冷轧表面质量评定手册(冷板缺陷)

冷轧部1420单元产品表面质量评定手册 大分类 小分类 编制 来料缺陷 内部夹杂 翁佐贵 内部夹杂 审核 缺陷代码 项目编号 责任部门 发布日期 批准 A1 质检站 缺陷名称 缺陷特征 金属中含有的非成分及非性能所要求的非金属相。 常见的夹杂主要有： 1．氧化物（Al2O3、MnO2、FeO、Fe3O4、Fe2O3等）； 2．硫化物（FeS、MnS、MnS·FeS等）； 3．硅酸盐[如硅酸亚铁（2FeO·SiO2）、硅酸亚锰（2MnO·SiO2）和铁锰硅酸盐（mFeO·nMnO·pSiO2）等]； 4．氮化物（TiN、ZrN等）。 产生部位 夹杂物无规律混杂在金属内部，破坏了金属的连续性和完整性。 1．集中分布，尺寸较大的颗粒及团块对金属的材料性能的影响较大； 2．分散、细小的颗粒影响相对较小一些； 3．高度弥散分布的杂质，可视为异质晶核使晶粒细化，在变形和热处理的过程中影响晶界的迁移，可改善结晶组织。 原因分析 夹杂来源于金属熔炼和铸造过程中，熔体中各元素与炉气等介质反应产生的氧化物（Al2O3、MnO2、FeO、Fe3O4、Fe2O3、SiO2等）和氮化物以及炉体、炉衬、罐衬、中间罐和炉料等带入的耐火材料残渣、灰分、脱氧产物和残留熔剂等。 消除对策 1．熔体炉内净化、熔体炉外净化、吹氩搅拌、保护浇注、控温浇注等方法； 2．严格遵守浇铸制度； 3．后续工序加强来料验收。

冷轧部1420单元产品表面质量评定手册 大分类 小分类 编制 来料缺陷 表面夹杂 翁佐贵 表面夹杂 审核 缺陷代码 项目编号 责任部门 发布日期 批准 A2 质检站 缺陷名称 缺陷特征 表面夹杂呈点状、块状、线状、长条状、柳叶状无规律分布在带钢表面。 备注：点状、小黑条状夹杂容易与氧化铁皮细孔、赃物压入相混淆。 产生部位 无规律分布于带钢表面。 经轧制后，沿轧制方向有一定的延伸，其宽度变化较少，缺陷的头尾不确定。 原因分析 夹杂来源于金属熔炼和铸造过程中，熔体中各元素与炉气等介质反应产生的氧化物（Al2O3、MnO2、FeO、Fe3O4、Fe2O3、SiO2等）和氮化物以及炉体、炉衬、罐衬、中间罐和炉料等带入的耐火材料残渣、灰分、脱氧产物和残留熔剂等。经轧制后露出带钢表面。 消除对策 1．熔体炉内净化、熔体炉外净化、吹氩搅拌、保护浇注、控温浇注等方法； 2．严格遵守浇铸制度； 3．后续工序加强来料验收。

冷轧部1420单元产品表面质量评定手册 大分类 小分类 编制 来料缺陷 分层 翁佐贵 分层 审核 缺陷代码 项目编号 责任部门 发布日期 批准 A3 质检站 缺陷名称 缺陷特征 分层是材料内部的开裂，在带钢截面上有明显的结构分离，呈两层或多层重叠在一起，是铸锭时产生的缩孔、气泡等在热轧时未能压焊在一起，残留下来形成的缺陷。它产生在带钢宽度方向的局部位置上，一般不出现在表面上（极少数也有暴露在带钢表面的），并顺着轧制方向成为带状。往往表现为单面或双面鼓泡，并呈一定长度的延伸带，光泽度有变化的还能够及时被发现，但通常大多是被压在一起，从外观上看不出来，只有从断面上或在深冲后出现裂纹时才能发现。 备注：分层是材料内部的开裂，这种缺陷在酸洗后的带钢表面上较难识别，进入轧机往往造成开裂断带。 产生部位 模铸坯是在初轧时缩孔没有切除干净的部位；连铸板坯产生在头尾坯。 分层是带钢内部的一种缺陷，分离面平行于加工表面，纵横断面上均呈现为长裂缝，裂缝中有少量非金属夹杂和偏析存在，破坏了金属的完整性。 原因分析 1．钢坯中由于缩孔夹入非金属夹杂物； 2．模铸坯凝固时产生的缩孔或因发生气体形成的气孔、内裂、气泡以及非金属夹杂物等，轧制时延伸、拉长而未能压焊在一起而残留下来，就形成这种缺陷； 3．可能是钢坯卷入带状炉渣，在酸洗时发生渗氢，带状炉渣的分子析出，随后形成气泡，随着轧制厚度的变化，破裂而表现出来。 备注：主要是与氧化铝系夹杂物有密切的关系，向钢罐中投入固定N用的铝的一部分形成氧化铝，没有上浮，在激冷区的内部发生粘着偏析，在轧制中伸长成线状的缺陷。 消除对策 1．从炼钢连铸着手解决； 2．在酸洗前将头、尾截取试样，通过肉眼或放大镜，检查其断面，发现有开裂的，挑出报废。

冷轧部1420单元产品表面质量评定手册 大分类 小分类 编制 来料缺陷 翘皮 翁佐贵 翘皮 审核 缺陷代码 项目编号 责任部门 发布日期 批准 A4 质检站 缺陷名称 缺陷特征 表面呈粘附翘起的疤皮，表现为舌状或鱼鳞状，有闭合的，也有张开的，也有小部分与带钢基体相连。 产生部位 主要分布在带钢的边部。 原因分析 1．皮下气泡经轧制后破裂延伸造成； 2．在连铸过程中，渣子卷入，轧制后形成翘皮； 3．由于坯料留有残余结疤，在连轧过程中结疤仍粘附在带钢表面没有脱落造成。 消除对策 1．提高冶炼和浇铸质量； 2．严格来料的验收，对不合格的要对缺陷进行彻底的清理，清理合格后方可投产。

冷轧部1420单元产品表面质量评定手册 大分类 小分类 编制 来料缺陷 氧化铁皮 翁佐贵 氧化铁皮 审核 缺陷代码 项目编号 责任部门 发布日期 批准 A5 质检站 缺陷名称 缺陷特征 表面氧化物呈压扁状散开，表现为带钢表面粘附着一层纺锤状、鱼鳞状、线状、细条状、块状、点状（散砂状）的棕色或灰黑色缺陷。严重情况下不能附着上锡。 氧化铁皮的结构可分为：1、最外层是很薄的Fe2O3层；2、中间是稍厚的Fe3O4层；3、内层最厚，是维氏体的FeO层。 就外观表现形式大致可分为：1、纺锤状的氧化铁皮；2、点状氧化铁皮（或叫散沙状氧化铁皮）；3、线状氧化铁皮；4、鱼鳞状氧化铁皮。 在带钢的任意部位均可能出现。 1．纺锤状的氧化铁皮：产生的部位无规律，是由于热轧时除鳞不完全，一次氧化铁皮局部残留而被轧入带钢内；此外破鳞装置的喷嘴发生堵塞或其它故障，在带钢宽度方向的一定部位上会连续或断续地产生，在程度上，缺陷的宽度比前者宽。 2．点状氧化铁皮：热轧时由于与空气接触而产生的二次氧化铁皮，轧辊辊面较粗糙，轧入带钢内形成散沙状缺陷，其深度较浅；在轧制温度较高的部位，缺陷的程度较深，散布于整个带钢表面，情况较严重时就表现为鱼鳞状氧化铁皮。 3．线状氧化铁皮：钢锭表面有气孔、管状气泡暴露在表面而被氧化，或者在加热炉内加热时，S、Cu、Si析出于板坯组织的晶界，这部分因热脆而产生裂纹，裂纹处又被氧化，生成窄而深的线状氧化铁皮，这种情况发生的机率较小。 4．鱼鳞状氧化铁皮：由于带钢的温度很高，经过热轧精轧破鳞以后重新产生的二次氧化铁皮很多，被轧入带钢内成为鱼鳞状氧化铁皮，产生在带钢的整个表面，其深度很浅。 总结起来氧化铁皮的产生原因主要有： 1．钢锭表面有气孔、管状气泡暴露在表面而被氧化； 2．坯料加热时间过长，温度过高，炉内氧化气氛过强，因故二次氧化，表面氧化铁皮太厚，不易清除； 3．轧制低温钢，表面氧化铁皮不易破碎和清除； 4．热轧时除鳞装置效率低，或发生高压水喷嘴堵塞等故障，氧化铁皮等未吹干净而被轧入； 5．热轧轧机入口堆积过多的氧化铁皮； 6．热轧精轧轧辊的振动，或辊子损害严重时，表面含有的氧化铁皮被轧入产生； 7．冷轧酸洗效率低，拉矫时破鳞机破鳞不够充分，或酸洗时带钢速度过快、酸液的温度和浓度过低，氧化铁皮未洗净。 1．热轧：1、控制好加热炉加热温度及炉内气氛以及坯料加热时间；2、及时清除在热轧轧机入口堆积的氧化铁皮，防止氧化铁皮掉落在带钢表面被轧入；3、维护好破鳞设备。 2．冷轧：1、应严格加强来料的验收工作；2、提高酸洗的拉矫破鳞效果；3、控制好酸洗工艺，尤其是酸洗操作的速度、酸液的温度和浓度。 产生部位 原因分析 消除对策

