光面爆破施工技术交底 1、光面爆破的实质
光面爆破时按照隧道断面的设计轮廓线合理布置周边眼而进行的一种控制爆破，实质上就是爆破光面层，而实施爆破之后，在隧道周边形成一个光滑平整的边壁，使隧道断面既符合设计轮廓要求，又要使围岩不产生损伤，从而保持围岩的完整和自身承载力，以便达到快捷、高效、优质的施工目的。
2、光面爆破参数的选择
光面爆破参数是确保光面爆破的关键，实现光面爆破效果的炮眼称光面炮眼，它是隧道施工中在开挖轮廓面上布置的周边炮眼。
⑴、炮眼直径d ：对于隧道开挖现场常用的炮眼直径42mm ；
⑵、周边眼间距：周边眼间距和最小抵抗线是光面爆破的2个重要参数。一般原则是：软岩和层理节理发育的岩层上，眼间距应小而最小抵抗线应大，在坚硬稳定的岩层上，眼间距应大而最小抵抗线应小些。当岩石对爆破的夹制作用较大时，周边眼间距可取40cm ～50cm ；反之可取60cm ～70cm ，导向空眼和装药眼之间的间距一般不小于40cm 。
⑶、最小抵抗线W ：最小抵抗线即光面层厚度，光面爆破效果的好坏，除受周边眼间距的周边装药结构参数的影响外，更主要受到最小抵抗线的影响，光面层厚度不仅影响周边眼裂纹的形成，而且还影响着光面层的破碎和开挖后隧道围岩的稳定，因此确定合理的光面层厚度对提高光面爆破效果有积极的作用。 光面层厚度W 可用以下公式来确定：
W=Q/(Cq*a*L
式中Q 为光面炮眼的装药量；a 为炮眼间距；L 为炮眼深度；Cq 为爆破系数，相当于单位耗药量，Cq 取值在0.2～0.5kg/3m 。
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⑷、炮眼密集系数m ：炮眼密集系数也称炮眼邻近系数，它表达的炮眼间距与最小抵抗线W 之间的关系即m=a/W,是光面爆破参数确定中的一个关键值。目前，在工程施工中，光面层厚度的确定，一般情况下，在周边眼间距a 与光面层厚度W 的比值为：m=a/W=0.8～1.0；
⑸、为控制超欠挖，围岩全部采用光面控制爆破技术。决定光面爆破效果的主要因素是周边眼的光爆参数，上场后试验确定光面爆破参数，有关光面爆破参数如下表1所示：
表1 光面爆破参数
钻爆施工的爆破器材选用，见表2。 表2 爆破器材选择表
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注：①、表中所例参数适用于炮眼深度1.0m ～4.0m ，炮眼直径35mm ～45mm ，药卷直径
20mm ～25mm 。
②、当断面较小或围岩软弱、破碎或对曲线、折现开挖成形要求较高时，周边眼间
距a 应取小值。
③、周边眼抵抗线W 值在一般情况下均应大于周边眼间距a 值。软岩在取较小值a
时，W 值应适当加大。
④、a/W：软岩取小值，硬岩及断面较小时取大值。 3、光面爆破的控制说明
周边眼应沿隧道开挖轮廓线布置，保证开挖断面符合设计要求，硬岩开眼位置在轮廓线上，软岩可向内偏5～10cm 。辅助眼交错布置在周边眼和掏槽眼之间，
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力求爆破出得石渣块度适合装车运输，周边眼和辅助眼的眼底应在同一垂直面上，掏槽眼应适当加
深10～20cm ，当开挖面凹凸较大时，应按实际情况调整炮眼深度，使周边眼和辅助眼眼底在同一垂直面上。
4、钻爆设计总体说明
⑴、隧道开挖掘进采用光面爆破，减少超挖，避免欠挖和减弱对围岩扰动，提高开挖质量，确保施工安全。钻爆施工工艺流程如下图所示。
隧道钻爆施工工艺框图
