目录 一、编制依据1 二、概述1 三、施工程序1 四、管道焊接2 五、焊接检验12 六、焊后热处理13 七、焊接质量保证措施15 八、HSE管理17
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一、编制依据
1、中煤某榆横煤化工工程聚丙烯装置工艺管道施工图纸及施工说明；中煤某榆横煤化工某的有关规定程序；
2、?工业金属管道工程施工及验收规X?GB50235-2010；
3、?石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规X?SH3501-2011； 4、?现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规X?GB50236-2011； 5、?石油化工低温钢焊接规程? SH.T3525-2004； 6、?石油化工异种钢焊接规程? SH3526-2004；
7、?压力管道平安技术监察规程? TSGD0001-2009； 8、?特种设备焊接操作人员考核细那么?TSG002-2010;
9、某集团第五建立公司焊接工艺评定及焊接指导作业书。
二、概述
中煤某榆横煤化工工程聚丙烯装置工艺管道分为界区总体〔00〕、原料供给和净化单元(10)、反响单元〔40〕、树脂脱气和放空气回收单元(50)、添加剂及挤压造粒单元〔70〕、产品掺混和贮存单元(80)、装置辅助区(90)、变配电所＆现场机柜室〔98〕，工艺管道的施工由我公司进展施工。工艺管道总数量约为30000多米，主要材质有：20＃、20＃〔GALV〕、A106 GR.B、A106-B OR A53-B、API-5L B 、A53 B、ASTM A333 Gr.6、ASTM A671-CB〔CC〕60、ASTMA312 TP304/304L等，针对本装置内易然、易爆、高温、高压介质较多的特点，小于等于DN50管道采用氩弧焊，大于DN50的管道采用氩电联焊，承插焊管道采用手工电弧焊的方法，对工艺管道施工时质量要求高，因此工艺管线的焊接工作必须严格按照规X、业主及总包和本方案的要求执行。
三、施工程序
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审查焊接工艺评定、审查焊接工艺评定指导书★ 审查施工人员资质、审查焊接材料报验 工艺管线组对坡口检查 定位焊前预热＊ 施工焊前预热＊ 注：①凡标有＊符号的工序均根据具体技术要求进展施工。
②凡标有★符号的工序为停检点，待检查或审核合格前方可进入下一道程序。
四、管道焊接
4.1 材料检查验收及焊工资质 4.1.1焊接材料管理
(1).入库验收管理
焊接材料质量证件标明的批号、名称、规格型号等必须与实物标记相符。经历收合格的焊接材料，检验员应以质量证件自编号为标记内容，逐件箱作实物标记。按照标识方案的规定格式挂牌标识。
(2).焊材库管理
焊材库的贮存室密封性能必须良好，并配备空气除湿机，温湿度计，必须时还应配电加热器等保温器具。室内相对温度应控制在60％以下，温度应控制在５摄氏度以上。焊材库的烘烤室应配备高温和恒温烘箱。保管员烘烤焊条应认真填写烘烤记录。材料负责人对焊材质量管理情况每周审核一次，发现问题要及时处理。
(3).焊材保管与烘烤
库房内焊材应按质量证件自编号分开存放，存放在离地300ｍｍ以上，焊材堆码高度不得超过5包。所有的焊条都要烘烤才能发放，并做好焊条烘烤记录，在烤箱内的焊条不能超过烤箱容量，焊条的烘烤温度和时间应按焊条烘烤曲线图进展控制，如有特殊要求，应遵照焊接工程师的书面通知要求执行。在
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重新打磨 组对及定位 施工焊接 焊后热处理＊ 外观检查 返修 硬度检查★ 无损检验 验收
高温和恒温烘箱内的焊条，一定要有标识。退回焊条进展二次烘焙应做好记录；经二次烘焙未用完的焊条，其使用X围由焊接工程师确定。
(4).焊条的发放与回收
a.没有烘烤的焊条一律不能发出。
b.由质量部提供合格焊工和焊接X围，存放在焊条烘烤员。 c.焊条烘烤和发放时一定要核对规格、型号和色标，防止发错。
d.焊条的发放必须先经承包商工程师签字后，工程部本专业专职工程师〔技术部提供签字权〕在?焊材发放记录?上签字，方可发放。
e.焊工领取焊条时必须使用合格的焊条保温筒；同一焊条保温筒内不得装入两种或两种以上不同牌号的焊条。
f.焊条的发放必须按发多少根焊条，回收多少根焊条头的原那么进展发放。
g.每个焊工普通碳钢焊条每次发放数量不得超过5公斤。合金钢或不锈钢焊条每次发放数量不得超过3公斤，适量领取，剩余焊材必须当日退库。
h.回收的焊条必须单独存放，且有明显的标识；焊条重复烘烤的次数不得超过2 次。 所有焊条、焊丝必须有有制造厂的质量证明书和产品合格证。并经报验审批。
4.1.2所有管子、管件必须有制造厂的质量证明书和产品合格证以及无损检测报告，并经外观检查无划痕、无裂纹、夹渣、折叠、重皮、砂眼、针孔和超过壁厚允许偏差的局部凹坑。
4.1.3凡参加本装置管道焊接工程的焊工，必须经考试合格并具有国内同类材料焊接的合格证，焊工应根据持有合格证中的合格工程承当相应的管材焊接任务，并经业主技能考试合格后才能上岗操作，无证焊工严禁上岗。 4.2 焊前准备
4.2.1焊条的烘烤要求如下：
1〕烘箱与保温箱应有温度自动控制仪，烘烤温度允许偏差为±10℃。测温仪表应经检定合格，并在有效期内；
2〕烘箱内的焊条宜分格堆放，每格叠放3～5层；并配有明确的材质标识牌。
3〕焊条烘烤时，升温和降温的速度应缓慢，升温速度不宜超过150℃/h，降温速度不宜超过200℃/h； 4〕不得将冷态焊条突然装入高温工作的烘烤箱内，也不得将高温的焊条从烘烤箱中取出任其迅速冷却。应随烘烤箱冷却到200℃后取用或迅速移入保温箱内存放； 5〕不同烘烤温度要求的焊条，不得在同一烘烤箱内同时烘烤；
6〕烘烤合格的焊条应及时放入恒温箱内，尽量短时间内随烤随用。且不易屡次重新烘烤。经烘烤合格但未使用或已发放未用完的焊条，在常温下搁置4h以上，下次使用前应重新烘烤；同一焊条的烘烤次数不应超过三次；
7〕低氢性电焊条应按产品说明书或焊接作业指导书的要求进展烘烤；
8〕酸性焊条的烘烤温度为150～200℃，烘烤时间为1h，如果焊条受潮，其烘烤温度宜为250℃，烘烤时间不应少于1.5h； 4.2.2焊丝使用要求如下：
1〕焊丝在使用前，应用砂布彻底去除外表的铁锈，并用丙酮或酒精等易挥发溶剂去除油污，再用白布将外表擦拭干净；
2〕焊丝分段使用时，应先用无标记的一段，后用有标记的一段，主要是为了不同焊丝间的区分； 3〕使用钨极氩弧焊宜用铈钨棒；使用氩气的纯度应在99.95％以上； 4.2.3焊接环境
1〕施焊环境温度应能保证焊件焊接所需的足够焊接温度及焊工技能不受影响；
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2〕施焊作业应有足够的空间，以满足焊工作业的需要；
3〕手工电弧焊接时，当风速超过8m/s时，不搭设防风棚不得焊接； 4〕氩弧焊接时，当风速超过2m/s时，不搭设防风棚不得焊接； 5〕焊接电弧1mX围内环境的相对湿度不得大于90％； 6〕雨雪环境中不采取防雨防雪措施应停顿施焊；
7〕当环境温度低于0℃时，无预热要求的焊接接头，在始焊处100mmX围，应预热到15℃以上；预热X围应为坡口中心两侧各不小于三倍壁厚的区域；预热时应在坡口两侧均匀进展，内外热透并防止局部过热；加热区100mmX围内应予以保温；
8〕由于某地区3、4、5月大风、扬沙天气较多，在此三个月内现场焊接时必须在防风棚中进展。 4.2.4焊条的领用与发放管理