冷轧部1420单元产品表面质量评定手册 大分类 小分类 编制 来料缺陷 鳞状剥落 翁佐贵 鳞状剥落 审核 缺陷代码 项目编号 责任部门 发布日期 批准 A6 质检站 缺陷名称 缺陷特征 带钢表面粘附有松散金属片，且部分地剥落下来，剥落后成为凹坑。 其形状主要呈凸起状，发生变形后呈环状、带状或呈现其它各种形状，很少有连续出现的，宽达10mm～15mm不等。 产生部位 分布在带钢的表面，位置不固定。 原因分析 1．主要是板坯表面形状不良，表面清理不良引起的板坯表面缺陷； 2．热轧工序中带钢被机械损伤； 3．由于坯料留有残余结疤、翘皮、氧化铁皮或夹杂物，在连轧过程中脱落造成。 消除对策 主要进行来料控制，严格来料验收。

冷轧部1420单元产品表面质量评定手册 大分类 小分类 编制 来料缺陷 孔洞 翁佐贵 孔洞 审核 缺陷代码 项目编号 责任部门 发布日期 批准 A7 质检站 缺陷名称 缺陷特征 带钢表面穿透，局部材料断裂，钢基体的连续性遭到破坏。 产生部位 带钢的任意部位。 原因分析 1．由于浇铸中的夹杂、氧化铁皮、气泡、缩孔等在以后的轧制过程中随着厚度的减薄使带钢局部破裂； 2．鳞状剥落严重时产生； 3．辊子上附有较大的固态异物； 4．由于轧制不均而导致局部周期性韧性撕裂。 消除对策 1．从炼钢、连铸工艺控制着手解决； 2．若发现有异物粘附在辊子表面要及时清除； 3．调整轧制参数，消除轧制不均匀的现象。 冷轧部1420单元产品表面质量评定手册 大分类 小分类 编制 来料缺陷 气孔 翁佐贵 气孔 审核 缺陷代码 项目编号 责任部门 发布日期 批准 A0 质检站 缺陷名称 缺陷特征 呈圆形、椭圆形或蜂窝孔状的空洞。气孔所形成的裂纹及其内壁的夹杂物较少，热加工采用高压下比可能焊合。 产生部位 热加工延伸后变成不规则黑线条，平行于轧制方向。 1．纵向试样观察呈细裂缝，有弯有直，数量、长度和宽度都不一定，分布无规律； 2．横断观察为管状，呈孤立的针头小孔（又叫针孔）。 原因分析 1．钢液脱氧不充分，含有过多的气体，凝固时气体溶解度较低，大量析出凝聚成气泡未能溢出钢锭外； 2．注钢速度过快带有空气； 3．钢液飞溅氧化返回后产生气体； 4．耐火材料潮湿产生蒸汽等。 消除对策 防止的措施是充分脱氧，真空处理，保护浇铸，合理控制浇铸的温度和速度。 冷轧部1420单元产品表面质量评定手册 大分类 小分类 编制 来料缺陷 结疤 翁佐贵 结疤 审核 缺陷代码 项目编号 责任部门 发布日期 批准 AA 质检站 缺陷名称 缺陷特征 结疤是非金属夹杂形成的成片的覆盖物，表现为产品表面有疤状金属薄片，呈舌状、块状或鱼鳞状不规则分布，结疤大小不一，深浅不等。大面积的结疤也叫鳞皮。结疤延伸至一定长度称为条状结疤，条状结疤的宽度不一；程度较轻的是原来严重剥落的部分经过轧制成为线状的粗糙表面，其形状呈山脉等形状。 产生部位 在带钢的边部较多，有时也会出现在中部。 原因分析 1．在浇铸的过程中有非金属物带进； 2．钢坯内部靠近表面的杂质或者气泡在热轧时破裂； 3．钢坯内含有低熔点和难变形的析出物，热轧时这些部分的材料发生分层而形成结疤； 4．板坯在表面夹杂、分层等缺陷处没有进行彻底的清理，或经火焰清理后的部位不光洁，在轧制的过程中延伸成一定长度形成条状结疤； 5．热轧时，堆积在加热炉中的氧化铁皮粘附在板坯表面，而在高压水除鳞时未能彻底清除，形成结疤。 消除对策 1．在炼钢工序、连铸工序加强冶炼和浇铸工艺的控制； 2．加强对板坯质量的检查，热轧严格验收板坯，对表面状态不良的板坯进行彻底的修整，对不合格或经清理不满足要求的板坯不予投产； 3．进行表面清理（火焰清理）时提高清理效果； 4．若由于加热炉中氧化铁皮粘附在板坯表面形成的结疤，在及时清除炉内氧化铁皮的同时，适当提高高压水除鳞的效果。 冷轧部1420单元产品表面质量评定手册 大分类 小分类 编制 来料缺陷 混晶 翁佐贵 混晶 审核 缺陷代码 项目编号 责任部门 发布日期 批准 AB 质检站 缺陷名称 缺陷特征 钢材内部缺陷之一，表现为金属基体内晶粒大小混杂，粗晶细晶混杂，细晶粒夹在粗晶粒之间，或表层为粗晶粒中心为细晶粒，也可能相反。 产生部位 产生在钢基体内部。 原因分析 钢的加热不均匀，各部分的塑性加工不一致；或奥氏体的部分再结晶区即中止塑性加工等。 消除对策 1．控制好热轧板坯的加热温度； 2．热轧轧制时，控制好终轧温度，防止出现在奥氏体的部分再结晶区即中止塑性加工的现象。 冷轧部1420单元产品表面质量评定手册 大分类 小分类 编制 来料缺陷 针孔 翁佐贵 针孔 审核 缺陷代码 项目编号 责任部门 发布日期 批准 AD 质检站 缺陷名称 缺陷特征 带钢表面有贯穿钢基体的小孔，针孔是镀锡原板的缺陷，即使镀锡后也不能覆盖。 产生部位 带钢任意部位均可能发生。 原因分析 1．大多是带钢上的氧化物夹杂、结疤、异物压入等缺陷，经酸洗而溶解，或经轧制后脱落，形成贯穿钢基体的小孔； 2．因钢基体内的气孔、气泡未能在热轧时焊合，而在冷轧厚度减薄时暴露出来，严重的针孔就是“孔洞”缺陷； 3．辊子上有缺陷，也有可能会压穿带钢产生针孔。 消除对策 1．严格控制炼钢及连铸板坯工艺，尤其要控制夹杂物和气孔的产生； 2．热轧加强来料板坯的验收工作； 3．对有异物压入或辊子有缺陷的，要及时检查存在异物的相关机组或受损的辊子，及时处理，辊子受损严重的进行更换。 冷轧部1420单元产品表面质量评定手册 大分类 小分类 编制 冷轧共有缺陷 振动痕 翁佐贵 振动痕 审核 缺陷代码 项目编号 责任部门 发布日期 批准 B1 质检站 缺陷名称 缺陷特征 振动痕是一种与轧制方向垂直，横贯板宽成网纹状或线状连续发生的压痕，严重时板厚有周期性的变化。 备注：1、有振动痕的带钢在镀锡软熔时，由于软熔自动调温装置来不及调整，使其厚的部分不易软熔，而较薄的部分软熔程度较深而发亮；2、若软熔温度高时，可能会导致断带。 产生部位 与轧制方向垂直，横贯板宽成网纹状或线状连续发生。 原因分析 1．主要由于冷轧或平整的工作辊、支承辊研磨不良或者由于机械、电气的原因发生异常振动（最后一机架的振动影响最大）； 2．支承辊安装不稳，产生振动； 3．极薄料轧制速度过高，工艺润滑不均匀或不佳，轧制过程不稳定而产生振动； 4．使用矫直机时，带钢的速度过高时，其产生的振动与矫直机的固有频率一致而共振，也会产生振动痕。 消除对策 1．发生振动痕时加强对机械、电气的检查； 2．对冷轧和平整的工作辊及支承辊按要求进行研磨； 3．保证冷轧时的轧制润滑条件和轧辊的表面粗糙度，及时更换受损的轧辊； 4．适当控制带钢运行的速度。 冷轧部1420单元产品表面质量评定手册 大分类 小分类 编制 冷轧共有缺陷 色差 翁佐贵 色差 审核 缺陷代码 项目编号 责任部门 发布日期 批准 B2 质检站 缺陷名称 缺陷特征 带钢沿着轧制方向出现明暗相间的条纹，与其它部位的光泽度明显不同，有着明显界限。 产生部位 平行于轧制方向纵向分布。 原因分析 1．逆宽规格生产时，窄规格带钢对辊子的磨损造成辊面粗糙度不一致，而后转印到带钢表面形成色差； 2．轧辊辊身长度方向上的热应力凸度、粗糙度等不均匀分布。 消除对策 1．合理地安排宽度跳跃，生产上尽可能从宽规格向窄规格过渡； 2．在宽度由窄到宽反跳时，尽可能生产软质材； 3．采用镀铬辊生产，一定程度上能有效减轻色差缺陷的程度。 冷轧部1420单元产品表面质量评定手册 大分类 小分类 编制 冷轧共有缺陷 塔形 翁佐贵 塔形 审核 缺陷代码 项目编号 责任部门 发布日期 批准 B3 质检站 缺陷名称 缺陷特征 钢卷的端部不齐，一圈比一圈高，呈现不同程度的宝塔形或面包形。 产生部位 钢卷的边部两侧。 原因分析 1．带钢有较大的蛇形； 2．助卷器抱紧张力设置不合理； 3．卷取张力设定不合适。 消除对策 1．严格控制板形，减少带钢蛇形； 2．根据不同规格的带钢设置助卷器卷取制度，进入卷取机时严格进行对中； 3．合理设定带钢的卷取张力。 冷轧部1420单元产品表面质量评定手册 大分类 小分类 编制 冷轧共有缺陷 溢出边 翁佐贵 溢出边 审核 缺陷代码 项目编号 责任部门 发布日期 批准 B4 质检站 缺陷名称 缺陷特征 钢卷的局部位置卷取不整齐或钢卷边部参差不齐。 产生部位 出现在钢卷的两边部。 