混凝土机械安全技术操作规程
1 基本要求
1．1 混凝土机械上的内燃机、电动机、空气压缩机以及电气、液压等装置的使用，应执行动力与电气装置安全技术操作规程第1．2、第1．4、第1．5节的规定。
1．2 作业场地应有良好的排水条件，机械近旁应有水源，机棚内应有良好的通风、采光及防雨、防冻设施，并不得有积水。
1．3 固定式机械应有可靠的基础，移动式机械应在乎坦坚硬的地坪上用方木或撑架架牢，并应保持水平。
1，4 当气温降到5℃以下时，管道、水泵、机内均应采取防冻保温措施。
1．5 作业后，应及时将机内、水箱内、管道内的存料、积水放尽，并应清洁保养机械，清理工作场地，切断电源，锁好开关箱。
1．6 装有轮胎的机械，转移时拖行速度不得超过15Km/h。
2 混凝土搅拌机
2．1 固定式搅拌机应安装在牢固的台座上。当长期固定时，应埋置地脚螺栓；在短期使用时，应在机座上铺设木枕并找平放稳。
2．2 固定式搅拌机的操纵台，应使操作人员能看到各部工作情况。电动搅拌机的操纵台，应垫上橡胶板或干燥木板。
2．3 移动式搅拌机的停放位置应选择平整坚实的场地，周围应有良好的排水沟渠。就位后，应放下支腿将机架顶起达到水平位置，使轮胎离地。当使用期较长时，应将轮胎卸下妥善保管，轮轴端部用油布包扎好，并用枕木将机架垫起支牢。
2．4 对需设置上料斗地坑的搅拌机，其坑口周围应垫高夯实，应防止地面水流人坑内。上料轨道架的底端支承面应夯实或铺砖，轨道架的后面应采用木料加以支承，应防止作业时轨道变形。
2．5 料斗放到最低位置时，在料斗与地面之间，应加一层缓冲垫木。
2．6 作业前重点检查项目应符合下列要求：
(1)电源电压升降幅度不超过额定值的5％；
(2)电动机和电器元件的接线牢固，保护接零或接地电阻符合规定；
(3)各传动机构、工作装置、制动器等均紧固可靠，开式齿轮、皮带轮等均有防护罩；
(4)齿轮箱的油质、油量符合规定。
2．7 作业前，应先启动搅拌机空载运转。应确认搅拌筒或叶片旋转方向与筒体上箭头所示方向一致。对反转出料的搅拌机，应使搅拌筒正、反转运转数分钟，并应无冲击抖动现象和异常噪音。
2．8 作业前，应进行料斗提升试验，应观察并确认离合器、制动器灵活可靠。
2．9 应检查并校正供水系统的指示水量与实际水量的一致性；当误差超过2％时，应检查管路的漏水点，或应校正节流阀。
2．10 应检查骨料规格并应与搅拌机性能相符，超出许可范围的不得使用。
2．11 搅拌机启动后，应使搅拌筒达到正常转速后进行上料。上料时应及时加水。每次加入的拌合料不得超过搅拌机的额定容量并应减少物料粘罐现象，加料的次序应为石子——水泥——砂子或砂子——水泥——石子。
2．12 进料时，严禁将头或手伸人料斗与机架之间。运转中，严禁用手或工具伸人搅拌筒内扒料、出料。
2．13 搅拌机作业中，当料斗升起时，严禁任何人在料斗下停留或通过；当需要在料斗下检修或清理料坑时，应将料斗提升后用铁链或插入销锁住。
2．14 向搅拌筒内加料应在运转中进行，添加新料应先将搅拌筒内原有的混凝土全部卸出后方可进行。
2．15 作业中，应观察机械运转情况，当有异常或轴承温升过高等现象时，应停机检查；当需检修时，应将搅拌筒内的混凝土清除干净，然后再进行检修。
2．16 加入强制式搅拌机的骨料最大粒径不得超过允许值，并应防止卡料。每次搅拌时，加入搅拌筒的物料不应超过规定的进料容量。
2．17 强制式搅拌机的搅拌叶片与搅拌筒底及侧壁的间隙，应经常检查并确认符合规定，当间隙超过标准时，应及时调整。当搅拌叶片磨损超过标准时，应及时修补或更换。
2．18 作业后，应对搅拌机进行全面清理；当操作人员需进入筒内时，必须切断电源或卸下熔断器，锁好开关箱，挂上“禁止合闸”标牌，并应有专人在外监护。
2．19 作业后，应将料斗降落到坑底，当需升起时，应用链条或插销扣牢。
