第二节 热力管网工程
1、管道安装
热力管网采用无缝钢管。管子下沟前应对管沟进行验收,重点是管沟的标高和坡度，不合格的必须要求返修，砂垫层的厚度应符合设计要求。
管道管口坡应符合标准，且不得有裂纹，重皮现象。外保温层应完整无损，如有破损应禁止使用。
阀门表面应平整无裂纹，法兰面光滑应无径向沟纹，阀门内无杂物，并应试压，合格后单独存放。
焊材必须有材质单，并在仓库保管好，不得受潮生锈。 采暖管道下沟前，应将坡口处理好。坡口一律采用V型坡，坡口角单边为30～35°，钝边1±1mm，用角向磨光机打磨出金属光泽，
管道安装前应对所有管道和管件除锈，管道、管件表面可采用喷砂或电动除锈打磨至露出金属光泽为合格，用布将外表面清理干净，涂防锈底漆一道，其内表面采用钢丝球拖动除锈，用碎布团清理浮尘，再用无油干燥压缩空气吹扫干净。管道在安装过程中及安装后，应采取有效措施，防止铁屑、焊渣、沙土及其他杂物进入或遗留在管内，并进行严格检查。
管道在吊装运输过程中，用柔性布带吊装严禁用铁橇棍动外套管和用钢丝绳直接绑扎外壳。
预制保温管可单根吊入沟内，也可根据施工现场情况2根或多根组焊完后吊装。当组焊管段较长时，宜用柔性宽吊带起吊，并应稳起、稳放。严禁将管道直接推入沟内。 2、管道组对、焊接：
管口的坡口必须符合标准，管壁厚为5～7mm时,坡口角度60°～70°，钝边0～2.0mm，预留间隙1.0～2.0mm，当管壁厚为8～12mm时，坡口角度为60°～65°，钝边1.5～2.5mm，预留间隙1.5～2.5mm，组对时必须将管口内外油污，锈斑清理干净。
为保证焊口的平直度，管口组对时应采用对称点焊固定，一般固定不少于四点，沿管子圆周均布。
管子在组对安装的过程中，应经常校对管线的高程和直线度，转角度，其轴线位置允差±20mm。
焊条型号采用J422焊条。焊条烘干，焊工携带保温筒进行施捍，焊缝焊完后应进行表面质量检查，焊缝表面不应有咬肉、裂纹、气孔等缺陷，焊道宽以盖过坡口边缘2mm为宜，焊道余高1mm，焊缝表面光滑，焊肉饱满。在距焊口50mm处打上焊工钢印，作好记录。
遇有风、雨的天气施焊时，必须采用可靠的防护措施。 焊缝焊完后应清除焊接飞溅物及焊疤，低于母材部位应补焊磨平。
3、阀门安装:
阀门安装前对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，密封面表面光洁，法兰螺纹完整、无损伤，法兰端面平行，偏差不大于法兰外径的1.5%，且不大于2mm。
阀门安装前应核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。阀门吊装时，应平稳起吊和安放，不得用阀门手轮作为吊装的承重点。阀门与管道以法兰方式连接时，阀门不得关闭 。 水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按规定安装，动作应灵活。 4.补偿器安装
补偿器运送至现场进行检验并取得甲方和监理检查认可，同时具备相应的质量证明书、合格证，对检验合格产品按类别分开堆放，并填写检验记录。
补偿器内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安装。安装补偿器时，应设临时约束装置，待管道安装固定后再拆除临时约束装置。
5.压力试验及清洗 强度、严密性试验
管道强度试验依据工程进度划分试验段单独试验，严密性试验整个管线分2个试验段
实验前应做好排水疏通路线，及后背结构的坚固处理。 管道在最高点设置排气阀，排除管内空气。
