GB50666-20111总则
1.0.1为在混凝土结构工程施工中贯彻国家技术经济政策，保证工程质量，做到技术先进、工艺合理、节约资源、保护环境，制定本规范。
1.0.2本规范适用于建筑工程混凝土结构的施工，不适用于轻骨料混凝土及特殊混凝土的施工。
1.0.3本规范为混凝土结构工程施工的基本要求；当设计文件对施工有专门要求时，尚应按设计文件执行。
1.0.4混凝土结构工程的施工除应符合本规范外，尚应符合国家现行有关标准的规定。
2术语
2.0.1混凝土结构
concretestructure
以混凝土为主制成的结构，包括素混凝土结构、钢筋混凝土结构和预应力混凝土结构，按施工方法可分为现浇混凝土结构和装配式混凝土结构。2.0.2现浇混凝土结构2.0.3装配式混凝土结构
cast-in-situconcretestructureprecastconcretestructure
在现场原位支模并整体浇筑而成的混凝土结构，简称现浇结构。
由预制混凝土构件或部件装配、连接而成的混凝土结构，简称装配式结构。2.0.4混凝土工作性
workabilityofconcrete
在一定施工条件下，便于施工操作且能保证获得均匀密实的混凝土，混凝土拌合物应具备的性能，主要包括流动性、粘聚性和保水性。2.0.5自密实混凝土
self-compactingconcrete
无需外力振捣，能够在自重作用下流动并密实的混凝土。2.0.6先张法
pre-tensioning
在台座或模板上先张拉预应力筋并用夹具临时固定，再浇筑混凝土，待混
1凝土达到一定强度后，放张预应力筋，通过预应力筋与混凝土的粘结力，使混凝土产生预压应力的施工方法。2.0.7后张法
post-tensioning
在混凝土达到一定强度的构件或结构中，张拉预应力筋并用锚具永久固定，使混凝土产生预压应力的施工方法。2.0.8后浇带
post-caststrip
考虑环境温度变化、混凝土收缩、结构不均匀沉降等因素，将梁、板（包括基础底板）、墙分割为若干部分，经过一定时间后再浇筑的具有一定宽度的混凝土带。
3基本规定
3.1
施工管理
3.1.1承担混凝土结构工程施工的施工单位应具备相应的资质，并应建立相应的质量管理体系、施工质量控制和检验制度。
3.1.2施工项目部的机构设置和人员组成，应满足混凝土结构工程施工管理的需要。施工操作人员应经过培训，应具备各自岗位需要的基础知识和技能水平。3.1.3施工前，应由建设单位组织设计、施工、监理等单位对设计文件进行交底和会审。由施工单位完成的深化设计文件应经原设计单位确认。
3.1.4施工单位应保证施工资料真实、有效、完整和齐全。施工项目技术负责人应组织施工全过程的资料编制、收集、整理和审核，并应及时存档、备案。3.1.5施工单位应根据设计文件和施工组织设计的要求制订具体的施工方案，并应经监理单位审核批准后组织实施。
3.1.6混凝土结构工程施工前，施工单位应对施工现场可能发生的危害、灾害与突发事件制订应急预案。应急预案应进行交底和培训，必要时应进行演练。
3.2
施工技术
3.2.1混凝土结构工程施工前，应根据结构类型、特点和施工条件，确定施工工艺，并应做好各项准备工作。
23.2.2对体形复杂、体量庞大或层数较多、跨度较大、地基情况复杂及施工环境条件特殊的混凝土结构工程，宜进行施工过程监测，并应及时调整施工控制措施。
3.2.3混凝土结构工程施工中采用的新技术、新工艺、新材料、新设备，应按有关规定进行评审、备案。施工前应对新的或首次采用的施工工艺进行评价，制订专门的施工方案，并经监理单位核准。
3.2.4混凝土结构工程施工中采用的专利技术，不应违反本规范的有关规定。3.2.5混凝土结构工程施工应采取有效的环境保护措施。
3.3
施工质量与安全
3.3.1混凝土结构工程各工序的施工，应在前一道工序质量检查合格后进行。3.3.2在混凝土结构工程施工过程中，应及时进行自检、互检和交接检，其质量不应低于现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的有关规定。对检查中发现的质量问题，应及时处理。
3.3.3在混凝土结构工程施工过程中，对隐蔽工程应进行验收，对重要工序和关键部位应加强质量检查或进行测试，并应做出详细记录，同时宜留存图像资料。3.3.4混凝土结构工程施工使用的材料、产品和设备，应符合国家现行有关标准、设计文件和施工方案的规定。
3.3.5原材料、半成品和成品进场时，应对其规格、型号、外观和质量证明文件GB50204进行检查，并应按现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》等的有关规定进行检验。对来源稳定且连续检验合格，或经产品认证符合要求的产品，进场时可按本规范的有关规定放宽检验。
3.3.6材料进场后，应按种类、规格、批次分开贮存与堆放，并应标识明晰。贮存与堆放条件不应影响材料品质。
3.3.7混凝土结构工程施工前，施工单位应制订检测和试验计划，并应经监理（建设）单位批准后实施。监理（建设）单位应根据检测和试验计划制订见证计划。3.3.8施工中为各种检验目的所制作的试件应具有真实性和代表性，并应符合下列规定：
1
所有试件均应及时进行唯一性标识；
32混凝土试件的抽样方法、抽样地点、抽样数量、养护条件、试验龄期应
符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204、《混凝土强度检验评定标准》GB/T50107等的有关规定；其制作要求、试验方法应符合现行国家标准《普通混凝土力学性能试验方法标准》GB/T50081等的有关规定；
3
钢筋、预应力筋等试件的抽样方法、抽样数量、制作要求和试验方法应
符合国家现行有关标准的规定。
3.3.9施工现场应设置足够的平面和高程控制点作为确定结构位置的依据，其精度应符合规划、设计要求和施工需要，并应防止扰动。3.3.10
混凝土结构工程施工中的安全措施、劳动保护、防火要求等，应符合国
家现行有关标准的规定。
4模板工程
4.1
一般规定
4.1.1模板工程应编制专项施工方案。滑模、爬模等工具式模板工程及高大模板支架工程的专项施工方案，应进行技术论证。4.1.2
模板及支架应根据施工过程中的各种工况进行设计，应具有足够的承载
力和刚度，并应保证其整体稳固性。4.1.3
模板及支架应保证工程结构和构件各部分形状、尺寸和位置准确，且应
便于钢筋安装和混凝土浇筑、养护。
4.2
材料
4.2.1模板及支架材料的技术指标应符合国家现行有关标准的规定。
4.2.2模板及支架宜选用轻质、高强、耐用的材料。连接件宜选用标准定型产品。
4.2.3接触混凝土的模板表面应平整，并应具有良好的耐磨性和硬度；清水混凝土的模板面板材料应保证脱模后所需的饰面效果。
4.2.4脱模剂应能有效减小混凝土与模板间的吸附力，并应有一定的成膜强度，且不应影响脱模后混凝土表面的后期装饰。
44.3
4.3.1
设计
模板及支架的型式和构造应根据工程结构形式、荷载大小、地基土类别、
施工设备和材料供应等条件确定。4.3.2
模板及支架设计应包括下列内容：1模板及支架的选型及构造设计；2模板及支架上的荷载及其效应计算；3模板及支架的承载力、刚度验算；4模板及支架的抗倾覆验算；5绘制模板及支架施工图。
4.3.3模板及支架的设计应符合下列规定：
1模板及支架的结构设计宜采用以分项系数表达的极限状态设计方法；2模板及支架的结构分析中所采用的计算假定和分析模型，应有理论或试验依据，或经工程验证可行；
3模板及支架应根据施工期间各种受力工况进行结构分析，并确定其最不利的作用效应组合；
4承载力计算应采用荷载基本组合，变形验算应采用永久荷载标准组合。4.3.4模板及支架设计时，应根据实际情况计算不同工况下的各项荷载。各项荷载的标准值可按本规范附录A确定。4.3.5
模板及支架结构构件应按短暂设计状况进行承载力计算。承载力计算应
符合下式要求：
0S
式中
R
R（4.3.5）
对重要的模板及支架宜取0≥1.0；对于一般的0——结构重要性系数。
模板及支架应取0≥0.9；
S——模板及支架的荷载基本组合的效应设计值，可按本规范第4.3.6条
的规定进行计算；
R——模板及支架结构构件的承载力设计值，应按国家现行有关标准计
算；
5R——承载力设计值调整系数，应根据模板及支架重复使用情况取用，
不应小于1.0。
4.3.6模板及支架的荷载基本组合的效应设计值，可按下式计算：
S1.35SGik1.4cjSQjk
i1
j1
（4.3.6）
式中
SGik——第i个永久荷载标准值产生的荷载效应值；
SQjk——第j个可变荷载标准值产生的荷载效应值；
——模板及支架的类型系数：对侧面模板，取0.9；对底面模板及支
架，取1.0；
cj——第j个可变荷载的组合值系数，宜取cj0.9。
4.3.7参与模板及支架承载力计算的各项荷载可按表4.3.7确定，并应采用最不利的荷载效应组合进行设计。参与组合的永久荷载应包括模板及支架自重（G1）、新浇筑混凝土自重（G2）、钢筋自重（G3）及新浇筑混凝土对模板的侧压力（G4）等；参与组合的可变荷载宜包括施工人员及施工设备产生的荷载（Q1）、混凝土下料产生的水平荷载（Q2）、泵送混凝土或不均匀堆载等因素产生的附加水平荷载（Q3）及风荷载（Q4）等。
表4.3.7计算内容模板底面模板的承载力侧面模板的承载力支架水平杆及节点的承载力立杆的承载力支架支架结构的整体稳定注：表中的“＋”仅表示各项荷载参与组合，而不表示代数相加。参与模板及支架承载力计算的各项荷载参与荷载项G1＋G2＋G3＋Q1
G4＋Q2
G1＋G2＋G3＋Q1G1＋G2＋G3＋Q1＋Q4G1＋G2＋G3＋Q1＋Q3G1＋G2＋G3＋Q1＋Q4
4.3.8模板及支架的变形验算应符合下列要求：
afGaf,lim式中
（4.3.8）
afG——构件变形值，按永久荷载标准组合计算；
af,lim——构件变形限值，按本规范第4.3.9条的规定确定。
64.3.9模板及支架的变形限值应根据结构工程要求确定，并宜符合下列规定：
1对结构表面外露的模板，其挠度限值宜取为模板构件计算跨度的1/400；2对结构表面隐蔽的模板，其挠度限值宜取为模板构件计算跨度的1/250；3支架的轴向压缩变形限值或侧向挠度值限值宜取为计算高度或计算跨度的1/1000。4.3.10
支架的高宽比不宜大于3；当高宽比大于3时，应增设整体稳固性措施。
4.3.11支架抗倾覆验算应考虑混凝土浇筑前和混凝土浇筑时两个工况。支架的抗倾覆验算应满足下式要求：
0MoMr
式中
（4.3.11）Mo——支架的倾覆力矩设计值，其中永久荷载的分项系数取1.35，可变
荷载的分项系数取1.4；
Mr——支架的抗倾覆力矩设计值，其中永久荷载的分项系数取0.9，可变
荷载的分项系数取0。
