主要分项工程施工方法和技术措施

主要分项工程施工方法和技术措施

【1】施工测量

1施工测量准备工作

定线依据：所有测量定线依据测绘单位所测设水准点资料。

2对施工测量的要求

2.1测量人员要有高度的责任心，施工前应认真看技术交底，明白放线内容，熟悉放线步骤。

2.2对任何测量工作坚持必有校核的作业原则，做到心中有数。

2.3爱护仪器，严禁对测量器具的人为损坏，对各种器具定时进行检验、保养，使之处于良好的状态，保证放线的准确性和精度。

2.4测量时，必须要严格按照测量规范进行操作，避免出现错误。

3施工测量检查

3.1对每一步施工测量成果要进行复查校核，无误后方可申报上级检查，需监理现场认可后方能进行下步施工。

3.2做好测量日志，保证资料的完整。

4竣工测量

工程完工后进行竣工测量，按要求测量工程的平面图，在图中标出管道的位置、高程、相对关系和建筑物之间的距离等。

【2】安装基本工艺要求

施工工艺流程图

施工准备 土建工程、工业设备、工业管道工序交接 管道组成件、支承件、预制管段接收 管道支、吊架，膨胀节安装 管道组装、焊接 缺陷消除 焊缝无损检测 管道系统吹扫和压力性试验 管道保温 1管道必须严格按照施工技术方案和管段单线图要求进行施工。

2管道预制时，必须充分考虑预制管段的预留位置和预制管段的吊装措施，管道上放空和放净开孔均应在地面预制时完成。

3管线在吊装之前应完成管托的安装及管道、管托的油漆上作，预留焊口位置不刷油漆。

热力管道安装工艺流程图

【3】补偿器的安装

1热力管道的U型或π型补偿器安装应根据现场的实际情况，在地面预制成型后整体吊装。预制段的划分如图所示。

预制管段划分示意图

2如设计要求补偿器安装时做预拉伸（压缩）时，则预拉伸（压缩）工作必须在膨胀节两侧的固定支架施工结束后方可进行膨胀节的预拉伸（压缩）。

3U型或π型补偿器预拉伸（压缩）安装时，应在补偿器安装就位且最后一道焊口未焊接前测量该焊口之间的间距，作为预拉伸（压缩）的数值。

4其它类型的补偿器应按照相应标准要求进行安装。

【4】管道坡度

1蒸汽热力管道安装时的坡度值应符合设计要求，当设计未规定时，取0.003坡度应流向管道的疏水点。

2热水管道的坡度与蒸汽热力管道的坡度要求相同。

【5】疏水器的安装

疏水器的安装位置应符合设计要求，若设计未明确规定时，疏水器阀组的设置应尽量集中并采取相同的结构布置，且须将不同等级的蒸汽疏水排至对应等级的凝结水系统中。

【6】放空和放净点

1热水管道系统应在所有的高点和低点加置放空和放净点。

2蒸汽系统应存所有的低点加置放净点或疏水点。

【7】安全阀的安装

1安全阀的安装应符合设计要求，且确保安全阀的排放对其它操作点的安全性。

2安全阀的出入口的支架应牢固可靠。安全阀出口如果直接排入大气，则应在出口处加置凝液排放孔。安全阀出口支架及凝液排放孔见图8.3所示。

安全阀出口支架及凝液排放孔示意图

【8】弹簧支架的安装

1热力管道系统的弹簧支架必须经预压缩（拉伸）合格后，存锁死状态下进行安装，并应保证弹簧支架的安装高度。弹簧支架的锁紧块应存系统投用前再拆除。

2弹簧支架可存现场制作门型卡具，使用液压千斤顶进行压缩或使用手动倒链进行拉伸，其数值应符合设计义件规定要求。

【9】支架的安装

1热力管道支架必须严格按照设计规定进行安装。在两个膨胀节之间必须设置一个固定支架，固定支架应牢固可靠。

2导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应

从支撑面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的l/2。

【10】管道焊接

（1）管道下料采用气割加工70°坡口，钝边厚度以2mm为易，对口间隙2mm，内壁错边量≤2mm。

（2）坡口加工完成应采用角向磨光机除去影响焊接质量的表面层，直到露出金属光泽，同时内口管壁也应打磨出10mm的清洁区，以露出金属光泽为宜。

（3）管道上的开孔应在管段安装前完成。在已安装的管道上开孔时，管内切割产生的异物应清除干净。管子对口平直度应符合安装质量要求的规定。

（4）根据设计说明，蒸汽管道采用氩电联焊，氩弧焊打底，电焊盖面。焊丝型号为TiG50，焊条J422。氩弧焊当风速≥2m/s时，应采取防风措施或停焊。相对湿度＞90%或风速≥8m/s时，不得进行任何焊接。焊口与支架距离应≥50mm。

