保证磨机出口温度。
2.减少磨机振动：振动是影响立磨产量和运转率的主要因素，操作中力求振动量少且平稳，磨机的振动与许多因素有关，其中操作应注意以下几点： (1)喂料要平稳，每次加减料幅度要小； (2)通风要平稳，每次风机风门动作幅度要小； (3)防止磨断料或来料不均，断料主要原因有： a.料仓堵料 b.生料输送系统
如断料确实发生，应立即按故障停机处理。
3.重视控制磨机压差：差压的变化主要取决于磨机的喂料量，通风量、磨机的出口温度，在差压变化时，先看喂料是否稳定，再看磨入口温度变化。
4. 磨机出入口温度：磨机的出口温度对保证原料水份合格和磨机稳定具有重要作用，出口温度通过调整喂料量、热风风门和冷风风门来控制（出口温度控制在80-90℃范围内）磨机入口温度主要通过调整热风风门和冷风风门来控制；升温要求平缓，冷态升温要烘磨60分钟，热态要烘磨30分钟。
5. 质量控制指标的实现
(1)对各组分化学成分的控制是通过X-萤光仪对来样进行分析后,经计算与给定值比较,如有偏差,自动计算后将自动调整各组分皮带称,以保持生料合格率恒定.操作者应随时观察化验人员送来的检验结果,如发现偏差过大,应立即与化验人员共同分析原因;或取样无代表性,或进厂原料波动过大,或计量称及料仓有堵,不准确,或X-萤光仪标准曲线有偏移等,总之,要有措施,有结果,如连续三小时仍不合格,应停磨检查.
(2)来料水分过大或过小应通过对热风及冷风调节实现,如过小应适当对来料喷水。 (3)产品细度不符合时应通过调整选粉机转速实现合格。 6.注意吐渣料量，如过多应首先减料并迅速采取对策改善。
9
7.运行中参数控制范围：
根据出入口温度、磨内差压、振动、料层等参数的变化情况来调整喂料量、各风门开度、磨内喷水、选粉机转速等各参数范围如下： 正常喂料量：410-450t/h 磨机入口温度：140-210℃ 磨机出口负压：7500 Pa左右 磨机出口温度；85℃左右 磨机差压：3500 Pa左右 磨主电机功率：3300kw左右 研磨压力：15 MPa左右 磨机振动：2.5mm/s左右 料层厚度：80mm左右 磨机入口负压：-1000Pa左右 磨机喷水量：根据实际需要，最大6t/h 选粉机转速：70 rpm左右 生料水分：≤0.5%
生料细度：80μm筛余≤16% 8.原料系统自动控制回路 （1）磨机负荷控制回路
用压力变送器测得磨机差压与设定值相比较，用其差值去调节磨机喂料量，以保持磨负荷稳定 （2）磨出口温度控制回路
用热电偶（阻）测得磨出口温度与设定值相比较，用其差值去调节循环风风门开度。 （3）磨入口负压控制回路
用压力变送器测得立磨入口压力与设定值相比较，用其差值去调节热风风门开度。 四、计划停机操作
1.接到停磨通知后，根据页岩、铁粉仓放空的需要，停止石灰石入库；30分钟后，可停止袋收尘。 2.通知现场停止向页岩仓、铁粉仓进料。 3.停止原料磨喷水。 4.停止原料磨喂料。
5.磨辊自动抬起，将三通阀打至吐渣料仓侧，无吐渣料后，可停止磨主电机组。
10
6.将来自窑预热器废气的热风风门缓慢关闭，打开旁路风门和冷风风门。 7.停止选粉机。 8.停止吐渣循环。
9.根据增湿塔出口气体温度，适时停止增湿塔喷水。
10.及时与窑操联系，根据窑废气冷却需要及时停原料磨循环风机；通知现场停止对电收尘荷电。 11.现场确认增湿塔内物料放空后，停止增湿塔卸灰控制。
12.现场确认电收尘灰斗内物料放空后，停止窑尾电收尘卸灰控制。 13.停止生料入库设备。
14.确认袋收尘灰斗无灰后，停止袋收尘。
15.在磨主电机停机至少4小时后，方可停止原料磨润滑。 16.磨内停止通风2h后方可停止密封风机。 五、计划外故障停机操作
1.停止石灰石输送组，将磨喂料打入吐渣料仓侧；
2.如停车时间较长，通知现场适时停止向页岩仓、铁粉仓进料； 3.停止原料磨喷水组； 4.停止原料磨主电机组；
5.如利用窑尾废气开磨，打开旁路风门、冷风风门，逐渐减小热风风门，如须入磨检查，则须关闭热风风门，磨出口风门。如利用热风炉作为烘干热源，则停止热风炉； 6.停止吐渣料循环。
11
因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容