1〕焊条领用单必须专业焊接工程师签字并确认焊材和母材的正确性，焊工必须持签字的焊条领用单； 2〕焊接工程师要提前通知焊条烘烤员要用的焊条和数量，以备烘烤员做好焊条烘烤工作； 3〕焊工必须拿焊条头领取相应根数的焊条；
4〕焊条烘烤员严格按照专业焊接工程师签字的焊条领用单发放焊条和焊丝。
4.2.5所有焊接按经过报批合格的焊接工艺评定方法进展。焊接施工前应根据管道材质及规X规定，选择适宜的焊接工艺评定，对于特殊材质需进展焊接试验，做出焊接工艺评定报告。(焊接工艺评定另报)
母材1 A312 TP304/304L ASTM A 358-304/304L ASTM A333 GR.6 ASTM A671-CC60 ASTM A671-CB60 20#(多种标准) A106-B OR A53-B A106-GR.B OR A53-B A106 GR.B API 5L GR.B Q235B 母材2 A312 TP304/304L ASTM A358-304/304L ASTM A333 GR.6 ASTM A671-CC60 ASTM A671-CB60 20#(多种标准) A106-B OR A53-B A106-GR.B OR A53-B A106 GR.B API 5L GR.B Q235B 选用焊丝 H00Cr21Ni10 H00Cr21Ni10 TIG-80Ni1 TIG-80Ni1 TIG-80Ni1 H08Mn2SiA H08Mn2SiA H08Mn2SiA H08Mn2SiA H08Mn2SiA H08Mn2SiA 选用焊条 A002 A002 TN-1(W506Ni) TN-1(W506Ni) TN-1(W506Ni) E4315,J427 E4315,J427 E4315,J427 E4315,J427 E4315,J427 E4315,J427 焊接工艺评定(WPS)编号 H2009-33 H2009-33 H2006-02 H2006-02 H2006-02 H2007-16 H2007-16 H2007-16 H2007-16 H2007-16 H2007-16 4.2.6工序之间应严格自检，互检，确认上一工序合格后办理交接手续，每名焊工施焊后，应打上代号，管道的焊缝焊接应填写焊接记录。
4.2.7焊条应使用前进展烘烤，焊条在使用中必须保持枯燥。焊条要按烘烤说明严格烘烤，烘烤参数见下表：
焊条牌号 J427 A002 TN-1(W506Ni) 烘烤温度℃ 350-400 150-200 350-400 4 / 26
烘烤时间(h) 1 1 2 存放温度℃ 150 100 150
注:存放时间不能超过6周，要边用边烘烤，重复烘烤次数一般不超过2次 4.2.8严格焊条管理制度，当天使用不完的焊条及时返库。 4.2.9焊丝只要保持清洁，不需任何特殊处理，可从焊丝筒中拿出后直接用，假设有受潮可在100℃左右温度下去潮即可. 焊丝外表应无油污、锈蚀、油漆和水分，焊材发放要按“焊材领用限额卡〞执行，焊条要装保温筒，现场随用随取，同一焊条保温筒内要存放同种牌号，同种规格的焊条。焊工领用焊条时必须携带保温筒，否那么库管员可拒绝发放。
4.2.10焊接前，应由工艺管线工程师对施工人员做好工艺管线的交底工作，防止施工人员在施工的过程中出现误领管件或误用焊接材料。 4.3管道切割
4.3.1针对本装置工艺管线对清洁度要求高，为确保管道安装后系统试压、冲洗、吹扫的顺利进展，管道切割前后，要求对每根管子进展内部清洁，要求清理出管道内部的铁锈及其它脏物： 1〕公称直径大于或等于600mm的管道，可进入管内进展人工清扫或擦拭；
2〕公称直径为200～550mm的管道，可用弧形板夹破布拖扫，同时用木锤敲打管壁；
3〕公称直径为50～200mm的管道，可用绑有破布、毛刷的铁丝(不锈钢管道除外)在管内反复拖拉至干净；
4〕公称直径小于50mm的管道，用压缩空气进展吹除； 4.3.2管道预制加工按照经审查确认的设计管段单线图进展施工；
4.3.3管道预制下料前，施工人员要对采用的管子及管件的材质、规格、型号及数量与施工图纸进展核对，确认无误后进展先进展标识移植工作，完成前方可切割下料；
4.3.4镀锌管和公称直径小于或等于100mm的中、低压钢管，要求采用机械〔切割机〕切割； 4.3.5不锈钢管应采用机械或等离子切割后，用砂轮机切割或修磨时，砂轮片要求专项专用，严禁不锈钢与碳钢打磨穿插使用；
4.3.6碳素钢及合金钢管在使用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸准确和切面平整；
4.3.7管子切割后的切口外表不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口，切割产生的氧化铁、熔渣、铁屑要及时打磨干净；
4.3.8切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1％，且不得超过3mm。 4.4管道坡口加工
4.4.1加工外表应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺及凹凸缩口；切割外表的焊渣、氧化铁、铁屑等应予以去除；
4.4.2端面倾斜偏差为管子外径的1％，但不得超过2mm；坡口的尺寸和角度应符合要求； 4.4.3焊接坡口两侧的壁厚差值大于以下数值时，应按以下图所示要求加工坡口：
1)SHA级管道、SHD级低温管道内壁差大于或等于0.5mm时，外壁差大于或等于2.0mm时； 2)其余管道内壁差大于或等于1.0mm时； 3)SHB级管道外壁差大于或等于2.0mm时； 4)其它管道外壁差大于或等于3.0mm时；
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不同壁厚管子的对焊坡口加工形式
不同壁厚管子与管件破口加工形式
5) 焊接接头坡口形式如设计无特殊要求的，应按下表进展加工：
序号 名称 型式 尺寸 6 / 26
序号 1 管座坡口 名称 2 法兰角焊接头 3 承插法兰接头 4 承插管件接头 4.4.4管段预制组对 1〕管道组对时，应垫置结实，定位可靠，防止在焊接过程中变形；
2〕组对焊接接头前将坡口及其内、外侧外表不小于20mmX围内的铁锈、油污、毛刺清理打磨干净；碳钢管道采用角向磨光机、钢锉进展打磨处理；不锈钢管道采用丙酮、不锈钢丝刷进展打磨处理； 3〕对于焊接收道〔卷管〕必须注意纵向焊缝的位置，确保其与管道开孔位置错开，相邻两管的纵向焊缝要求相隔180°，且置于易检修的部位〔不宜出现在底部〕，严禁出现十字穿插焊缝；
4〕管道对口时，应检查组对的平直度，其允许偏差为1mm/m，但全长的最大累计误差不得超过10mm； 5〕管道对口时，不得采用强力对口或加热管子的方法消除接口端面的过量间隙、错边与不同心等缺陷；当发现这些缺陷时，应检查相邻或相关管段的尺寸，然后对产生缺陷的管段进展矫正和返工； 6〕直管段上的两相邻对接焊口中心面间距，当DN≥150时，间距不小于150mm；当DN＜150时，间距不小于管子外径；
7〕管子环焊缝距支、吊架距离不应小于50mm；需热处理的焊缝距支、吊架距离不得小于该焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm；
8〕焊缝坡口形式详见“4.4.3条〞表中规定； 4.4.5其它要求
1〕焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接选用焊材及工艺措施与正式焊接要求一致； 2〕组对合金钢管时，必须与碳钢材料〔平台、碳钢管或钢构造〕隔离，防止污染；