备注：溢出边产生后，在钢卷运输过程中容易产生折边或边损。 原因分析 1．钢卷从卷取机上卸卷时，内圈被卷筒带出； 2．带钢进入卷取机时对中不良； 3．带钢板形不良，有较大的蛇行。 消除对策 1．保持卷筒的良好工作状态； 2．调整对中装置； 3．控制热轧来料板形。 冷轧部1420单元产品表面质量评定手册 大分类 小分类 编制 冷轧共有缺陷 松卷 翁佐贵 松卷 审核 缺陷代码 项目编号 责任部门 发布日期 批准 B5 质检站 缺陷名称 缺陷特征 钢卷呈松散现象，类似钟表的发条状。 产生部位 钢卷内、外部均可能出现或整卷皆有松卷现象。 原因分析 1．打捆未打好； 2．打捆质量差； 3．卷取张力没调整好，卷取过松。 消除对策 1．加强打捆标准化作业； 2．提高捆带质量； 3．根据带钢规格，调整卷取张力。 冷轧部1420单元产品表面质量评定手册 大分类 小分类 编制 冷轧共有缺陷 蹋卷 翁佐贵 蹋卷 审核 缺陷代码 项目编号 责任部门 发布日期 批准 B6 质检站 缺陷名称 缺陷特征 钢卷外形明显不圆，呈扁形，是由于钢卷卷取较松受挤压或承重不足而塌陷。 产生部位 整个钢卷，有时出现在钢卷的局部位置。 原因分析 1．钢卷在库位堆垛受挤压。 2．钢卷卷取时未卷紧，有松卷现象。 消除对策 1．严格库位堆垛制度，按标准化作业。 2．卷取张力按《冷轧部技术规程》执行。 冷轧部1420单元产品表面质量评定手册 大分类 小分类 编制 冷轧共有缺陷 边损 翁佐贵 边损 审核 缺陷代码 项目编号 责任部门 发布日期 批准 B7 质检站 缺陷名称 缺陷特征 带钢或钢板边部损坏。 产生部位 1．带钢边部； 2．钢板边部或四角位置。 原因分析 1．酸洗切边不良，和导板接触摩擦产生，表现为边部粗糙或呈裂开状； 2．冷轧机架间张力大，板形不良，有中浪时易产生； 3．材质硬，或Mn、Si不平衡，脆性元素含量高时； 4．带钢跑偏与机械设备接触被撞坏； 5．因钢卷卷取不齐或堆垛不齐在吊运过程中造成损伤，或在运输过程中损坏。 消除对策 1．炼钢加强对钢成分的控制； 2．剪边时调整好剪刃的间隙和重叠量等参数； 3．冷轧加强轧制工艺的控制，尤其是板形方面； 4．防止带钢边部与机械设备相碰击； 5．避免卷取不齐或堆垛不齐； 6．钢卷在吊运和运输过程中注意不要损坏边部。 冷轧部1420单元产品表面质量评定手册 大分类 小分类 编制 冷轧共有缺陷 边裂 翁佐贵 边裂 审核 缺陷代码 项目编号 责任部门 发布日期 批准 B8 质检站 缺陷名称 缺陷特征 带钢边部发生的与轧制方向略为垂直的皱纹状缺陷，程度或轻或重，严重的成锯齿状割裂。 产生部位 在带钢边部，呈间断性分布于整卷或局部位置。有时只有单侧有，有时双侧均存在，程度或轻或重。 原因分析 1．酸洗切边不良，酸洗圆盘剪的剪刃已经用钝，或者间隙及重叠量未调整好，剪切后存在毛刺，轧制后出现边裂； 2．材质不良，热轧带钢的边缘硬度较高，在冷轧过程中延伸不充分，造成开裂； 3．压下和张力不均衡，或者钢卷边部附有异物，轧制后产生； 4．钢卷搬运不当，造成边损，在后续轧制过程中也会产生边裂。 消除对策 热轧： 热轧带钢边部温度要控制好，适当的时候使用边部加热装置，使热轧带钢沿宽度方向的性能均一。 冷轧： 1．酸洗圆盘剪按规定定期更换刀片，若有损坏及时更换，并根据剪切厚度调整好间隙量和重叠量，防止剪边时毛刺的产生； 2．若轧机压下和张力不当造成的，适当调整工艺参数； 3．若有异物附着在边部，或由于钢卷搬运过程中有损坏，对钢卷进行修复，修复合格后方可投产。 冷轧部1420单元产品表面质量评定手册 大分类 小分类 编制 冷轧共有缺陷 边丝 翁佐贵 边丝 审核 缺陷代码 项目编号 责任部门 发布日期 批准 B9 质检站 缺陷名称 缺陷特征 带钢边部出现的异常凸起或飞边，凸起部分与带钢边部可能有裂纹存在。 产生部位 带钢边部，通常局部出现。 原因分析 1．圆盘剪剪刃间隙没调整好或圆盘剪重叠量调节不适当，产生的边丝与带钢本体相连未断开，附着在母体上； 2．边部有异物、氧化铁皮等来料缺陷； 3．在热卷的搬运中受到撞击或被擦伤。 消除对策 1．合理选择圆盘剪剪切制度，切边时平整均匀，无毛刺； 2．严格加强来料的验收工作。 冷轧部1420单元产品表面质量评定手册 大分类 小分类 编制 冷轧共有缺陷 锯齿边 翁佐贵 锯齿边 审核 缺陷代码 项目编号 责任部门 发布日期 批准 C1 质检站 缺陷名称 缺陷特征 带钢边部出现锯齿状的割裂。 产生部位 产生在带钢边部。 原因分析 1．材质不良，热轧带钢的边缘硬度较高，在冷轧过程中延伸不充分，造成开裂； 2．圆盘剪切边不良。 消除对策 1．热轧：热轧带钢边部温度要控制好，适当的时候使用边部加热装置，使热轧带钢沿宽度方向的性能均一。 2．冷轧：酸洗圆盘剪按规定定期更换刀片，若有损坏及时更换，并根据剪切厚度调整好间隙及重叠量，保证带钢的剪切面平整光洁。 冷轧部1420单元产品表面质量评定手册 大分类 小分类 编制 冷轧共有缺陷 毛刺 翁佐贵 毛刺 审核 缺陷代码 项目编号 责任部门 发布日期 批准 C2 质检站 缺陷名称 缺陷特征 带钢单侧或两侧出现的尖而薄的突出物。 产生部位 分布在带钢的单侧或两侧。 原因分析 1．圆盘剪间隙和重叠量设置不良造成； 2．圆盘剪剪刃变钝。 消除对策 1．合理调整圆盘剪的间隙和重叠量； 2．对使用时间过长，或损坏的剪刃进行更换。 冷轧部1420单元产品表面质量评定手册 大分类 小分类 编制 冷轧共有缺陷 折叠 翁佐贵 折叠 审核 缺陷代码 项目编号 责任部门 发布日期 批准 C3 质检站 缺陷名称 缺陷特征 表现为金属的折合分层，其缝隙与表面近似平行或有一定的倾斜角度。折叠内有较多的氧化物，双层金属的折合面有脱碳层存在。 产生部位 折叠的分布有明显的规律性，一般通长，也有断续或局部分布在带钢上的。 在带钢边部、中部都有可能发生。 原因分析 1．热轧过程中热轧带钢被严重刮伤或轧折； 2．热轧时压下量分配不当； 3．未对不良的板坯进行彻底的清理； 4．轧制的过程中产生了严重的板形不良而被轧皱折叠在一起； 5．轧辊辊缝有倾斜。 消除对策 1．成品不允许有折叠存在，热轧严格检查坯料的质量，表面清理不合格的不投产； 2．严格进行板形控制； 3．对来料单边浪或中间浪太大的及时调整辊缝； 4．保持轧辊辊缝的水平度。 冷轧部1420单元产品表面质量评定手册 大分类 小分类 编制 冷轧共有缺陷 折皱 翁佐贵 折皱 审核 缺陷代码 项目编号 责任部门 发布日期 批准 C5 质检站 缺陷名称 缺陷特征 倾斜于轧制方向呈树枝状、羽毛状或半月状，并可能转印到轧辊上，形成连续的轻微印痕。严重的甚至成为倾斜的重叠线。 产生部位 产生在带钢的边部，并向中部延伸，也有极少数在带钢中间的某一部位产生。 原因分析 1．带钢受挤压生成皱纹，局部地折叠而被轧在一起； 2．原始工作辊凸度太大或正负弯辊没有使用好； 3．带钢对中不好； 4．程度轻微的是因这种折皱转印到轧辊上而产生印痕； 5．在冷轧或平整过程中，轧辊的压下及带钢张力不均衡或者带钢的中浪或边浪较严重的时候，都容易产生此类缺陷。 镀锡机组纵向折皱的产生原因：1、在焊接时带头尾错位，中心未对准；2、焊接前切头剪将带钢切成倾斜；3、将带钢宽度超差太大的钢卷焊接在一起，易出现纵向折皱；4、带钢中浪严重，又在张力过大的情况下运行；5、由于辊子安装不良，带钢跑偏打滑；6、传动辊凸度太大；7、卷取时皮带助卷器损坏，或者对中装置控制有误。 消除对策 1．严格控制带钢的板形； 2．减少工作辊原始凸度，正确使用正负弯辊； 3．进行良好的对中； 4．控制冷轧或平整时的工艺，使带钢的压下和张力均衡； 5．就镀锡机组而言主要注意：（1）、控制好来料板形；（2）、镀锡入口段进行良好的焊接和对中，防止带钢跑偏；（3）、控制好张力；（4）、使用凸度合适的辊子。 