4.3.12支架结构中钢构件的长细比不应超过表4.3.12规定的容许值。
表4.3.12构件类别受压构件的支架立柱及桁架受压构件的斜撑、剪刀撑受拉构件的钢杆件支架结构钢构件容许长细比容许长细比1802003504.3.13对于多层楼板连续支模情况，应计入荷载在多层楼板间传递的效应，宜分别验算最不利工况下的支架和楼板结构的承载力。
4.3.14支承于地基土上的支架，应按现行国家标准《建筑地基基础设计规范》GB50007的有关规定对地基土进行验算；支承于混凝土结构构件上的支架，应按现行国家标准《混凝土结构设计规范》GB50010的有关规定对混凝土结构构件进行验算。
4.3.15采用钢管和扣件搭设的支架设计时，应符合下列规定：
12
钢管和扣件搭设的支架宜采用中心传力方式；
立杆顶部承受水平杆扣件传递的垂直荷载时，立杆应按不小于50mm的
偏心距进行承载力验算，立杆的单根承载力不应大于12kN；
3
立杆顶部承受水平杆扣件传递的垂直荷载时，高大模板支架的立杆应按
7不小于100mm的偏心距进行承载力验算，高大模板支架立杆的单根承载力不应大于10kN；
45
支承模板荷载的顶部水平杆可按受弯构件进行承载力验算；
扣件抗滑移承载力验算可按现行行业标准《建筑施工扣件式钢管脚手架
安全技术规范》JGJ130的有关规定执行。
4.3.16采用门式、碗扣式、盘扣式或盘销式等钢管架搭设的支架，应采用支架立柱杆端插入可调托座的中心传力方式，其承载力及刚度可按国家现行有关标准的规定进行验算。
4.4
制作与安装
4.4.1模板应按图加工、制作。通用性强的模板宜制作成定型模板。
4.4.2模板面板背侧的木方高度应一致。制作胶合板模板时，其板面拼缝处应密封。地下室外墙和人防工程墙体的模板对拉螺栓中部应设止水片，止水片应与对拉螺栓环焊。
4.4.3与通用钢管支架匹配的专用支架，应按图加工、制作。搁置于支架顶端可调托座上的主梁，可采用木方、木工字梁或截面对称的型钢制作。4.4.4支架立柱和竖向模板安装在基土上时，应符合下列规定：
1应设置具有足够强度和支承面积的垫板，且应中心承载；
2基土应坚实，并应有排水措施；对湿陷性黄土，应有防水措施；对冻胀性土，应有防冻融措施；
3对软土地基，当需要时可采用堆载预压的方法调整模板面安装高度。4.4.5竖向模板安装时，应在安装基层面上测量放线，并应采取保证模板位置准确的定位措施。对竖向模板及支架，安装时应有临时稳定措施。应根据混凝土一次浇筑高度和浇筑速度，采取合理的竖向模板抗侧移、抗浮和抗倾覆措施。安装位于高空的模板时，应有可靠的防倾覆措施。
4.4.6对跨度不小于4m的梁、板，其模板起拱高度宜为梁、板跨度的1/1000～3/1000。
4.4.7采用扣件式钢管作模板支架时，支架搭设应符合下列规定：
1
模板支架搭设所采用的钢管、扣件规格应符合设计要求；立杆纵距、立
8杆横距、支架步距以及构造要求应符合专项施工方案要求；
2
立杆纵距、立杆横距不应大于1.5m，支架步距不应大于2.0m；立杆纵
向和横向宜设置扫地杆，纵向扫地杆距立杆底部不宜大于200mm，横向扫地杆宜设置在纵向扫地杆的下方；立杆底部应设置底座或垫板；
3
立杆接长除顶层步距可采用搭接外，其余各层步距接头应采用对接扣件
连接，两个相邻立杆的接头不应设置在同一步距内；
4
立杆步距的上下两端应设置双向水平杆，水平杆与立杆的交错点应采用
扣件连接，双向水平杆与立杆的连接扣件之间的距离不应大于150mm；
5
支架周边应连续设置竖向剪刀撑。支架长度或宽度大于6m时，应设置
中部纵向或横向的竖向剪刀撑，剪刀撑的间距和单幅剪刀撑的宽度均不宜大于8m，剪刀撑与水平杆的夹角宜控制在45°～60°之间；支架高度大于3倍步距时，支架顶部宜设置一道水平剪刀撑，剪刀撑应沿伸至周边；
6
立杆、水平杆、剪刀撑的搭接长度不应小于0.8m，且不应少于2个扣
件连接，扣件盖板边缘至杆端不应小于100mm；
78
扣件螺栓的拧紧力矩不应小于40Nm，且不应大于65Nm；支架立杆搭设的垂直偏差不宜大于1/200。
4.4.8采用扣件式钢管作高大模板支架时，支架搭设应完整，除应符合本规范第4.4.7条的规定外，尚应符合下列规定
1
宜在支架立杆顶部插入可调托座，可调托座螺杆外径不应小于36mm，
插入深度不应小于180mm，伸出长度不应大于400mm，可调托座的顶部距支架顶部水平杆的距离不应大于600mm；
23
立杆纵距、立杆横距不应大于1.2m，支架步距不应大于1.8m；立杆顶部接长采用搭接时，搭接长度不应小于1m，且不应少于3个扣
件连接；
4
立杆纵向和横向应设置扫地杆，纵向扫地杆距立杆底部不宜大于
200mm；
5
支架宜设置中部纵向或横向的竖向剪刀撑，剪刀撑的间距不宜大于5m；
沿支架高度方向搭设的水平剪刀撑的间距不宜大于6m；
6
支架立杆的搭设垂直偏差不宜大于1/200，且不宜大于100mm；
97支架应根据周边结构的情况，采取有效的连接措施加强支架整体稳固性，支架和周边结构的连接措施方案应进行技术论证。
4.4.9采用碗扣式、插接式和盘销式钢管架搭设模板支架时，应符合下列规定：
1碗扣架或盘销架的水平杆与立柱的扣接应牢靠，不应滑脱；2立杆上的上、下层水平杆间距不应大于1.8m；
3插入立杆顶端可调托座伸出顶层水平杆的悬臂长度不应超过650mm，螺杆插入钢管的长度不应小于150mm，其直径应满足与钢管内径间隙不小于6mm的要求。架体最顶层的水平杆步距应比标准步距缩小一个节点间距；
4立柱间应设置专用斜杆或扣件钢管斜杆加强模板支架。4.4.10
采用门式钢管架搭设模板支架时，应符合现行行业标准《建筑施工门式
钢管脚手架安全技术规范》JGJ128的有关规定。当支架高度较大或荷载较大时，宜采用主立杆钢管直径不小于48mm并有横杆加强杆的门架搭设。4.4.11
支架的垂直斜撑和水平斜撑应与支架同步搭设，架体应与成形的混凝土
结构拉结。钢管支架的垂直斜撑和水平斜撑的搭设应符合国家现行有关钢管脚手架标准的规定。4.4.12
对现浇多层、高层混凝土结构，上、下楼层模板支架的立杆应对准，模
板及支架杆件等应分散堆放。4.4.13
模板安装应保证混凝土结构构件各部分形状、尺寸和相对位置准确，并
应防止漏浆。4.4.14装。4.4.15
模板与混凝土接触面应清理干净并涂刷脱模剂，脱模剂不得污染钢筋和模板安装应与钢筋安装配合进行，梁柱节点的模板宜在钢筋安装后安
混凝土接槎处。4.4.164.4.17
后浇带的模板及支架应独立设置。
固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞均不得遗漏，且应安装牢固、
位置准确。
4.5
拆除与维护
4.5.1模板拆除时，可采取先支的后拆、后支的先拆，先拆非承重模板、后拆承
10重模板的顺序，并应从上而下进行拆除。
4.5.2混凝土强度达到设计要求后，方可拆除底模及支架；当设计无具体要求时，
同条件养护的混凝土立方体试件抗压强度应符合表4.5.2的规定。
表4.5.2底模拆除时的混凝土强度要求构件类型构件跨度（m）≤2板＞2，≤8＞8梁、拱、壳悬臂结构≤8＞8按达到设计混凝土强度等级值的百分率计（%）≥50≥75≥100≥75≥100≥1004.5.3当混凝土强度能保证其表面及棱角不受损伤时，方可拆除侧模。4.5.4多个楼层间连续支模的底层支架拆除时间，应根据连续支模的楼层间荷载分配和混凝土强度的增长情况确定。
4.5.5快拆支架体系的支架立杆间距不应大于2m。拆模时应保留立杆并顶托支承楼板，拆模时的混凝土强度可按本规范表4.5.2中构件跨度为2m的规定确定。4.5.6对于后张预应力混凝土结构构件，侧模宜在预应力筋张拉前拆除；底模支架不应在结构构件建立预应力前拆除。
4.5.7拆下的模板及支架杆件不得抛扔，应分散堆放在指定地点，并应及时清运。4.5.8模板拆除后应将其表面清理干净，对变形和损伤部位应进行修复。
4.6
质量检查
4.6.1模板、支架杆件和连接件的进场检查应符合下列规定：
1模板表面应平整；胶合板模板的胶合层不应脱胶翘角；支架杆件应平直，应无严重变形和锈蚀；连接件应无严重变形和锈蚀，并不应有裂纹；
2模板规格、支架杆件的直径、壁厚等，应符合设计要求；
3对在施工现场组装的模板，其组成部分的外观和尺寸应符合设计要求；4必要时，应对模板、支架杆件和连接件的力学性能进行抽样检查；5对外观，应在进场时和周转使用前全数检查；
6对尺寸和力学性能可按国家现行有关标准的规定进行抽样检查。
114.6.2对固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞，应检查其数量和尺寸，允许偏差应符合表4.6.2的规定。
表4.6.2项预埋件、预留孔和预留洞的允许偏差目允许偏差(mm)335+10，02+10，010+10，0预埋钢板中心线位置预埋管、预留孔中心线位置插筋预埋螺栓预留洞中心线位置外露长度中心线位置外露长度中心线位置截面内部尺寸4.6.3对现浇结构模板，应检查尺寸，允许偏差和检查方法应符合表4.6.3的规定。
表4.6.3项轴线位置底模上表面标高截面内部尺寸基础目现浇结构模板允许偏差和检查方法允许偏差(mm)5±5±10+4，-56825检查方法钢尺检查水准仪或拉线、钢尺检查钢尺检查钢尺检查经纬仪或吊线、钢尺检查经纬仪或吊线、钢尺检查钢尺检查2m靠尺和塞尺检查柱、墙、梁全高不大于5m全高大于5m层高垂直度相邻两板表面高低差表面平整度4.6.4对预制构件模板，首次使用及大修后应全数检查其尺寸，使用中应定期检查并不定期抽查其尺寸，允许偏差和检查方法应符合表4.6.4的规定。
表4.6.4项预制构件模板允许偏差和检查方法允许偏差(mm)±5±100，－100，－512长度目板、梁薄腹梁、桁架柱墙板检查方法钢尺量两角边，取其中较大值目板、墙板宽度梁、薄腹梁、桁架、柱板墙板高（厚）度梁、薄腹梁、桁架、柱梁、板、柱构件长度l内的侧向弯曲墙板、薄腹梁、桁架板的表面平整度相邻两板表面高低差板对角线差墙板翘曲设计起拱板、墙板薄腹梁、桁架、梁项允许偏差(mm)0，－5+2，－5+2，－30，－5+2，－5l/1000且≤15l/1500且≤153175l/1500±3检查方法钢尺量一端及中部，取其中较大值钢尺量一端及中部，取其中较大值拉线、钢尺量最大弯曲处2m靠尺和塞尺检查2m靠尺和塞尺检查钢尺量两个对角线调平尺在两端量测拉线、钢尺量跨中注：l为构件长度（mm）。4.6.5对扣件式钢管支架，应进行下列检查：
1按设计方案搭设的混凝土梁下支架立杆间距的偏差不应大于50mm，混凝土板下支架立杆间距的偏差不应大于100mm；水平杆间距的偏差不应大于50mm；
2应检查支架顶部承受模板荷载的水平杆与支架立杆连接的扣件数量，采用双扣件构造设置的抗滑移扣件，其上下应顶紧，间隙不应大于2mm。