管道强度试验压力为0.81Mpa，稳压10分钟无渗漏、无降压后降至设计压力0.6 Mpa， 30分钟内无渗漏、无降压，试压时注意保护补偿器及盲端固定支座。
管道整体安装完成后进行严密性实验力为0.67Mpa，升压至试验压力，并趋于稳定后，详细检查管道、焊缝、管路附件及设备等无渗漏，固定支架无明显的变形等。稳压30分钟内降压不大于0.05 Mpa。
6.管道冲洗
管网在试压合格后试运行前进行冲洗，冲洗应按主干线、支干线、支线分别进行，冲洗介质为水。为使残存在管内的杂物清洗时产生位移，最小清洗流速不小于1m/s。直至排水中固形物含量接近或等于清洗用水全部固形物含量为合格。
蒸汽管道应用蒸汽吹扫一般应用在保温前进行，排气口用刨木板检查，如5分钟内木板上无铁锈、赃物即为合格。蒸汽吹扫时，管道需升温，暖管且恒温1小时后吹扫，然后自然降温至环境温度，再升温暖管，恒温进行第二次吹扫，如此反复直至吹净。 7.管道防腐保温
1. 接口保温施工前，应将接口钢管表面的水分、油污、杂物清除干净。
2.接口处的保温应在管道整体试压合格后进行。
第三节 动力管网工程
1、
管道支吊架制安
金属管道的支、吊架的形式、位置、间距、标高应符合设计或有关技术标准的要求；支、吊架的安装应平整牢固，与管道接触紧密；固定在建筑结构上的管道支吊架，不得影响结构安全。 2、
管道焊接
1）管道焊接材料的品种、规格、性能应符合设计要求；
2）钢管采用手工电弧焊接，其坡口制备尺寸要求如下：对口的平直度为1/100，全长不大于10mm。
管道焊接坡口形式和尺寸
坡口尺寸 厚度间隙项T坡口坡口形式 次 （mm） m） 1~3 1 3~6 口 6~9 V型2 坡口 9~26
钝边P（mm） 坡口角α（°） 备注 C（m名称 I型坡 0~1.5 -- T C 见下图 α -- 内壁错边量≤0.1T，且1~2.5 0~2.0 0~2.0 65~7≤2mm，外壁5 ≤3mm 0~3.0 0~3.0 55~65
T P C
3）管道的固定焊口应远离设备，且不宜与设备接口中心线相重合。管道对接焊缝与支、吊架的距离应大于50毫米。
4）管道焊缝表面应清理干净，并进行外观质量的件插。焊缝外观质量不得低于《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236中第11.3.3条的IV极规定。 3、阀门安装
1) 焊接阀件与管道连接焊缝的封底宜采用普通施焊，以保证其内部平整光洁。焊接时阀门不宜关闭，以防止过热变形。 2) 安装阀门前应按设计核对型号，，并根据介质流向确定其安装方向。
3) 水平管道上的阀件，其阀杆一般应安装在上半圆范围内；安装在保温管道上的各类手动阀门，手柄均不得向下。
4) 阀门的安装位置、进出口方向应正确，并便于操作；连接应牢固紧密，启闭灵活；成排阀门的排列应整齐美观，在同一平面上的允许偏差为3mm。
5) 阀门安装前必须进行外观检查，阀门的铭牌应符合现行国家标准《通用阀门标志》GB12220的规定。并应逐个进行强度和严密性试验，合格后方准使用。 4、氧气管道部分： 管材与管件：
1) 管材选用无缝钢管；
2) 与氧气接触的部分严禁用含油或可燃材料。阀门的密合圈应为有色金属或不锈钢金属材料制作，阀门的填料应为聚四氟乙烯。
3) 氧气管道上要选用专门的氧气压力表，一般表面直径不小于75mm，刻度为工作压力的1.5倍，最大不超过2倍，应特别在表上漆明“氧气-禁油”字样。
4) 氧气管道应尽量减少拐弯，拐弯时宜采用弯曲半径较大或内部光滑的弯头，不应采用折皱焊接弯头。 氧气管道安装：