（5）道管子和管子焊接，管子与三通、管子与阀门的焊接、坡口、焊接材料，焊接要求等应按GB/T20801规范要求施工。

（6）根据《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB5036-2008中6.1.3焊缝的坡口形式和尺寸应符合焊接作业指导书的规定。

【11】管道安装

（1）管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度（如下图），当管子公称直径

大于等于100mm时，允许偏差为2mm，全长偏差允许均为10mm。

钢板尺2002

（2）管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度（如下图），当管子公称直径大于等于100mm时，允许偏差为2mm，全长偏差允许均为10mm。

（3）管子连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。

（4）管道上不得焊接临时支撑物。管道安装法兰连接，设计温度高于100或露天装置，螺栓螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。

【12】无损检测

管道焊口探伤执行GB/T20801的要求与规定，检测比例大于5％。合格级别不低于3级。

【13】管道试验

（1）根据GB/T20801及GB50236对管道进行水压试验，试压前审查确认管道组成件，焊材制造厂质量证明书及校验性检查或试验记录；管道的焊接工作记录及焊口布置，无损检测报告等。

（2）由甲、乙双方共同检查确认：管道支架的型式材质、安装位置正确、数量齐全、紧固程度、焊接质量合格、临时加固措施、安全可靠、临时盲板加置正确、标志明显、记录完整，试压所用压力表为2块量程0—4.0Mpa的压力表。

（3）水压试验用由业主提供的洁净水，连接好打压泵。首先将蒸汽管所有排汽阀打开，每个阀门必须专人监管，待水满排净空气后关闭。每块压力表由专人监控，随时向升压指挥系统报告压力。

（4）根据《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2010，管道的水压试验应按本规范7.5压力试验规定执行。即管道水压试验压力为2.4Mpa，管道水满后，检查所有排气阀关闭良好，开始缓慢升压，当压力升至试验压力时稳定10min，检查管线无异常情况发生，然后将试验压力将至设计压力，稳定30min，检查无异常，压力不下降，无渗漏为合格，排水应先打开排气阀。

（5）试验过程中发现渗漏，不得带压处理，降压修复后，应重新进行水压试验。试压结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积水；排水时应防止形成负压，并不得随地排放。

【14】吹扫

（1）吹洗前应缓慢升温进行暖管；暖管速度不宜过快并应及时疏水。应检查管道热伸长、补偿器、管路附件及设备等工作情况，恒温1h后进行吹洗。

（2）吹洗时必须划定安全区，设置标志，确保人员及设施的安全，其他无关人员严禁进入。

（3）吹洗用蒸汽的压力和流量应按设计计算确定。吹洗压力不应大于管道工作压力的75%。

（4）吹洗次数应为2~3次，每次间隔时间宜为20~30min。

（5）管道吹洗采用蒸汽吹洗，吹洗的排汽管管口应朝上倾斜，排向高空处，防止烫伤并具有牢固的支承，以承受排汽的反作用力，排汽管的内径，宜等于或大于被吹洗管子的内径，长度应尽量短，以减少阻力。

（6）管道管道吹洗的具体要求，吹洗效果的检测等GB50235-2010规范执行。

（7）吹扫前先将各放水、排气阀及压力表前阀门关闭。吹扫时应缓慢供汽，先暖管疏水后才能吹扫，流速不小于20m/s，吹扫过程中沿管线用锤敲打管子。对焊缝死角和管底部等部位重点敲打，但注意不应损伤管子。当目测排气无烟尘时，应在排气口设置靶板、白布，5min内白布上无铁锈、尘土、水份及其他杂物为合格。

【15】蒸汽管道保温、保护

（1）根据设计要求低压蒸汽管道保温采用尤科热网专用硅酸铝棉针刺毯和尤科热网专用高温玻璃棉保温材料保温，保温内层采用硅酸铝棉针刺毯，其余保温层采用高温玻璃棉。高压蒸汽管道保温材料采用长丝超轻硅酸铝那耐火纤维毡。除盐水管道不需要保温。

（2）蒸汽管道每层保温层外为铝箔反射层，再外包厚0.50mm的彩钢板保护，反射层采用中欢热网专用铝箔玻纤布。

（3）蒸汽管道保温层采用三层保温结构总厚度为160mm；蒸汽疏放水管采用高温玻

璃棉保温，保温厚度为50mm。