3支架顶部承受模板荷载的水平杆与支架立杆连接的扣件拧紧力矩不应小于40N·m，且不应大于65N·m；支架每步双向水平杆应与立杆扣接，不得缺失。
4.6.6对碗扣式、门式、插接式和盘销式钢管支架，应进行下列检查：
1插入立杆顶端可调托撑伸出顶层水平杆的悬臂长度，不应超过650mm；2水平杆杆端与立杆连接的碗扣、插接和盘销的连接状况，不应松脱；3按规定设置的垂直和水平斜撑。
5钢筋工程
5.1
一般规定
5.1.1钢筋工程宜采用高强钢筋和专业化生产的成型钢筋。
135.1.2钢筋连接方式应根据设计要求和施工条件选用。5.1.3当需要进行钢筋代换时，应办理设计变更文件。
5.2
材料
5.2.1钢筋的性能应符合国家现行有关标准的规定。常用钢筋的公称直径、公称截面面积、计算截面面积及理论重量应符合本规范附录B的规定。
5.2.2对有抗震设防要求的结构，其纵向受力钢筋的性能应满足设计要求；当设计无具体要求时，对按一、二、三级抗震等级设计的框架和斜撑构件（含梯段）中的纵向受力钢筋应采用HRB335E、HRB400E、HRB500E、HRBF335E、HRBF400E或HRBF500E钢筋，其强度和最大力下总伸长率的实测值应符合下列规定：
123
钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25；钢筋的屈服强度实测值与屈服强度标准值的比值不应大于1.30；钢筋的最大力下总伸长率不应小于9%。
5.2.3施工过程中应采取防止钢筋混淆、锈蚀或损伤的措施。
5.2.4施工中发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时，应停止使用该批钢筋，并对该批钢筋进行化学成分检验或其他专项检验。
5.3
钢筋加工
5.3.1钢筋加工前应将表面清理干净。表面有颗粒状、片状老锈或有损伤的钢筋不得使用。
5.3.2钢筋加工宜在常温状态下进行，加工过程中不应加热钢筋。钢筋弯折应一次完成，不得反复弯折。
5.3.3钢筋宜采用机械设备进行调直，也可采用冷拉方法调直。当采用机械设备调直时，调直设备不应具有延伸功能。当采用冷拉方法调直时，HPB235、HPB300光圆钢筋的冷拉率不宜大于4%；HRB335、HRB400、HRB500、HRBF335、HRBF400、HRBF500及RRB400带肋钢筋的冷拉率不宜大于1%。钢筋调直过程中不应损伤带肋钢筋的横肋。调直后的钢筋应平直，不应有局部弯折。5.3.4受力钢筋的弯折应符合下列规定：
141光圆钢筋末端作180°弯钩时，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍；
23
光圆钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍；
335MPa级、400MPa级带肋钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍；
4直径为28mm以下的500MPa级带肋钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的6倍，直径为28mm及以上的500MPa级带肋钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的7倍；
5框架结构的顶层端节点，对梁上部纵向钢筋、柱外侧纵向钢筋在节点角部弯折处，当钢筋直径为28mm以下时，弯弧内直径不宜小于钢筋直径的12倍，钢筋直径为28mm及以上时，弯弧内直径不宜小于钢筋直径的16倍；
6箍筋弯折处的弯弧内直径尚不应小于纵向受力钢筋直径。
5.3.5除焊接封闭箍筋外，箍筋、拉筋的末端应按设计要求作弯钩。当设计无具体要求时，应符合下列规定：
12
箍筋、拉筋弯钩的弯弧内直径应符合本规范第5.3.4条的规定；对一般结构构件，箍筋弯钩的弯折角度不应小于90°，弯折后平直部分长度不应小于箍筋直径的5倍；对有抗震设防及设计有专门要求的结构构件，箍筋弯钩的弯折角度不应小于135°，弯折后平直部分长度不应小于箍筋直径的10倍和75mm的较大值；3
圆柱箍筋的搭接长度不应小于钢筋的锚固长度，两末端均应作135°弯钩，弯折后平直部分长度对一般结构构件不应小于箍筋直径的5倍，对有抗震设防要求的结构构件不应小于箍筋直径的10倍；4
用作箍筋的拉筋，其两端弯钩应符合本条第2款的有关规定；其他拉筋的两端弯钩可采用一端135°另一端90°，弯折后平直部分长度不应小于拉筋直径的5倍。。
5.3.6焊接封闭箍筋宜采用闪光对焊，也可采用气压焊或单面搭接焊，并宜采用专用设备进行焊接。焊接封闭箍筋下料长度和端头加工应按焊接工艺确定。多边形焊接封闭箍筋的焊点设置应符合下列规定：
151每个箍筋的焊点数量应为1个，焊点宜位于多边形箍筋中的某边中部，且距箍筋弯折处的位置不宜小于100mm；
2矩形柱箍筋焊点宜设在柱短边，等边多边形柱箍筋焊点可设在任一边；不等边多边形柱箍筋应加工成焊点位于不同边上的两种类型；
3梁箍筋焊点应设置在顶边或底边。
5.4
钢筋连接与安装
5.4.1钢筋的接头宜设置在受力较小处。同一纵向受力钢筋不宜设置二个或二个以上的接头。接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋公称直径的10倍。5.4.2钢筋机械连接应符合现行行业标准《钢筋机械连接技术规程》JGJ107的规定。钢筋焊接连接应符合现行行业标准《钢筋焊接及验收规程》JGJ18的规定。
5.4.3当纵向受力钢筋采用机械连接或焊接时，设置在同一构件内的接头宜相互错开。每层柱第一个钢筋接头位置距楼地面高度不宜小于500mm、柱高的1/6及柱截面长边（或直径）的较大值；连续梁、板的上部钢筋接头位置宜设置在跨中1/3跨度范围内，下部钢筋接头位置宜设置在梁端1/3跨度范围内。
纵向受力钢筋机械连接接头及焊接接头连接区段的长度应为35d（d为纵向受力钢筋的较大直径）且不应小于500mm，凡接头中点位于该连接区段长度内的接头均应属于同一连接区段。同一连接区段内，纵向受力钢筋接头面积百分率为该区段内有接头的纵向受力钢筋截面面积与全部纵向受力钢筋截面面积的比值。
同一连接区段内，纵向受力钢筋的接头面积百分率应符合下列规定：1
在受拉区不宜超过50%，但装配式混凝土结构构件连接处可根据实际情
况适当放宽；受压接头可不受限制；
2
接头不宜设置在有抗震要求的框架梁端、柱端的箍筋加密区；当无法避
开时，对等强度高质量机械连接接头，不应超过50%。
3
直接承受动力荷载的结构构件中，不宜采用焊接；当采用机械连接时，
不应超过50%。
5.4.4同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开。绑扎搭接接头
16中钢筋的横向净间距s不应小于钢筋直径，且不应小于25mm。纵向受力钢筋绑扎搭接接头的最小搭接长度应符合本规范附录C的规定。
纵向受力钢筋绑扎搭接接头连接区段的长度应为1.3ll（ll为搭接长度），凡搭接接头中点位于该连接区段长度内的搭接接头均应属于同一连接区段。同一连接区段内，纵向受力钢筋接头面积百分率为该区段内有接头的纵向受力钢筋截面面积与全部纵向受力钢筋截面面积的比值（图5.4.4）。
同一连接区段内，纵向受拉钢筋绑扎搭接接头面积百分率应符合下列规定：123
梁、板类构件不宜超过25%，基础筏板不宜超过50%；柱类构件，不宜超过50%；
当工程中确有必要增大接头面积百分率时，对梁类构件，不应大于50%；
对其他构件，可根据实际情况适当放宽。
图5.4.4钢筋绑扎搭接接头连接区段及接头面积百分率注：图中所示搭接接头同一连接区段内的搭接钢筋为两根，当各钢筋直径相同时，接头面积百分率为50%。5.4.5在梁、柱类构件的纵向受力钢筋搭接长度范围内，应按设计要求配置箍筋。当设计无具体要求时，应符合下列规定：
12
箍筋直径不应小于搭接钢筋较大直径的0.25倍；
受拉搭接区段，箍筋间距不应大于搭接钢筋较小直径的5倍，且不应大
于100mm；
3
受压搭接区段，箍筋间距不应大于搭接钢筋较小直径的10倍，且不应
大于200mm；
4
当柱中纵向受力钢筋直径大于25mm时，应在搭接接头两个端面外
100mm范围内各设置二个箍筋，其间距宜为50mm。
175.4.6钢筋绑扎应符合下列规定：
12
钢筋的绑扎搭接接头应在接头中心和两端用铁丝扎牢；
墙、柱、梁钢筋骨架中各垂直面钢筋网交叉点应全部扎牢；板上部钢筋网的交叉点应全部扎牢，底部钢筋网除边缘部分外可间隔交错扎牢；3
梁、柱的箍筋弯钩及焊接封闭箍筋的对焊点应沿纵向受力钢筋方向错开设置。构件同一表面，焊接封闭箍筋的对焊接头面积百分率不宜超过50%；45
填充墙构造柱纵向钢筋宜与框架梁钢筋共同绑扎；
梁及柱中箍筋、墙中水平分布钢筋及暗柱箍筋、板中钢筋距构件边缘的距离宜为50mm。
5.4.7构件交接处的钢筋位置应符合设计要求。当设计无要求时，应优先保证主要受力构件和构件中主要受力方向的钢筋位置。框架节点处梁纵向受力钢筋宜置于柱纵向钢筋内侧；次梁钢筋宜放在主梁钢筋内侧；剪力墙中水平分布钢筋宜放在外部，并在墙边弯折锚固。
5.4.8钢筋安装应采用定位件固定钢筋的位置，并宜采用专用定位件。定位件应具有足够的承载力、刚度、稳定性和耐久性。定位件的数量、间距和固定方式应能保证钢筋的位置偏差符合国家现行有关标准的规定。混凝土框架梁、柱保护层内，不宜采用金属定位件。
5.4.9钢筋安装过程中，如因施工操作需要而对钢筋进行焊接时，应符合现行行业标准《钢筋焊接及验收规程》JGJ18的有关规定。5.4.10
采用复合箍筋时，箍筋外围应封闭。梁类构件复合箍筋内部宜选用封闭
箍筋，单数肢也可采用拉筋；柱类构件复合箍筋内部可部分采用拉筋。5.4.11
钢筋安装应采取可靠措施防止钢筋受模板、模具内表面的脱模剂污染。
5.5
质量检查
5.5.1钢筋进场质量检查应符合下列规定：
12
应检查钢筋的质量证明书；
应按国家现行有关标准的规定抽样检验屈服强度、抗拉强度、伸长率、
弯曲性能及单位长度重量偏差；
183经产品认证符合要求的钢筋，其检验批量可扩大一倍。在同一工程项目
中，同一厂家、同一牌号、同一规格的钢筋连续三次进场检验均合格时，其后的检验批量可扩大一倍；
45目。
5.5.2成型钢筋进场时，应检查成型钢筋的质量证明书及成型钢筋所用材料的检验合格报告，并应抽样检验成型钢筋的屈服强度、抗拉强度、伸长率。检验批量可由合同约定，且同一工程、同一原材料来源、同一组生产设备生产的成型钢筋，检验批量不宜大于100t。
5.5.3盘卷供货的钢筋冷拉调直后，应检查力学性能和单位长度重量偏差。5.5.4钢筋加工后，应检查尺寸偏差；钢筋安装后，应检查位置偏差。5.5.5在施工现场，应按现行行业标准《钢筋机械连接技术规程》JGJ107、《钢筋焊接及验收规程》JGJ18的有关规定抽取钢筋机械连接接头、焊接接头试件作力学性能检验。
