7.1 混凝土防渗墙施工
7.1.1 防渗墙的施工范围及工程量
1） 施工范围：入海水道与京杭运河立交的北段和南段。
2） 工程量：防渗墙的轴线长约 800m，墙深为15~20m。防渗墙成槽面积约为1.5412×104m2,混凝土为6266m3。
7.1.2 施工准备
1） 在南、北段防渗墙附近各修2个泥浆池。泥浆池深2.0m，四周及底板用浆砌石构筑。每个池泥浆容积为100m3 。用2000L卧式搅拌机拌制泥浆，经过滤存入池内，然后由泥浆泵通过直径为75mm的管道送到防渗墙槽孔施工工作面。粘土质量符合钻孔要求。
2） 每个槽段孔口，在施工前，沿防渗墙轴线修筑钻孔导向槽。导向槽深1.5m以上，入海水道与京杭运河立交之南北段的导向槽孔口高程为4.5m，立交地涵基础防渗墙导向槽孔口高程为-6.00m。
3） 铺设导向轨道：沿防渗墙轴线一侧铺设标准枕木，枕木上铺设轻型钢轨。轨道的纵向平整度不大于0.5%，间距误差不大于10mm。
4） 修建专用供水泵站，架设专用电缆，以保证施工的顺利进行。 5） 沿防渗墙施工作业的另一侧，开挖排泥浆沟，集水池，将施工排出的污水、渣浆收集起来处理后，排至监理指定的位置。
7.1.3 防渗墙槽段施工工艺流程。 槽段施工工艺流程为： 钢筋下料 挖导向沟 筑导向槽板 铺设轨道 射水造槽机就位 构筑制浆站 安装拌浆设备 制备合格泥浆 抽吸渣浆 渣浆处理 测量放样 调 试 射水切槽 终孔验收 偶数接头孔壁清洗 清孔验收 吊放钢筋笼 吊放混凝土浇筑导管 浇筑水下混凝土 取出导管 移 机 钢筋笼制作 砂渣排除泥浆净化 拌和站拌制混凝运 输 7.1.4 修建槽孔
1） 分两期槽孔施工 先施工奇数槽，后施工偶数槽。在施工二期槽孔时，应用成槽器侧向喷嘴及刷子清洗先序槽混凝土侧面的泥皮，直至清洗干净为止。
2） 用SQ30射水造墙机的灰渣泵以正循环高速喷射泥浆切割地层的砂、土、卵石，砂石泵以反循环的方式进行抽吸排渣，由卷扬机带动成槽器进行冲击破碎，修整孔壁，达到设计规定的槽孔尺寸。
3） 泥浆护壁 在成槽器破土成槽的同时还要不断地向槽孔供给泥浆，并控制泥浆的速度小于0.2m/s。在抽排渣时，始终保持槽内泥浆水位高于地下水位，泥浆比重不小于1.25g/cm3。
4） 清孔 在槽孔切割到设计深度后，采用抽吸排渣方式进行清孔。清至孔底要求泥浆比重不大于1.3g/cm3，粘度小于30S，孔底沉积厚度小于10cm，含砂量不大于10%。
清孔合格，立即浇筑混凝土。 7.1.5 钢筋笼制作与吊放
1） 根据设计图及槽孔深度，拟定钢筋笼分段制作，然后逐段吊放入孔内，在孔口进行逐段搭合焊接。
2） 钢筋笼按设计要求进行配筋，做到各筋的材质、型号、配筋间距与位置正确。纵筋布置在钢筋笼的内侧，箍筋布置在外侧，同时还须布置斜拉筋与承重筋，以防止搬运或吊装过程中产生变形。
3） 在钢筋笼主筋上，每隔一定距离设置混凝土垫块，垫块厚度等于5cm。
4） 吊放钢筋笼入孔时，保持缓慢、均匀地放入，防止其碰撞孔壁，放入后，在孔口固定其位置。
7.1.6 导管配置与安设
1） 根据槽段的长度和深度并依据规范有关规定确定导管的根数和长度。导管按上短、中一般、底长的原则进行配置。导管用法兰盘连接。导管内壁光滑、圆整度好、无裂纹、压水试验时无漏水现象。
2） 导管安设 下完钢筋笼及清孔合格后，立即下入导管。之后再将导管提离孔底10~15cm，把导管固定在槽段孔口上，将隔离球放入导管内，装上进料漏斗，准备浇筑混凝土。
7.1.7 混凝土浇筑
1） 采用直升导管法浇筑水下混凝土。混凝土由拌和站拌制，混凝土的配比符合设计强度要求，其塌落度为18~22cm；扩散度为34~40cm；最大骨料粒径不大于4cm。
2） 浇筑 先把水泥砂浆灌入导管中，然后相继注入混凝土，将隔离球压至孔底，待导管灌满混凝土，将导管提离孔底20~30cm，待隔离球溢出导管，随即补充混凝土，并将导管再下至开浇前的位置，使导管埋入混凝土中。为保证混凝土的浇筑质量，混凝土应连续均匀上升，上升速度不低于2.0m/h。