1) 安装前材质检验：氧气管路安装前，检验管子和附件应具有产品说明书和出厂合格证，并且产品说明书所示材质、规格及技术要求是否与设计要求及国家标准相符；检验管子和附件的的外形是否损伤，加工质量是否满足施工需要。
2) 管材及管件脱脂：在进行脱脂前应先对管材、附件清扫除锈。钢管、管件和阀门都要进行除锈。与氧气接触的仪表，应无油脂。
A. 脱脂剂：凡是同氧气接触的零件、容器和管道，在装配前必须进行严格脱油，脱油用溶剂一般有以下几种：工业用四氯化碳；工业用二氯化碳；精馏乙醇(96.2%)。
B. 管材与管道脱脂：在零件、容器和管道等脱油处理时，应预先进行干燥。
A) 管子内表面的脱油可用溶剂注入管在内的方法进行，先用木塞把管子的一端堵住，把溶剂注入管子内，然后把另一端也堵住。把管子水平放置，停留时间不少于10~15min，与此同时将管子翻转3~4次，使管子的内表面全部被溶剂
洗刷。
B) 脱油后放出溶剂，应用清洁的压缩空气、氮气或蒸汽吹净，至溶剂气味完全消失为止。为使溶剂较快的除净，空气或氮气应加热到60℃，流速不低于15m/s，管子在脱油和吹洗后应用木塞将两端堵严，以防污染。
C) 管子外表面脱油可用浸有溶剂的擦布擦干净，然后放在露天干燥。
D) 如在安装好的氧气管道内脱油时，应将管道分成若干没有逆流的管段，分别进行脱油。脱油溶剂只准采用四氯化碳，然后用60~70℃清洁的热空气或氮气吹除干净。
E) 零件和垫片的脱油工作，应在露天合通风良好场所进行。 F) 阀类脱油时，应先拆开，将零件和金属垫片浸没在有溶剂的密闭容器内浸泡，时间不得少于5--10min（紫铜片退火后可不再脱油）。
G) 零件和金属垫片脱油后取出干燥吹刷，直至溶剂气味完全消失。非金属垫片只可用四氯化碳脱油，衬垫应浸泡在盛有溶剂的容器内1.5~2h，然后将垫片用铁丝串上（垫片不允许互相碰撞）挂在露天或通风场所干燥，时间不应少于24h。石棉垫片的脱油工作应在300℃温度下锫烧2—3min，然后在垫片上涂一层石磨粉。 3) 氧气管道的敷设：
A. 氧气管道在厂房内架空敷设，敷设在钢柱的支架上，标高及位
置应符合设计要求。
B. 含湿的氧气管道坡度不宜小于0.002，在管道最低处应设置气水分离装置，以利排除管道积水。
C. 氧气管道穿楼板、墙壁时应有套管，间隙为10mm左右，套管内不得有焊缝。
D. 车间内气焊气割用的氧气和乙炔管道，多数采取干管架空平行敷设，氧气管在下面，乙炔管在上面，其间距不小于250mm。从干管引出分支管的方式，一般可以从干管横向开三通接出。 4) 氧气管道的安装与焊接：
A. 管道相互连接时不要强力对口，以防产生内应力，影响焊口质量，管道连接处应放在便于检查的部位。
B. 管材与附件在安装过程中，随时检查是否被油脂污染。如发现有被油类污染的现象应停止安装，查明原因，进行脱脂处理后才可以进行安装。
C. 管道焊接采用氩弧焊打底的措施；焊接时应防止焊接的吹溅物和渣类进入管内。
D. 所有焊口管道都应进行外观检查，并按设计要求进行磁粉或液体渗透检验；并抽焊口总数的10%进行射线照相检验，其质量不得低于Ⅲ级。不合格的焊口应铲除重焊，禁止锻接或补焊。 5) 试压
A. 强度试验：管道施工完毕后，必须进行水压试验。
氧气管道工作压力为5~16表压时，水压试验的压力为1.25倍
工作压力，但不低于工作压力加3表压。在此压力下保持10分钟，然后降到工作压力下进行外观检查，并敲打管道焊缝，如无破裂、变形、渗水和降压等现象，则认为合格，当试压时发现焊缝有缺陷，应铲除有缺陷焊缝重新焊接，禁止补焊。