钢筋的外观质量；
当无法准确判断钢筋品种、牌号时，应增加化学成分、晶粒度等检验项
7混凝土制备与运输
7.1
一般规定
7.1.1混凝土结构施工宜采用预拌混凝土。7.1.2混凝土制备应符合下列规定：
1预拌混凝土应符合现行国家标准《预拌混凝土》GB14902的规定；2现场搅拌混凝土宜采用具有自动计量装置的设备集中搅拌；
3当不具备本条第1、2款规定的条件时，应采用符合现行国家标准《混凝土搅拌机》GB/T9142的搅拌机进行搅拌，并应配备计量装置。7.1.3混凝土运输应符合下列规定：
1混凝土宜采用搅拌运输车运输，运输车辆应符合国家现行有关标准的规定；
2运输过程中应保证混凝土拌合物的均匀性和工作性；3应采取保证连续供应的措施，并应满足现场施工的需要。
197.2原材料
7.2.1混凝土原材料的主要技术指标应符合本规范附录F和国家现行有关标准的规定。
7.2.2水泥的选用应符合下列规定：
1水泥品种与强度等级应根据设计、施工要求以及工程所处环境条件确定；2普通混凝土宜选用通用硅酸盐水泥；有特殊需要时，也可选用其他品种水泥；
3对于有抗渗、抗冻融要求的混凝土，宜选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥；
4处于潮湿环境的混凝土结构，当使用碱活性骨料时，宜采用低碱水泥。7.2.3粗骨料宜选用粒形良好、质地坚硬的洁净碎石或卵石，并应符合下列规定：
1
粗骨料最大粒径不应超过构件截面最小尺寸的1/4，且不应超过钢筋最
小净间距的3/4；对实心混凝土板，粗骨料的最大粒径不宜超过板厚的1/3，且不应超过40mm；
23
粗骨料宜采用连续粒级，也可用单粒级组合成满足要求的连续粒级；含泥量、泥块含量指标应符合本规范附录F的规定。
7.2.4细骨料宜选用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净的天然砂或机制砂，并应符合下列规定：
1细骨料宜选用Ⅱ区中砂。当选用Ⅰ区砂时，应提高砂率，并应保持足够的胶凝材料用量，满足混凝土的工作性要求；当采用Ⅲ区砂时，宜适当降低砂率；
2混凝土细骨料中氯离子含量，对钢筋混凝土，按干砂的质量百分率计算不得大于0.06%；对预应力混凝土，按干砂的质量百分率计算不得大于0.02%；
3含泥量、泥块含量指标应符合本规范附录F的规定；
4海砂应符合现行行业标准《海砂混凝土应用技术规范》JGJ206的规定。7.2.5强度等级为C60及以上的混凝土所用骨料除应符合本规范第7.2.3和7.2.4条的规定外，尚应符合下列规定：
12
粗骨料压碎指标的控制值应经试验确定；
粗骨料最大粒径不宜大于25mm，针片状颗粒含量不宜大于8.0%，含
20泥量不应大于0.5%，泥块含量不应大于0.2%；
3
细骨料细度模数宜控制为2.6~3.0，含泥量不应大于2.0%，泥块含量不
应大于0.5%。
7.2.6对于有抗渗、抗冻融或其他特殊要求的混凝土，宜选用连续级配的粗骨料，最大粒径不宜大于40mm，含泥量不应大于1.0%，泥块含量不应大于0.5%；所用细骨料含泥量不应大于3.0%，泥块含量不应大于1.0%。
7.2.7矿物掺合料的选用应根据设计、施工要求以及工程所处环境条件确定，其掺量应通过试验确定。
7.2.8外加剂的选用应根据设计、施工要求、混凝土原材料性能以及工程所处环境条件等因素通过试验确定，并应符合下列规定：
1当使用碱活性骨料时，由外加剂带入的碱含量（以当量氧化钠计）不宜超过1.0kg/m3，混凝土总碱含量尚应符合现行国家标准《混凝土结构设计规范》GB50010等的有关规定；
2不同品种外加剂首次复合使用时，应检验混凝土外加剂的相容性。7.2.9混凝土拌合及养护用水应符合现行行业标准《混凝土用水标准》JGJ63的规定。
7.2.10未经处理的海水严禁用于钢筋混凝土结构和预应力混凝土结构中混凝土的拌制和养护。
7.2.11原材料进场后，应按种类、批次分开贮存与堆放，应标识明晰，并应符合下列规定：
1散装水泥、矿物掺合料等粉体材料应采用散装罐分开储存。袋装水泥、矿物掺合料、外加剂等应按品种、批次分开码垛堆放，并应采取防雨、防潮措施，高温季节应有防晒措施；
2骨料应按品种、规格分别堆放，不得混入杂物，并应保持洁净和颗粒级配均匀。骨料堆放场地的地面应做硬化处理，并应采取排水、防尘和防雨等措施；
3液体外加剂应放置于阴凉干燥处，应防止日晒、污染、浸水，使用前应搅拌均匀；如有离析、变色等现象，应经检验合格后再使用。
7.3
混凝土配合比
217.3.1混凝土配合比设计应符合下列要求，并应经试验确定：
1应在满足混凝土强度、耐久性和工作性要求的前提下，减少水泥和水的用量；
2当有抗冻、抗渗、抗氯离子侵蚀和化学腐蚀等耐久性要求时，尚应符合现行国家标准《混凝土结构耐久性设计规范》GB/T50476的有关规定；
3应分析环境条件对施工及工程结构的影响；
4试配所用的原材料应与施工实际使用的原材料一致。7.3.2混凝土的配制强度应按下列规定计算：
1当设计强度等级小于C60时，配制强度应按下式确定：
fcu,ofcu,k1.645（7.3.2-1）
式中：
fcu,0fcu,k
——混凝土的配制强度（MPa）；——混凝土强度标准值（MPa）；
——混凝土的强度标准差（MPa）。
2当设计强度等级大于或等于C60时，配制强度应按下式确定：
fcu,01.15fcu,k
（7.3.2-2）
7.3.3
1
混凝土强度标准差应按下列规定计算确定：
当具有近期的同品种混凝土的强度资料时，其混凝土强度标准差应按
下列公式计算：
ni122fcu,inmfcun1（7.3.3）
式中：
fcu,imfcu
——第i组的试件强度（MPa）；——n组试件的强度平均值（MPa）；
n——试件组数，n值不应小于30。
2按第1款计算混凝土强度标准差时，对于强度等级小于等于C30的混
凝土，计算得到的大于等于3.0MPa时，应按计算结果取值；计算得到的小于3.0MPa时，应取3.0MPa；对于强度等级大于C30且小于C60的混凝土，计算得到的大于等于4.0MPa时，应按计算结果取值；计算得到的小于4.0
22MPa时，应取4.0MPa。
3
当没有近期的同品种混凝土强度资料时，其混凝土强度标准差可按表
7.3.3取用。
表7.3.3混凝土强度标准值标准差值（MPa）≤C204.0C25～C455.0C50~C556.07.3.4混凝土的工作性，应根据结构形式、运输方式和距离、泵送高度、浇筑和振捣方式以及工程所处环境条件等确定。
7.3.5混凝土最大水胶比和最小胶凝材料用量应符合现行行业标准《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55的有关规定。
7.3.6当设计文件对混凝土提出耐久性指标时，应进行相关耐久性试验验证。7.3.7大体积混凝土的配合比设计应符合下列规定：
1
在保证混凝土强度及工作性要求的前提下，应采取提高矿物掺合料、骨
料含量等措施降低水泥用量，并宜采用低、中水化热水泥；
2
温度控制要求较高的大体积混凝土，其胶凝材料用量、品种等宜通过水
化热和绝热温升试验确定；
3
宜采用高性能减水剂。
7.3.8混凝土配合比的试配、调整和确定应按下列步骤进行：
1
采用工程实际使用的原材料和计算配合比进行试配。每盘混凝土试配量
不应小于20L；
2
进行试拌，并调整砂率和外加剂掺量等使拌合物满足工作性要求，提出
试拌配合比；
3
在试拌配合比的基础上，调整胶凝材料用量，提出不少于3个配合比进
行试配。根据试件的试压强度和耐久性试验结果，选定设计配合比；
45
应对选定的设计配合比进行生产适应性调整，确定施工配合比；对采用搅拌运输车运输的混凝土，当运输时间较长时，试配时应控制混
凝土坍落度经时损失值。
7.3.9施工配合比应经有关人员批准。混凝土配合比使用过程中，应根据反馈的混凝土动态质量信息对配合比进行调整。
237.3.10遇有下列情况时，应重新进行配合比设计：
123
当混凝土性能指标有变化或有其他特殊要求时；当原材料品质发生显著改变时；
同一配合比的混凝土生产间断三个月以上时。
7.4
混凝土搅拌
7.4.1当粗、细骨料的实际含水量发生变化时，应及时调整粗、细骨料和拌合用水的用量。7.4.2
1
混凝土搅拌时应对原材料用量准确计量，并应符合下列规定：
计量设备的精度应符合现行国家标准《混凝土搅拌站（楼）技术条件》
GB10172的有关规定，并应定期校准。使用前设备应归零；
2
原材料的计量应按重量计，水和外加剂溶液可按体积计，其允许偏差应
符合表7.4.2的规定。
表7.4.2原材料品种每盘计量允许偏差累计计量允许偏差混凝土原材料计量允许偏差（%）细骨料±3±2粗骨料±3±2水±1±1矿物掺合料±2±1外加剂±1±1水泥±2±1注：1现场搅拌时原材料计量允许偏差应满足每盘计量允许偏差要求；2累计计量允许偏差指每一运输车中各盘混凝土的每种材料计量称的偏差。该项指标仅适用于采用计算机控制计量的搅拌站；3骨料含水率应经常测定，雨雪天施工应增加测定次数。7.4.3采用分次投料搅拌方法时，应通过试验确定投料顺序、数量及分段搅拌的时间等工艺参数。矿物掺合料宜与水泥同步投料，液体外加剂宜滞后于水和水泥投料；粉状外加剂宜溶解后再投料。
7.4.4混凝土应搅拌均匀，宜采用强制式搅拌机搅拌。混凝土搅拌的最短时间可按表7.4.4采用，当能保证搅拌均匀时可适当缩短搅拌时间。搅拌强度等级C60及以上的混凝土时，搅拌时间应适当延长。
表7.4.4混凝土坍落度(mm)混凝土搅拌的最短时间（s）搅拌机机型搅拌机出料量（L）24＜250≤40＞40，且＜100≥100强制式强制式强制式6060250~500906060＞50012090注：1混凝土搅拌时间系指从全部材料装入搅拌筒中起，到开始卸料时止的时间段；2当掺有外加剂与矿物掺合料时，搅拌时间应适当延长；3采用自落式搅拌机时，搅拌时间宜延长30s；4当采用其他形式的搅拌设备时，搅拌的最短时间也可按设备说明书的规定或经试验确定。7.4.5
1234
对首次使用的配合比应进行开盘鉴定，开盘鉴定应包括下列内容：混凝土的原材料与配合比设计所采用原材料的一致性；出机混凝土工作性与配合比设计要求的一致性；混凝土强度；
有特殊要求时，还应包括混凝土耐久性能。
7.5
混凝土运输
7.5.1
1237.5.2
采用混凝土搅拌运输车运输混凝土时，应符合下列规定：接料前，搅拌运输车应排净罐内积水；
在运输途中及等候卸料时，应保持搅拌运输车罐体正常转速，不得停转；卸料前，搅拌运输车罐体宜快速旋转搅拌20s以上后再卸料。采用混凝土搅拌运输车运输时，施工现场车辆出入口处应设置交通安全
