水泥稳定碎石施工工艺

水泥稳定碎石施工工艺

1、原材料要求 （1）水泥

禁止使用快硬水泥、早强水泥以及其他受外界影响而变质的水泥，可采用普通硅酸盐水泥。基层宜采用强度等级较低的水泥，水泥各龄期强度、安定性等应达到相应指标要求；要求水泥初凝时间3小时以上，终凝时间不小于6小时。

（2）水泥稳定碎石集料

试验项目 石料压碎值（％） 细长扁平颗粒含量（％） <0.6mm颗粒 液限（％） 塑性指数 指标 不大于28 不大于15 小于28 小于9 （3）水泥稳定碎石混合料设计

对水稳进行级配设计时，集料按13.2-31.5、4.75-13.2、2.36-4.75、0-2.36集料组配。

水泥稳定碎石基层碎石料的最大粒径为31.5mm，轧石场轧制的材料应按不同粒径分类堆放，以利施工时掺配，采用的套筛应与规定要求一致。

水泥稳定碎石混合料中针片状含量宜不大于20％，集料中不宜含有塑性指数的土。集料的级配组成应符合下表的规定。

水泥稳定碎石必须进行目标配合比设计，设计的级配须采用骨架密实型级配，目标级配设计的级配曲线应接近一条S型光滑曲线。级配范围满足规范要求。其中＞26.5mm应控制在5％左右；通过4.75mm含量控制在32％以下；0.075mm以下颗粒不大于3％。

水泥剂量不应大于5％，水泥稳定碎石7天无侧限抗压强度应不小于3.5MPa。

水泥稳定碎石基层的施工气温应在5℃以上，需采取及时洒水覆盖养生，通常为7天，水泥稳定碎石基层的压实度应达到98％，基层施工应采用厂拌法集中拌和，摊铺机摊铺的工艺。

2、测量放样

（1）施工前对拟铺筑路段按10m一个断面，每个断面5个点，进行高程控制测量，摊铺宽度按照图纸要求和边坡放宽量取，架设钢丝，安装模板，以保证水稳碎石摊铺时宽度及厚度的准确性。

（2）根据以往施工经验：水泥稳定碎石松铺系数在1.35~1.4之间，现暂取松铺系数1.4（准确值由试验段取得），根据松铺系数加上设计高程，确定出放样高程，并报监理工程师批准后，才能正式施工。施工前现场按断面10m一个中边桩标高进行打钢钎、挂钢丝线。

3、混和料的拌和、运输

（1）为配合施工现场的组织安排，确保施工进度目标的顺利实现，我部拟购买商品混合料，每日拌合前安排专人到拌合站旁站。

（2）拌和前做好拌和机的调试和人员的准备工作。检查场内各种集料的含水量，计算当天的施工配合比，掺水的总和要比最佳含水量略高。

（3）开始拌料之后，及时取样检查混合料的配合比是否符合要求。进行正式拌料后，每1~2小时抽检一次各料仓电子计量器是否准确、含水量是否变化。含水量要按施工当天的环境及时的调整，以使混合料满足现场的摊铺要求。