B. 严密型试验：当管道试验合格后，进行严密性试验。
氧气管道以工作压力的的空气或氮气（不带油）进行严密试验，在各接口处应抹以肥皂水检查。氧气管道试验应保持8小时，然后测定漏气程度，每小时不应超过试验开始使气体容积的1%。 6) 吹扫：
氧气管道试验合格后，必须用不带油的空气或氮气吹干吹净。气体吹刷速度一般不小于15~20m/s，4~8h后，以一块贴有白纸的板在气体排出口上停放3~5min，如白纸上未发现从管道中带出的小粒或水分时，则认为吹刷合格。如不合格时，继续吹刷，每隔一小时检查一次，直至合格为止。
氧气管道在使用前，应用三倍于管道体积的氧气吹刷，吹氧的排出管应伸出室外，排出口应高于地面2.5米以上，且应远离火焰。 4.3涂装：
管道试验合格并吹刷后，应涂漆，室内氧气管道要涂蓝色。 5. 乙炔管道部分 管材与管件：
1) 管材选用无缝钢管。
2) 阀门和附件应采用钢、可锻铸铁、或球墨铸铁制造的，也可采
用含铜量不超过70%的铜合金制造的产品。
3) 乙炔管道垫片一般采用橡胶板或橡胶石棉板，禁止采用紫铜衬垫。
4) 管道的连接应采用焊接，但与设备、阀门和附件的连接处，尽可能采用法兰炼接，特殊情况下采用螺纹连接。螺纹的填料应用聚四氟乙烯生料带，不得使用白漆、麻丝作填料。 5) 乙炔管道应选用专门的乙炔压力表、流量表，并有证明文件。应特别在表上漆明“乙炔--禁火”字样。 5.2乙炔管道安装：
1) 乙炔管道在厂房内架空敷设，敷设在钢柱的支架上，标高及位置应符合设计要求。
2) 乙炔管道穿过墙壁和楼板处，应敷设在套管内，套管内的管段不应有焊缝。管道与套管之间应用石棉绳和防水材料填塞，套管内径应大于管道外径20~30mm。
3) 含湿乙炔管道坡度不宜小于0.002，在管道最低处应有排水装置，在干式回火防止器之前，宜有过滤和排水装置。 4) 压力为0.77kgf/cm2以上至1.5kgf/cm2的车间乙炔管道进口处，应设中央回火防止器。
5) 乙炔总管阀门前后应设吹扫口和放散管。
6) 所有焊口管道都应进行外观检查，并按设计要求进行磁粉或液体渗透检验；并抽焊口总数的10%进行射线照相检验，其质量不得低于Ⅲ级。不合格的焊口应铲除重焊，禁止锻接或补焊。
6、试压： 1) 强度试验：
管道施工完毕后，必须进行水压试验。乙炔管道低于1.5表压时，应以13（P+1）-1表压进行水压试验，在试验压力下保持20分钟，然后将压力降至工作压力下进行外观检查。如无破裂、变形、渗水和降压等现象，则认为强度试验合格。 2) 严密性试验：
当管道水压试验合格后，进行严密性试验。乙炔管道以1.5倍工作压力（不小于3表压）的压缩空气进行严密试验，在各接口处应抹以肥皂水检查。乙炔管道试验应保持24小时，然后测定漏气程度，每小时不应超过试验开始时气体容积的0.5%，则认为试验合格。 7、吹扫：
严密性试验结束后，必须用氮气将管道吹扫干净。
乙炔管道在使用前，应用三倍管道体积的氮气吹刷。在管道末端装阀门和放散管或利用管道最末一个用气接管排放。（如果氮气供应有困难也可用二倍管道体积的乙炔代替氮气吹刷，其流速必须低于2m/s）。当在管道的最远点或终点取样，排出吹刷气体内的氧含量小于3%时，即认为合格。管道试验合格并吹刷后，应涂漆。
第四节 电力管网工程
1、施工顺序：沟槽开挖—垫层施工—钢筋制作绑扎—沟盖板预
制—模板安装—砼浇注—模板拆除—电缆支架安装—电缆安装—路灯基础预埋件安装—沟槽回填。
供电线路敷设采用电缆沟敷设，部分地段采用埋地直敷。 2、地基基础部分