冷轧部1420单元产品表面质量评定手册 大分类 小分类 编制 冷轧共有缺陷 轮胎印 翁佐贵 轮胎印 审核 缺陷代码 项目编号 责任部门 发布日期 批准 C6 质检站 缺陷名称 缺陷特征 呈一定角度倾斜于轧制方向交错出现的网纹，酷似有倾斜花纹的轮胎碾压留下的印迹。 产生部位 呈一定角度倾斜于轧制方向交错分布，上下表面均可能发生。 原因分析 1．与磨辊有关，磨辊精加工，对工作辊的粗糙度控制不好； 2．平整时，多发生在光亮薄板，表面粗糙度较低的情况更易发现。 消除对策 与磨辊工艺有关，在平整辊的磨削操作中，或在打毛加工时，加强轧辊表面粗糙度控制，使整个辊面的粗糙度均匀一致。 冷轧部1420单元产品表面质量评定手册 大分类 小分类 编制 冷轧共有缺陷 边浪 翁佐贵 边浪 审核 缺陷代码 项目编号 责任部门 发布日期 批准 C7 质检站 缺陷名称 缺陷特征 带钢边部局部延伸较中部大形成的波浪状缺陷，通常只是在边部，但有时也会波及中部。 产生部位 分布在带钢边部的一侧或两侧，单边分布的叫单边浪，双边的称为双边浪。 原因分析 1．原材料沿宽度方向材质不均匀： A、由于热轧精轧温度以及卷取温度调整不当造成边部部分软化所致； B、由于退火条件不当，再结晶晶粒不均一，在平整时产生边浪； 3．热轧来料板形不良或凸度不好，冷轧的轧辊凸度和热轧带钢的凸度不合； 4．冷轧工艺控制不当，成品机架的辊缝与来料断面吻合不好，造成边部延伸大，或者轧机压下和张力间的对应关系不合适等原因造成； 5．平整参数设置不当也会引起该缺陷； 6．切边时，圆盘剪剪切不良，撕扯边部引起； 7．镀锡机组软熔段，若软熔温度较高，辊子倾斜，也会产生边浪，其间距一般较短。 1．控制来料板形和凸度； 2．根据来料材质，合理设计轧辊原始凸度； 3．调整冷轧工艺，按标准要求调整弯辊装置或CVC窜动量； 4．根据实际板形调整板形控制； 5．连退调整好退火工艺以及设置好平整工艺参数； 6．由于圆盘剪剪切不良产生的边浪，调整好圆盘剪剪刃的间隙和重叠量，圆盘剪剪刃已钝或有损坏的要及时更换； 7．若在镀锡软熔由于辊子倾斜产生的，及时调整辊子。 消除对策 冷轧部1420单元产品表面质量评定手册 大分类 小分类 编制 冷轧共有缺陷 中浪 翁佐贵 中浪 审核 缺陷代码 项目编号 责任部门 发布日期 批准 C8 质检站 缺陷名称 缺陷特征 由于带钢中部延伸量比边部延伸量大，呈现断续发生的波浪状的凹凸缺陷。 产生部位 带钢中部位置。 原因分析 在带钢宽度方向上，中部的延伸大于边部，即产生中间浪。 1．热轧卷中部局部位置厚的部分，冷轧局部延伸引起中浪，中浪多发生于厚板； 2．热卷凸度和冷卷凸度关系配合不当时； 3．平整凸度过大时； 4．冷轧工艺控制不当，冷轧辊不良及乳化液对轧辊中部冷却不良时； 5．冷轧辊局部研磨不良。 消除对策 1．根据来料材质及热轧凸度等因素合理选用冷轧工作辊和平整工作辊原始凸度； 2．调整冷轧工艺，控制弯辊或CVC窜动量； 3．正确使用正负弯辊； 4．调整乳化液对轧辊的冷却效果； 5．按要求对轧辊进行研磨。 冷轧部1420单元产品表面质量评定手册 大分类 小分类 编制 冷轧共有缺陷 1/4浪 翁佐贵 1/4浪 审核 缺陷代码 项目编号 责任部门 发布日期 批准 C9 质检站 缺陷名称 缺陷特征 带钢局部延伸较其它部分延伸大造成波浪状缺陷，通常发生在偏离于中部而又不在边部的位置，近似带钢宽度的1/4位置。 产生部位 发生在偏离于中部而又不在边部的位置，近似带钢宽度的1/4处。 原因分析 1．热轧来料沿宽度方向材质不均匀； 2．热轧来料板形不良； 3．冷轧工艺控制不当，轧机压下和张力间的对应关系不合适，乳化液冷却局部不良，轧机轧辊局部过热； 4．轧机轧辊辊形不良。 消除对策 1．热轧来料控制好冷却工艺，防止出现沿宽度方向材质不均的现象； 2．根据实际板形调整板形控制； 3．调整冷轧工艺，控制弯辊或CVC窜动量，根据实际板形调整板形控制； 4．控制好乳化液冷却，防止轧机轧辊出现局部过热的现象； 5．按要求对轧辊进行研磨。 冷轧部1420单元产品表面质量评定手册 大分类 小分类 编制 冷轧共有缺陷 L翘曲 翁佐贵 L翘曲 审核 缺陷代码 项目编号 责任部门 发布日期 批准 D1 质检站 缺陷名称 缺陷特征 沿带钢（钢板）轧制方向的翘曲。 产生部位 带钢（钢板）沿轧制方向弯曲。 原因分析 1．平整时的平整条件不良（上下工作辊的粗糙度配合不当）、卷取操作不良等； 2．矫直机调整不良，矫直效果不理想。 消除对策 1．调整平整机工作辊的表面粗糙度，使之配合更趋合理； 2．设置好卷取参数； 3．调整矫直机相关参数，改善矫直效果。 冷轧部1420单元产品表面质量评定手册 大分类 小分类 编制 冷轧共有缺陷 C翘曲 翁佐贵 C翘曲 审核 缺陷代码 项目编号 责任部门 发布日期 批准 D2 质检站 缺陷名称 缺陷特征 沿带钢（钢板）宽度方向的翘曲。 产生部位 带钢（钢板）沿宽度方向弯曲。 原因分析 1．原板板形不良（特别是中浪）平整时易产生； 2．退火工艺控制不当，导致沿带钢宽度方向上材质不均匀。 消除对策 1．严格控制原板板形； 2．控制好连退工艺。 冷轧部1420单元产品表面质量评定手册 大分类 小分类 编制 冷轧共有缺陷 镰刀弯 翁佐贵 镰刀弯 审核 缺陷代码 项目编号 责任部门 发布日期 批准 D3 质检站 缺陷名称 缺陷特征 带钢沿其平面弯向一侧而形成的镰刀形缺陷。 产生部位 带钢的边部弯向一侧，一般在带钢的头尾易产生。 原因分析 1．来料带钢不直或板形不良造成，入口厚度或材质（尤其是硬度）沿带钢宽度方向不均一； 2．上下辊不平行，轧制时两侧的压下量不一致，延伸不相等； 3．带钢跑偏或张力方向与轧制中心线不一致等； 4．带钢进入轧辊未对中或者对中不良； 5．剪切时圆盘剪发生振动，夹送辊调节不当，或由于钢卷卷取不良，板形不良等原因，导致镰刀弯缺陷产生。 消除对策 调整热轧工艺，控制好来料的板形、厚度及材质； 保持轧制和平整时两侧的压下和延伸均一； 对带钢进行良好的对中； 调整好圆盘剪的工作状态。 冷轧部1420单元产品表面质量评定手册 大分类 小分类 编制 冷轧共有缺陷 压痕 翁佐贵 压痕 审核 缺陷代码 项目编号 责任部门 发布日期 批准 D4 质检站 缺陷名称 缺陷特征 带钢表面压人其它物体或受到碾压，呈凹陷印痕状的缺陷。 产生部位 带钢表面的任何部位均可能发生。 原因分析 1．轧机工作辊、平整机工作辊以及其它辊子受损或粘附有异物造成印痕； 2．其它附属设备、其它辊子使用时间过长，疲劳产生剥落； 3．清洗不良，不可见的异物附着在带钢上，平整时也会产生压痕； 4．粘附在带钢上的金属片，镀锡处理液中所产生的残渣形成的附着物，电镀锡不良等原因而脱落下来的金属锡； 5．带钢本身的原因而在辊子上造成的伤痕、电弧火花在导电辊上形成的伤痕，也会产生压痕； 6．在打捆包装时护角钢板安装不当时也会产生压痕。 消除对策 1．加强对产品的质量检查，发现压痕时，及时处理受损的辊子，严重时要换辊； 2．防止异物掉落在带钢上，发现及时处理； 3．保持辊面清洁，不让脏物粘附在轧辊上； 4．吊运成品的时候要平稳，产品包装要平齐，捆扎要牢固，堆垛要垫平，防止压痕的产生。 冷轧部1420单元产品表面质量评定手册 大分类 小分类 编制 冷轧共有缺陷 辊印 翁佐贵 辊印 审核 缺陷代码 项目编号 责任部门 发布日期 批准 D5 质检站 缺陷名称 缺陷特征 轧辊工作辊、平整辊机工作辊以及其它辊子受损或粘附有异物造成印痕。辊印呈周期性出现，有固定的间距，间距为受损辊子的周长。 备注：辊印缺陷易与压痕缺陷相混淆，由于辊子碾压产生的，呈周期性出现的压痕为辊印，表面质量检查时，应测量辊印的间距。 产生部位 有规律呈周期性分布。 原因分析 1．冷轧工作辊、平整工作辊上附有异物，或者轧辊本身的伤痕转印到带钢上形成的印痕； 2．其它附属设备、其它辊子疲劳时产生剥落； 3．带钢本身的原因而在辊子上造成的伤痕、电弧火花在导电辊上形成的伤痕，转印在带钢上形成辊印。 