3〕管道预制必须考虑运输和安装的方便，预制必须留有活口，对已经就位的设备，必须经过实测，设
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C 1.6mm X=1.4T,且不小于3.2mm C 1.6mm X =1.4T,且不大于颈部厚度 型式 尺寸 g 2—3mm f 1—2.5mm α 500-600 b 1—3mm f,T和6.4mm较小者 X =1.4T,且不大于颈部厚度
备法兰口要求现场安装，必须留为现场安装口；
4〕预制管道组合件要具有足够的刚度，否那么要加装临时加固措施，摆放时注意支撑，不得产生永久变形；
5〕管道预制完成后，所有检验合格，出厂管道全部做好产品标识〔见以下图〕，不锈钢管道用蓝色或黑色记号笔填写，碳钢管道用白色记号笔填写；除低温管道、不锈钢管道的焊接接头外，其它焊接接头也可用白色记号笔作出焊工代号的标识；
6〕管支架的预制以设计提供的标准图和特殊管支架图纸为依据，制作完成的支架要求用白色记号笔标明该支架所在的装置区号、管线图号、支架型号及安装位置；
管线编号管线材质焊工代号4.5管道焊接
4.5.1焊接过程总体要求
1〕焊工应按焊接作业指导书进展施焊，当工况条件改变时，应停顿施焊并报焊接技术人员处理； 2〕管道焊接接头的施焊方法及其工艺参数，应符合焊接作业指导书的要求；
3〕工艺管道焊接必须全部采用氩弧焊打底。小于等于DN50的管道采用全氩弧焊工艺，大于DN50的管道采用氩弧焊打底，电焊盖面的焊接工艺，以到达工艺管道的质量要求。
4〕管道接口在正式焊接前应先进展定位焊，定位焊的焊接工艺和正式焊接工艺一样，定位焊焊缝的尺寸要求见下表〔mm〕：
管壁厚S 定位焊长度 定位焊高度 6～9 2 ＜3 3≤S＜5 9～13 2.5 5≤S＜12 12～17 3～5 ≥12 14～20 ≤6 焊缝代号焊接时间
定位焊接时，可采用氩弧或电弧焊接定位，定位焊焊缝不得有裂纹，否那么必须去除重焊，假设有气孔、夹渣亦应去除重焊，且定位焊焊缝两端宜磨成缓坡形； 5〕根部打底焊道的焊接应符合以下要求：
6〕采用钨极氩弧焊进展打底焊时，应用直流正接法施焊；
7〕采用电弧焊焊接底层焊道时，宜采用直流反接法施焊；且焊条的直径不宜大于3.2mm； 8〕打底焊必须焊透，其熔敷金属在管内壁的余高，不应超过下表要求〔mm〕：
公称直径 ≤50 65～125 150～300 ＞300 允许凸起高度 1.0 1.5 2.0 2.5 9) 打底焊应使定位焊与打底焊的焊缝完全熔合，并与母材焊透； 10) 每一道焊缝的打底焊应一次完成，在将要重新起弧的区域严禁留有焊渣；并对任何可见性缺陷及不
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规整的焊缝，都应修磨清理，以免在下一层焊缝中继续存在或产生新的缺陷； 11〕管道焊缝填充及盖面的焊接应符合以下要求： 12) 多层焊的焊缝每层施焊厚度不宜超过4mm；
13) 填充焊的焊丝和焊条直径、焊接电压、焊接电流应符合焊接作业指导书的规定；
14) 填充焊每层施焊中，和打底焊一样，对任何可见性缺陷及不规整的焊缝，都应修磨清理，防止在下一层焊缝中继续存在或产生新的焊接缺陷； 15) 盖面焊后，应及时去除焊渣与飞溅物；
16〕管道焊接完成后及时完成焊缝表示，并立即载入管道焊接数据库。 4.6管道焊接过程规定 4.6.1碳钢管道焊接
1〕本工程碳钢管道材质有20#钢管、Q235B、20〔GALV〕镀锌钢管、A106 GR.B钢管、A106-B OR A53-B钢管、API-5L B钢管A53.B；
2〕管径〔NPSX围〕：1/4″-42″；厚度X围：3.02mm-9.53mm； 3〕对接焊接方法及焊接材料按下表要求选用： 管道规格NPS ≤2″ 定位焊 焊接方法 GTAW 焊接材料 φ2.0 H08Mn2Si φ2.0 H08Mn2Si φ3.2 J427 打底焊 焊接方法 GTAW GTAW SMAW 焊接材料 φ2.0 H08Mn2Si φ2.0 H08Mn2Si φ3.2 J427 填充焊 盖面焊 焊接材料 φ2.0 H08Mn2Si φ3.2 J427 φ3.2 J427 焊接方法 焊接材料 焊接方法 GTAW SMAW SMAW φ2.0 H08Mn2Si φ3.2 J427 φ3.2 J427 GTAW SMAW SMAW 2″～16″ GTAW 20″ SMAW 注：GTAW-手工钨极氩弧焊；SMAW-焊条电弧焊； 4〕角接焊接方法及焊材的选用：方法：SMAW；焊材：φ3.2/J427 5〕镀锌钢管焊接前应清理焊口周边10mmX围镀锌层；
6〕碳钢管道的调直、下料、坡口加工、组对及焊接要求执行“4.6节、4.7节〞中相关规定； 4.6.2低温碳钢管道焊接
1〕本工程低温碳钢管道材质为ASTM A333 Gr.6钢管以及ASTM A671-CB60、ASTM A671-CC60； 2〕管径〔NPSX围〕：1/2″-42″；厚度X围：3.73mm-12.70mm； 3〕对接焊接方法及焊接材料按下表要求选用： 管道规格 NPS 定位焊 焊接方法 焊接材料 φ2.0 ≤2″ GTAW ER70S-G ER80S-Ni1 2″～16″ GTAW φ2.0 ER80S-Ni1 GTAW GTAW 打底焊 焊接方法 焊接材料 φ2.0 ER70S-G ER80S-Ni1 φ2.0 ER80S-Ni1 9 / 26
SMAW 填充焊 焊接方法 焊接材料 φ2.0 GTAW ER7016 ER80S-Ni1 φ2.5/φ3.2 E7016.1 SMAW GTAW 盖面焊 焊接方法 焊接材料 φ2.0 ER80S-Ni1 φ3.2 E7016.1
20″～24″ φ2.5/φ3.2 TN-1(W506Ni) φ3.2 TN-1(W506Ni) φ3.2 SMAW TN-1(W506Ni) SMAW φ3.2 TN-1(W506Ni) SMAW SMAW 4〕角接焊接方法及焊材的选用： 焊接方法：SMAW；
焊材：φ2.5、φ3.2/ E7016.1SFA5.1
φ=2.5mm，适用所有NPS≤2″和NPS＞2″和理论焊缝厚度≤2.5mm。 φ=3.2mm，适用于NPS＞2″并焊缝的理论厚度＞2.5mm时。
5〕管道的调直、下料、坡口加工、组对及焊接要求执行“4.6节、4.7节〞中相关规定外还应满足第6〕、7〕条规定；
6〕承插焊口、管道附件的角焊缝采用全电弧焊接，角焊缝的焊接至少要求进展两遍，焊脚高度为较薄件厚度的1.4倍；
7〕壁厚一样的管道组对时，必须使管道内壁平齐，错边量不超过管道壁厚的10％，且不大于0.5mm； 4.6.3不锈钢管道焊接
ASTMA312 TP304/304L不锈钢管道焊接
1〕管径〔NPSX围〕：1/8″-20″；厚度X围：1.72mm-9.53mm； 2〕对接焊接方法及焊接材料按下表要求选用： 管道规格 NPS ≤2″ 定位焊 打底焊 填充焊 焊接材料 φ2.0 H0Cr21Ni10 φ3.2 E308-16,A002 盖面焊 焊接方法 GTAW SMAW 焊接材料 φ2.0 H0Cr21Ni10 φ3.2 E308-16,A002 焊接方法 焊接材料 焊接方法 焊接材料 焊接方法 GTAW φ2.0 H0Cr21Ni10 φ2.0 H0Cr21Ni10 GTAW SMAW φ2.0 H0Cr21Ni10 φ2.0 H0Cr21Ni10 GTAW SMAW 2″～20″ GTAW 3〕角接焊接方法及焊材的选用： 焊接方法：SMAW；