1）本工程采用采用混凝土板式基础，基础需埋置在原状土层，地基承载力特征值不小于200kpa，承载力特征值不小于200kpa。
2）底板应坐落在同一土层上，土质应均匀。
3）、遇到不良工程地质现象时可按各单体设计要求分层回填砂石土至单体基础要求设计标高处，要去分层回填砂石土夯实，分层夯实厚度为200-300mm。
4）回填砂石土应级配良好，不含植物残体，垃圾等杂质，碎石或卵石含量25%-30%。
5）回填砂石土应严格遵守《建筑地基处理技术规范》 6）沟底敷设50-100mm的中沙层或100mm厚混凝土垫层并加以压实平整即可，对于较差土壤地段，为防止电缆管枕不均匀沉降，须在沟底敷设80mm厚预制混凝土垫块，垫块上普20mm厚M2.5水泥砂浆找平。对于特别差土壤地段，为防止电缆枕不均匀沉降，须在沟底做200mm厚MU10毛石灌M2.5水泥砂浆找平。 3、电缆沟施工
1）电缆沟用C25抗渗S6，混凝土：排管包封用C20混凝土，基础垫层
C10素混凝土，钢筋直径12以下为HPB235级钢。直径14以上为HRB335级钢。混凝土人孔井应按单个一次浇完，混凝土井壁所留孔洞暂时不用砖砌封闭。
2）受力钢筋采用邦扎搭接时，搭接长度满足要求时且不小于250，同一截面处断筋率不大于25%。缆沟中的接地扁钢安装要牢固，在通过过道管时，要分别与各条钢管搭接，搭接处作好防腐防锈处理，为了保证每根钢管能与接地极可靠搭接，在埋管时逐一焊接，不允许把管埋完后才焊接，要求所有支架、埋管均可靠焊接接地，与各变电所接地连接。 电缆管安装
所有预埋钢管采用热镀锌钢管，锌层剥落处应涂以防腐漆，电缆管要用厚壁铜管，焊接口处，更需作防锈处理。
在穿过道路时未采用电缆沟处，电缆在穿过道路处应穿钢管保护，保护管应伸出两端电缆沟0.05m,埋深1m;在穿过道路处，在无电缆沟一侧，保护管应伸出路基1m,埋深1m。
电缆管连接应牢固，密封良好，两管口应对准，然后加短套管牢固、密封地焊接。套管的短套管的长度，不应小于电缆管外径2.2倍。 电缆管在弯制后，不应有裂缝和显著的凹瘪现象，其弯扁程度不宜大于管子外径的 10%，电缆管的弯曲半径不 应小于所穿入电缆的最小允许弯曲半径。 电缆支架制安
支架应焊接牢固，无显著变形，各横撑间的垂直净距与这几偏差不应
大于5mm，所有支架要求进行热浸锌处理。
各支架同层横挡应在同一水平面上，其高低偏差不应大于5mm，托架支吊架桥架走向左右的偏差不应大于10mm。 接地
钢筋及埋件焊接采用E43焊条施焊，焊缝hf≥6mm。 曲面碾压采用内侧向外侧，纵向进退的方法进行碾压。 对于垂直路轴线的渠身接缝碾压时，则采取跨缝搭接碾压，其搭接的宽度取3.0米。
施工注意事项：
1）电力管网施工开挖深度确定后，应素土夯实。
2）为了方便管子承插口连接方便可以使用润滑剂，但禁止使用机油和润滑剂。将导管的连接头内外表面清洗干净。
3）电缆排管应折在原土层上，遇有回填土应清除，用白灰三合一土层压实或用毛石灌浆层加深至原土层。
4）排管与井交接处在电缆与管壁之间填充石棉水泥或珍珠岩，深度不小于500mm。
5）当排管长度大于50m，每根排管内穿8#铁线 接地
填筑施工注意事项
①填筑之前，基础开挖规格、各种杂物、杂草、表层浮土的清
理及地基缺陷处理，必须经有关人员验收合格。在整个填筑过程中，严格按招标文件、有关技术规范要求进行施工。填筑、碾压参数严格按碾压试验后经工程师批准的参数执行。