消除对策 1．根据带钢上辊印的间距，以及产生辊印的相关机组，查找受损的辊子或清除辊子上的异物； 2．合理提高辊子的表面硬度和加工质量； 3．加强对辊子的验收工作，有伤辊不予使用。 冷轧部1420单元产品表面质量评定手册 大分类 小分类 编制 冷轧共有缺陷 异物压入 翁佐贵 异物压入 审核 缺陷代码 项目编号 责任部门 发布日期 批准 D6 质检站 缺陷名称 缺陷特征 缺陷的形状由压入物的形状决定，呈点状、块状，圆形或者无规则。 产生部位 带钢的任意位置均可能发生。 原因分析 1．连铸时夹杂物卷入，轧后露出表面； 2．冷轧时掉在带钢上的异物或者冷却乳化液中的异物； 3．平整及以前各工序中如有异物落在带钢上而被压入带钢。 消除对策 1．严格控制连续浇铸时的夹杂物； 2．严格进行产品表面质量的检查，遇见有异物附着在带钢上，及时进行处理。 冷轧部1420单元产品表面质量评定手册 大分类 小分类 编制 冷轧共有缺陷 原板油斑 翁佐贵 原板油斑 审核 缺陷代码 项目编号 责任部门 发布日期 批准 D7 质检站 缺陷名称 缺陷特征 呈黑褐色、茶褐色的点状油污斑迹，也有象液体滴下的形状，严重的较宽，呈带状大面积分布，但多为间断性的。 经退火后原板油斑有明显的轮廓线，镀锡后原板油斑部位有较好的光泽，一般较亮。 产生部位 上下表面都会发生，而且发生工序范围广。 原因分析 1．冷轧轧制油附着到辊子或卷取机上，由于带钢温度烧结在带钢上形成污斑，即使清洗也不易洗掉； 2．冷轧、平整、CPL等其它各工序中，机械的润滑油飞溅、滴落，附着到辊子或带钢上。 消除对策 1．保持设备处于良好的运行状态； 2．检查发生原板油斑的相关机组的机械润滑部件是否有漏油现象。 冷轧部1420单元产品表面质量评定手册 大分类 小分类 编制 冷轧共有缺陷 油污 翁佐贵 油污 审核 缺陷代码 项目编号 责任部门 发布日期 批准 D8 质检站 缺陷名称 缺陷特征 含油成分的污迹。 产生部位 分布的位置无规律，带钢上表面出现的机率较多。 原因分析 1．涂油机涂油不良所致，涂油机内部的油滴下等原因，或涂油机附近的辊子粘附有油污转印到带钢表面上； 2．冷轧、平整、CPL等其它各工序中，机械的润滑油飞溅、滴落，附着到辊子或带钢上。 消除对策 1．检查涂油机工作是否正常，发现故障要及时处理； 2．若是非涂油机产生的油污，根据油污最开始产生的地方，检查相关机组的机械润滑部件是否有漏油现象。 冷轧部1420单元产品表面质量评定手册 大分类 小分类 编制 冷轧共有缺陷 锈斑 翁佐贵 锈斑 审核 缺陷代码 项目编号 责任部门 发布日期 批准 D9 质检站 缺陷名称 缺陷特征 按照锈斑的形态、产生原因等可分为乳化液锈斑、污染锈斑、点状或粒状锈蚀、线状锈蚀等。 颜色有黑色、黄色、红褐色等多种颜色，但镀锡后成为灰白色雾状模样，有明显的锈斑轮廓。 产生部位 乳化液吹扫不净产生乳化液斑迹，导致带钢在乳化液斑迹处生锈，该锈斑呈块状、片状或无规则分布在带钢的上下表面； 厂房漏雨或运输过程中淋雨，在钢卷表面形成的锈斑为褐色或黄褐色点状、块状分布，严重的外圈及侧面大面积锈蚀。 原因分析 1．乳化液吹扫不净产生的乳化液斑迹导致生锈； 2．清洗工序清洗后干燥不充分； 3．退火后，在库时间过长； 4．气候条件恶化（空气潮湿）对锈蚀也有影响，钢卷（钢板）存放附近存在腐蚀性气体； 5．带钢（钢板）上粘附有水或其它溶液，或者由于气候变化有露水凝结现象，水分从堆垛的边部依靠毛细管作用渗入里面，加速锈蚀的产生。 消除对策 1．严格对乳化液进行彻底的吹扫； 2．充分干燥带钢上的水迹或其它液体； 3．改善库区存放条件。 冷轧部1420单元产品表面质量评定手册 大分类 小分类 编制 冷轧共有缺陷 斑迹 翁佐贵 斑迹 审核 缺陷代码 项目编号 责任部门 发布日期 批准 DA 质检站 缺陷名称 缺陷特征 泛指冷轧各个机组产生的脏污、污迹、锈蚀等在带钢表面留下的痕迹。 产生部位 根据不同的斑迹，其分布形式有所不同。 1．机组漏油间断性布在带钢表面，表现为近似椭圆形的油斑； 2．各种溶液中的污物，无规律粘附在带钢表面，经挤干辊或导辊碾压后成为条状或带状的斑迹； 3．锈蚀后的带钢在其表面呈现出点状、块状、片状或不规则形状的痕迹。 原因分析 1．机组漏油间断性分布在带钢表面，表现为近似椭圆形的油斑； 2．各种溶液中的污物，无规律粘附在带钢表面，经挤干辊或导辊碾压后成为条状或带状的斑迹； 3．锈蚀后的带钢在其表面呈现出点状、块状、片状或不规则形状的痕迹。 消除对策 根据斑迹的产生原因来制定相应的对策，查出与斑迹产生的相关的第一机组，对症下药，予以解决。 冷轧部1420单元产品表面质量评定手册 大分类 小分类 编制 冷轧共有缺陷 擦划伤 翁佐贵 擦划伤 审核 缺陷代码 项目编号 责任部门 发布日期 批准 E1 质检站 缺陷名称 缺陷特征 带钢在轧制、各工序中运行、输送的过程中，被设备、工具或粘附在其上的异物刮出的沟痕状表面缺陷。 多与轧制方向平行，呈线状、点状，有单条的也有多条的，通长或局部地分布在产品的表面上。 产生部位 多与轧制方向平行，呈线状、点状，有单条的也有多条的，通长或局部地分布在产品的表面上。 原因分析 1．各工序辊子与带钢的速度不同步发生滑动、或带钢与导板摩擦引起； 2．卷取时，钢卷内带钢和带钢之间滑动、摩擦引起； 3．工艺设备上的坚硬突起物或粘附在这些设备上的异物把带钢划伤，这种大多是延续很长的线状划痕。 消除对策 1．改善各工序辊子的电气控制，使辊子的转速与带钢协调一致； 2．轧钢设备和其它各机组与带钢直接接触的设备、辊子、传输带等保持平整光洁，发现有异物粘附其上，及时妥善清除； 3．调整好卷取张力，防止钢卷松卷。 冷轧部1420单元产品表面质量评定手册 大分类 小分类 编制 冷轧共有缺陷 带焊缝 翁佐贵 带焊缝 审核 缺陷代码 项目编号 责任部门 发布日期 批准 E2 质检站 缺陷名称 缺陷特征 带钢有焊缝，或焊缝个数超过规定允许的数量。 产生部位 两卷带钢接头处。 原因分析 1．机组出口分卷时没有在焊缝位置分卷； 2．焊缝跟踪仪跟踪有误。 消除对策 按规定要求切除焊缝。若是由于焊缝跟踪出错，及时对相关设备进行修复。 冷轧部1420单元产品表面质量评定手册 大分类 小分类 编制 冷轧共有缺陷 焊缝印 翁佐贵 焊缝印 审核 缺陷代码 项目编号 责任部门 发布日期 批准 E3 质检站 缺陷名称 缺陷特征 宽度方向的一道焊缝印迹。 产生部位 垂直于带钢轧制方向。呈周期性分布，通常贯穿整个宽度方向。 原因分析 焊缝处过厚，平整机抬辊不够，在工作辊上留下压痕，然后转印到带钢上形成的印迹。 消除对策 1．严格控制焊缝的焊接质量； 2．焊缝过平整机时，及时抬辊，避免在平整工作辊上留下压痕。 冷轧部1420单元产品表面质量评定手册 大分类 小分类 编制 冷轧共有缺陷 卷取擦伤 翁佐贵 卷取擦伤 审核 缺陷代码 项目编号 责任部门 发布日期 批准 E4 质检站 缺陷名称 缺陷特征 近似垂直于轧制方向分布在带钢表面的一列小擦伤，也有并排呈多列出现在带钢表面上的。 产生部位 一般分布在带钢中部，或产生在偏离带钢中部的位置，但与带钢边部有一定的距离。 多为间断性出现。呈单列或多列并排分布在带钢表面。 原因分析 1．平整出口侧卷取机和钢卷滑移产生。 2．平整出口卷取时，带钢和带钢之间滑移： A、卷取机扇形块间隙不当引起； B、卷取张力不当引起； C、卷取机卷轴的振动即横向振动引起。 3．原板板形不良产生。 消除对策 1．卷取前正确合理地调整卷取机有关参数，包括扇形块的间隙、卷取张力，以及进行良好的对中，防止卷轴与带钢之间的滑动，防止由于卷取机的振动引起的带钢与带钢之间的滑动，消除卷取擦伤。 2．若由于板形不良引起卷取机振动的，在控制好来料板形的前提下，可以适当降低机组速度，以缓解振动现象。 