焊材：φ2.5、φ3.2/ E308-16,A002
φ=2.5mm，适用所有NPS≤2″和NPS＞2″和理论焊缝厚度≤2.5mm。 φ=3.2mm，适用于NPS＞2″并焊缝的理论厚度＞2.5mm时。 4〕不锈钢焊条、焊丝选用要根据管材和管件的材质进展选择； 5〕选用不锈钢焊条、焊丝根据表4.2.5中的参数选择适宜的焊条。 4.6.4焊接过程其他考前须知
1)不锈钢管道施工时，焊工手工工具如刨锤、钢丝刷等应用不锈钢的，打磨焊缝宜用不锈钢专用砂轮片，不锈钢管道和碳钢管道的材料及工具要分开放置；
2) 已加工完的坡口边缘20mmX围内不应有油漆、毛刺、铸造垢皮及其它对接焊有害物质；且该X围内的外表应采用有机溶剂清洗〔专用清洗剂〕，待溶剂挥发前方可进展组对； 3) 壁厚一样的管道接头，其内壁应齐平，内壁错边量不得大于0.5mm；
4) 定位焊用实芯焊丝钨极氩弧焊进展定位焊，那么焊缝反面应进展充氩保护；定位焊的长度宜为10～15mm，且不超过壁厚的2/3；定位焊点应均匀布置，不宜少于2～3点；正式焊接时，起焊点应在两点
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焊焊缝之间；定位焊缝应保证焊透及熔合良好，且无气孔、夹渣等缺陷；定位焊缝应平滑过渡到母材，并将焊缝两端磨削成斜坡；定位焊后，应及时进展焊接； 5) 管子及管件组对时卡具不宜焊接在管子或管件上；
6) 正式焊接前，坡口两侧各100mmX围内应涂上白垩粉或其它防飞溅涂料；
7) 底层焊道的焊接采用钨级氩弧焊〔GTAW〕，和定位焊一样，焊缝反面应充氩保护，保护措施可用管子整体或局部充氩两种方法，如以下图所示：
8) 管内充氩气时，开场时流量可适当增大，确保管内空气完全排除前方可施焊；焊接时氩气流量应适当降低，以防止焊缝反面因氩气吹过在成形时出现缺陷；手工钨极氩弧焊时氩气纯度必须到达99.99%，氩气流量控制在9~10/min，反面充氩流量10~12/min。
9) 焊接时，应用小线能量、短电弧、不摆动或小摆动的操作方法；
10) 多层焊采用多道焊，层间温度宜控制在100℃以下；每一焊道完成后均应彻底去除焊道外表的熔渣，并去除各种外表缺陷；每层焊道的接头应错开；
11) 焊件外表严禁电弧擦伤，并严禁在焊件外表引弧收弧；焊接中应确保引弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，并用砂轮将收弧处修磨平整；
12) 焊接完毕，必须及时将焊缝外表的熔渣及周围的飞溅物、防飞溅涂料去除干净；
13) 奥氏体不锈钢管道焊接接头焊完后，宜进展酸洗、钝化处理；处理时在焊接接头及其附近部位涂刷酸洗钝化膏，停留足够时间，用不锈钢丝刷刷除外表的黑疤，再用水冲洗、擦干； 4.6.5管道焊接接头的外观质量检验
1〕焊接接头应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物、清理干净焊缝外表，并根据检验方法的要求，对焊接接头的外表进展相应的打磨处理；
2〕焊缝外观应成形良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。角焊缝的焊脚高度应符合设计规定，假设设计无规定时最小高度不得小于薄件的厚度，外形应平缓过渡；焊缝外表不得有裂纹、气孔、夹渣及熔合性飞溅等缺陷，咬边深度不应大于0.5mm。 3〕焊接熔融金属在管内允许凸起高度按下表要求：
公称直径DN.mm ≤50 60～125 150～300 ＞300 4) 焊缝外观质量应符合下表要求： 允许凸起高度mm 1.0 1.5 2.0 2.5 11 / 26
4.6.6其它材质焊接方法及焊材的选用：具体见焊接工艺评定及焊接工艺指导书；
五、焊接检验
5.1管道的对接焊缝检测比例按照管道特性一览表中的要求进展检测，对管道特性一览表中没有给出检测比例或有异议的管线，在建立及设计单位允许的条件下应按下表执行： 管道级别 SHA 设计条件 设计压力P(Mpa) __ 4.0≤P＜10.0 P＜10.0 SHB P＜4.0 P＜10.0 P＜4.0 4≤P＜10.0 SHC P＜4.0 P＜10.0 SHD --- P≥4.0 SHE P≥4.0 1.0≤P≤4.0 P＜1.0 设计温度t(℃) __ t≥400 －29≤t＜400 t≥400 －29≤t＜400 t≥400 t≥400 t≥400 －29≤t＜400 t＜－29 t≥450 400＜t＜450 100＜t＜400 t＜100 检测百分率(％) 100 100 20 20 10 10 100 5 5 100 100 20 5 0 合格等级 Ⅱ Ⅱ Ⅱ Ⅱ Ⅱ Ⅱ Ⅱ Ⅲ Ⅲ Ⅱ Ⅱ Ⅱ Ⅲ 有毒、可燃介质 毒性程度为极度危害的苯及毒性程度为高度危害介质和甲A类液化烃 甲类、乙类可燃气体和甲B类、乙A类可燃液体 备注 5.2管道焊缝的内部质量检验按照?压力容器无损检测?/T4730－2005的规定执行；管道焊缝无损检测的委托、探伤按照工程部?无损检测规定?严格执行，每一个合格焊工焊接的第一道焊口必须进展检测，并进入检测比例；
5.3抽样检测的X围，应覆盖设计文件要求检测的所有管线编号。
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5.4在被检测的焊接接头中,固定焊的焊接接头不得少于检测数量的40％,且不少于一个焊接接头。 5.5对于承插焊缝用着色检验，检验比例同对接焊缝检测比例。
5.6 对不进展内部质量检验的焊缝，质检人员应进展外观检查，其外外表应无焊渣、飞溅且外表干净。 5.7焊接接头的抽样检验，当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，那么该次抽样所代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采用原规定方法按以下规定进一步检验：
5.7.1每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。 5.7.2当这两道焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝合格。
5.7.3当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。 5.7.4当再次检验的焊缝均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。 5.7.5当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部检验。
5.8不合格的焊缝同一部位的返修次数，非合金钢管道不得超过三次，其余钢种管道不得超过两次。 5.9每条焊缝的一次合格率须统计，一次合格率低于90％须分析原因，并采取措施。
5.10进展无损检测的管道,应在单线图上标明焊缝编号、焊工代号、焊接位置、无损检测方法、返修焊缝位置、扩探焊缝位置等可追溯性标识，并做好焊接收理的有关原始记录。 5.11管道焊接接头的内部质量检验
焊接完的接头，经焊接质检人员对外观质量检查合格后，技术人员必须在单线图上准确标明焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法，确保工程施工的可追朔性；根据管道特性表要求确定焊缝质检部位，对焊接接头作无损检测：
5.11.1管道焊缝无损检测按照同一条管线号总焊口进展；