（4）拌和机配有带活门漏斗的料仓，混合料拌好后，存入储料斗，待料斗储满后，由料斗出料直接装车运输，装车时车辆前后移动，分三次装料，以避免混合料离析。

（5）开始搅拌之后，取样检查是否符合设计配合比，进行正式生产之后，每1~2小时检查一次拌和情况，抽查其水泥剂量、级配、含水量，发现异常及时处理。

4、摊铺混合料

（1）摊铺前，从拌合站用重型自卸车运输混合料至施工现场，并根据运距配备足够的车辆。当天气炎热时，应加盖蓬布，防止水分散失过快。

（2）我部拟采用人工配合摊铺机的施工操作工艺进行水稳碎石基层的摊铺，

安排2台摊铺机分两幅相距20m呈阶梯状摊铺。

（3）摊铺机就位后，按1.5％横坡用木块将熨平板支垫好，自动调平系统进入工作状态。

（4）摊铺机铺筑时，应使送料槽中的水稳混合料高度在螺旋布料器中轴以上，避免发生两边缺料现象。

（5）摊铺机宜连续摊铺，开始时摊铺速度为1m/min，正常后为1.5m/min，保证水稳混合料的平整性良好。

5、碾压

（1）一般摊铺30~50m即进行碾压，做到摊铺一段，碾压一段，并要注意摊铺延滞时间(即从开始拌和到压实成型，一般控制在初凝时间)，争取在3小时以内完成碾压。

（2）为了增加表层混合料的密实性，达到致密平整作用。我部拟采用如下的压实方案和压实机械组合：

路面基层的碾压分初压、复压和终压。

①初压：摊铺后直接振压或重型碾压，容易产生推移和波浪。所以先由光轮压路机静压1~2遍，使其初步密实，压实度达到60%左右。

②复压：在初压完成后，用20t振动压路机呈梯形进行弱振压1~2遍，然后呈梯形进行强振压2~3遍，直至压实度符合要求。

③终压：复压结束后，使用胶轮压路机进行终压，消除轮迹，最大限度地密实水稳混合料。

④压路机要紧跟摊铺机，呈梯形逐渐向前推进，形成流水作业。 ⑤碾压注意事项

a.压路机不得停在未压实的基层上，并不准在其上急刹车、急转弯和调头。 b.振动压路机前进、后退换档时，应先停振再换档；若需停机时，应先停振再停机。

c.碾压顺序：由路边向中心进行，振动式压路机压实时振动轮重叠40~50cm；光轮压实时后轮重叠1/2轮宽。

6、接缝处理

接缝处理是基层施工当中很重要的一个环节。由于接缝处容易出现混合料离

析、松散，跳车，整体性差，碾压困难等问题，因此必须认真处理接缝。

（1）纵向接缝

①道路中线处：由于基层全幅由摊铺机同时摊铺，在摊铺接缝处混合料级配、含水量均相近，且纵缝两侧同时进行碾压，施工后纵缝能彻底消除。

②靠近路缘石处：

a.紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。

b.方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3m长，其高度应高出方木2cm。 c.将混合料碾压密实。 d.待混合料终凝后移开方木。

（2）横向接：一般不设置横向接缝。但在实际施工中，由于特殊原因超过2h或每天收工之后，需要设置横缝时，按照纵缝设置方法进行设置。下次施工前，先拆除方木，并将厚度不足部分垂直剔除，然后在成型的基层上垫厚3cm的木垫板，让摊铺机就位之后，可进行正常摊铺，碾压时先横向再纵向，以保证接缝的平整度。

7、养护

碾压完成检测合格后进行采用土工布覆盖、洒水保湿养生，时间不少于7d。养生期间应使水稳层始终处于湿润状态，并封闭交通。

8、施工注意事项

（1）材料规格、用量及要求

水泥采用普通硅酸盐水泥或矿渣水泥。水泥稳定级配碎石的施工应严格按现行规范执行。要重视混合料的级配，在符合规范的前提下，混合料要宁粗勿细，在无离析情况下应接近要求级配范围的中下限。严格控制水泥剂量，在保证强度的前提下，严禁用增加水泥剂量来提高强度，而应通过调整级配来提高强度。拌和混合料和养生用的水，采用清洁的饮用水。

（2）施工之前测定混合料的最佳含水量，并根据施工时的气候条件确定施工时的含水量。

（3）拌和、摊铺

摊铺时，其厚度必须均匀一致，同时应符合纵横断面的要求，摊铺厚度宜试

铺决定。

（4）碾压

混合料摊铺后要进行平整，然后压实。碾压时先用轻型压路机进行碾压，自路边至路中，每次重叠后轮宽1/2，碾压过程中注意找平，及时铲高补低，填补处要翻松料，重新压实成整体。最后，用中型或重型压路机碾压直至表面平整，无明显轮迹为止。

（5）水泥稳定基层达到强度后应对基层表面进行回弹模量的检测。 （6）施工现场设立质量检测小组，检测平整度与摊铺面高程，对摊铺出来的前50m及时检测，对松铺系数进行验证，并在后续的摊铺中进行调整。质检人员随时研究改进方法，及时反馈各项目信息，使各项指标符合技术规范要求，使施工保质保量顺利进行。

（7）水稳摊铺尽量不安排在雨季施工，施工期间要随时关注天气变化，如遇雨则要采取以下措施：

①水稳基层在降雨前立即停止施工，并将已摊铺的混合料尽快碾压密实或用塑料膜覆盖，并留横向接缝，具体参见“横向接缝施工方案”，雨后要及时排除积水。

②在拌和场地对拌和设备搭设雨棚遮雨。经常测定砂石料含水量，以调整拌和时的加水量。

（8）摊铺时，从拌合站用重型自卸车运输混合料至施工现场，合理安排运输车辆的出发时间，既要保证车辆充足，又要减少高温对水稳混合料含水量的影响。另外，运输车辆应加盖蓬布，防止水分散失过快。

（9）基层是承担面层传递的车辆荷载的主要承重层。确保基层的强度及稳定性达到要求。施工前底基层表面保持干净。

（10）控制基层松铺系数（或基层标高），避免控制不严而导致二次补加层，因二次补加层与下层基层无法紧密连接，自身厚度又较小，因而极易松散，进而引起沥青层的网裂、松散、坑槽等破坏。

（11）确保基层压实度。在最大干密度确定的情况下，基层的压实度与混合料中粗、细集料的比例特别是粗粒料的含量密切相关，当粗粒含量很大时，即使压实度超过100%，并不表示该基层已经密实。

（12）重视基层养生。

①基层宜用土工布养生，养生时间不能少于7d，在不影响施工的前提下尽量延长养生时间，养生期间要专门派人巡回检查，及时补膜压土。

②揭膜时要及时补充水分。实践证明基层开裂一般产生于揭膜后的1~3d，此时补水要勤要足可减少基层湿、干转换带来的开裂。

③基层严禁暴晒，养生结束后，应立即喷洒透层沥青或做下封层或面层，以防止基层干缩开裂。