冷轧部1420单元产品表面质量评定手册 大分类 小分类 编制 冷轧共有缺陷 卷轴印 翁佐贵 卷轴印 审核 缺陷代码 项目编号 责任部门 发布日期 批准 E5 质检站 缺陷名称 缺陷特征 卷取机或开卷机卷轴的扇形块在钢卷内圈产生的，垂直于轧制方向贯通的横向压痕，有一定的周期性。 产生部位 一般在带钢与卷取机或开卷机接触的头尾部分出现，呈垂直于轧制方向横向分布，有一定的周期性。 原因分析 1．卷轴扇形块研磨不良，圆度不良，或扇形块安装不良； 2．钢制内套筒的焊缝处凹凸不平。 消除对策 1．严格对扇形块进行研磨，正确进行安装； 2．在工艺条件允许的情况下，尽可能使用较小的卷取张力； 3．对于需要变径生产的钢卷，采用橡胶式的无缝套筒。 冷轧部1420单元产品表面质量评定手册 大分类 小分类 编制 冷轧共有缺陷 重量不符 翁佐贵 重量不符 审核 缺陷代码 项目编号 责任部门 发布日期 批准 E6 质检站 缺陷名称 缺陷特征 1．标签上标注的重量与钢卷（板包）的实际重量不符； 2．钢卷（板包）的实际重量与标签上的重量一致，而与合同要求的重量不一致。 产生部位 钢卷整卷或整包。 原因分析 1．计重器或者钢板计数器不精确造成。 2．此外还有以下原因： A．入口来料钢卷重量不合理； B．CDCM生产轧硬卷成品、CPL进行返修检查或经CPL产出成品、镀锡生产镀锡卷成品，由于机组产生超标准（分选度）要求的缺陷、检查出带钢含有标准（分选度）不应有的缺陷、或机组发生故障而分卷； C．精整生产镀锡板成品时，钢板没有进行拼包，或者因含有缺陷不利于拼包，造成重量不满足合同要求的现象； D．经过手工分选之后，由于没有可拼包的钢板，造成重量与合同不符。 消除对策 1．对于来料重量不合理的，要进行正确合理的合同设计以及合理的计划编排； 2．对机组产生缺陷的，要及时检查缺陷产生的相关机组，及时排除；机组发生故障要及时处理； 3．对同一合同，同一规格，采用同一个标准的钢板，适合拼包的进行拼包处理。 冷轧部1420单元产品表面质量评定手册 大分类 小分类 编制 冷轧共有缺陷 卷径不符 翁佐贵 卷径不符 审核 缺陷代码 项目编号 责任部门 发布日期 批准 E7 质检站 缺陷名称 缺陷特征 卷内径或外径超过规定尺寸。 产生部位 产生在钢卷内圈或外圈。 原因分析 1．卷取时内径设置不良； 2．套筒内径不符； 3．来料重量不合理造成外经超出标准要求。 消除对策 1．严格卷取时卷取参数的设定，使卷内径满足规定； 2．严格对使用的套筒进行内径检查，合格后方可投入使用； 3．卷外经不满足要求的，要进行合理的分卷； 4．由于来料重量不合理造成的要进行合理的合同设计，并进行正确合理的计划编排。 冷轧部1420单元产品表面质量评定手册 大分类 小分类 编制 冷轧共有缺陷 宽度超差 翁佐贵 宽度超差 审核 缺陷代码 项目编号 责任部门 发布日期 批准 E8 质检站 缺陷名称 缺陷特征 带钢宽度超出规定的公差范围。 产生部位 带钢的宽度方向上。 原因分析 1．对酸洗不切边的计划，热轧卷本身宽度不满足要求； 2．酸洗切边调整不良或宽度设定错误； 3．原板板形显著不良时，呈弓状，导致切边产生误差。 消除对策 1．对酸洗不切边出成品的，热轧要采用合理的轧制规范，使宽度满足要求； 2．剪切时加强对圆盘剪的调校； 3．严格控制带钢的板形。 冷轧部1420单元产品表面质量评定手册 大分类 小分类 编制 冷轧共有缺陷 卷取不良 翁佐贵 卷取不良 审核 缺陷代码 项目编号 责任部门 发布日期 批准 E9 质检站 缺陷名称 缺陷特征 1．卷取后边部不齐或溢出，在吊运时可能因卷取不良导致边部损坏； 2．卷取张力太小，发生松卷或蹋卷。 产生部位 1．产生在钢卷边部； 1．整卷或钢卷局部松卷。 原因分析 2．卷取机参数设置不合理，卷取张力过小； 3．对中不好，纠偏装置纠偏不良； 4．板形严重不良时产生。 消除对策 1．设置好卷取机相关卷取参数，尤其控制好卷取张力； 2．严格对中，调节纠偏装置的纠偏效果； 3．严格控制好带钢板形。 冷轧部1420单元产品表面质量评定手册 大分类 小分类 编制 冷轧共有缺陷 起筋 翁佐贵 起筋 审核 缺陷代码 项目编号 责任部门 发布日期 批准 E0 质检站 缺陷名称 缺陷特征 平行于轧制方向分布的筋状条纹，常常在起筋部位伴有色差。 产生部位 平行于轧制方向分布，可能分布在边部，也可能分布在中部，其宽度不一。 可能单条存在，也可能多条并排出现。 原因分析 1．热轧带钢存在局部高点； 2．对热轧轧辊冷却不均，在带钢宽度方向上有温差存在，造成材质不均一； 3．带钢凸度不均匀； 4．热轧带钢存在楔形。 消除对策 1．热轧带钢在卷取前，尤其是喷水冷却和层流冷却，保证在带钢宽度方向合理均匀冷却，防止喷嘴堵塞，或喷水流量不一致； 2．热轧时，保持轧辊冷却均匀； 3．正确合理控制热轧带钢的凸度； 4．热轧采用合理的板形控制工艺。 冷轧部1420单元产品表面质量评定手册 大分类 小分类 编制 冷轧共有缺陷 停车料 翁佐贵 停车料 审核 缺陷代码 项目编号 责任部门 发布日期 批准 F1 质检站 缺陷名称 缺陷特征 机组停机且尚在工序中的材料，根据不同机组，不同工艺段，停车料上停车斑有会有各种不同的表现形式。 产生部位 整卷。 原因分析 机组停机造成。 消除对策 及时发现机组故障，及时进行处理，减少停机事故的发生。 冷轧部1420单元产品表面质量评定手册 大分类 小分类 编制 冷轧共有缺陷 停车斑 翁佐贵 停车斑 审核 缺陷代码 项目编号 责任部门 发布日期 批准 F2 质检站 缺陷名称 缺陷特征 酸洗停车斑：带钢表面呈黄色，严重时呈黑色。 连退停车斑：可能会有瓢曲现象发生。 镀锡停车斑：可能存在过酸洗、欠软熔、未软熔、过软熔、镀锡斑迹等缺陷。 产生部位 酸洗：酸洗工艺段部分。 连退：炉子工艺段。 镀锡：前处理电解酸洗段、电镀锡段、软熔段等。 原因分析 酸洗：带钢在酸洗工艺段漂洗段中停留时间过长，造成酸洗后的带钢氧化，酸洗液中化＋合物(含Fe2)在带钢表面沉积。 连退：在炉子中停留时间过长，带钢软化，边部向中部收缩。 镀锡：停机导致在电解酸洗槽、电镀槽和软熔段停留时间过久，导致镀锡工艺参数的改变。 消除对策 尽量减少设备故障引起的工艺段停机。 冷轧部1420单元产品表面质量评定手册 大分类 小分类 编制 冷轧共有缺陷 平整花 翁佐贵 平整花 审核 缺陷代码 项目编号 责任部门 发布日期 批准 F5 质检站 缺陷名称 缺陷特征 其形状常常是倾斜于带钢轧制方向呈现树皮状、羽毛状和半月状的缺陷，并可转印到轧辊上形成连续的轻微压痕，严重的可成为倾斜的重叠线。 产生部位 在带钢的两边、中部都有可能出现。 原因分析 带钢受挤压产生皱纹，又局部地折叠在一起，程度较轻的是因这种折皱转印到轧辊上而产生的压痕，严重的可成为倾斜的重叠线。在冷轧（出口机架作平整用时）或平整时，轧辊压下和带钢张力不均衡时，或者带钢的中浪或边浪比较严重时，都容易产生这种缺陷。 消除对策 合理调整压下，合理选择轧辊凸度，以及正确使用正负弯辊，出现浪形（尤其是单边浪）及时调整； 及时使防皱辊投入工作，保证有后张力。 冷轧部1420单元产品表面质量评定手册 大分类 小分类 编制 冷轧共有缺陷 牛排印 翁佐贵 牛排印 审核 缺陷代码 项目编号 责任部门 发布日期 批准 F9 质检站 缺陷名称 缺陷特征 与轧制方向交错并相互平行的印迹。 产生部位 分布在带钢边部，并向中部延伸，上下表面均可能出现。 原因分析 1．平整时带钢两侧张力分配不均匀，受张较小的一侧产生牛排印； 2．带钢存在镰刀弯，较长的一侧产生牛排印。 消除对策 1．严格控制出口张力，使张力在带钢宽度方向上分布均一； 2．控制好来料的板形。 备注：对于较轻微的牛排印可以采用二次平整的方法予以消除。 冷轧部1420单元产品表面质量评定手册 大分类 小分类 编制 冷轧共有缺陷 未切边 翁佐贵 未切边 审核 缺陷代码 项目编号 责任部门 发布日期 批准 G4 质检站 缺陷名称 缺陷特征 整卷或部分未切边。 