指挥人员，施工现场道路应顺畅，有条件时宜设置循环车道；危险区域应设置警戒标志；夜间施工时，应有良好的照明。7.5.3
采用搅拌运输车运送混凝土，当坍落度损失较大不能满足施工要求时，
可在运输车罐内加入适量的与原配合比相同成分的减水剂。减水剂加入量应事先由试验确定，并应做出记录。加入减水剂后，混凝土罐车应快速旋转搅拌均匀，并应达到要求的工作性能后再泵送或浇筑。
7.5.4当采用机动翻斗车运输混凝土时，道路应通畅，路面应平整、坚实，临时坡道或支架应牢固，铺板接头应平顺。
257.6质量检查
7.6.1原材料进场时，供方应对进场材料按材料进场验收所划分的检验批提供相应的质量证明文件。外加剂产品还应提供使用说明书。当能够确认连续进场的材料为同一厂家的同批出厂材料时，也可按出厂的检验批提供质量证明文件。7.6.2原材料进场时，应对材料外观、规格、等级、生产日期等进行检查，并应对其主要技术指标按本规范第7.6.3条的规定划分检验批进行抽样检验，每个检验批检验不得少于1次。当符合下列条件之一时，检验时可将检验批量扩大一倍：
1对经产品认证机构认证符合要求的产品；2来源稳定且连续三次检验合格；
3同一厂家的同批出厂材料，用于同时施工且属于同一工程项目的多个单位工程。
7.6.3原材料进场检验应符合下列规定：
1应对水泥的强度、安定性及其他必要的性能指标进行检验。同一生产厂家、同一等级、同一品种、统一批号且连续进场的水泥，袋装不超过200t为一批，散装不超过500t为一批；
2应对粗骨料的颗粒级配、含泥量、泥块含量、针片状含量指标进行检验，压碎指标可根据工程需要进行检验。应对细骨料颗粒级配、含泥量、泥块含量指标进行检验。当设计文件有要求或结构处于易发生碱骨料反应环境中时，应对骨料进行碱活性检验。抗冻等级F100及以上的混凝土用骨料应进行坚固性检验。骨料不超过400m3或600t为一检验批；
3应对矿物掺合料细度（比表面积）、需水量比（流动度比）、活性指数（抗压强度比）、烧失量指标进行检验。粉煤灰、矿渣粉、沸石粉不超过200t为一检验批，硅灰不超过30t为一检验批；
4应按外加剂产品标准规定对其主要匀质性指标和掺外加剂混凝土性能指标进行检验。同一品种外加剂不超过50t为一检验批；
5当采用饮用水作为混凝土用水时，可不检验。当采用中水、搅拌站清洗水或施工现场循环水等其他水源时，应对其成分进行检验。
7.6.4当在使用中对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过三个月（快硬硅酸盐水泥超
26过一个月）时，应进行复验，并应按复验结果使用。7.6.5混凝土在生产过程中应按下列规定进行检查：
1混凝土在生产前应检查混凝土所用原材料的品种、规格是否与施工配合比一致。在生产过程中应检查原材料实际称量误差是否满足要求，每一工作班应至少2次；
2每次开盘前应检查生产设备和控制系统是否正常，计量设备是否归零；3混凝土拌合物的工作性检查每100m3不应少于1次，且每一工作班不应少于2次，必要时可增加检查次数；
4骨料含水率的检验每工作班不应少于1次；当雨雪天气等外界影响导致混凝土骨料含水率变化时，应及时检验；
5同一工程、同一配合比的混凝土的凝结时间应至少在开盘前检验1次。7.6.6混凝土应进行抗压强度试验。对有抗冻、抗渗等耐久性要求的混凝土，还应进行抗冻性、抗渗性等耐久性项目的试验。其试件留置方法和数量应按现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的有关规定执行。7.6.7采用预拌混凝土时，供方应提供混凝土配合比通知单、混凝土抗压强度报告、混凝土质量合格证和混凝土运输单；当需要其他资料时，供需双方应在合同中明确约定。预拌混凝土质量控制资料的保存期限，应满足工程质量追溯的要求。
7.6.8混凝土拌合物工作性应检验其坍落度或维勃稠度，检验应符合下列规定：
1坍落度和维勃稠度的检验方法应符合现行国家标准《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》GB/T50080的有关规定；
2坍落度、维勃稠度的允许偏差应符合表7.6.8的规定；3预拌混凝土的坍落度检查应在交货地点进行；
4坍落度大于220mm的混凝土，可根据需要测定其坍落扩展度，扩展度的允许偏差为30mm。
表7.6.8坍落度、维勃稠度的允许偏差坍落度（mm）设计值（mm）允许偏差（mm）401050～90201003027维勃稠度（s）设计值（s）允许偏差（s）11310～62517.6.9掺引气剂或引气型外加剂的混凝土拌合物，应按现行国家标准《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》GB/T50080的有关规定检验含气量，含气量宜符合表7.6.9的规定。
表7.6.9混凝土含气量限值混凝土含气量（%）5.55.04.5粗骨料最大公称粒径（mm）2025408现浇结构工程
8.1
一般规定
8.1.1混凝土浇筑前应完成下列工作：
1234
隐蔽工程验收和技术复核；对操作人员进行技术交底；
根据施工方案中的技术要求，检查并确认施工现场具备实施条件；施工单位应填报浇筑申请单，并经监理单位签认。
8.1.2混凝土拌合物入模温度不应低于5℃，且不应高于35℃。
8.1.3混凝土运输、输送、浇筑过程中严禁加水；混凝土运输、输送、浇筑过程中散落的混凝土严禁用于结构混凝土浇筑。
8.1.4混凝土应布料均衡。应对模板及支架进行观察和维护，发生异常情况应及时进行处理。混凝土浇筑和振捣应采取防止模板、钢筋、钢构、预埋件及其定位件移位的措施。
8.2
8.2.1混凝土输送宜采用泵送方式。
混凝土输送
288.2.2输送混凝土的管道、容器、溜槽不应吸水、漏浆，并应保证输送通畅。输送混凝土时应根据工程所处环境条件采取保温、隔热、防雨等措施。8.2.3混凝土输送泵的选择及布置应符合下列规定：
1确定；
2泵；
34设施。
8.2.4混凝土输送泵管的选择与支架的设置应符合下列规定：
1
混凝土输送泵管应根据输送泵的型号、拌合物性能、总输出量、单位输输送泵设置的位置应满足施工要求，场地应平整、坚实，道路应畅通；输送泵的作业范围不得有阻碍物；输送泵设置位置应有防范高空坠物的输送泵的数量应根据混凝土浇筑量和施工条件确定，必要时应设置备用输送泵的选型应根据工程特点、混凝土输送高度和距离、混凝土工作性
出量、输送距离以及粗骨料粒径等进行选择；
2
混凝土粗骨料最大粒径不大于25mm时，可采用内径不小于125mm的
输送泵管；混凝土粗骨料最大粒径不大于40mm时，可采用内径不小于150mm的输送泵管；
34
输送泵管安装接头应严密，输送泵管道转向宜平缓；
输送泵管应采用支架固定，支架应与结构牢固连接，输送泵管转向处支
架应加密。支架及应通过计算确定，设置位置的结构应进行验算，必要时应对结构进行加固；
5
垂直向上输送混凝土时，地面水平输送泵管的直管和弯管总的折算长度
不宜小于垂直输送高度的0.2倍，且不宜小于15m；
6
输送泵管倾斜或垂直向下输送混凝土，且高差大于20m时，应在倾斜
或垂直管下端设置直管或弯管，直管或弯管总的折算长度不宜小于高差的1.5倍；
7
垂直输送高度大于100m时，混凝土输送泵出料口处的输送泵管位置应
设置截止阀；
8
混凝土输送泵管及其支架应经常进行过程检查和维护。
8.2.5混凝土输送布料设备的选择和布置应符合下列规定：
291布料设备的选择应与输送泵相匹配；布料设备的混凝土输送管内径宜与
混凝土输送泵管内径相同；
2
布料设备的数量及位置应根据布料设备工作半径、施工作业面大小以及
施工要求确定；
3
布料设备应安装牢固，且应采取抗倾覆稳定措施；布料设备安装位置处
的结构或施工设施应进行验算，必要时应采取加固措施。
45
应经常对布料设备的弯管壁厚进行检查，磨损较大的弯管应及时更换；布料设备作业范围不得有阻碍物，并应有防范高空坠物的设施。
8.2.6输送泵输送混凝土应符合下列规定：
1
应先进行泵水检查，并应湿润输送泵的料斗、活塞等直接与混凝土接触
的部位；泵水检查后，应清除输送泵内积水；
2
输送混凝土前，应先输送水泥砂浆对输送泵和输送管进行润滑，然后开
始输送混凝土；
3
输送混凝土速度应先慢后快、逐步加速，应在系统运转顺利后再按正常
速度输送；
4
输送混凝土过程中，应设置输送泵集料斗网罩，并应保证集料斗有足够
的混凝土余量。
8.2.7吊车配备斗容器输送混凝土时应符合下列规定：
1234
应根据不同结构类型以及混凝土浇筑方法选择不同的斗容器；斗容器的容量应根据吊车吊运能力确定；
运输至施工现场的混凝土宜直接装入斗容器进行输送；斗容器宜在浇筑点直接布料。
8.2.8升降设备配备小车输送混凝土时应符合下列规定：
1
升降设备和小车的配备数量、小车行走路线及卸料点位置应能满足混凝
土浇筑需要；
2
运输至施工现场的混凝土宜直接装入小车进行输送，小车宜在靠近升降
设备的位置进行装料。
8.3
混凝土浇筑
308.3.1浇筑混凝土前，应清除模板内或垫层上的杂物。表面干燥的地基、垫层、模板上应洒水湿润；现场环境温度高于35℃时宜对金属模板进行洒水降温；洒水后不得留有积水。
8.3.2混凝土浇筑应保证混凝土的均匀性和密实性。混凝土宜一次连续浇筑。8.3.3混凝土浇筑过程应分层进行，分层浇筑应符合本规范第8.4.6条规定的分层振捣厚度要求，上层混凝土应在下层混凝土初凝之前浇筑完毕。
8.3.4混凝土运输、输送入模的过程宜连续进行，从运输到输送入模的延续时间不宜超过表8.3.4-1的规定，且不应超过表8.3.4-2的限值规定。掺早强型减水外加剂、早强剂的混凝土以及有特殊要求的混凝土，应根据设计及施工要求，通过试验确定允许时间。
表8.3.4-1运输到输送入模的延续时间（min）气温≤25℃90150＞25℃60120条件不掺外加剂掺外加剂表8.3.4-2运输、输送入模及其间歇总的时间限值（min）气温≤25℃180240＞25℃150210条件不掺外加剂掺外加剂8.3.5混凝土浇筑的布料点宜接近浇筑位置，应采取减少混凝土下料冲击的措施，并应符合下列规定：
12
宜先浇筑竖向结构构件，后浇筑水平结构构件；
浇筑区域结构平面有高差时，宜先浇筑低区部分再浇筑高区部分。
8.3.6柱、墙模板内的混凝土浇筑倾落高度应符合表8.3.6的规定；当不能满足表8.3.6的要求时，应加设串筒、溜管、溜槽等装置。
表8.3.6柱、墙模板内混凝土浇筑倾落高度限值(m)条件浇筑倾落高度限值31粗骨料粒径大于25mm粗骨料粒径小于等于25mm≤3≤6注：当有可靠措施能保证混凝土不产生离析时，混凝土倾落高度可不受本表限制。8.3.7混凝土浇筑后，在混凝土初凝前和终凝前宜分别对混凝土裸露表面进行抹面处理。