2．20 冬季作业后，应将水泵、放水开关、量水器中的积水排尽。
2．21 搅拌机在场内移动或远距离运输时，应将进料斗提升到上止点，用保险铁链或插销锁住。
3 混凝土搅拌站
3．1 混凝土搅拌站的安装，应由专业人员按出厂说明书规定进行，并应在技术人员主持下，组织调试，在各项技术性能指标全部符合规定并经验收合格后，方可投产使用。
3．2 与搅拌站配套的空气压缩机、皮带输送机及混凝土搅拌机等设备，应执行本规程第3．5、第6．8、第8．2节的规定。
3．3 作业前检查项目应符合下列要求：
(1)搅拌筒内和各配套机构的传动、运动部位及仓门、斗门、轨道等均无异物卡住；
(2)各润滑油箱的油面高度符合规定；
(3)打开阀门排放气路系统中气水分离器的过多积水，打开贮气筒排污螺塞放出油水混合物；
(4)提升斗或拉铲的钢丝绳安装、卷筒缠绕均正确，钢丝绳及滑轮符合规定，提升料斗及拉铲的制动器灵敏有效；
(5)各部螺栓已紧固，各进、排料阀门无超限磨损，各输送带的张紧度适当，不跑偏；
(6)称量装置的所有控制和显示部分工作正常，其精度符合规定；
(7)各电气装置能有效控制机械动作，各接触点和动、静触头无明显损伤。
3．4 应按搅拌站的技术性能准备合格的砂、石骨料，粒径超出许可范围的不得使用。
3．5 机组各部分应逐步启动。启动后，各部件运转情况和各仪表指示情况应正常，油、气、水的压力应符合要求，方可开始作业。
3．6 作业过程中，在贮料区内和提升斗下，严禁人员进入。
3．7 搅拌筒启动前应盖好仓盖。机械运转中，严禁将手、脚伸人料斗或搅拌筒探摸。
3．8 当拉铲被障碍物卡死时，不得强行起拉，不得用拉铲起吊重物，在拉料过程中，不得进行回转操作。
3．9 搅拌机满载搅拌时不得停机，当发生故障或停电时：应立即切断电源，锁好开关箱，将搅拌筒内的混凝土清除干净，然后排除故障或等待电源恢复。
3．10 搅拌站各机械不得超载作业；应检查电动机的运转情况，当发现运转声音异常或温升过高时，应立即停机检查；电压过低时不得强制运行。
3．11 搅拌机停机前，应先卸载，然后按顺序关闭各部开关和管路。应将螺旋管内的水泥全部输送出来，管内不得残留任何物料。
3．12 作业后，应清理搅拌筒、出料门及出料斗，并用水冲洗，同时冲洗附加剂及其供给系统。称量系统的刀座、刀口应清洗干净，并应确保称量精度。
3．13 冰冻季节，应放尽水泵、附加剂泵、水箱及附加剂箱内的存水，并应起动水泵和附加剂泵运转1～2min。
3．14 当搅拌站转移或停用时，应将水箱、附加剂箱、水泥、砂、石贮存料斗及称量斗内的物料排净，并清洗干净。转移中，应将杆杠秤表头平衡砣秤杆固定，传感器应卸载。
4 混凝土搅拌输送车
4．1 混凝土搅拌输送车的汽车部分应执行水平垂直运输机械安全技术操作规程第1．1、第1．2、第1．3的规定。
4．2 混凝土搅拌输送车的燃油、润滑油、液压油、制动液、冷却水等应添加充足，质量应符合要求。
4．3 搅拌筒和滑槽的外观应无裂痕或损伤；滑槽止动器应无松弛和损坏；搅拌筒机架缓冲件应无裂痕或损伤；搅拌叶片磨损应正常。
4．4 应检查动力取出装置并确认无螺栓松动及轴承漏油等现象。
4．5 启动内燃机应进行预热运转，各仪表指示值正常，制动气压达到规定值，并应低速旋转搅拌筒3～5min，确认一切正常后，方可装料。
4．6 搅拌运输时，混凝土的装载量不得超过额定容量。
4．7 搅拌输送车装料前，应先将搅拌筒反转，使筒内的积水和杂物排尽。
4．8 装料时，应将操纵杆放在“装料”位置，并调节搅拌筒转速，使进料顺利。
4．9 运输前，排料槽应锁止在“行驶”位置，不得自由摆动。使分配阀内混凝土吸回料斗，经搅拌后再正向泵送。
4．10 运输中，搅拌筒应低速旋转，但不得停转。运送混凝土的时间不得超过规定的时间。