②填筑的土料严格按试验后经工程师批准的料场开采选用，在施工过程中亦注意做抽检工作。不合格的土料坚决不使用。土料中的杂质应予清除。在料场开挖时应分层开采，挖除表面腐植土和不合格的土类，并按土质的类别保留边坡，设截、排水沟，防止山体塌方及污水杂物污染土料。
碾压完成后，由试验员按要求做试验，合格后由质检员报监理人员签证验收，合格后进入下一道工序。如不合格，则及时补压，再行试验。
第五节 挡土墙工程
在材料使用方面，要严格进行质量检查，绝不允许有不合格产品进入工地，原始材料进场必须经过施工单位取样员及监理公司工程师现场取样做复试，合格后方可使用。
石砌体所用的石材应质地坚硬，无风化剥落和裂纹。用于清水
墙、柱表面的石材，尚应色泽均匀。石材表面的泥垢、水锈等杂质，砌筑前应清除干净。石砌体应采用铺浆法砌筑。砂浆稠度宜为3~5厘米，当气候变化时，应适当调整。石砌体的转角处和交接处应同时砌筑。对不能同时砌筑而又必须留置的临时间断处，应砌成斜槎。
毛石砌体宜分皮卧砌，并应上下错缝，内外搭砌，不得采用外
面侧立石块中间填心的砌筑方法。毛石砌体的灰缝厚度宜为20~30毫米，砂浆应饱满，市块间较大的空隙应先填塞砂浆后用碎石块嵌实，不得采用先摆碎石块后塞砂浆或干填碎石的方法。砌筑毛石基础的第一皮石块应座浆砌，并将大面向下。毛石墙必须设置拉结石。拉结实应均匀分布，相互错开，一般每0.7平方米墙面至少应设置一块，且同皮内的中距不应大于2米。拉结石的长度，如墙厚度等于或小于40厘米，应等于墙厚，墙厚大于40厘米，可用两块拉结石内外搭接，搭接长度不应小于15厘米，且其中一块长度不应小于墙厚的2/3。毛石砌体每日的砌筑高度，不应超过1.2米。料石砌体所用的料石，按其加工面的平整程度分为细料石、半细料石、粗料石和毛料石四种。料石各面的加工要求，应符合下表规定：
项次 1 2 3 4 料石种类 细 料 石 半细料石 粗 料 石 毛 料 石 外露面及相接周边 的边面凹入深度 不大于2毫米 不大于10毫米 不大于20毫米 稍加修整 叠砌面和接砌面 的表面凹入深度 不大于10毫米 不大于15毫米 不大于20毫米 不大于20毫米 各种砌筑用料石的宽度、厚度均不宜小于20厘米，长度不宜大于厚度的4倍。料石加工的允许偏差应符合下表规定。
项次 1 料石种类 细料石、半细料石 允 许 偏 差 宽度、厚度（毫米） ±3 长度（毫米） ±5 2 3
粗 料 石 毛 料 石 ±5 ±10 ±7 ±15 料石砌体的灰缝厚度，应按料石的种类确定，细料石砌体不宜大于5毫米；半细料石砌体不宜大于10毫米；粗料石和毛料石砌体不宜大于20毫米。砌筑料石砌体时，料石应防止平稳。砂浆铺设厚度应略高于规定灰缝厚度，其高出厚度，细料石、半细料石宜为3~5毫米；粗料石、毛料石宜为6~8毫米。料石砌体应上下错缝搭砌。砌体厚度等于或大于两块料石宽度时，如同皮内全部采用顺砌，每砌两皮后，应砌一皮丁砌层；如同皮内采用丁顺组砌，丁砌石应交错设置，其中距不应大于2米。在料石和毛石的组合墙中，料石砌体和毛石砌体应同时砌筑，并每隔2~3皮料石层用丁砌层与毛石砌体拉结砌合。丁砌料石的长度与组合墙厚度相同。
砌筑毛石挡土墙应符合下列规定：
1）毛石的中部厚度不宜小于20厘米；
2）每隔3~4皮为一个分层高度，每个分层高度应找平一次； 3）外露面的灰缝厚度不得大于40毫米，两个分层高度间的错缝不得小于80毫米。
料石挡土墙宜采用同皮内丁顺相间的砌筑形式。当中间部分用毛石填砌时，丁砌料石伸入毛石部分的长度不应小于20厘米。砌筑挡土墙，应按设计要求手收坡或收台，并设置泄水孔。
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