5.11.2管道焊缝无损检测比例严格按照管道特性表要求进展，合格等级符合设计文件要求； 5.11.3管道焊缝无损检测的委托、探伤按照工程部?无损检测规定?严格执行； 5.11.4管道焊缝的内部质量检验按照?压力容器无损检测?/T4730－2005的规定执行；
5.11.5当管道公称直径≥500mm时，其焊接接头无损检测抽检比例要求按照每个接头焊缝总长度计算；当管道公称直径＜500mm时，其焊接接头无损检测抽检比例要求按照焊口总百分比计算；
5.11.6管道无损检测按照施工进度进展，检测焊口由焊接质量检查员根据每日的焊接工作量和无损检测比例确定，局部检测必须表达整体焊工水平，不得集中于个别焊工的焊接工件上；
5.11.7探伤检查不合格的焊缝必须进展返修，返修工艺与原焊接工艺一样，焊缝返修不允许超过两次，假设出现超次返修，其返修措施必须经过总工程师批准；
5.11.8同一管线的的同一焊工焊接接头抽样检查，如果有不合格接头出现，必须按照该焊工的不合格数加倍检验，如果仍有不合格的出现，那么要求全部检验；
5.11.9管道碰头口以及条件约束无法试压的焊口要进展100%RT检测。
六、焊后热处理
6.1对于碳钢和低温钢管道〔壁厚≥16mm〕的焊接接头〔包括与支架焊接的接头〕均应进展焊后热处理〔焊接应力消除〕。
6.2管道焊接接头的热处理，应在焊后及时进展，焊后热处理用自动热处理机进展。考虑目前材料进场和工期紧的现况，我单位将进场1台自动热处理机。
6.3对于低温钢管道焊接接头易产生延迟裂纹的焊接接头，焊接时应严格保持层间温度，焊后应立即均
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匀加热至300℃～350℃保温缓冷，并及时进展热处理。
6.4热处理的加热X围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度的3倍，且不少于25mm。加热区以外100mmX围内应予以保温，且管道端口应封闭。
6.5热处理的加热速度、恒温时间及冷却速度，应符合以下要求：
6.5.1当加热温度升至 400℃时，加热速率不应超过 205×25/t℃/h，且不得大于 205℃/h； 6.5.2恒温后的冷却速率不应超过 260×25/t℃/h，且不得大于 260℃/h，400℃以下可自然冷却； 6.5.3热处理温度：低温钢管道：600~650 ℃
6.5.4恒温时间:每1mm厚3min，且总时间不少于30min。
6.6焊后需要进展消除应力热处理的管线，管段上不得带有焊接阀门。
6.7已经进展焊后热处理的管道上，应防止直接焊接非受压件，如果不能防止，假设同时满足以下条件，焊后可不再进展热处理：
6.7.1管道为非合金钢或碳锰钢材料； 6.7.2角焊缝的计算厚度不大于10mm； 6.7.3按评定合格的焊接工艺施焊； 6.7.4角焊缝进展100%外表无损检测。
6.8经焊后热处理合格的部位，不得再从事焊接作业，否那么应重新进展热处理。
6.9对要求热处理的焊缝、热处理后应测量焊缝及热影响区的硬度值，其硬度值应符合设计文件规定。当设计文件无明确规定时，合金钢不宜大于母材硬度的125%。检验数量不应少于热处理焊口总数的10%。
6.10本工程需热处理的为低温钢管道材质为A333Gr.6以及ASTM A671-CB60、ASTM A671-CC60。 6.10.1管道的焊后热处理采用电加热法；
6.10.2A333Gr.6管道焊前预热温度为150~200℃,其预热X围不小于100mm。
6.10.3焊接后应立即进展热处理，假设不能立即进展热处理，需对焊缝进展保温缓冷。热处理的加热X围以焊缝中心为基准，两侧各不小于焊缝宽度的三倍，且不小于25毫米，加热区以外的100毫米X围应予保温。
6.10.4热处理的加热X围以焊缝中心为基准,两侧各不小于焊缝宽度的三倍,且不小于25mm,加热区以外的100mmX围应予保温；用保温材料封都管段管口。
6.10.5加热应均匀，恒温时，在加热X围内任意两点温差应低于50℃；
6.10.6温度控制准确热处理过程中恒温温度偏差不应超过25℃，且不超过热处理温度X围；
6.10.7每条焊缝应一次连续焊完,管径大于等于400mm的管道，宜采用2名焊工对称焊接，加热焊口必须当天焊接完成，严禁中断焊接，反复加热易出现缺陷，施工过程中，焊接未完成的焊口，必须延长作业时间并一次完成，当天无法施工完成的焊口，只允许将管线定位，打底焊前，必须在定位焊位置将定位焊局部全部打磨干净，打底焊及盖面焊在次日一次性焊接完成。
6.10.8焊口焊完后假设不能及时进展焊后消除应力热处理时，应立即进展300-400℃30分钟的后热处理,然后用石棉保温缓冷。
6.10.9焊口焊完后焊工应写上自己的代号，质检人员做好记录，确定无损检测焊口；
6.10.10焊接完毕后经外观检查,宜立即进展焊后热处理,这样效果较理想,然后再进展射线探伤；假设探伤不合格,经返修后,需重新进展焊后热处理；
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6.10.11焊后热处理采用带自动记录仪的电加热设备； 6.10.12 测温采用热电偶,测温点在加热区域内且不少于1点； 6.11硬度检验
6.11.1每个焊口不少于一处,每处五点:焊缝〔1〕、热影响区〔2〕、母材〔2〕； 6.11.2焊缝硬度一般不超过母材布氏硬度HB+100，且HB≤270；
6.11.3不合格处理：硬度值超过规定,加倍检查,仍不合格,需重新热处理,并做硬度测定。
6.11.4焊接接头的热处理质量应用硬度测定法进展检查，热处理完毕后抽查20％的焊缝〔且不少于1处〕在焊道、热影响区及母材三处检验硬度值，如硬度值超标，那么加倍检验，并重新热处理。低温钢管道热处理后焊缝的硬度值不超过200HB。
6.11.5管道热处理合格后,应及时填写?管道热处理记录?。
七、焊接质量保证措施
7.1质量保证体系的组成
工程经理：李鸿相 施工经理：胡正坤 工程总工：兰普林 工艺负责人：陈志坤质量负责人：王军施工负责人：彦如负责人：化成材料负责人：彬HSEXX X 专业技术员焦 祥 资料管理员王瑞霞 管道质检员姜宝成 焊接质检员X施工调度员X建林 金明 专业平安员禄登利 材料员 保管员 孙立 李文芳 作业人员 15 / 26
7.2 焊接质量的管理 7.2.1 焊工管理
1)所有焊工通过分公司将焊工合格证交技质部复印备案。并通过业主组织的焊工考试，取得焊工上岗证。持证焊工应按?锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规那么?规定，承当与考试合格工程相应的焊接工作，严禁无证上岗，超资质焊接。
2)建立焊工档案，记录焊工每月的无损探伤合格率，返修情况。 7.2.2 焊材管理 1)焊条〔焊丝〕的检验
为确保装置焊接质量，进库的焊条〔焊丝〕应进展以下检验： (1)外观检验
焊条药皮外表应细腻光滑，无气孔和机械损伤，药皮无偏心，焊芯无锈蚀现象，引弧端有倒角，引燃剂完好，加持端牌号〔型号〕标志清晰。 (2〕药皮强度检验
将焊条平举至离钢板1m处，松开手让焊条自由落下，如药皮无脱落现象，那么药皮强度合格。 (3〕工艺性检验
用待验焊条进展焊接试验，假设引弧容易，电弧燃烧稳定，飞溅小，药皮熔化均匀，焊缝成形好，不产生气孔、裂纹、夹渣和交边等缺陷，脱渣容易，那么焊条的工艺性好。当对焊条质量发生疑心时，应做理化检验，直至停顿使用。 2)焊条〔焊丝〕的贮存、保管
(1〕焊条〔焊丝〕的贮存、保管应严格按公司内部管理规定执行，一、二级库应分开。
(2〕焊条〔焊丝〕必须存放在枯燥、通风良好的室内仓库里，焊条贮存库内，不允许放置有害气体和腐蚀性介质，室内应保持整洁。