4．11 搅拌筒由正转变为反转时，应先将操纵手柄放在中间位置，待搅拌筒停转后，再将操纵杆手柄放至反转位置。
4．12 行驶在不平路面或转弯处应降低车速至15km／h及以下，并暂停搅拌筒旋转。通过桥、洞、门等设施时，不得超过其限制高度及宽度。
4．13 搅拌装置连续运转时间不宜超过8h。
4．14 水箱的水位应保持正常。冬季停车时，应将水箱和供水系统的积水放净。
4．15 用于搅拌混凝土时，应在搅拌筒内先加入总需水量2／3的水，然后再加人骨料和水泥按出厂说明书规定的转速和时间进行搅拌。
4．16 作业后，应先将内燃机熄火，然后对料槽、搅拌筒人口和托轮等处进行冲洗及清除混凝土结块。当需进入搅拌筒清除结块时，必须先取下内燃机电门钥匙，在筒外应设监护人员。
5 混凝土泵
5．1 混凝土泵应安放在乎整、坚实的地面上，周围不得有障碍物，在放下支腿并调整后应使机身保持水平和稳定，轮胎应楔紧。
5．2 泵送管道的敷设应符合下列要求：
(1)水平泵送管道宜直线敷设；
(2)垂直泵送管道不得直接装接在泵的输出口上，应在垂直管前端加装长度不小于20m的水平管，并在水平管近泵处加装逆止阀；
(3)敷设向下倾斜的管道时，应在输出口上加装一段水平管，其长度不应小于倾斜管高低差的5倍。当倾斜度较大时，应在坡度上端装设排气活阀；
(4)泵送管道应有支承固定，在管道和固定物之间应设置木垫作缓冲，不得直接与钢筋或模板相连，管道与管道间应连接牢靠；管道接头和卡箍应扣牢密封，不得漏浆；不得将已磨损管道装在后端高压区；
(5)泵送管道敷设后，应进行耐压试验。
5．3 砂石粒径、水泥标号及配合比应按出厂规定，满足泵机可泵性的要求。
5．4 作业前应检查并确认泵机各部螺栓紧固，防护装置齐全可靠，各部位操纵开关、调整手柄、手轮、控制杆、旋塞等均在正确位置，液压系统正常无泄漏，液压油符合规定，搅拌斗内无杂物，上方的保护格网完好无损并盖严。
5．5 输送管道的管壁厚度应与泵送压力匹配，近泵处应选用优质管子。管道接头、密封圈及弯头等应完好无损。高温烈日下应采用湿麻袋或湿草袋遮盖管路，并应及时浇水降温，寒冷季节应采取保温措施。
5．6 应配备清洗管、清洗用品、接球器及有关装置。开泵前，无关人员应离开管道周围。
5．7 启动后，应空载运转，观察各仪表的指示值，检查泵和搅拌装置的运转情况，确认一切正常后，方可作业。泵送前应向料斗加人10L清水和0.3m3的水泥砂浆润滑泵及管道。
5．8 泵送作业中，料斗中的混凝土平面应保持在搅拌轴轴线以上。料斗格网上不得堆满混凝土，应控制供料流量，及时清除超粒径的骨料及异物，不得随意移动格网。
5．9 当进入料斗的混凝土有离析现象时应停泵，待搅拌均匀后再泵送。当骨料分离严重，料斗内灰浆明显不足时，应剔除部分骨料，另加砂浆重新搅拌。
5．10 泵送混凝土应连续作业；当因供料中断被迫暂停时，停机时间不得超过30min。
暂停时间内应每隔5～l0min(冬季3～5min)作2～3个冲程反泵——正泵运动，再次投料泵送前应先将料搅拌。当停泵时间超限时，应排空管道。
5．11 垂直向上泵送中断后再次泵送时，应先进行反向推送，使分配阀内混凝土吸回料斗，经搅拌后再正向泵送。
5．12 泵机运转时，严禁将手或铁锹伸人料斗或用手抓握分配阀。当需在料斗或分配阀上工作时，应先关闭电动机和消除蓄能器压力。
5．13 不得随意调整液压系统压力。当油温超过70℃时，应停止泵送，但仍应使搅拌叶片和风机运转，待降温后再继续运行。
5．14 水箱内应贮满清水，当水质混浊并有较多砂粒时，应及时检查处理。
5．15 泵送时，不得开启任何输送管道和液压管道；不得调整、修理正在运转的部件。
5．16 作业中，应对泵送设备和管路进行观察，发现隐患应及时处理。对磨损超过规定的管子、卡箍、密封圈等应及时更换。