8.3.8柱、墙混凝土设计强度等级高于梁、板混凝土设计强度等级时，混凝土浇筑应符合下列规定：
1柱、墙混凝土设计强度比梁、板混凝土设计强度高一个等级时，柱、墙位置梁、板高度范围内的混凝土经设计单位同意，可采用与梁、板混凝土设计强度等级相同的混凝土进行浇筑；
2柱、墙混凝土设计强度比梁、板混凝土设计强度高两个等级及以上时，应在交界区域采取分隔措施。分隔位置应在低强度等级的构件中，且距高强度等级构件边缘不应小于500mm；
3宜先浇筑高强度等级混凝土，后浇筑低强度等级混凝土。8.3.9泵送混凝土浇筑应符合下列规定：
1
宜根据结构形状及尺寸、混凝土供应、混凝土浇筑设备、场地内外条件
等划分每台输送泵浇筑区域及浇筑顺序；
2
采用输送管浇筑混凝土时，宜由远而近浇筑；采用多根输送管同时浇筑
时，其浇筑速度宜保持一致；
3
润滑输送管的水泥砂浆用于湿润结构施工缝时，水泥砂浆应与混凝土浆
液成份相同；接浆厚度不应大于30mm，多余水泥砂浆应收集后运出；
4式；
58.3.10
1234
混凝土浇筑后，应清理输送泵和输送管。施工缝或后浇带处浇筑混凝土应符合下列规定：
结合面应为粗糙面，并应清除浮浆、疏松石子、软弱混凝土层；结合面处应洒水湿润，但不得有积水；
施工缝处已浇筑混凝土的强度不应小于1.2MPa；
柱、墙水平施工缝水泥砂浆接浆层厚度不应大于30mm，接浆层水泥砂混凝土泵送浇筑应保持连续；当混凝土供应不及时，应采取间歇泵送方
32浆应与混凝土浆液成份相同；
5
后浇带混凝土强度等级及性能应符合设计要求；当设计无要求时，后浇
带混凝土强度等级宜比两侧混凝土提高一级，并宜采用减少收缩的技术措施进行浇筑。8.3.11
123
超长结构混凝土浇筑应符合下列规定：
可留设施工缝分仓浇筑，分仓浇筑间隔时间不应少于7d；当留设后浇带时，后浇带封闭时间不得少于14d；
超长整体基础中调节沉降的后浇带，混凝土封闭时间应通过监测确定，
差异沉降应趋于稳定后再封闭后浇带；
48.3.12
1
后浇带的封闭时间尚应经设计单位确认。型钢混凝土结构浇筑应符合下列规定：
混凝土粗骨料最大粒径不应大于型钢外侧混凝土保护层厚度的1/3，且
不宜大于25mm；
2位；
38.3.13
型钢周边混凝土浇筑宜同步上升，混凝土浇筑高差不应大于500mm。钢管混凝土结构浇筑应符合下列规定：
混凝土浇筑应有充分的下料位置，浇筑应能使混凝土充盈整个构件各部
1宜采用自密实混凝土浇筑；2混凝土应采取减少收缩的措施；
3在钢管适当位置应留有足够的排气孔，排气孔孔径不应小于20mm；浇筑混凝土应加强排气孔观察，并应在确认浆体流出和浇筑密实后再封堵排气孔；
4当采用粗骨料粒径不大于25mm的高流态混凝土或粗骨料粒径不大于20mm的自密实混凝土时，混凝土最大倾落高度不宜大于9m；倾落高度大于9m时，应采用串筒、溜槽、溜管等辅助装置进行浇筑；
5混凝土从管顶向下浇筑时应符合下列规定：
1)浇筑应有充分的下料位置，浇筑应能使混凝土充盈整个钢管；2)输送管端内径或斗容器下料口内径应小于钢管内径，且每边应留有不小于100mm的间隙；
3)应控制浇筑速度和单次下料量，并应分层浇筑至设计标高；
334)混凝土浇筑完毕后应对管口进行临时封闭。6混凝土从管底顶升浇筑时应符合下列规定：
1)应在钢管底部设置进料输送管，进料输送管应设止流阀门，止流阀门可在顶升浇筑的混凝土达到终凝后拆除；
2)合理选择混凝土顶升浇筑设备，配备上下通讯联络工具，有效控制混凝土的顶升或停止过程；
3)应控制混凝土顶升速度，并均衡浇筑至设计标高。8.3.14
自密实混凝土浇筑应符合下列规定：
1应根据结构部位、结构形状、结构配筋等确定合适的浇筑方案；2自密实混凝土粗骨料最大粒径不宜大于20mm；
3浇筑应能使混凝土充填到钢筋、预埋件、预埋钢构周边及模板内各部位；4自密实混凝土浇筑布料点应结合拌合物特性选择适宜的间距，必要时可通过试验确定混凝土布料点下料间距。8.3.15
清水混凝土结构浇筑应符合下列规定：
1应根据结构特点进行构件分区，同一构件分区应采用同批混凝土，并应连续浇筑；
2同层或同区内混凝土构件所用材料牌号、品种、规格应一致，并应保证结构外观色泽符合要求；
3竖向构件浇筑时应严格控制分层浇筑的间歇时间。8.3.16
基础大体积混凝土结构浇筑应符合下列规定：
1用多台输送泵接输送泵管浇筑时，输送泵管布料点间距不宜大于10m，并宜由远而近浇筑；
2用汽车布料杆输送浇筑时，应根据布料杆工作半径确定布料点数量，各布料点浇筑速度应保持均衡；
3宜先浇筑深坑部分再浇筑大面积基础部分；
4宜采用斜面分层浇筑方法，也可采用全面分层、分块分层浇筑方法，层与层之间混凝土浇筑的间歇时间应能保证整个混凝土浇筑过程的连续；
5混凝土分层浇筑应采用自然流淌形成斜坡，并应沿高度均匀上升，分层厚度不宜大于500mm；
346抹面处理应符合本规范第8.3.7条的规定，抹面次数宜适当增加；7应有排除积水或混凝土泌水的有效技术措施。8.3.17
预应力结构混凝土浇筑应符合下列规定：
1应避免预应力锚垫板与波纹管连接处及预应力筋连接处的管道移位或脱落；
2应采取保证预应力锚固区等配筋密集部位混凝土浇筑密实的措施。
8.4
混凝土振捣
8.4.1混凝土振捣应能使模板内各个部位混凝土密实、均匀，不应漏振、欠振、过振。
8.4.2混凝土振捣应采用插入式振动棒、平板振动器或附着振动器，必要时可采用人工辅助振捣。
8.4.3振动棒振捣混凝土应符合下列规定：
1应按分层浇筑厚度分别进行振捣，振动棒的前端应插入前一层混凝土中，插入深度不应小于50mm；
2振动棒应垂直于混凝土表面并快插慢拔均匀振捣；当混凝土表面无明显塌陷、有水泥浆出现、不再冒气泡时，可结束该部位振捣；
3振动棒与模板的距离不应大于振动棒作用半径的0.5倍；振捣插点间距不应大于振动棒的作用半径的1.4倍。8.4.4表面振动器振捣混凝土应符合下列规定：
123
表面振动器振捣应覆盖振捣平面边角；
表面振动器移动间距应覆盖已振实部分混凝土边缘；倾斜表面振捣时，应由低处向高处进行振捣。
8.4.5附着振动器振捣混凝土应符合下列规定：
123
附着振动器应与模板紧密连接，设置间距应通过试验确定；附着振动器应根据混凝土浇筑高度和浇筑速度，依次从下往上振捣；模板上同时使用多台附着振动器时应使各振动器的频率一致，并应交错
设置在相对面的模板上。
8.4.6混凝土分层振捣的最大厚度应符合表8.4.6的规定。
35表8.4.6振捣方法振动棒表面振动器附着振动器混凝土分层振捣的最大厚度混凝土分层振捣最大厚度振动棒作用部分长度的1.25倍200mm根据设置方式，通过试验确定8.4.7特殊部位的混凝土应采取下列加强振捣措施：
1宽度大于0.3m的预留洞底部区域应在洞口两侧进行振捣，并应适当延长振捣时间；宽度大于0.8m的洞口底部，应采取特殊的技术措施；
2后浇带及施工缝边角处应加密振捣点，并应适当延长振捣时间；3钢筋密集区域或型钢与钢筋结合区域应选择小型振动棒辅助振捣、加密振捣点，并应适当延长振捣时间；
4基础大体积混凝土浇筑流淌形成的坡顶和坡脚应适时振捣，不得漏振。
8.5
混凝土养护
8.5.1混凝土浇筑后应及时进行保湿养护，保湿养护可采用洒水、覆盖、喷涂养护剂等方式。选择养护方式应考虑现场条件、环境温湿度、构件特点、技术要求、施工操作等因素。
8.5.2混凝土的养护时间应符合下列规定：
1
采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥配制的混凝土，不
应少于7d；采用其他品种水泥时，养护时间应根据水泥性能确定；
23456
采用缓凝型外加剂、大掺量矿物掺合料配制的混凝土，不应少于14d；抗渗混凝土、强度等级C60及以上的混凝土，不应少于14d；后浇带混凝土的养护时间不应少于14d；
地下室底层墙、柱和上部结构首层墙、柱宜适当增加养护时间；基础大体积混凝土养护时间应根据施工方案确定。
8.5.3洒水养护应符合下列规定：
1
洒水养护宜在混凝土裸露表面覆盖麻袋或草帘后进行，也可采用直接洒
水、蓄水等养护方式；洒水养护应保证混凝土处于湿润状态；
3623
洒水养护用水应符合本规范第7.2.8条的规定；当日最低温度低于5℃时，不应采用洒水养护。
8.5.4覆盖养护应符合下列规定：
1
覆盖养护宜在混凝土裸露表面覆盖塑料薄膜、塑料薄膜加麻袋、塑料薄
膜加草帘进行；
23
塑料薄膜应紧贴混凝土裸露表面，塑料薄膜内应保持有凝结水；覆盖物应严密，覆盖物的层数应按施工方案确定。
8.5.5喷涂养护剂养护应符合下列规定：
12
应在混凝土裸露表面喷涂覆盖致密的养护剂进行养护；
养护剂应均匀喷涂在结构构件表面，不得漏喷；养护剂应具有可靠的保
湿效果，保湿效果可通过试验检验；
3
养护剂使用方法应符合产品说明书的有关要求。
8.5.6基础大体积混凝土裸露表面应采用覆盖养护方式；当混凝土表面以内40mm～80mm位置的温度与环境温度的差值小于25℃时，可结束覆盖养护。覆盖养护结束但尚未到达养护时间要求时，可采用洒水养护方式直至养护结束。8.5.7柱、墙混凝土养护方法应符合下列规定：
1
地下室底层和上部结构首层柱、墙混凝土带模养护时间，不宜少于3d；
带模养护结束后可采用洒水养护方式继续养护，也可采用覆盖养护或喷涂养护剂养护方式继续养护；
2
其他部位柱、墙混凝土可采用洒水养护，也可采用覆盖养护或喷涂养护
剂养护。
8.5.8混凝土强度达到1.2N/mm2前，不得在其上踩踏、堆放荷载、安装模板及支架。
8.5.9同条件养护试件的养护条件应与实体结构部位养护条件相同，并应采取措施妥善保管。8.5.10
施工现场应具备混凝土标准试件制作条件，并应设置标准试件养护室或
养护箱。标准试件养护应符合国家现行有关标准的规定。
8.6
混凝土施工缝与后浇带
378.6.1施工缝和后浇带的留设位置应在混凝土浇筑之前确定。施工缝和后浇带宜留设在结构受剪力较小且便于施工的位置。受力复杂的结构构件或有防水抗渗要求的结构构件，施工缝留设位置应经设计单位确认。8.6.2水平施工缝的留设位置应符合下列规定：
1
柱、墙施工缝可留设在基础、楼层结构顶面，柱施工缝与结构上表面的
距离宜为0mm～100mm，墙施工缝与结构上表面的距离宜为0mm～300mm；
2
柱、墙施工缝也可留设在楼层结构底面，施工缝与结构下表面的距离宜
为0mm～50mm；当板下有梁托时，可留设在梁托下0mm～20mm；
3
高度较大的柱、墙、梁以及厚度较大的基础可根据施工需要在其中部留
设水平施工缝；当因改变受力状态而需要调整构件配筋时，应经设计单位确认；
4
特殊结构部位留设水平施工缝应征得设计单位同意。
8.6.3垂直施工缝和后浇带的留设位置应符合下列规定：
1234处；
56
后浇带留设位置应符合设计要求；