(3〕焊条〔焊丝〕应放置在架子上，架子离地面离墙壁距离不小于300mm。
(4〕焊条〔焊丝〕堆放时应按种类、牌号、批次、规格、入库时间分类堆放，每堆应有明确的标志，防止混乱。发放焊条时应遵循先进先出的原那么，防止焊条〔焊丝〕存放期太长。 (5〕受潮或包装损坏的焊条未经处理不能入库。
(6〕焊条贮存库内，应设置温湿度计，低氢型焊条库内温度不低于5℃，空气相对湿度应低于60％。 3)焊条〔焊丝〕应设专人负责保管、烘烤、发放和回收，并有详细记录。
(1〕各分公司技术人员按照焊接工艺卡的要求，下发焊材领用卡。发放时应按焊材型号、规格进展登记，无焊材领用卡，保管员有权拒绝发放，以免错发错用。
(2〕焊条发放时不宜超过5公斤。当天没用完的焊条，焊工应退回库房，焊条头应倾倒在指定的地点，烘好的焊条领出后，超过4小时不用应重新烘烤。回收的焊条重烘次数不得超过两次。 4)焊后质量检验
(1〕焊接完毕后，应及时将焊缝外表的熔渣及附近的飞溅物清理干净。
(2〕焊工必须对所焊焊口进展自检，焊接接头外表质量不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在；咬边深度不应大于0.5mm,连续咬边长度不应大于100mm,且焊缝两侧咬边总长不大于10%。
(3〕管道焊缝外表不得低于母材外表，焊缝余高对于100％射线检测焊接接头，不大于2mm，其余3mm。 (4〕焊缝同一局部的返修次数，合金钢管道不得超过二次。
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(5〕管道的焊缝应有焊接记录。其内容包括管线、焊缝位置，焊缝编号、焊工代号、无损检测方法、焊缝检测位置、热处理记录等。 7.2.3 焊接机具管理
1)焊接机具状态必须完好，焊机电流电压表表示正确。焊机外部接线正确连接，合理选择电源线，电源开关，熔丝，焊接电缆的规格，维护保养，有专人负责。
工程经理：李鸿相 HSE经理：X化成 工程副经理：胡正坤 总工程师：兰普林 施工管理部：彦如经营管理部：郝玉莲理部：化成器材供给部：彬技质管理部：陈志坤HSEX综合管理部：赵铭2)经常保持焊接电缆与焊机接线柱的接触良好，螺母要拧紧。 3)焊工需配备角向磨光机、清渣锤等工具。 4)及时排除常见故障。
八、HSE管理
8.1工程HSE管理组织机构
工程部成立HSE管理部，对本工程的平安、环境与安康实行监视、检查和指导。组织机构图如下： 8.2工程HSE管理职责 1〕工程经理HSE管理职责
A、工程经理对该工程的HSE全面负责；
B、认真贯彻执行国家、地方政府和集团公司平安生产方针、政策、法令和指示，贯彻执行各项平安规章制度，主持召开HSE例会，及时解决重大HSE问题；
C、负责组织本工程部HSE管理体系的建立及实施工作，合理组织和资源配置，并保证合理分配和有效
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X X 各施工班组
利用；
D、组织重大事故的调查、分析和处理，并及时上报。 2〕工程平安经理HSE管理职责
A、对工程部HSE工作负直接领导责任，主管工程日常HSE工作；
B、认真贯彻执行国家平安生产方针、政策、法规，组织制定工程部HSE管理规定、平安技术措施及HSE管理工作方案，并监视实施；
C、定期主持召开HSE例会，监视全体员工参加班组每周的平安会议，向公司汇报有关HSE管理方面的情况；
D、定期组织本工程部的HSE检查，监视隐患整改，必要时可签发停工令； E、组织开展HSE活动，总结推广HSE工作的先进经历，奖励先进单位和个人； F、组织并参加各类事故的调查处理，并及时向上级主管部门报告。 3〕工程副经理HSE管理职责
A、负责分管业务X围内的HSE工作；
B、认真贯彻执行国家平安生产方针、政策、法规，组织制定工程部HSE管理规定、平安技术措施及HSE管理工作方案，并监视实施；
C、组织分管业务X围内的HSE检查，落实事故隐患的整改。 4〕工程部总工程师HSE管理职责 A、负责工程施工的HSE技术工作；
B、负责对新材料、新技术、新工艺、新设备制定相应的平安技术措施和平安操作规程，并按工艺要求，组织对使用人员进展必要的培训和组织实施。 C、负责组织并主持各种平安设施、设备的检查验收； D、参加重大事故及重大未遂事故的调查分析工作； E、负责组织风险分析和评价，制定防X措施； F、负责批准变更、应急管理事项。 5〕平安管理部HSE管理职责
A、认真贯彻执行国家、地方政府和集团公司的各项HSE管理政策、法规，规定及公司HSE管理文件，在工程平安经理的领导下，负责HSE管理体系的日常工作；
B、负责编制、修订工程部HSE管理工作方案，负责工程部HSE管理工作的监视检查，及HSE管理体系审核的迎检工作，负责向监理公司、业主汇报有关HSE管理方面的情况； C、负责组织HSE管理文件的宣贯、培训工作；
D、组织员工参加HSE入场培训与教育，定期对HSE监视员进展考核； E、负责工程部HSE例会记录，及时下发会议纪要；
F、组织并参加各类事故的调查、分析、处理，并负责HSE管理的统计、上报工作 6〕工程技术人员HSE管理职责
A、在总工程师的领导下，负责施工技术系统X围内的HSE管理工作；
B、负责组织编制、审定施工组织设计和施工技术方案，确保HSE管理措施满足HSE管理的规定要求； C、实施施工技术监视管理，检查施工工艺纪律执行情况，及时解决HSE管理中存在的技术问题； D、负责组织的专业技术培训和考核工作；
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E、负责组织HSE管理新技术、新工艺的开发和先进技术、装备的推广应用工作； F、参加重大事故的调查分析，负责组织纠正技术措施的编制与审定工作。 7〕综合办公室HSE管理职责
A、协助工程部领导贯彻上级有关平安生产指示，及时传阅、转发上级有关部门的平安文件、资料，做好HSE的宣传工作；
B、搞好现场文明施工，抓好用水、用电、用气管理； C、负责车辆调度，定期召集司机进展平安活动；
负责治安保卫工作，以及关键部位和事故现场的值勤保卫； D、参加工程部组织的HSE检查，参加交通事故的调查处理；
E、负责暂设区管理，保证职工饮食卫生和暂设区环境、厕所卫生，办公室、宿舍的平安用电、机械操作和消防工作； 8〕经营部HSE管理职责
A、合理安排施工方案，在施工进度与平安发生矛盾时，应坚持施工进度服从平安； B、加强合同管理，严格执行平安条款所规定的内容； C、工程结算时，负责执行有关的违章罚款； D、参与重大事故的调查、处理工作； 9〕财务部HSE管理职责
A、负责平安技术措施费用的专款专用管理；
B、负责和保证劳动保护用品、防暑降温费用等开支的使用； C、负责审核各类事故处理费用的支出情况；
D、负责执行工程部对违章及事故责任单位和个人的处分； 10〕供给部HSE管理职责
A、负责劳动保护用品的方案、采购、保管和发放；
B、负责仓库防火工作，按规定配置消防器材，并保证其有效性，确保物资保管平安； C、负责对购入物资及劳动保护用品的质量检查，使其平安可靠性符合国家规定的要求； D、负责机具、设备的检查、维护管理工作，保证机械设备的平安、可靠； 11〕HSE监视员职责
A、贯彻执行国家、地方政府和集团公司的各项HSE管理政策、法规，规定及公司HSE管理文件，在工程部主管副经理的领导下，负责施工生产现场的HSE管理的监视工作；
B、负责员工进入现场前的HSE管理教育，监视、检查、指导班组每周的HSE管理活动及班前讲话； C、对参加工程施工人员违反平安的行为有进展停工、处分的权力； D、编制工程部HSE管理规定，负责施工方案平安技术措施审核工作；