产生部位 发生在带钢边部。 原因分析 计划有问题或者机组有故障，规定应切边的卷没有进行正确的切边。 消除对策 正确编排计划；及时处理圆盘剪故障。 冷轧部1420单元产品表面质量评定手册 大分类 小分类 编制 冷轧共有缺陷 折边 翁佐贵 折边 审核 缺陷代码 项目编号 责任部门 发布日期 批准 G5 质检站 缺陷名称 缺陷特征 带钢边部弯折，严重时折成角，甚至大于90度，且伴随有边裂发生。 产生部位 带钢边部。 原因分析 1．热轧来料，运输翻转时产生； 2．带钢卷取时发生错边，经吊运后产生。 消除对策 1．严把来料质量关，严禁折边严重的钢卷上机组； 2．严格控制卷取制度，避免错边发生。 冷轧部1420单元产品表面质量评定手册 大分类 小分类 编制 冷轧共有缺陷 横向条纹 翁佐贵 横向条纹 审核 缺陷代码 项目编号 责任部门 发布日期 批准 G6 质检站 缺陷名称 缺陷特征 沿带钢宽度方向有明暗相间的条纹。 产生部位 带钢宽度方向。 原因分析 1．轧机支承辊或平整机支承辊使用时间过长； 2．轧辊不圆； 3．轧制过程中机架振动； 4．来料厚度波动等。 消除对策 1．严格执行换辊制度； 2．提高磨辊质量； 3．调整轧机、平整机工作状态，减小机架振动； 4．提高轧制精度，减小厚度波动。 冷轧部1420单元产品表面质量评定手册 大分类 小分类 编制 冷轧共有缺陷 卷径坏 翁佐贵 卷径坏 审核 缺陷代码 项目编号 责任部门 发布日期 批准 G7 质检站 缺陷名称 缺陷特征 钢卷的内径损坏，内圈不圆或有拱起等原因造成机组入口无法上卷。 产生部位 钢卷的内圈。 原因分析 1．钢卷起吊过程中被夹具损坏内圈； 2．钢卷头部卷取时张力过小或中部卷取张力过大。 消除对策 1．钢卷起吊过程中应小心操作； 2．尽量保证卷取过程中张力稳定。 冷轧部1420单元产品表面质量评定手册 大分类 小分类 编制 冷轧共有缺陷 粘辊 翁佐贵 粘辊 审核 缺陷代码 项目编号 责任部门 发布日期 批准 G8 质检站 缺陷名称 缺陷特征 带钢粘附在轧辊表面。 产生部位 五机架冷连轧堆钢事故发生时，堆钢部分与轧辊（尤其是工作辊）直接接触的部分。 原因分析 由于五机架冷连轧堆钢事故发生时，高速运行的机组和带钢由于有强大的惯性，不能在极短的时间内停下来，而没有及时抬辊，导致堆在辊缝间的带钢在巨大的压力下与轧辊焊合粘附在一起。 消除对策 防止堆钢事故的发生。 冷轧部1420单元产品表面质量评定手册 大分类 小分类 编制 冷轧共有缺陷 焊缝撕裂 翁佐贵 焊缝撕裂 审核 缺陷代码 项目编号 责任部门 发布日期 批准 G9 质检站 缺陷名称 缺陷特征 焊缝焊接不良，造成撕裂，呈撕裂状。 产生部位 焊缝或与焊缝临近的部分。 原因分析 1．焊缝质量不过关； 2．焊缝强度不够，张力过大造成撕裂。 消除对策 提高焊接质量是防止焊缝撕裂的根本措施，此外也要控制好机组的张力。 冷轧部1420单元产品表面质量评定手册 大分类 小分类 编制 酸轧缺陷 欠酸洗 翁佐贵 欠酸洗 审核 缺陷代码 项目编号 责任部门 发布日期 批准 H1 质检站 缺陷名称 缺陷特征 带钢表面残留着未酸洗掉的氧化铁。带板表面呈横向的黑色条纹(类似“抬头纹”的横向黑色条纹)，呈带状或片状分布在带板表面上。用手摸，手上将粘有黑色的污物。 备注：镀锡后欠酸洗的带钢呈现粗糙表面。 产生部位 带钢表面的任意部位都有可能出现，尤其是氧化铁皮既致密又厚的部位。 原因分析 1．带钢表面的氧化铁皮薄膜未洗净； 2．破鳞机操作不良，使氧化铁皮未经充分疏松剥离； 3．酸洗工艺不当，酸浓度偏低，温度低、酸液中的亚铁成分高或机组运行速度太快所致； 4．带钢有较大浪形或张力过大使带钢露出酸液面； 5．带钢在原料库中存放时间过长，使带钢头尾腐蚀严重。 消除对策 1．热轧要控制好终轧温度、卷取温度； 2．根据热轧终轧温度和卷取温度的高低，选择合理的工艺速度； 3．按酸洗工艺规程控制好酸洗液的浓度、温度和酸洗操作的速度； 4．提高酸轧入口段拉矫机的破鳞效果； 5．合理安排好产品的制程，避免在库时间过长产生锈蚀。 冷轧部1420单元产品表面质量评定手册 大分类 小分类 编制 酸轧缺陷 过酸洗 翁佐贵 过酸洗 审核 缺陷代码 项目编号 责任部门 发布日期 批准 H2 质检站 缺陷名称 缺陷特征 带钢表面比正常料粗糙，冷轧后呈现密集的短线状缺陷。颜色不是银白色，就是暗黑色或棕黑色。 产生部位 沿全板宽和轧制方向在相当大的面积上集中连续存在。 原因分析 1．酸液温度过高、酸液浓度过高、酸洗机组工艺速度太低、或由于设备故障而停机，带钢在酸洗工艺段停留时间过长； 2．在酸洗作业线中氧化铁皮剥离后还进行长时间酸洗的时候，带钢表面发生蚀坑，经过冷轧，这种蚀坑就形成了短线状缺陷。 消除对策 1．严格控制酸洗工艺，按《冷轧部技术规程》要求控制好酸液浓度、温度和工艺速度； 2．缩短设备故障的排除时间。 冷轧部1420单元产品表面质量评定手册 大分类 小分类 编制 酸轧缺陷 开腔 翁佐贵 开腔 审核 缺陷代码 项目编号 责任部门 发布日期 批准 H4 质检站 缺陷名称 缺陷特征 五机架冷连轧工作辊损坏，进而转印在带钢表面形成开腔印。呈周期性分布在带钢表面，开腔印的间距就是存在开腔的工作辊的周长。 产生部位 呈周期性分布在带钢表面，开腔印的间距为存在开腔的工作辊的周长。 原因分析 1．轧机启动时，轧辊倾斜和弯辊调节不良，造成局部浪形过大而发生开腔； 2．热轧来料单边浪过大或变规格跳跃过大时调节不当，造成单侧边浪过大而损坏轧辊，导致轧辊开腔。 消除对策 1．轧机启动时，合理使用倾斜值和弯辊值控制。 2．监视热轧来料板形状态，防止过大的单边浪正常过轧机。 3．变规格跳跃时，严格执行《冷轧部技术规程》。 冷轧部1420单元产品表面质量评定手册 大分类 小分类 编制 酸轧缺陷 纵向厚度超差 翁佐贵 审核 缺陷代码 项目编号 责任部门 发布日期 批准 H5 质检站 缺陷名称 纵向厚度超差 缺陷特征 带钢沿轧制方向的实际厚度超出目标厚度的公差范围。 产生部位 带钢的轧制方向。 原因分析 1．由于冷轧通板开始和结束时，速度较低（约为100～150mpm），轧制过程相对不稳定引起； 2．轧机的厚度设定出错，测厚仪测量不准，厚度控制调整不当； 3．工作辊、支承辊研磨不良或偏心； 4．热轧来料存在沿轧制方向的厚度偏差，或材质不良； 5．酸洗不良，过多的氧化铁皮造成摩擦系数改变，使延伸产生变化； 消除对策 1．按规定要求进行厚度设定； 2．保持较高而稳定的轧制速度，避免低速轧制或频繁加减速操作； 3．对轧辊进行良好的研磨； 4．严格对来料进行验收，热轧加强厚度和材质方面的控制； 5．严格测量仪表的日常管理和维护。 冷轧部1420单元产品表面质量评定手册 大分类 小分类 编制 酸轧缺陷 横向厚度超差 翁佐贵 审核 缺陷代码 项目编号 责任部门 发布日期 批准 H6 质检站 缺陷名称 横向厚度超差 缺陷特征 带钢沿宽度方向的实际厚度超出目标厚度的公差范围。 产生部位 宽度方向。 原因分析 1．原材料沿宽度方向材质不均匀； 2．冷轧的轧辊凸度不合理或热轧带钢的凸度不合适； 3．冷轧工艺控制不当，弯辊控制不好； 4．乳化液冷却不好，造成轧辊局部过热，热膨胀造成轧辊凸度的改变，进而影响横向厚度。 消除对策 1．热轧加强带钢宽度方向的材质性能控制； 2．根据来料规格、材质等因素设计合理的轧辊原始凸度； 3．加强冷轧工艺控制； 4．采用可控制边部减薄的特殊形状的轧辊辊形。 冷轧部1420单元产品表面质量评定手册 大分类 小分类 编制 酸轧缺陷 乳化液斑迹 翁佐贵 审核 缺陷代码 项目编号 责任部门 发布日期 批准 H7 质检站 缺陷名称 乳化液斑迹 缺陷特征 带钢表面呈灰黑色、黄褐色或茶色的大小不等的斑迹。 产生部位 在带钢的边部或中部，但多数出现在边部。 原因分析 1．