制冷管道安装施工工艺
中建一局四公司安装分公司
2000年11月6日
目 录
1．材料要求 3 2．主要机具 3 3．作业条件 3 4．操作工艺 4 5．质量标准 7 6．成品保护 9 7．应注意的质量问题 10
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本章适用于制冷系统中工作压力低于2MPa、温度在150℃～－20℃范围内、输送介质为制冷剂和润滑油的管道安装工程。
1．材料要求
1．1所采用的管子和焊接材料应符合设计规定，并具有出厂合格证明或质量鉴定文件。
1．2制冷系统的各类阀件必须采用专用产品，并有出厂合格证。 1．3无缝钢管内外表面应无明显腐蚀、无裂纹、重皮及凹凸不平等缺陷。 1．4铜管内外壁均应光洁、无疵孔、裂缝、结疤、层裂或气泡等缺陷。
2．主要机具
2．1施工机具：卷扬机、空气压缩机、真空泵、砂轮切割机、手砂轮、压力工作台、倒链、台钻、电锤、坡口机、铜管板边器、手锯、套丝板、管钳子、套筒扳手、梅花扳手、活扳子、水平尺、铁锤、电气焊设备等。
2．2测量工具：钢直尺、钢卷尺、角尺、半导体测温计、U形压力计等。
3．作业条件
3．1设计图纸、技术文件齐全，制冷工艺及施工程序清楚。
3．2建筑结构工程施工完毕，室内装修基本完成，与管道连接的设备已安装找正完毕，管道穿过结构部位的孔洞已配合预留，尺寸正确。预埋件设置恰当，符合制冷管道施工要求。
3．3施工准备工作完成，材料送至现场。
3．4制冷剂和润滑油系统的管子、管件、阀门除具备有产品出厂合格证明书或质量鉴定文件外，在安装前应作必要的清洗工作，其中：
3．4．1管子及管件在安装前应将内外壁的铁锈及污物清除干净，并保持内外壁干燥
3．4．2阀门应进行清洗。凡具有产品合格证，进出口封闭良好，并在技术文件
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规定的期限内，可不做解体清洗。
4．操作工艺
4．1工艺流程：
施工准备 管道等安装 系统吹污 系统气密性试验 管道防腐 系统抽真空 系统充制冷剂 4．2施工准备：
4．2．1认真熟悉图纸、技术资料，搞清工艺流程、施工程序及技术质量要求。 4．2．2按施工图所示管道位置、标高测量放线、查找出支吊架预埋铁件。 4．2．3制冷系统的阀门，安装前应按设计要求对型号、规格进行核对检查，并按照规范要求做好清洗和强度、严密性试验。
4．2．4制冷剂和润滑油系统的管子、管件应将内外壁铁锈及污物清除干净，除完锈的管子应将管口封闭，并保持内外壁干燥。
4．2．5按照设计规定，预制加工支吊管架。需保温的管道，支架与管子接触处应用经防腐处理的木垫隔开，木垫厚度应与保温层厚度相同。支吊架型式间距见表1。
支吊架型式间距 表1
外径X壁厚 (mm) 10X2.0 14X2.0 18X2.0 22X2.0 32X2.5 38X2.5 45X2.5 57X3.5 76X3.5 89X3.5 108X4.0 133X4.0 159X4.5 219X6.0 273X7.0 325X8.0 377X10.0 气体管无保温 (m) - - - 1.95 2.60 2.85 3.25 3.8 4.6 5.15 5.75 6.8 7.65 9.4 10.90 12.25 13.40 液体管无保温 (m) 1.05 1.35 1.55 1.85 2.35 2.5 2.8 3.33 3.94 4.32 4.25 5.4 6.10 7.38 8.40 9.40 10.40 气体管有保温 (m) - - - 0.75 1.02 1.20 1.42 1.92 2.60 2.75 3.10 3.80 4.56 5.90 7.35 8.66 10.00 液体管有保温 (m) 0.27 0.45 0.60 0.76 1.02 1.16 1.40 1.90 2.42 2.60 3.00 3.65 4.30 - - - - 4．3制冷系统管道、阀门、仪表安装。
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4．3．1管道安装：
4．3．1．1制冷系统管道的坡度及坡向，如设计无明确规定应满足表2的要求。
制冷系统管道的坡度方向 表2