E、负责入厂员工的HSE培训及教育工作，监视检查班组周一平安活动及班前平安会； F、坚持现场每日巡检、旁站监视制度，及时纠正、制止、处分违章行为； G、参加工程部HSE检查，下发隐患整改通知单，监视检查隐患整改情况； H、参加事故调查处理。 12〕施工队长职责
A、贯彻执行国家、地方政府和集团公司、各项HSE管理政策、法规，规定工程部HSE管理文件，负
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责组织施工生产，对本工程的HSE管理工作负责；
B、组织本施工队员工的参加HSE管理教育；催促并参加班组周一平安活动，检查班前平安讲话； C、进展HSE管理工作的催促检查，及时制止违章行为，落实隐患整改，不断改善工作环境条件； D、发生事故立即上报，组织抢救、保护现场，参加事故调查、分析，落实防X措施。 13〕班组长职责
A、认真贯彻执行国家、地方政府和集团公司及工程部的平安生产方针、政策、法规和标准； B、保证各项规定、标准、制度在本班贯彻执行，对本班组的HSE工作全面负责； C、负责组织员工学习岗位操作规程，搞好班组周一平安活动和班前平安讲话； D、负责检查班组员工操作规程的执行情况，发现违章和隐患及时处理或上报； E、做好有关防护设施、防护用品的检查维护工作，使其处于完好状态； F、发生事故抢救伤者、保护现场，并立即报告，对事故处理给予积极协助。 14〕员工职责
A、认真贯彻执行工程部HSE管理文件规定，对本岗位的HSE管理负责；
B、积极参加班组每周的HSE管理活动及每日班前讲话，自觉进展施工生产过程的HSE自我管理； C、上岗按规定着装，妥善保管、正确使用各种劳动防护器具和消防器材；
D、有权拒绝承受不符合HSE管理规定的作业任务，有权拒绝违章作业的指令，对他人的违章作业有权加以劝阻和制止；
E、发现事故苗头要及时向上级报告，把事故消灭在萌芽状态。 8.3作业环境平安规定 8.3.1平安标志
作业现场要按规定设置足够的平安警示标志,平安标志必须醒目，并得到妥善保护。 8.3.2临时设施
1〕办公室、工作棚、仓库等临时建筑，应经施工经理批准后，才能施工。 2〕竣工后应经HSE经理验收才能使用。
3〕临时设施必须按要求配备灭火器材及平安设施，并保持干净、整洁。 7.3.3工作面与通道
1〕所有工作面与通道应平安合理、清洁无杂物、无积水，对有可能发生落物打击的通道应设置防护棚。 2〕通道要保持畅通无阻，工作面上有坠落可能的临边、孔洞必须采取适宜的如护栏、盖板等防护措施，并且设置警示标志和挡脚板。
3〕地面上所有的坑、井、沟等必须设置防护围栏或加盖，并确保其结实可靠，设明显的标志.上下高处作业面应使用符合标准的梯子,作业现场应设有适当的排水设施。 8.3.4隔离
1〕作业高度在1.8m以上，应设置合格的架设以保证作业面的合理，高度大于5m时设平安网防护。 2〕所有穿插作业，作业层之间采取隔离措施以防止人员坠落或物体坠物，高处作业应使用工具袋。 8.3.5照明
1〕在自然光线缺乏的作业点或者夜间作业时，采取适宜的方式进展人工照明。 2〕人工照明的光照度以有利于工作为宜。特殊的作业场所，照明灯备有独立电源。 8.3.6 防暑
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1〕夏季施工或在高温下工作应作好防暑降温工作，并设置中暑急救设施和药品。 8.4个人防护规定 8.4.1一般规定
1〕在工作区的每个人都要按规定穿戴防护用品、用具。〔工作服、平安帽、平安鞋、平安眼镜〕 2〕工作人员进入工作区时不得佩戴会被钩住、挂住的珠宝首饰或其它装饰品。 3〕头发及胡须不得阻碍防护用品的有效功能。
4〕根据平安生产和防止职业病危害的需要，发放相应的劳动防护用品、用具。防护用品是实现平安生产的一项强制性预防措施，不得随意变更或降低标准。 8.4.2平安带
1〕离地面1.8m以上高度作业人员，应系上符合要求的平安带。 2〕所使用的平安带必须完好并适合于该项工作的特殊工作要求。
3〕平安带必须用一根短绳连接到至少能承受500kg静负荷的锚定物上或构件上。 4〕平安带配有的短绳必须用尼龙或强度相当的材料制作。 5〕短绳的长度必须能够调节。
6〕使用前，工作人员必须检查平安带和短绳的可靠性。 8.4.3眼睛保护
1〕进入施工现场的所有人员必须佩戴防破碎平安眼镜。
2〕戴近视眼镜的人员，当从事有伤害眼睛的区域作业或参观时，在近视眼镜上还要再戴一副平安眼镜或护目镜。 8.4.4脚保护
作业时应穿检验合格的平安工作鞋，鞋底应防滑。 8.4.5头保护
员工进入施工区必须戴检验合格的平安帽〔平安帽必须经过冲击试验和防触电保护试验〕。 8.4.6听力保护
凡从事噪声超过85分贝的工作人员应佩戴耳塞，以隔绝噪音、保护听力。 8.5施工用电平安管理规定 8.5.1一般规定
施工现场电气作业人员必须由经过专业培训、考核合格、持有电工特种作业操作证的人员担任，临时用电接线前要提前向工程部施工部申请。 8.5.2电线与电缆的架设
1〕电线应使用良好的绝缘线，且用绝缘子固定，制止缠绕在树上、脚手架上或其它构架上。其与地面距离应符合规定的要求。电缆应架空或埋地敷设，制止在地面明设。 2〕电缆接头要架起，有防雨和防其它损伤的措施，有醒目的警告牌。
3〕制止使用破皮或老化的电线与电缆。电线与电缆距热力管道、热力设备应大于2m。
4〕电线、电缆凡进开关箱、铁棚子、过道路处及可能有机械伤害的地方，均应加套管保护。严禁乱拉乱拽电线、电缆，不得用金属丝绑扎电线、电缆。电线、电缆、电焊把线等不得与钢丝绳绞在一起，不得有摩擦。
5〕严防二次线电击伤人。
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8.5.3开关箱
1〕开关箱采用铁板、玻璃钢等材料制作，其配电板应采用电木板或塑料板。 2〕开关箱安装结实，有醒目的标示牌。
3〕开关箱做到防雨、防火，箱体有接零保护，有门、有锁，箱内无杂物。 4〕开关箱设工作零线接线板和保护零线接线板，两板不能混用。 5〕开关箱的引入、引出线应走预留口。 8.5.4开关与插座
1〕所有的开关、插座、插头及保护罩应完好并正确使用。
2〕施工现场每台电气设备，应使用单独开关〔一机一开关〕，严禁同一开关直接控制两台及两台以上的电气设备。
3〕严禁采用一线一地的配电方式。 8.6脚手架平安管理规定
8.6.1施工现场使用钢管脚手架，制止使用竹木脚手架。 8.6.2脚手架材料的选用
1〕采用外径为48mm、壁厚3.5mm的无缝钢管或外径为50mm至55mm，壁厚 3～4mm的焊接钢管，也可以使用检验合格的碗扣式脚手架。
2〕连接接点采用扣件，其抗拉强度不低于330N/mm2。 3〕钢脚手板的厚度不低于2mm。 8.6.3脚手架的搭设
1〕根据设备形式及施工工艺确定脚手架搭设方案。
2〕搭设的脚手架除能承受一定的载荷以外，还要求具有稳定性、结实性、可靠性，保证在施工期间在各种载荷和气候变化的条件作用下能保证稳定巩固，使脚手架在使用过程中不变形、不倾斜，不发生晃动和倒塌，确保施工人员平安作业。 3〕脚手架的地基必须平整。
4〕立杆和大横杆不准采用搭接，应用扣件对接，相邻的接头应错开，不可在一个档距内。
5〕剪刀撑绑在架子外侧立杆上沿高度自下而上连续设置，上下两对剪刀撑相互搭在立杆处，最下一步剪刀撑的底脚距立杆900mm并埋入土中300mm以上。
6〕靠近立杆的小横杆绑在立杆上，上下相邻的小横杆应分别绑在立杆的两侧以使立杆沿中心受力，作业层下面两立杆中间增加一根小横杆，小横杆绑在大横杆上。 7〕作业层脚手板要铺满，留在小横杆外的跳板端部不得大于0.25m。