工程地质状况对光面爆破的效果影响极大，在施工过程中，认真研究工程地质情况，合理确定出爆破参数，根据实际情况，不断合理优化。光爆药卷有水地段采用φ20光爆专用药卷，掏槽布置以斜眼掏槽为主，单位炸药消耗量的确定以满足
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较高的炮眼利用率和降低大块率，便于机械装碴为原则。起爆采用非电导爆管起爆，起爆的时差间隔50～75ms 。
(2、装药结构与堵塞
周边眼采用φ20小直径药卷间隔装药，采用导爆索装药结构，用竹片和导爆索连接，
在炮孔底装半卷或1卷φ32药卷做加强药包。其它炮孔均采用φ32药卷，连续装药。
装药后用黄泥对炮孔进行堵塞，炮眼堵塞长度不少于30cm ，炮泥采用炮泥机生产。 (3、起爆方法
起爆采用非电毫秒雷管起爆，周边眼采用导爆索装药结构时，采用导爆索起爆。 (4、起爆顺序
掏槽眼→辅助眼→周边眼→底板眼。 (5、装药量
装药量：光面爆破周边眼装药量要求严格控制，以求达到光爆效果。施工中可参照“隧道施工规范”中光爆装药集中度(q参考值进行对比选取。
(6、钻孔设备选择
钻孔采用钻孔台车人工风枪钻孔。 (7、炮眼布置原则
掏槽眼：隧道爆破采用中空斜眼掏槽形式，为保证掏槽钻眼精度，掏槽位置选择在隧道中线偏下的位置。掏槽眼采用楔形，如下图所示。
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隧道钻爆楔形掏槽布置图
周边眼：根据光面爆破选定的周边眼间距，严格控制外插角以减少超挖。 内圈眼：内圈眼所在位置在周边眼抵抗线的边缘，内圈眼的孔距稍大于周边眼抵抗线(w。
辅助眼：掘进炮眼，其炮孔间距，视岩石坚硬程度、装运手段、岩石破碎程度的要求等因素而定。
底板眼：底板眼沿开挖轮廓线布置，并适当增加药量起翻碴作用，使爆落的岩碴翻松，便于装载设备装碴。
(8、硬质围岩炮眼布置图见附页 “全断面开挖钻爆设计图”和“上下台阶法开挖钻爆设计图”
(9、施工工艺说明 ①光面爆破质量标准
周边轮廓基本符合设计要求，岩石壁面平整。光面爆破炮眼残余率硬岩达到80%以上、中硬岩达到60%以上。爆破后，在保留的半壁面上无粉碎和明显新生裂隙。
②爆破试验
对于不同的围岩地段，在开始施工前，根据初拟的钻爆设计进行钻爆试验，通过试验，一方面检验爆破设计是否合理，检验爆破振动对已支护段是否危害，二是
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对爆破效果进行检验，对达不到爆破效果的，对爆破参数进行优化，并将试验形成报告，作为正式钻爆的开挖依据，同时检验机械配备、劳力、组织循环作业安排是否合理，对施工组织进行优化。
③钻孔作业
采用钻孔台车作业前，根据钻爆设计划定台车作业区域、钻孔的顺序，规定作业时间和周边眼、底眼、掏槽眼开孔偏角及插入角，使钻孔不发生相互干扰而有序进行。钻孔时严格按照操作规程作业，力求钻孔方向、位置满足设计要求，准确控制周边眼外插角。
钻孔标准：准、平、直、齐。
准：钻孔按设计布眼钻孔，当受节理、裂隙影响时稍稍移动孔位，但顶眼只能左右移动，帮眼只能上下移动，周边眼轮廓的放线误差控制在±1cm ，眼口开眼误差：中硬或软质围岩可从轮廓线偏内5～10cm ，周边眼外插角的角度以0.03的斜度外插，方向与轮廓线法线方向一致。
直：直线段上，炮眼先钻上方标准孔，插上炮杆，使边墙孔在同一条垂线上。 平：周边炮眼要相互平行。
齐：各炮眼底落在垂直隧道轴线的同一平面上，掏槽眼加深10～20cm ，钻孔深度根据掌子面的起伏“凸”加，“凹”减。