管道名称 压缩机排气管至油分离器的水平管道 分油器至冷凝器相连接的排气管水平管段 压缩机吸气管的水平管段 冷凝器至贮液器的出液管的水平管段 液体分配站至蒸发器〔排管〕的供液管水平管段 蒸发器〔排管〕至气体分配站的回气管水平管段 坡度方向 坡向分离器 坡向冷凝器 氨坡向分油器,氟坡向 压缩机 坡向贮液器 坡向蒸发器 坡向蒸发器件 坡度 3～5/1000 3～5/1000 3～5/1000 3～5/1000 1～3/1000 1～3/1000 4．3．1．2制冷系统的液体管安装不应有局部向上凸起的弯曲现象，以免形成气囊。气体管不应有局部向下凹的弯曲现象，以免形成液囊。
4．3．1．3从液体干管引出支管，应从干管底部或侧面接出，从气体干管引出支管，应从干管上部或侧面接出。
4．3．1．4管道成三通连接时，应将支管按制冷剂流向弯成弧形再进行焊接（见图1－1），当支管与干管直径相同且管道内径小于50mm时，则需在干管的连接部位换上大一号管径的管段，再按以上规定进行焊接（图1－2）。 4．3．1．5不同管径的管子直线焊接时，应采用同心异径管（图1－3）。 4．3．1．6紫铜管连接宜采用承插口焊接，或套管式焊接，承口的扩口深度 焊后焊前0.1－0.25mm(2)h≮D(1)D(3)铜管焊接 图 1 图 2 不应小于管径，扩口方向应迎介质流向(图2)。 4．3．1．7紫铜管切口表面应平齐，不得有毛刺、凹凸等缺陷。 5 4．3．1．8紫铜管煨弯可用热弯或冷弯，椭圆率不应大于8％。 4．3．2阀门安装：
4．3．2．1阀门安装位置、方向、高度应符合设计要求，不得反装。 4．3．2．2安装带手柄的手动截止阀，手柄不得向下。电磁阀、调节阀、热力膨胀阀、升降式止回阀等，阀头均应向上竖直安装。
4．3．3．3热力膨胀阀的感温包，应装于蒸发器末端的回气管上，应接触良好，绑扎紧密，并用隔热材料密封包扎、其厚度与管道保温层相同。
4．3．3．4安全阀安装前，应检查铅封情况、出厂合格证书和定压测试报告，不得随意拆启。
4．3．3仪表安装：
4．3．3．1所有测量仪表按设计要求均采用专用产品，并应有合格证书和有效的检测报告。
4．3．3．2所有仪表应安装在光线良好、便于观察、不妨碍操作检修的地方。 4．3．3．3压力继电器和温度继电器应装在不受振动的地方。 4．4系统吹污、气密性试验及抽真空。 4．4．1系统吹污：
4．4．1．1整个制冷系统是一个密封而又清洁的系统，不得有任何杂物存在，必须采用洁净干燥的空气对整个系统进行吹污，将残存在系统内部的铁屑、焊渣、泥砂等杂物吹净。
4．4．1．2吹污前应选择在系统的最低点设排污口。用压力0．5～0．6MPa的干燥空气进行吹扫；如系统较长，可采用几个排污口进行分段排污。此项工作按次序连续反复地进行多次，当用白布检查吹出的气体无污垢时为合格。
4．4．2系统气密性试验：
4．4．2．1系统内污物吹净后，应对整个系统(包括设备、阀件)进行气密性试验。
4．4．2．2制冷剂为氨的系统，采用压缩空气进行试验；制冷剂为氟利昂的系统，采用瓶装压缩氮气进行试验。对于较大的制冷系统也可采用压缩空气，但须经干燥处理后再充入系统。
4．4．2．3检漏方法：用肥皂水对系统所有焊口、阀门、法兰等连接部件进行仔细涂抹检漏。
4．4．2．4在试验压力下，经稳压24h后观察压力值，不出现压力降为合格(温度影响除外)。
4．4．2．5试验过程中如发现泄漏要做好标记，必须在泄压后进行检修，不得带压修补。
4．4．2．6系统气密性试验压力见表3。
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系统气密性试验压力Mpa（Kgf/cm） 表3
系统压力 低压系统 高压系统 制 冷 剂 活 塞 式 制 冷 机 R717 R22 R12 1． 176（12） 0． 98（10） 1．764（18） 1．56（16） 离心式制冷机 R11 0． 196（2） 0．196（2） 2
4．4．3系统抽真空试验：
在气密性试验合格后，采用真空泵将系统抽至剩余压力小于5．332kPa(40mm汞柱)，保持24h，氨系统压力以不发生变化为合格，氟利昂系统压力回升不应大于0．5332kPa(4mm汞柱)。 4．5管道防腐。 4．5．1管道防腐：
4．5．1．1制冷管道、型钢、托吊架等金属制品必须做好除锈防腐处理，安装前可在现场集中进行。如采用手工除锈时，用钢针刷或砂布反复清刷，直至露出金属本色，再用棉丝擦净锈尘。
4．5．1．2刷漆时，必须保持金属面干燥、洁净，漆膜附着良好，油漆．厚度均匀，无遗漏。
4．5．1．3制冷管道刷漆的种类：颜色，应按设计或验收规范规定执行。 4．5．2管道保温应符合制冷管道保温工程工艺要求。 4．6系统充制冷剂。
4．6．1制冷系统充灌制冷剂时，应将装有质量合格的制冷剂钢瓶在磅秤上称好重量，做好记录，用连接管与机组注液阀接通，利用系统内的真空度使制冷剂注入系统。