8〕作业层的外侧和端部要有防护栏杆，靠近底部应有护脚板,防护栏杆与护脚板之间最少加一道防护横杆或挂立网防护。 8.6.4脚手架交接
1〕脚手架搭设完后，施工负责人必须按施工要求进展全面检查，合格后填写验收单，经脚手架平安人员检查确认合格，并在验收单上签字、在脚手架上贴标签前方可使用。
2〕未经检查验收的架子，除架子工外其它人员严禁攀登。验收后任何人不得擅自拆改，需作局部修改时须经平安人员同意，由架子工实施。 8.6.5脚手架的使用
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1〕应从斜道或专用梯子上、下脚手架，不得沿脚手架上下攀登。
2〕脚手架定期检查，雨天或大风后应进展全面检查，如有松动、折裂或倾斜等情况，应及时紧固或修复。
3〕风力超过六级，要停顿脚手架作业。 4〕雷雨天时作业人员必须及时撤离脚手架。 7.6.6脚手架的撤除
1〕脚手架应从上到下逐层撤除。
2〕撤除的脚手架及跳板采用溜放，严禁从高空抛扔。 8.6.7脚手架材料的保管
1〕拆卸的钢管不得有压扁、裂纹、腐蚀等缺陷，弯曲的管子经过调直后以不降低强度为合格。 2〕钢管入库前检查扣件是否有裂纹，螺栓是否有滑扣现象。入库前螺栓螺纹以及活动局部涂以黄油。 7.7高处作业平安管理规定
1)高处作业是指在坠落高度基准面1.8m以上，有坠落可能的位置进展的作业。
2)凡患高血压、心脏病、贫血病、癫痫病以及其他不适于高处作业的人员，不得从事高处作业。 3)高处作业的人员必须系好平安带、戴好平安帽，衣着要灵便，制止穿硬底和带钉易滑的鞋。 4)在六级风以上和雷电、暴雨、大雾等恶劣气候条件下影响施工平安时，制止进展露天高处作业。高处作业要与架空电线保持规定的平安距离。
5)作业前，应仔细检查所用的平安设施是否巩固、牢靠。夜间高处作业应有充足的照明。
6)高处作业严禁上下投掷工具、材料和杂物等，所用工具套〔袋〕内，有防止坠落的措施。在同一坠落平面上，一般不得进展上下穿插高处作业，如需进展穿插作业，中间应有隔离措施。
7)制止两人同时在梯上作业。人字梯底角要拉牢。在通道处使用梯子，应有人监护或设置围栏。 8)高处作业人员不得站在不结实的构造物〔如木板条等〕上进展作业。高处作业人员不得坐在平台边缘、孔板和躺在通道或平安网内任何处，楼板上的孔洞应设巩固的盖板或围栏。
9)外用电梯、罐笼应有可行的平安装置。非载人电梯、罐笼严禁乘人。高处作业人员应沿着通道、梯子上下。不得沿着绳索、立杆或栏杆攀登。
10)因事故或灾害需进展特殊高处作业，包括强风、异温、雨天、雾天、夜间、带电、悬空和抢救高处作业，要制定作业方案并经现场主管平安部门与主管领导审批。紧急情况为报抢救人员时，可由施工负责人或其他领导在保护救护人员平安的前提下口头批准，作业后立即报平安部门。
11)15m以上〔含15m〕的高处作业必须办理?高处作业票?〔高度在15—30米为三级高处作业，高度在30米以上为特级高处作业〕，高处作业票由作业负责人填写，现场平安负责人或技术负责人审批，平安人员进展监视检查。
8.8工作危害分析〔JHA〕表后附。 8.9其它未尽事宜按有关规定执行。 9．风尘及冬季施工措施
本工程建立地某市，大风扬沙天气持续时间及结冻持续时间较长，给管道的组对、焊接带来很大困难，因此，做好施工准备，采取可靠有效的防风、防冻措施，是按期高质量完成工程任务的保证。 9.1防风、防冻措施
1〕管线安装必须连接结实，防止大风的突然袭击；
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2〕管线吊装作业时应注意天气的变化，遇到大风〔6级以上〕、大雨、大雾时，必须停顿吊装作业施工； 3〕工艺阀门试压合格后，不得露天存放，应存放在防护棚内；长时间堆放的管道及管件阀门等，必须进展封口等有效措施。
4〕施工场地及露天堆放材料、设备均应做到“上盖下垫〞；
5〕由于反响单元、挤压造粒单元的安装高度很高，在现场管道安装组焊时风速较大，所以在管道焊接过程中，用塑彩布在焊接区域周围做一个挡风圈；假设遇下雨天气，那么应视雨的大小及空气湿度的大小，相应采取停工或搭设局部挡雨蓬的方法；
6〕〕假设遇大风扬沙天气，不能采取有效措施满足施工要求的，应严禁焊接施工。 9.2冬季施工措施 9.2.1冬季施工前的准备
1〕编制冬季施工方案，组织有关人员学习冬季施工措施，并向施工人员进展交底。冬季平安施工的重点是：防滑跌、防坠落、防火；
2〕提前根据施工任务采购质量过关的保温材料，如锯沫、炭、篷布、草袋、掺加剂等冬季施工用料。
3〕对施工用水管线进展必要的保温、防冻措施。
4〕施工现场的道路及脚手架的冰雪应及时去除，脚手架应有防滑措施，并确保结实；
5〕高处、穿插作业应注意平安，及时挂好平安带，行走时应小心慢行，以防滑跌、踩空。高处作业时工具应栓牢；
6〕施工现场及易燃易爆场所，必须按规定数量配备消防器材； 7〕制止气温低于0℃进展管道水压试验，以防冻伤管道。
8〕冬季到来之前，必须对所有的配电箱及用电设备进展检查，并采取防短路及防火措施； 9.2.2工程冬季施工措施
1〕冬季施工应提前做好防寒措施，备好防寒用具。
2〕在施工现场应随时检测环境温度，当环境温度低于焊接要求的最低环境温度时，应停顿焊接作业，否那么应在焊接点搭设焊接工棚，工棚内温度和湿度到达焊接工艺评定要求。
3〕在便于运输的地方搭建焊接暖房，焊接暖房内设置采暖设施，使暖房内温度高于焊接要求温度，在暖房内进展管道焊接，以减少露天施工现场的焊接量。 9.2.3工程冬季施工措施
1〕没有冬季施工方案或准备工作未作好的工程，不得进展冬期施工。 2〕施工设施的加温火炉和取暖用的火炉要经过平安员及有关人员的共同检查。
3〕脚手板、斜道应经常检查，消除冰雪，设防滑条，高空马道要加设栏杆。8.2.施工作业危险性分析 本方案主要施工作业是工艺管道焊接任务，根据工艺管道焊接施工主要风险在下面平安管理规程中严格规定并加以防X〔见下表〕:
工艺管道安装施工作业中主要危险性分析和对策表
风险评估值 序号 工作步骤 可能的危害或损失 S 严重性 P 发生率 R 风险性 对危害的控制方法 24 / 26
承受平安知识教育，提高自我保护意识，遵1 个人防护 伤害和损害安康 2 1 2 章守纪，提供必要劳防用品，戴好平安帽、平安带、平安眼镜、平安鞋、耳塞、工作服，以及相应作业的劳防用品。 在设备起吊作业时要有专职指挥员统一指2 管道敷设 管道就位、人员伤害 2 1 2 挥，安排有资格、有经历的起重工操作，在起吊移动的路径下不准有任何人和物体。 焊机漏电、接地不牢、焊接电线漏电造成触电 3 电焊 焊接弧光对人员眼睛伤害 焊接场地易燃物着火 用电设备触电、电缆漏电、电箱漏电 登高作业防坠落，人员伤害 X射线辐射造成人员的伤害 2 2 4 2 1 2 使用前检查设备性能，增加漏电保护器，接地接牢，对损坏的电线及时更换。 焊工必须戴好防护面罩，并搭设遮拦棚，其它人员应远离并防止直视。 焊接前应去除场地易燃物，焊接完毕后，确认无起火危险才能离开。 定期检查，合理布置电缆和电箱位置，并给予保护措施。 搭设平台及生命线，带好保险带，提高自我保护意识 在晚上作业，探伤时，在距工作区25米外划2 1 2 定平安界区线〔作业区用有标记的绳子围起来〕。 做好场地杂物的清理工作，防止污染场地，7 文明施工 场地污染、人员伤害 2 1 3 并由专人清理，做到工完、料尽、场地清，确保文明施工。 2 1 2 4 施工用电 2 1 2 5 高空穿插作业 射线探伤 2 1 2 6
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