特殊结构部位留设垂直施工缝应征得设计单位同意。有主次梁的楼板施工缝应留设在次梁跨度中间的1/3范围内；单向板施工缝应留设在平行于板短边的任何位置；楼梯梯段施工缝宜设置在梯段板跨度端部的1/3范围内；
墙的施工缝宜设置在门洞口过梁跨中1/3范围内，也可留设在纵横交接
8.6.4设备基础施工缝留设位置应符合下列规定：1
水平施工缝应低于地脚螺栓底端，与地脚螺栓底端的距离应大于
150mm；当地脚螺栓直径小于30mm时，水平施工缝可留设在深度不小于地脚螺栓埋入混凝土部分总长度的3/4处；2
垂直施工缝与地脚螺栓中心线的距离不应小于250mm，且不应小于螺栓
直径的5倍。
8.6.5承受动力作用的设备基础施工缝留设位置应符合下列规定：1
标高不同的两个水平施工缝，其高低接合处应留设成台阶形，台阶的高
宽比不应大于1.0；2
在水平施工缝处继续浇筑混凝土前，应对地脚螺栓进行一次复核校正；
383垂直施工缝或台阶形施工缝的垂直面处应加插钢筋，插筋数量和规格应
由设计确定；4
施工缝的留设应经设计单位确认。
8.6.6施工缝、后浇带留设界面应垂直于结构构件和纵向受力钢筋。结构构件厚度或高度较大时，施工缝或后浇带界面宜采用专用材料封挡。
8.6.7混凝土浇筑过程中，因特殊原因需临时设置施工缝时，施工缝留设应规整，并宜垂直于构件表面，必要时可采取增加插筋、事后修凿等技术措施。8.6.8施工缝和后浇带应采取钢筋防锈或阻锈等保护措施。
8.7
大体积混凝土裂缝控制
8.7.1大体积混凝土宜采用后期强度作为配合比设计、强度评定及验收的依据。对基础混凝土，龄期可取为60d（56d）或90d；柱、墙混凝土强度等级不小于C80时，龄期可取为60d（56d）。采用混凝土后期强度应经设计单位确认。8.7.2大体积混凝土施工应合理选用混凝土配合比，宜选用低、中水化热水泥，并宜掺加粉煤灰、矿渣粉和高性能减水剂，控制水泥用量，应加强混凝土养护工作。
8.7.3大体积混凝土施工时的温度控制应符合下列规定：
1
混凝土入模温度不宜大于30℃；混凝土浇筑体最大绝热温升值不宜大
于50℃；
2
混凝土浇筑体表面温度与混凝土浇筑体内部温度的差值不宜大于25℃，
且与周边环境温度的差值不宜大于25℃；
3
混凝土降温速率不宜大于2.0℃/d。
8.7.4大体积混凝土测温应符合下列规定：
1
测温点的布置应具有代表性和可比性，并应真实地反映混凝土浇筑体的
入模温度、表面温度、内部温度、环境温度和降温速率等；测温点可布置在浇筑体剖面对称轴线或对角线上，并兼顾中部和对角区；表面测温点宜设置在浇筑体剖面周边，浇筑体表面以内40mm～80mm区域；内部测温点宜设置在浇筑体剖面中部区域；环境测温点应离开混凝土浇筑体表面一定距离；
2
混凝土的入模温度宜根据每个测温点被混凝土初次覆盖时的温度确定；
393浇筑体内部测温点、浇筑体表面测温点、环境测温点的测温，应与混凝
土浇筑、养护过程同步进行；
4
应按测温频率要求及时提供测温报告，测温报告应包含各测温点的温度
数据、温度变化曲线、温度变化趋势分析等内容；
5测温。
8.7.5基础大体积混凝土测温点设置应符合下列规定：
1
宜选择具有代表性的两个竖向剖面进行测温，竖向剖面宜通过浇筑体中混凝土浇筑体的表面温度与周边环境温度的差值小于20℃时，可停止
部区域；
2
竖向剖面上的周边及内部测温点宜上下、左右对齐；每个竖向位置设置
的测温点不应少于3处，间距不宜大于1.0m；每个横向设置的测温点不应少于4处，间距不应大于10m；
3
覆盖养护层底部的测温点宜布置在代表性的位置，且不应少于2处；环
境温度测温点不应少于2处；
4
对基础厚度不大于1.6m，裂缝控制技术措施完善的工程可不进行测温。
8.7.6柱、墙、梁结构实体最小尺寸大于2m，且混凝土强度等级不小于C60时，宜进行测温。测温点宜设置在高度方向上的两个横向剖面中；横向剖面中部区域的内部测温点不应少于2个，间距不宜大于1.0m。如温度控制技术措施根据前期测温结果进行调整，并取得良好效果，后续工程可不再进行测温。8.7.7大体积混凝土测温频次应符合下列规定：
123
第一天至第四天，每4h不应少于一次；第五天至第七天，每8h不应少于一次；第七天至测温结束，每12h不应少于一次。
8.8
8.8.1
质量检查
混凝土结构施工质量检查可分为过程控制检查和拆模后的实体质量检
查。过程控制检查应在混凝土施工全过程中，按施工段划分和工序安排及时进行；拆模后的实体质量检查应在混凝土表面未做处理和装饰前进行。8.8.2
混凝土浇筑前应检查混凝土送料单，核对混凝土配合比，确认混凝土强
40度等级，检查混凝土运输时间，测定混凝土坍落度，必要时还应测定混凝土扩展度。8.8.3
1确定；
2查；
3
混凝土结构质量检查应做出记录。对于返工和修补的构件，应有返工修施工单位应对完成施工的部位或成果的质量进行自检，自检应全数检混凝土结构质量的检查，应符合下列规定：
检查的频率、时间、方法和参加检查的人员，应当根据质量控制的需要
补前后的记录，并应有图像资料；
4
混凝土结构质量检查中，对于已经隐蔽、不可直接观察和量测的内容，
可检查隐蔽工程验收记录；
5
需要对混凝土结构的性能进行检验时，应委托有资质的检测机构检测并
出具检测报告。
8.8.4混凝土结构的质量过程控制检查宜包括下列内容：
1模板宜包括下列内容：1）模板与模板支架的安全性；2）模板位置、尺寸；3）模板的刚度和密封性；
4）模板涂刷隔离剂及必要的表面湿润；5）模板内杂物清理。
2钢筋及预埋件宜包括下列内容：1）钢筋的规格、数量；2）钢筋的位置；3）钢筋的保护层厚度；
4）预埋件（预埋管线、箱盒、预留孔洞）规格、数量、位置及固定。3混凝土拌合物宜包括下列内容：1）坍落度、入模温度等；2）大体积混凝土的温度测控。4混凝土浇筑宜包括下列内容：
411）混凝土输送、浇筑、振捣等；2）混凝土浇筑时模板的变形、漏浆等；
3）混凝土浇筑时钢筋和预埋件（预埋管线、预留孔洞）位置；4）混凝土试件制作；5）混凝土养护；
6）施工载荷加载后，模板与模板支架的安全性。8.8.5
混凝土结构拆除模板后的实体质量检查宜包括下列内容：1构件的尺寸、位置1）轴线位置、标高；2）截面尺寸、表面平整度；
3）垂直度（构件垂直度、单层垂直度和全高垂直度）。2预埋件1）数量2）位置。3构件的外观缺陷；4构件的连接及构造做法。8.8.6
混凝土结构质量过程控制检查、拆模后实体质量检查的方法与合格判定，
应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204等的有关规定。
8.9
混凝土缺陷修整
8.9.1混凝土结构缺陷可分为尺寸偏差缺陷和外观缺陷。尺寸偏差缺陷和外观缺陷可分为一般缺陷和严重缺陷。混凝土结构尺寸偏差超出规范规定，但尺寸偏差对结构性能和使用功能未构成影响时，应属于一般缺陷；而尺寸偏差对结构性能和使用功能构成影响时，应属于严重缺陷。外观缺陷分类应符合表8.9.1的规定。
表8.9.1名称露筋现象构件内钢筋未被混凝土包裹而外露42混凝土结构外观缺陷分类严重缺陷纵向受力钢筋有露筋一般缺陷其他钢筋有少量露筋蜂窝孔洞夹渣疏松裂缝混凝土表面缺少水泥砂浆而形成石子外露混凝土中孔穴深度和长度均超过保护层厚度混凝土中夹有杂物且深度超过保护层厚度混凝土中局部不密实缝隙从混凝土表面延伸至混凝土内部构件连接处混凝土有缺陷及连接钢筋、连接件松动构件主要受力部位有蜂窝构件主要受力部位有孔洞构件主要受力部位有夹渣构件主要受力部位有疏松构件主要受力部位有影响结构性能或使用功能的裂缝连接部位有影响结构传力性能的缺陷其他部位有少量蜂窝其他部位有少量孔洞其他部位有少量夹渣其他部位有少量疏松其他部位有少量不影响结构性能或使用功能的裂缝连接部位有基本不影响结构传力性能的缺陷其他混凝土构件有不影响使用功能的外形缺陷其他混凝土构件有不影响使用功能的外表缺陷连接部位缺陷外形缺陷缺棱掉角、棱角不直、翘曲不平、清水混凝土构件有飞边凸肋等影响使用功能或装饰效果的外形缺陷构件表面麻面、掉皮、起砂、沾污等具有重要装饰效果的清水混凝土构件有外表缺陷外表缺陷8.9.2施工过程中发现混凝土结构缺陷时，应认真分析缺陷产生的原因。对严重缺陷施工单位应制定专项修整方案，方案应经论证审批后再实施，不得擅自处理。
8.9.3混凝土结构外观一般缺陷修整应符合下列规定：
1
对于露筋、蜂窝、孔洞、夹渣、疏松、外表缺陷，应凿除胶结不牢固部
分的混凝土，应清理表面，洒水湿润后应用1:2～1:2.5水泥砂浆抹平；
23
应封闭裂缝；
连接部位缺陷、外形缺陷可与面层装饰施工一并处理。
8.9.4混凝土结构外观严重缺陷修整应符合下列规定：
1
对于露筋、蜂窝、孔洞、夹渣、疏松、外表缺陷，应凿除胶结不牢固部
分的混凝土至密实部位，清理表面，支设模板，洒水湿润，涂抹混凝土界面剂，应采用比原混凝土强度等级高一级的细石混凝土浇筑密实，养护时间不应少于7d；
2
开裂缺陷修整应符合下列规定：
1）对于民用建筑的地下室、卫生间、屋面等接触水介质的构件，均应注浆封闭处理，注浆材料可采用环氧、聚氨酯、氰凝、丙凝等。对于民用建筑不接
43触水介质的构件，可采用注浆封闭、聚合物砂浆粉刷或其他表面封闭材料进行封闭；
2）对于无腐蚀介质工业建筑的地下室、屋面、卫生间等接触水介质的构件以及有腐蚀介质的所有构件，均应注浆封闭处理，注浆材料可采用环氧、聚氨酯、氰凝、丙凝等。对于无腐蚀介质工业建筑不接触水介质的构件，可采用注浆封闭、聚合物砂浆粉刷或其他表面封闭材料进行封闭；
3
清水混凝土的外形和外表严重缺陷，宜在水泥砂浆或细石混凝土修补后
用磨光机械磨平。
8.9.5混凝土结构尺寸偏差一般缺陷，可采用装饰修整方法修整。
8.9.6混凝土结构尺寸偏差严重缺陷，应会同设计单位共同制定专项修整方案，结构修整后应重新检查验收。
10冬期、高温与雨期施工
10.1
一般规定
10.1.1根据当地多年气象资料统计，当室外日平均气温连续5日稳定低于5℃时，应采取冬期施工措施；当室外日平均气温连续5日稳定高于5℃时，可解除冬期施工措施。当混凝土未达到受冻临界强度而气温骤降至0℃以下时，应按冬期施工的要求采取应急防护措施。
10.1.2当日平均气温达到30℃及以上时，应按高温施工要求采取措施。10.1.3雨季和降雨期间，应按雨期施工要求采取措施。
10.1.4混凝土冬期施工应按现行行业标准《建筑工程冬期施工规程》JGJ/T104的有关规定进行热工计算。
10.2
冬期施工
10.2.1冬期施工配制混凝土宜选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。采用蒸汽养护时，宜选用矿渣硅酸盐水泥。
10.2.2用于冬期施工混凝土的粗、细骨料中，不得含有冰、雪冻块及其他易冻裂物质。
10.2.3冬期施工混凝土用外加剂应符合现行国家标准《混凝土外加剂应用技术
