预制箱梁施工作业标准

预制箱梁施工作业标准 3.11.1施工作业标准 3.11.1.1主要设备、设施

1）梁场应设不少于120立方的混凝土拌合站一座或两座，并配置输送距离长短不同及与高性能混凝土技术要求相应的混凝土输送泵。

2）生产区应设几台40吨左右跨越32米箱梁生产台座的龙门吊。 3）箱梁吊装可采用900吨轮胎式提梁机，或采用两台450吨轮轨式提梁机。

4）箱梁生产台座、存梁台座应满足梁场供梁能力的要求，台座基底进行必要的加固处理。

5）梁场有满足提梁机行走、转向的道路。 3.11.1.2施工方案 1）箱梁模板的制作要求

(1)箱梁模板由底模、侧模、内模和端模组成。模板均采用整体钢模板。面板材料采用冷轧钢板。

(2)模板在设计制造时，必须具有足够的强度、刚度及稳定性，确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件的位置准确，能够多次反复使用而不会影响梁体外形。

(3)为便于运输，底模分多块制造，到工地后在制梁台位条形基础上拼装成一个整体。

(4)底模加工制造要求：底模板中心线与设计位置偏差不大于

2mm；底模平整度不大于2mm/m；底模四个支座相对高差不大于2mm，同一支座四角高差不大于2mm，底模错台不大于1mm。

(5)为保证梁体的平顺底模设矢高为30mm的反拱。反拱的设置在底模的拼装的过程进行，并将底模与台座焊接牢固。侧模、内模的反拱度均以此为基准。

(6)侧模采用分段制造，制造要求如下：模板接缝处应严密，焊缝采用熔透焊，焊缝打磨平整，预留工地组拼的接缝须采用刨边对接，板面不平整度小于2mm/m，侧模错台不大于1mm。

(7)侧模在工地拼装成整体。侧模与底模采用螺栓连接，以保证侧模与底模密贴。侧模每个骨架底部内外侧各安装两台20t千斤顶，作为调整侧模高低及作为承重的支点。

(8)模板与混凝土接触面的面板焊缝应打磨平整，不应有错台、焊疤、凹坑、烧伤等现象。

(9)内模直线段内模错台不大于2mm，变截面段错台不大于4mm。内模不平整度不大于3mm/m。

(10)内模分5截制造及安装，即两端为人工拼装式内模，中部3截为液压式内模。每节内模设有一个主梁，全部内模面板及液压收缩装置均以主梁作为承重支撑装置。内模与内模之间的连接除了面板连接外主要靠主梁与主梁之间的连接形成整体。每节内模设有两个承重及移模台车，每个台车下部设有两个φ50带螺纹支承柱及两个走行轮，主梁及台车共同构成内模车。当内模处于工作状态时，其内模、钢筋、混凝土及施工荷载通过四个φ50支承杆传给底模，其走行轮

处于悬空状态。当内模处于拆卸或退出状态时，其走行轮落至走行钢轨上，支承杆提升到底板混凝土面以上。四个支承杆落脚点的底模需要特别加强。

(11)内模示意图、外模断面图见下图。

内模断面示意图

外模断面示意图 2）箱梁钢模安装前的施工检查准备工作

(1)空机运转卷扬机、液压千斤顶，检查设备是否正常。卷扬机钢丝绳是否完好，与运模小车连接件是否牢固，有无损坏。

(2)检查钢模板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板连接处的橡皮条是否完好无损，连接处的混凝土残碴是否清除干净。模板所有与混凝土的接触面应均匀涂刷隔离剂。

(3)检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成不符合使用要求的缺陷或变形，振动器支架及模板焊逢处是否有开裂现象，如有均应及时补焊，整修合格。