④装药作业
清孔:装药前用高压风清孔，吹干净孔内积水及碴粒。
装药:装药前核对雷管段数，使之与设计相符，同时按钻爆设计的装药结构及药卷规格药量装药。装药时，药装到孔底，起爆药包用炮棍缓慢送入，防止拉雷管或破损导
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爆管。 装药检查:装药时，将雷管段数标于孔外导爆管上，由检查人员对雷管段数进行复 核，确保准确无误，同时核对药卷规格及装药长度，使每孔装药符合设计要求， 检查后做好记录。 堵塞：所有炮眼装药后，用炮泥进行堵塞，其长度为 30cm。炮泥用机械加工，用炮棍顶 进，堵塞做到封孔严密。 ⑤爆破作业 联结网络：在所有非必须的机具、设备撤离爆破面之后，开始连结网路。连结时尽 可能靠近眼孔，孔外网路尽量短，连结整齐，便于直观检查网路。连结系统尽量短，但 不拉细、打结，避免导爆管、连结块受损坏等。网路连结好后，认真检查连结是否正确， 保证每个眼孔的起爆药卷都包括进去，每个簇联或连结块内都有引爆雷管。爆破完成后 检查人员带防毒器材进入检查。发现瞎炮时，先查明原因，因孔外导爆管损坏引起的瞎 炮，切去损坏部分，重新连接导爆管，再行起爆。此时，接头尽量靠近孔眼位置。因孔 内导爆管损坏或是导爆管本身问题引起的瞎炮处理办法按照国家标准《爆破安全规定》 中有关规定进行。 ⑥钻爆效果检验 每次爆破通风排烟后，值班技术和质检员即进入对钻爆效果进行检查记录。检查记 录光爆效果，炮孔利用率，平均掘进长度，碴体的破碎程度，抛掷距离，围岩的损坏程 度等，作为不断优化钻爆设计的依据。 ⑦控制超欠挖措施 根据不同地段情况， 选择合理的钻爆参数： 采用一炮一分析制度， 每次钻爆循环后， 根据爆破震动速度，炮痕保存率、装药量、残眼深度及数量、抛碴距离、堆碴高度、岩 碴块度等多方面的测量和数据对比分析，选择合理的钻爆参数，不断优化钻爆设计。 5、安全技术与防护措施. 工程现场 100m 范围内进行实地调查，记录可能影响的构筑物或其它结构状态，记 录资料应包括文字和图片资料，现场可作观测标志。 必要时可进行地表震动观测，以优化爆破设计。 爆堆检查时间：爆堆检查时间应在爆后 30min 且炮烟排出后，由熟练爆破员进行检 查。 6
盲炮处理：由于采用炸药均为乳化炸药，因此发生盲炮后，必须由专职爆破员进行 处理。处理方法为： 能够重新引爆的，加大警戒范围，重新加入起爆体引爆；不能重新引爆的炮孔，采 用高压风吹出堵塞炮渣，取出起爆雷管，并将炸药取出；严禁采用木棍硬捣起爆药卷。 严禁利用残眼穿孔，以免钻爆残眼中残留炸药。 爆破警戒：装药警戒范围由爆破工作领导人确定，装药时应在警戒边界设置明显标 志并派出岗哨；执行警戒任务的人员，应按指令到达指定地点并坚守工作
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岗位。 信号：预警信号：该信号发出后爆破警戒范围内开始清场工作；起爆信号：起爆信 号应在确认人员、设备等全部撤离爆破警戒区，所有警戒人员到位，具备安全起爆条件 时发出。起爆信号发出后，准许负责起爆的人员起爆；解除信号：安全等待时间过后， 检查人员进入爆破警戒范围内检查、确认安全后，方可发出解除爆破警戒信号。在此之 前，岗哨不得撤离，不允许非检查人员进入爆破警戒范围；各类信号均应使爆破警戒区 域及附近人员能清楚地听到或看到。 7
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