44规范》GB50119的有关规定。采用非加热养护方法时，混凝土中宜掺入引气剂、引气型减水剂或含有引气组份的外加剂，混凝土含气量宜控制在3.0%～5.0%。10.2.4冬期施工混凝土配合比应根据施工期间环境气温、原材料、养护方法、混凝土性能要求等经试验确定，并宜选择较小的水胶比和坍落度。10.2.5冬期施工混凝土搅拌前，原材料的预热应符合下列规定：
1宜加热拌合水。当仅加热拌合水不能满足热工计算要求时，可加热骨料。拌合水与骨料的加热温度可通过热工计算确定，加热温度不应超过表10.2.5的规定；
2水泥、外加剂、矿物掺合料不得直接加热，应事先贮于暖棚内预热。
表10.2.5拌合水及骨料最高加热温度（℃）水泥强度等级42.5以下42.5、42.5R及以上拌合水8060骨料604010.2.6冬期施工混凝土搅拌应符合下列规定：
1液体防冻剂使用前应搅拌均匀，由防冻剂溶液带入的水分应从混凝土拌合水中扣除；
2蒸汽法加热骨料时，应加大对骨料含水率测试频率，并应将由骨料带入的水分从混凝土拌合水中扣除；
3混凝土搅拌前应对搅拌机械进行保温或采用蒸汽进行加温，搅拌时间应比常温搅拌时间延长30s～60s；
4混凝土搅拌时应先投入骨料与拌合水，预拌后再投入胶凝材料与外加剂。胶凝材料、引气剂或含引气组分外加剂不得与60℃以上热水直接接触。10.2.7混凝土拌合物的出机温度不宜低于10℃，入模温度不应低于5℃；对预拌混凝土或需远距离输送的混凝土，混凝土拌合物的出机温度可根据运输和输送距离经热工计算确定，但不宜低于15℃。大体积混凝土的入模温度可根据实际情况适当降低。
10.2.8混凝土运输、输送机具及泵管应采取保温措施。当采用泵送工艺浇筑时，应采用水泥浆或水泥砂浆对泵和泵管进行润滑、预热。混凝土运输、输送与浇筑过程中应进行测温，温度应满足热工计算的要求。
4510.2.9混凝土浇筑前，应清除地基、模板和钢筋上的冰雪和污垢，并应进行覆盖保温。
10.2.10混凝土分层浇筑时，分层厚度不应小于400mm。在被上一层混凝土覆盖前，已浇筑层的温度应满足热工计算要求，且不得低于2℃。
10.2.11采用加热方法养护现浇混凝土时，应考虑加热产生的温度应力对结构的影响，并应合理安排混凝土浇筑顺序与施工缝留置位置。10.2.12冬期浇筑的混凝土，其受冻临界强度应符合下列规定：
1
当采用蓄热法、暖棚法、加热法施工时，采用硅酸盐水泥、普通硅酸
盐水泥配制的混凝土，不应低于设计混凝土强度等级值的30%；采用矿渣硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、复合硅酸盐水泥配制的混凝土时，不应低于设计混凝土强度等级值的40%；
2
当室外最低气温不低于-15℃时，采用综合蓄热法、负温养护法施工的
混凝土受冻临界强度不应低于4.0MPa；当室外最低气温不低于-30℃时，采用负温养护法施工的混凝土受冻临界强度不应低于5.0MPa；
330%；
470%。
10.2.13混凝土结构工程冬期施工养护应符合下列规定：
1当室外最低气温不低于-15℃时，对地面以下的工程或表面系数不大于5m-1的结构，宜采用蓄热法养护，并应对结构易受冻部位加强保温措施；
2当采用蓄热法不能满足要求时，对表面系数为5m-1～15m-1的结构，可采用综合蓄热法养护。采用综合蓄热法养护时，混凝土中应掺加具有减水、引气性能的早强剂或早强型外加剂；
3对不易保温养护，且对强度增长无具体要求的一般混凝土结构，可采用掺防冻剂的负温养护法进行施工；
4当本条第1～3款不能满足施工要求时，可采用暖棚法、蒸汽加热法、电加热法等方法，但应采取降低能耗的措施。
10.2.14混凝土浇筑后，对裸露表面应采取防风、保湿、保温措施，对边、棱角
对有抗冻耐久性要求的混凝土，不宜低于设计混凝土强度等级值的强度等级等于或高于C50的混凝土，不宜低于设计混凝土强度等级值的
46及易受冻部位应加强保温。在混凝土养护和越冬期间，不得直接对负温混凝土表面浇水养护。
10.2.15模板和保温层应在混凝土达到要求强度，且混凝土表面温度冷却到5℃后再拆除。对墙、板等薄壁结构构件，宜延长模板拆除时间。当混凝土表面温度与环境温度之差大于20℃时，拆模后的混凝土表面应立即进行保温覆盖。10.2.16混凝土强度未达到受冻临界强度和设计要求时，应继续进行养护。工程越冬期间，应编制越冬维护方案并进行保温维护。
10.2.17混凝土工程冬期施工应加强对骨料含水率、防冻剂掺量的检查，以及原材料、入模温度、实体温度和强度的监测；应依据气温的变化，检查防冻剂掺量是否符合配合比与防冻剂说明书的规定，并应根据需要进行配合比的调整。10.2.18混凝土冬期施工期间，应按国家现行有关标准的规定对混凝土拌合水温度、外加剂溶液温度、骨料温度、混凝土出机温度、浇筑温度、入模温度以及养护期间混凝土内部和大气温度进行测量。
10.2.19冬期施工混凝土强度试件的留置除应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的有关规定外，尚应增设与结构同条件养护试件，养护试件不应少于2组。同条件养护试件应在解冻后进行试验。
10.3
高温施工
10.3.1高温施工时，对露天堆放的粗、细骨料应采取遮阳防晒等措施。必要时，可对粗骨料进行喷雾降温。
10.3.2高温施工混凝土配合比设计除应符合本规范第7.3节的规定外，尚应符合下列规定：
1应考虑原材料温度、环境温度、混凝土运输方式与时间对混凝土初凝时间、坍落度损失等性能指标的影响，根据环境温度、湿度、风力和采取温控措施的实际情况，对混凝土配合比进行调整；
2宜在近似现场运输条件、时间和预计混凝土浇筑作业最高气温的天气条件下，通过混凝土试拌和与试运输的工况试验后，调整并确定适合高温天气条件下施工的混凝土配合比；
3宜采用低水泥用量的原则，并可采用粉煤灰取代部分水泥。宜选用水化
47热较低的水泥；
4混凝土坍落度不宜小于70mm。10.3.3混凝土的搅拌应符合下列规定：
1应对搅拌站料斗、储水器、皮带运输机、搅拌楼采取遮阳防晒措施；2对原材料进行直接降温时，宜采用对水、粗骨料进行降温的方法。当对水直接降温时，可采用冷却装置冷却拌合用水，并应对水管及水箱加设遮阳和隔热设施，也可在水中加碎冰作为拌合用水的一部分。混凝土拌合时掺加的固体冰应确保在搅拌结束前融化，且在拌合用水中应扣除其重量；
3原材料入机温度不宜超过表10.3.3的规定；
表10.3.3原材料最高入机温度（℃）原材料水泥骨料水粉煤灰等矿物掺合料入机温度603025604混凝土拌合物出机温度不宜大于30℃。出机温度可按下式计算；
T0
0.22TgWgTsWsTcWcTmWmTwWwTgWwgTsWws0.5TiceWice79.6Wice0.22WgWsWcWmWwWwgWwsWice（10.3.3）
式中：T0——混凝土的出机温度（℃）；
Tg、Ts——粗骨料、细骨料的入机温度（℃）；Tc、Tm——水泥、矿物掺合料的入机温度（℃）；
Tw、Tice——搅拌水、冰的入机温度（℃）；冰的入机温度低于0℃时，Tice应
取负值；
Wg、Ws——粗骨料、细骨料干重量（kg）；Wc、Wm——水泥、矿物掺合料重量（kg）；
Ww、Wice——搅拌水、冰重量（kg），当混凝土不加冰拌合时，Wice=0；Wwg、Wws——粗骨料、细骨料中所含水重量（kg）。
5当需要时，可采取掺加干冰等附加控温措施。
10.3.4混凝土宜采用白色涂装的混凝土搅拌运输车运输；对混凝土输送管应进
48行遮阳覆盖，并应洒水降温。
10.3.5混凝土浇筑入模温度不应高于35℃。
10.3.6混凝土浇筑宜在早间或晚间进行，且宜连续浇筑。当混凝土水分蒸发较快时，应在施工作业面采取挡风、遮阳、喷雾等措施。
10.3.7混凝土浇筑前，施工作业面宜采取遮阳措施，并应对模板、钢筋和施工机具采用洒水等降温措施，但浇筑时模板内不得有积水。
10.3.8混凝土浇筑完成后，应及时进行保湿养护。侧模拆除前宜采用带模湿润养护。
10.4
雨期施工
10.4.1雨期施工期间，对水泥和矿物掺合料应采取防水和防潮措施，并应对粗、细骨料含水率实时监测，及时调整混凝土配合比。10.4.2应选用具有防雨水冲刷性能的模板脱模剂。
10.4.3雨期施工期间，对混凝土搅拌、运输设备和浇筑作业面应采取防雨措施，并应加强施工机械检查维修及接地接零检测工作。
10.4.4除采用防护措施外，小雨、中雨天气不宜进行混凝土露天浇筑，且不应开始大面积作业面的混凝土露天浇筑；大雨、暴雨天气不应进行混凝土露天浇筑。
10.4.5雨后应检查地基面的沉降，并应对模板及支架进行检查。
10.4.6应采取防止基槽或模板内积水的措施。基槽或模板内和混凝土浇筑分层面出现积水时，应在排水后再浇筑混凝土。
10.4.7混凝土浇筑过程中，对因雨水冲刷致使水泥浆流失严重的部位，应采取补救措施后再继续施工。
10.4.8在雨天进行钢筋焊接时，应采取挡雨等安全措施。10.4.9混凝土浇筑完毕后，应及时采取覆盖塑料薄膜等防雨措施。
10.4.10台风来临前，应对尚未浇筑混凝土的模板及支架采取临时加固措施；台风结束后，应检查模板及支架，已验收合格的模板及支架应重新办理验收手续。
11环境保护
4911.1
11.1.1
一般规定
施工项目部应制订施工环境保护计划，落实责任人员，并组织实施。对
混凝土结构施工过程的环境保护效果，宜进行自评估。11.1.2
施工过程中，应采取建筑垃圾减量化措施。对施工过程中产生的建筑垃
圾，应进行分类、统计和处理。
11.2
11.2.1
环境因素控制
施工过程中，应采取防尘、降尘措施，控制作业区扬尘。对施工现场的
主要道路，宜进行硬化处理或采取其他扬尘控制措施。对可能造成扬尘的露天堆储材料，宜采取扬尘控制措施。11.2.2
施工过程中，应对材料搬运、施工设备和机具作业等采取可靠的降低噪
声措施。施工作业在施工场界的噪声级应符合现行国家标准《建筑施工场界噪声限值》GB12523的有关规定。11.2.3
施工过程中，应采取光污染控制措施。对可能产生强光的施工作业，应
采取防护和遮挡措施。夜间施工时，应采用低角度灯光照明。11.2.4
对施工过程中产生的污水，应采取沉淀、隔油等措施进行处理，不得直
接排放。11.2.5
宜选用环保型脱模剂。涂刷模板脱模剂时，应防止洒漏。对含有污染环
境成分的脱模剂，使用后剩余的脱模剂及其包装等不得与普通垃圾混放，并应由厂家或有资质的单位回收处理。11.2.6
施工过程中，对施工设备和机具维修、运行、存储时的漏油，应采取有
效的隔离措施，不得直接污染土壤。漏油应统一收集并进行无害化处理。11.2.711.2.8
混凝土外加剂、养护剂的使用应满足环境保护和人身健康的要求。进行挥发性有害物质施工时，施工操作人员应采取有效的防护方法，并
应配备相应的防护用品。
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