3） 在整个浇筑过程中，每隔一定时间测量一次混凝土面的位置，随着
混凝土面上升，逐渐拆除导管，但导管始终要埋入混凝土中不少于1m，且不超过6m。
4） 由于混凝土面上升，落差减少，沉淀泥浆的含砂量增大，稠度增大，因此孔口部位要用砂泵抽排浓泥浆，以利于浇筑的顺利进行。
7.1.8 特殊处理
1） 造孔过程中，遇到孤石、大块石等，采用正常射水成槽手段难以奏效时，在保证孔壁安全稳定的前提下，可采用重锤击打法或定向聚能爆破法进行处理，并呈报工程师批准后才执行。
2） 造孔过程中，如出现塌孔或泥浆漏失时，及时补充泥浆或加大泥浆比重，及加大泥浆粘度，以减少漏失，以保持孔壁稳定，同时查明原因，采取相应的处理措施。
3） 造孔过程中，如出现停电或停泵，立即用手动卷扬将成型器提起，待处理正常后，再重新置入。
7.1.9 质量控制
1） 施工前，作好技术交底，技术培训，严格按招标文件、技术、设计图纸要求进行施工。
2） 成槽前，认真校验槽孔轴线位置，严防孔位误差，施工中严格控制槽孔垂直度，误差不大于0.5%。
3） 施工过程中做好每个环节的现场记录，做到记录清楚，数据真实、准确。
4） 做好各个环节的验收工作，上道工序未完成，下道工序决不施工。
7.2 垂直插塑
7.2.1 施工范围：基坑南北侧施工围堰背水面及导航明渠西堤迎水面坡脚。插塑的顶部高程均为4.50m，其底部高程分别为：围堰为-2.50m，导航明渠西堤为-6.00m。
7.2.2 插塑工艺流程 工艺流程为: 铺 塑 开槽至设计深度 抽吸渣浆 往复开沟造槽机就位 严整场地 输入泥、膨润土浆 渣浆处理 沟槽回填 场地清理 砂 渣 净化泥浆 在基坑围堰施工前，应先施工导航明槽的插塑工程，且于截流前完工，围堰背水面的插塑安排在基坑抽水后施工。
7.2.3 开沟造槽 用往复开沟造槽机喷射高速泥浆和刮板冲切搅拌土体，然后用砂石泵将砂石浆从槽底吸出，从而形成沟槽。
7.2.4 插塑 沟槽达到一定长度且深度达到设计要求后，即进行铺塑膜，并且边开槽边铺塑。其工艺为：
1） 检查塑膜的质量和外观，将有破损的塑膜剔除。
2） 把竖向固定杆插入缠有塑膜的圆管内，放入沟槽内，然后将塑膜起始端在细钢管缠绕数圈，向后拉一定距离插入沟槽里，牵引绳系在开沟槽机底架后部随机器前进，再辅助人工移动塑膜捆，将塑膜平顺地展铺在沟槽中。在牵引时，要控制牵引力，使塑膜松紧适中，严禁上浮和下滑的过松现象。
3） 插入的底部高程符合设计规定值，顶部高程不低于设计规定值。 4） 一捆塑膜用完与续膜采用直接搭接，先后插入塑膜之间的搭接长度不少于2.0m。
7.2.5 槽内回填
塑膜铺设后，立即向槽内均匀铺1m厚的粘土以固定塑膜，然后再将反循环系统排出的泥砂排至铺好的沟内，待固结沉淀后，再进行二次人工回填。人工回填的土料应顺塑膜下滑，且不含杂物、大土块或石块，严防损坏塑膜。
槽内回填固结后，塑顶高程达到要求后，再将平台上多余塑膜埋入槽内，并回填压实。
7.2.6 特殊处理
1） 铺塑地段遇土质疏松或有空洞时，宜先进行灌水，使其充分湿陷压
实，然后再进行成槽铺塑。
2） 对于充有成堆大石块的地段，宜采用抓槽机成槽。 7.2.7 泥浆的制备及废浆处理等同混凝土防渗墙泥浆。 7.2.8 按招标文件要求进行质量控制。
7.3 粉喷桩工程
7.3.1 概况
粉喷桩布置在立交地涵下游翼墙左岸和右岸底部。其地基土层主要为粉土与粉质粘土，含水量较大。粉喷桩桩径500mm，桩长9.5m。根据工程地质情况及工程要求选用PH—5A型粉喷桩机。
7.3.2 施工流程
施工流程情况见图7-1。 7.3.3 粉喷桩施工试验
粉喷桩工程施工前，按施工图纸、技术要求和监理工程师的指示，进行成桩试验（试验桩数不小于2根），以校验拟定的施工参数和工艺的适应性。试验按《粉体喷搅法加固软弱土层技术规范》TB10113—96的规定进行，并将试验成果报送监理工程师。