5．17 应防止管道堵塞。泵送混凝土应搅拌均匀，控制好坍落度；在泵送过程中，不得中途停泵。
5．18 当出现输送管堵塞时，应进行反泵运转，使混凝土返回料斗；当反泵几次仍不能消除堵塞，应在泵机卸载情况下，拆管排除堵塞。
5．19 作业后，应将料斗内和管道内的混凝土全部输出，然后对泵机、料斗、管道等进行冲洗。当用压缩空气冲洗管道时，进气阀不应立即开大，只有当混凝土顺利排出时，方可将进气阀开至最大。在管道出口端前方10m内严禁站人，并应用金属网篮等收集冲出的清洗球和砂石粒。对凝固的混凝土，应采用刮刀清除。
5．20作业后，应将两侧活塞转到清洗室位置，并涂上润滑油。各部位操纵开关、调整手柄、手轮、控制杆、旋塞等均应复位。液压系统应卸载。
6 混凝土泵车
6．1 构成混凝土泵车的汽车底盘、内燃机、空气压缩机、水泵、液压装置等的使用，应执行水平和垂直运输机械安全技术操作规程第1．1、第1．2、第1．3、、动力与电气装置安全技术操作规程第1．2、第1．5和桩工及水工机械安全技术操作规程第1．10节的规定。
6．2 泵车就位地点应平坦坚实，周围无障碍物，上空无高压输电线。泵车不得停放在斜坡上。
6．3 泵车就位后，应支起支腿并保持机身的水平和稳定。当用布料杆送料时，机身倾斜度不得大于3°。
6．4 就位后，泵车应显示停车灯，避免碰撞。
6．5 作业前检查项目应符合下列要求：
(1)燃油、润滑油、液压油、水箱添加充足，轮胎气压符合规定，照明和信号指示灯齐
全良好；
(2)液压系统工作正常，管道无泄漏；清洗水泵及设备齐全良好；
(3)搅拌斗内无杂物，料斗上保护格网完好并盖严；
(4)输送管路连接牢固，密封良好。
6．6 布料杆所用配管和软管应按出厂说明书的规定选用，不得使用超过规定直径的配管，装接的软管应拴上防脱安全带。
6．7 伸展布料杆应按出厂说明书的顺序进行。布料杆升离支架后方可回转。严禁用布料杆起吊或拖拉物件。
6．8 当布料杆处于全伸状态时，不得移动车身。作业中需要移动车身时，应将上段布料杆折叠固定，移动速度不得超过10km/h。
6．9 不得在地面上拖拉布料杆前端软管；严禁延长布料配管和布料杆。当风力在六级及以上时，不得使用布料杆输送混凝土。
6．10 泵送管道的敷设，应按本规程第5．2条的规定执行。
6．11 泵送前，当液压油温度低于15℃时，应采用延长空运转时间的方法提高油温。
6．12 泵送时应检查泵和搅拌装置的运转情况，监视各仪表和指示灯，发现异常，应及时停机处理。
6．13 料斗中混凝土面应保持在搅拌轴中心线以上。
6．14 泵送混凝土应连续作业。当因供料中断被迫暂停时，应按本规程第8．5．10条的要求执行。
6．15 作业中，不得取下料斗上的格网，并应及时清除不合格的骨料或杂物。
6．16 泵送中当发现压力表上升到最高值，运转声音发生变化时，应立即停止泵送，并应采用反向运转方法排除管道堵塞；无效时，应拆管清洗。
6．17 作业后，应将管道和料斗内的混凝土全部输出，然后对料斗、管道等进行冲洗。当采用压缩空气冲洗管道时，管道出口端前方10m内严禁站人。
6．18 作业后，不得用压缩空气冲洗布料杆配管，布料杆的折叠收缩应按规定顺序进行。
6．19 作业后，各部位操纵开关、调整手柄、手轮、控制杆、旋塞等均应复位，液压系统应卸荷，并应收回支腿，将车停放在安全地带，关闭门窗。冬季应放净存水。
7 混凝土喷射机
7．1 喷射机应采用于喷作业，应按出厂说明书规定的配合比配料，风源应是符合要求的稳压源，电源、水源、加料设备等均应配套。
7．2 管道安装应正确，连接处应紧固密封。当管道通过道路时，应设置在地槽内并加盖保护。
7．3 喷射机内部应保持干燥和清洁，加入的干料配合比及潮润程序，应符合喷射机性能要求，不得使用结块的水泥和未经筛选的砂石。
7．4 作业前重点检查项目应符合下列要求：