4．6．2当系统内的压力升至0．196～0．294MPa(2～3kgf／cm2)时，应对系统再次进行检漏。查明泄漏后应予以修复，再充灌制冷剂。
4．6．3当系统压力与钢瓶压力相同时，即可起动压缩机，加快充入速度，直至符合有关设备技术文件规定的制冷剂重量。
5．质量标准
5．1保证项目：
5．1．1管子、管件、支架与阀门的型号、规格、材质及工作压力必须符合设计要求和施工规范规定。
检验方法：观察检查和检查合格证或试验记录。
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5．1．2管子、管件及阀门内壁必须清洁及干燥，阀门必须按施工规范规定进行清洗。
检验方法：观察检查和检查清洗记录或安装记录。
5．1．3管道系统的工艺流向、管道坡度、标高、位置必须符合设计要求。 检验方法：观察和尺量检查。
5．1．4接压缩机的吸、排汽管道必须单独设立支架。管道与设备连接时严禁强制对口。
检验方法：观察检查。
5．1．5焊缝与热影响区严禁有裂纹，焊缝表面无夹渣、气孔等缺陷，氨系统管道焊口检查还必须符合《工业管道工程施工及验收规范》的规定。
检验方法：放大镜观察检查，氨系统检查射线探伤报告。
5．1．6管道系统的吹污、气密性试验、真空度试验必须按施工规范规定进行。 检验方法：检查吹污试样或记录。 5．2基本项目：
5．2．1管道穿过墙或楼板时，应符合以下规定：设金属套管并固定牢靠，套管内无管道焊缝、法兰及螺纹接头；穿墙套管两端与墙面齐平；穿楼板套管下边与楼板齐平，上边高出楼板20mm；套管与管道四周间隙均匀，并用隔热不燃材料填塞紧密。
检验方法：观察和尺量检查。
5．2．2支、吊、托架安装应符合以下规定：型式、位置、间距符合设计要求，与管道间的衬垫符合施工规范规定，与管道接触紧密；吊杆垂直，埋设平整、牢固，固定处与墙面齐平，砂浆饱满，不突出墙面。
检验方法：观察和尺量检查。
5．3阀门安装应符合以下规定：安装位置、方向正确，连接牢固紧密，操作灵活方便，排列整齐美观。
检验方法：观察和操作检查。 5．3允许偏差项目见表4。
管道安装及焊缝的允许偏差 表4
项次 1 坐标 室外 项 目 架空 地沟 允许偏差 （mm） 15 20 检查方法 按系统检查管道的起点、终点、分支点和变向点8
2 3 4 5 6 7 8 9 架空 5 地沟 10 架空 ±15 室外 地沟 ±20 标高 架空 ±5 室内 地沟 ±10 纵横向DN100以内 每10m 5 水平 弯曲 DN100以上 10 管道 横向弯曲全长25m以上 20 每1m 2 立管垂直度 全长5m以上 8 成排管段及成排阀门在同一平面上 3 焊口平直度 δ≤10mm δ／5 ＋1 高度 0 焊缝加强层 ＋1 宽度 0 深度 ＜0．5 咬肉 连续长度 25 总长度（两侧） 咬肉 L／10 小于焊缝总长 室内 注：DN为公称直径，δ为管壁厚，L为焊缝总长。 及各点间直管，用经纬仪、水准仪、液体连通管、水平仪、拉线和尺量检查 用液体连通器、水平仪、直尺、吊锤、拉线和尺量检查 用尺和样板尺检查 焊接检验尺检查 用尺和焊接检验尺检查 用尺和焊接检验尺检查 6．成品保护
6．1管道预制加工、防腐、安装、试压等工序应紧密衔接，如施工有间断，应及时将敞开的管口封闭，以免进入杂物堵塞管子。
6．2吊装重物不得利用已安装好的管道作为吊点，也不得在管道上施放脚手板踩蹬。
6．3安装用的管洞修补工作，必须在面层粉饰之前全部完成。粉饰工作结束后，墙、地面建筑成品不得碰坏。
6．4粉饰工程期间，必要时应设专人监护已安装完的管道、阀部件、仪表等。防止其他施工工序插入时碰坏成品。
7．应注意的质量问题
7．1应注意的质量问题见表5。
应注意的质量问题 表5
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序号 1 2 3 防治措施 操作人员按规程规范要求认真作业，加强自检、互除锈不净，刷漆遗漏 检，保证质量 阀门安装前按设计规定做好检查、清洗、试压工作，阀门不严密 施工班组要做好自检、互检和验收记录 1、 直径DN50以下的管子切断和DN40以下的管子同径三通开口，均不得用气焊割口，可用砂轮锯或手锯割口 随意用汽焊切割型钢、2、 支离破碎吊架钢结构上的螺栓孔φ≤13mm的不允许螺栓孔及管子等 用气焊割孔，应用电钻打孔 3、 支、吊架金属材料均用砂轮锯或手锯断口 常产生的质量问题
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