试桩应达到下列要求： １) 确定最佳掺灰量；
２) 确定最佳掺灰量的各种操作参数，如管道压力、灰罐压力、钻机提升速度、机叶旋转速度及每分钟的喷粉喷量；
３) 检查成桩质量。
图7-1 粉喷桩施工工艺流程图
平整场地 成桩试验 送灰机送灰 喷灰搅拌提升 桩位放样 钻孔对位调整水平、垂直 钻 孔 设计孔深 移 机 设计桩顶 复搅复喷 停气停灰 7.3.4 施工工艺与施工要求 1) 施工工艺
根据设计好的桩位钻孔，尽量采用较慢的钻进速度，且匀速钻进。当搅
拌机钻头下沉至设计深度1m左右时，前台发出讯号，后台启开空压机，粉喷机开始送粉。待钻头至桩端位置并且水泥到达钻头喷粉时，再按试验确定的提升速度，边喷粉边提升钻头。待钻头提升至地面以下500mm时，喷粉机应停止喷粉。
为提高桩体强度及承载力，避免搅拌不均，再在原桩全长范围内进行复搅复喷一次。
在喷搅过程中，由电子称量系统，随时测量每米桩段的水泥喷含量。确保桩中水泥喷量准确、均匀。
2) 施工要求
粉喷桩施工时，应注意下列事项：
(１) 按施工图纸要求控制下钻深度、喷粉面及停灰面，确保桩长。 (２) 施工时应定时检查粉喷桩直径及搅拌均匀程度，对使用的钻头应定期复核检查。
(３) 粉喷桩施工质量允许偏差应满足表7—1的要求。 表7—1 粉喷桩施工允许偏差
序号 1 2 3 4 项 目 桩轴线偏移（纵横方向） 钻杆倾斜度 桩长 单桩喷粉量 允许偏差 100mm 1% 不小于设计规定 8% 检查方法及说明 用经纬仪检查（或钢尺丈量） 用经纬仪检查 喷粉前检查钻杆长度 计量仪或其它计量装置 5 桩体无侧限抗压强度 不小于设计规定 装头或桩身取样 3) 特殊处理
（１） 中断处理：在喷粉桩过程中遇有故障如粉管道堵塞、机械故障、储灰不足以及断电等，而停止喷粉时，应在6h内及时补喷接桩，其喷粉重叠长度不得小于1.0m，如超过6h，必须进行补桩。
（２） 受阻处理：如果个别桩位遇到障碍物时，要作记录，须经业主与监利同意后，方可作适当调整。
（３） 电子称计量出现异常，立即停止提杆，钻头原位搅拌。故障排除后，立即按规定进行补喷复拌，喷粉正常后，才继续提杆搅拌。
7.3.5 质量检查和验收 1) 质量检查
按照设计和监理工程师指示进行以下项目的质量检查，其检查和记录报送监理工程师。质量检查的内容有：
(1) 粉喷桩施工前，应进行检查和验收的内容包括： ①桩位现场放样成果检查； ②原材料的抽样检查；
(2) 粉喷桩质量检查和验收的内容包括： ① 粉喷桩现场取样试验的成果检验；
② 粉喷桩施工过程中，做好现场各项施工记录，按表7—1的规定对粉喷桩施工工艺进行逐项检查，及做好检查记录；
③ 喷桩的顶、底高程和有效长度的检查；
④ 高应变动力法或静电荷试验检查测单桩竖向承载力。 (3) 质量检查的办法：
① 采用低应变动力法检测基桩桩身的完整性，抽测数不少于该批桩总数的20%，且不得少于10根；当检测不合格桩数超过抽测数的30%时，应加倍重新抽测；加倍抽测后，若不合格校数仍超过抽测数的30%时，应全部检测。
② 用静载荷试验测定单桩承载力的桩数应不少于总校数的1%，且不少于3根；若采用高应变动力法检测单桩承载力时，对工程地质条件、桩型、成桩机具和工艺相同的基桩，其检测桩数应不少于总桩数的2%，并不得少于5根。
2) 粉喷桩工程的完工验收
粉喷桩工程完工后，按合同规定，向监理工程师申请完工验收，并提交以下完工资料：
（1） 粉喷桩的竣工图及说明书； （2） 材料试验成果；
（3） 成桩检验和基桩承载试验成果报告； （4） 质量事故处理报告；
（5） 监理单位要求提交的其它完工资料。
当验收发生异议时，按监理工程师、设计的要求进行处理，直至验收合
格为止。
因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容