乳化液中的轧制油或其它油，由于轧制时释放的热量使其烧结在带钢表面，呈浸泽状，即使在后续工序的电解清洗也不易洗掉； 2．轧机出口乳化液吹扫装置吹扫效果不良，造成乳化液卷取在带钢中而形成斑迹； 3．出口设备不干净、压缩空气的质量不高。 消除对策 1．控制乳化液的成分，控制设备漏油，尤其是CVC端面油膜轴承的漏油； 2．改进吹扫装置，提高吹扫效果； 3．提高压缩空气质量(降低露点、降低含油量)。 冷轧部1420单元产品表面质量评定手册 大分类 小分类 编制 酸轧缺陷 厚带头 翁佐贵 厚带头 审核 缺陷代码 项目编号 责任部门 发布日期 批准 H8 质检站 缺陷名称 缺陷特征 在钢卷头部轧机没有压下，或压下量不够造成厚度较厚的部分。 产生部位 一般在轧机出口钢卷的内圈。 原因分析 1．规格变换，开始轧制的第一卷头部没有压下部分； 2．重新穿带轧制的第一卷头部没有压下部分； 3．薄料轧制时机组故障而停机重新启动压下量不够的部分。 消除对策 由于机组故障而停机重新启动压下量不够产生的厚带头，要从预防故障着手。 冷轧部1420单元产品表面质量评定手册 大分类 小分类 编制 酸轧缺陷 热划伤 翁佐贵 热划伤 审核 缺陷代码 项目编号 责任部门 发布日期 批准 H9 质检站 缺陷名称 缺陷特征 带钢表面出现致密的短线状划伤。 产生部位 带钢表面。 原因分析 冷轧时由于工艺或乳化液的原因使变形区内的油膜破裂，导致轧辊和带钢直接接触而产生。 消除对策 1．合理调节冷轧各机架变形量； 2．严格按工艺参数对乳化液进行控制； 3．严格乳化液喷嘴的管理，防止喷嘴的堵塞和角度不当。 冷轧部1420单元产品表面质量评定手册 大分类 小分类 编制 酸轧缺陷 打滑印 翁佐贵 打滑印 审核 缺陷代码 项目编号 责任部门 发布日期 批准 H0 质检站 缺陷名称 缺陷特征 带钢中部沿轧制方向出现一条或多条印痕，该印痕光泽明亮。 产生部位 带钢轧制方向。 原因分析 1．冷轧时各机架变形量分配不合理，机架间的秒流量不一致，相互牵扯； 2．乳化液润滑不充分。 消除对策 1．合理分配各机架的变形量； 2．严格按工艺参数对乳化液进行控制。 冷轧部1420单元产品表面质量评定手册 大分类 小分类 编制 酸轧缺陷 宽窄印 翁佐贵 宽窄印 审核 缺陷代码 项目编号 责任部门 发布日期 批准 HA 质检站 缺陷名称 缺陷特征 从窄规格过渡到较宽的规格时在带钢上留下的印迹，一般有污迹附着在带钢上。 产生部位 纵向分布在与辊子接触的带钢表面，具体位置与前一规格的带钢宽度相对应。 原因分析 在生产窄规格带钢时，对辊子造成的磨损或在该宽度规格边缘留下的污迹，而在后续较宽规格的带钢表面留下印迹。 消除对策 合理编排计划，尽量从宽规格过渡到窄规格。 冷轧部1420单元产品表面质量评定手册 大分类 小分类 编制 粗糙度缺陷 刀花印 翁佐贵 刀花印 审核 缺陷代码 项目编号 责任部门 发布日期 批准 J1 质检站 缺陷名称 缺陷特征 五机架冷连轧出口机架工作辊或平整机工作辊表面粗糙度控制不好，在辊面残留有砂轮磨削的痕迹，在轧制带钢时转印在带钢表面。 产生部位 整个表面均可能发生，上下表面均可能存在，具体位置与磨削不好的辊面相对应。 原因分析 五机架冷连轧出口机架工作辊或平整机工作辊表面粗糙度控制不好，在辊面残留有砂轮磨削的痕迹，在轧制带钢时转印在带钢表面。 消除对策 1．选用合适的砂轮是关键； 2．严格按照《冷轧部技术规程》的规定进行磨削，磨削程序操作人员不能擅自更改，但可根据实际磨削效果和磨削状况，在优化参数画面进行优化； 3．打毛的轧辊使轧制后的带钢具有不同的粗糙度和形貌，所以打毛操作对此非常重要，尽量改善打毛的效果； 4．对投入使用的轧辊进行严格的检查。 冷轧部1420单元产品表面质量评定手册 大分类 小分类 编制 粗糙度缺陷 粗糙度不符 翁佐贵 审核 缺陷代码 项目编号 责任部门 发布日期 批准 J2 质检站 缺陷名称 粗糙度不符 缺陷特征 轧制后或平整后的带钢的表面实际粗糙度超出规定要求的粗糙度值。 产生部位 发生在带钢上下表面，也可能发生在某一特定的部位，与磨削不良的辊面相对应。 原因分析 1．五机架冷连轧出口机架工作辊或平整机工作辊表面粗糙度控制不好，在轧制或平整时转印在带钢表面； 2．此外与平整时的压下率和轧制力的分配也有密切的关系，若压下率不良导致平整工作辊的表面粗糙度不能合适地转印在带钢上而使带钢实际粗糙度超出规定表面状态所要求的粗糙度范围； 3．与平整前来料带钢的表面粗糙度有关。 消除对策 1．选用合适的砂轮是关键； 2．严格按照《冷轧部技术规程》的规定进行磨削，磨削程序操作人员不能擅自更改，但可根据实际磨削效果和磨削状况，在优化参数画面进行优化； 3．打毛的轧辊使轧制后的带钢具有不同的粗糙度和形貌，所以打毛操作对此非常重要，尽量改善打毛的效果； 4．对投入使用的轧辊进行严格的检查； 5．控制平整的压下量。 冷轧部1420单元产品表面质量评定手册 大分类 小分类 编制 退火缺陷 热瓢曲 翁佐贵 热瓢曲 审核 缺陷代码 项目编号 责任部门 发布日期 批准 K2 质检站 缺陷名称 缺陷特征 连续退火炉退火时带钢沿轧制方向从边部往中部收缩，严重时板形及板宽急剧变化，成为纵向折皱。 产生部位 大多产生在带钢的中部，严重的在整个板面均存在。 原因分析 1．在生产计划中，规格、钢种切换时，板厚板宽过渡不合适，导致炉内带钢受热不均匀或张力突变产生热瓢曲，尤其是生产接近极限规格的薄宽高温退火材的过渡； 2．加热段、均热段以及再加热段的温度控制不当，引起带钢受热不均，或冷却段沿带钢宽度方向冷却不均，存在局部性能差异而导致热瓢曲； 3．加热时的热应力或在冷却段的组织应力的影响； 4．过时效段由于保护气体的通入，造成炉辊DS侧温度相对较低，在生产薄宽规格的带钢，引起带钢沿宽度方向的受热不均而发生热瓢曲； 5．操作方面：连退工艺段的速度变化频繁或急骤，停车或降速时没有相应适当地降温，炉温、炉部张力，炉部速度控制不佳，工艺操作不稳定。 消除对策 1．合理编排过渡卷，并对过渡卷进行严格的管理，对使用次数超过规定或者硬度偏软达不到要求的过渡卷不予使用； 2．确保加热段、均热段以及再加热段沿带钢宽度方向受热均匀；冷却段沿带钢宽度方向冷却均匀； 3．在保持过时效段炉内压力稳定在控制要求范围的前提下适当减小保护气体的通入量； 4．操作方面：控制好工艺速度、炉温、炉内张力；升、降速时要稳、慢，逐步进行，稳定操作；尽量减少入口侧和出口侧的操作故障，即减少炉部停车或减速的机会。 冷轧部1420单元产品表面质量评定手册 大分类 小分类 编制 退火缺陷 麻点 翁佐贵 麻点 审核 缺陷代码 项目编号 责任部门 发布日期 批准 K3 质检站 缺陷名称 缺陷特征 带钢表面呈橘子皮状局部或连续分布的粗糙表面，麻点大小不一，形状不同，在灯光下呈亮晶晶的小凹坑。 产生部位 多是连续成片，局部分布或呈周期性分布在带钢表面。 原因分析 1．连续退火机组炉内耐火砖屑等杂物坠落到炉辊与带钢之间引起； 2．炉辊结瘤。 备注：炉辊结瘤产生的麻点位置与结瘤部位一致。 消除对策 1．防止耐火砖屑等杂物坠落； 2．经常修磨炉辊或更换炉辊材质。 冷轧部1420单元产品表面质量评定手册 大分类 小分类 编制 退火缺陷 晶粒粗大 翁佐贵 晶粒粗大 审核 缺陷代码 项目编号 责任部门 发布日期 批准 K7 质检站 缺陷名称 缺陷特征 表现为金属晶粒比正常生产条件下获得的标准组织的晶粒尺寸粗大，这种组织使材料的机械性能变坏。 产生部位 钢基体组织内部。 原因分析 由于退火工序工艺不当，退火温度过高，退火时间过长，再结晶晶粒相互结合，长大，变成大晶粒。尤其是退火温度超过铁素体的相变温度A1（A1为相变点727℃）时，铁素体晶粒开始转变成奥氏体，铁素体晶粒不断长大成为粗大的晶粒，而碳富集于奥氏体内，冷却后还生成粗大的渗碳体。严重影响材料的机械性能。 消除对策 合理控制连退各工艺段工艺参数。