(1)安全阀灵敏可靠；
(2)电源线无破裂现象，接线牢靠；
(3)各部密封件密封良好，对橡胶结合板和旋转板出现的明显沟槽及时修复；
(4)压力表指针在上、下限之间，根据输送距离，调整上限压力的极限值；
(5)喷枪水环(包括双水环)的孔眼畅通。
7．5 启动前，应先接通风、水、电，开启进气阀逐步达到额定压力，再起动电动机空载运转，确认一切正常后，方可投料作业。
7．6 机械操作和喷射操作人员应有联系信号，送风、加料、停料、停风以及发生堵塞时，应及时联系，密切配合。
7．7 在喷嘴前方严禁站人，操作人员应始终站在已喷射过的混凝土支护面以内。
7．8 作业中，当暂停时间超过1h时，应将仓内及输料管内的干混合料全部喷出。
7．9 发生堵管时，应先停止喂料，对堵塞部位进行敲击，迫使物料松散，然后用压
缩空气吹通。此时，操作人员应紧握喷嘴，严禁甩动管道伤人。当管道中有压力时，不得拆卸管接头。
7．10 转移作业面时，供风、供水系统应随之移动，输料软管不得随地拖拉和折弯。
7．11 停机时，应先停止加料，然后再关闭电动机和停送压缩空气。
7．12 作业后，应将仓内和输料软管内的干混合料全部喷出，并应将喷嘴拆下清洗干净，清除机身内外粘附的混凝土料及杂物。同时应清理输料管，并应使密封件处于放松状态。
8 插入式振动器
8．1 插入式振动器的电动机电源上，应安装漏电保护装置，接地或接零应安全可靠。
8．2 操作人员应经过用电教育，作业时应穿戴绝缘胶鞋和绝缘手套。
8．3 电缆线应满足操作所需的长度。电缆线上不得堆压物晶或让车辆挤压，严禁用电缆线拖拉或吊挂振动器。
8．4 使用前，应检查各部并确认连接牢固，旋转方向正确。
8．5 振动器不得在初凝的混凝土、地板、脚手架和干硬的地面上进行试振。在检修或作业间断时，应断开电源。
8．6 作业时，振动棒软管的弯曲半径不得小于500mm，并不得多于两个弯，操作
时应将振动棒垂直地沉人混凝土，不得用力硬插、斜推或让钢筋夹住棒头，也不得全部插入混凝土中，插入深度不应超过棒长的3／4，不宜触及钢筋、芯管及预埋件。
8．7 振动棒软管不得出现断裂，当软管使用过久使长度增长时，应及时修复或更换。
8．8 作业停止需移动振动器时，应先关闭电动机，再切断电源。不得用软管拖拉电动机。
8．9 作业完毕，应将电动机、软管、振动棒清理干净，并应按规定要求进行保养作业。振动器存放时，不得堆压软管，应平直放好，并应对电动机采取防潮措施。
9 附着式、平板式振动器
9．1 附着式、平板式振动器轴承不应承受轴向力，在使用时，电动机轴应保持水平状态。
9．2 在一个模板上同时使用多台附着式振动器时，各振动器的频率应保持一致，相对面的振动器应错开安装。
9．3 作业前，应对附着式振动器进行检查和试振。试振不得在干硬土或硬质物体上进行。安装在搅拌站料仓上的振动器，应安置橡胶垫。
9．4 安装时，振动器底板安装螺孔的位置应正确，应防止底脚螺栓安装扭斜而使机壳受损。底脚螺栓应紧固，各螺栓的紧固程度应一致。
9．5 使用时，引出电缆线不得拉得过紧，更不得断裂。作业时，应随时观察电气设
备的漏电保护器和接地或接零装置并确认合格。
9．6 附着式振动器安装在混凝土模板上时，每次振动时间不应超过1min，当混凝土在模内泛浆流动或成水平状即可停振，不得在混凝土初凝状态时再振。
9．7 装置振动器的构件模板应坚固牢靠，其面积应与振动器额定振动面积相适应。
9．8 平板式振动器作业时，应使平板与混凝土保持接触，使振波有效地振实混凝土，待表面出浆，不再下沉后，即可缓慢向前移动，移动速度应能保证混凝土振实出浆。在振的振动器，不得搁置在已凝或初凝的混凝土上。
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