(4)固定泄水管、通风孔，并涂刷隔离剂安装到位。

(5)固定桥牌预埋件安装到位。桥牌应标明跨度、活载等级、设计图号、梁号、梁体质量、制造工厂及制造时间、生产许可证号。

(6)钢模移模小车在作业前均应认真检查各部构件，确保移模小车在施工中的安全。移运时严禁移模小车前站人。

(7)安装钢模前必须检查桥梁支座板位置是否正确，支承模板的垫件、扣件是否完好、齐全，并处于待用状态。

(8)通风孔应垂直侧模，端模锚下支承垫板穿橡胶管的孔眼周边如有毛刺则应打锉光滑，螺旋弹簧筋应安放在设计位置。

(9)上道工序完成（钢筋绑扎安装）经质检人员检查合格后，准许安装时方可安装模板。

3）模板施工 (1)安装顺序如下：

清理底模 吊装底、腹板钢筋 安装端模 安装外模 安装内模 吊装顶板钢筋 安装桥面预埋件 安装侧模

①底模安装

底模采用固定钢底模。底模预设反拱30mm，按抛物线布置，预设梁体压缩量20mm。

先将底模吊到条形台座上进行调平，采取分段拼装，底模拼接时需要注意保证各段的中心线在同一直线上。

预制首批箱梁时，每生产完一孔梁，都必须需对底模标高进行测量监控并及时调整，等沉降稳定后可以减少检查的频次。

②外模安装

外模由外模板、骨架、可调试撑杆、外模高度调节装置、底部连接螺栓、元宝铁等组成。单侧外模按照整体移动、整体安装、整体脱模的方式设计和制作。外模由可调试撑杆实现精确定位，具有整体性好，横竖向刚度大，结构耐久性好，工艺简单，工序少，制造速度快，成本低，操作简单的特点。

采用“T型”拉杆与底模连接，通过元宝铁固定标高。通过侧模支撑及千斤顶调整外模高度。拆模时，松开螺栓，松动侧模支撑丝杠及千斤顶，打开元宝铁，外模会在重力的作用下，同底模分离，然后进行箱梁吊移工序。

③内模安装

底腹板钢筋绑扎好吊装就位后，开始安装内模。

A、内模采用分段拼装，整体吊装的方案，拼装后的内模用宽胶带粘贴各个接缝处或刮灰防止漏浆。将内模液压小车按顺序摆放在内模预拼台位上，

B、内模板装在液压小车上，由设在车体上的液压泵站通过胶管提供液压源，操纵手动换向阀，控制模板油缸伸缩，驱动五块内模板按照下侧模、上侧模、顶模的动作顺序依次撑开到达工作位置，用门吊将内模整体吊装到制梁台座的钢筋笼内。拆模时按其反顺序依次缩回到运送状态，便与通过箱梁的端隔墙。

C、为保证腹板厚度，防止灌注混凝土时内模左右移动，将内模与外模（在通风孔处）及端模用螺栓联结，内模拼装完毕后检查腹板的厚度，不可因模板偏向一侧而使腹板的厚度改变。内模安装及拆卸顺序详见图2-3。

④端模安装

端模为整体制作。端模板进场后对其进行全面的检查,保证其预留孔偏离设计位置不大于3mm。

端模安装前，先检查板面是否平整光洁，有无凹凸变形及残余粘浆，端模管道孔眼是否清除干净。用门吊使端模板就位，依次将橡胶抽拔管穿过相对的端模孔慢慢就位，因管道较多，安装模型时应特别注意不要将橡胶抽拔管挤弯，否则会造成端部有死弯。使端模中线与底模中线重合，以端模上两根竖向槽钢为基准吊线检查，上好撑杆，调节撑杆螺栓，调整端模到垂直位置，上紧所有紧固件。端模安装完

成后，再次逐根检查橡胶管是否处于设计位置。另一方面要注意锚垫板在对位时避免顶撞钢筋骨架，以免引起支座板移位。

当外内模、端模安装并绑扎完顶板钢筋后，严格检查各部连接构件，复核各部截面尺寸。

(2)模板拆除顺序如下：

拆卸外模联接件 拆内模 拆端模 拆外模

①拆模时，先拆除端模，松开内模，进行预张拉，预张拉不应对梁体压缩造成阻碍。待梁体进行初张拉后移出内模，外模可在顶梁时拆除。

②拆模时的混凝土强度应达到设计强度的60%以上（图纸要求）；梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不宜大于15℃，并应保证梁体棱角完整。

③气温急剧变化时不宜拆模。 (3)安装箱梁钢模注意事项：

①安装钢模时安装前的检查工作务必细致认真。 ②侧模板安装

侧模安装完后，检查整体模板的长、宽、高、桥面中心线偏离、垂直度尺寸及不平整度等，并做好记录。不符合规定者，应及时调整。钢模安装到位做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。

在制梁过程中应根据架梁的顺序确定预埋件的安装。预埋件的安

装应严格按设计图纸施工，确保每孔梁上预埋件位置准确无误。

③内模安装

在内模拼成整体后用宽胶带粘贴各个接缝处或以其它方法防止漏浆。内模安装完成后，检查各部位尺寸。

④端模安装

安装过程中应逐根检查是否处于设计位置。

⑤为防止漏浆可用海绵条嵌在两块模板相接处或采用其它办法。 (4)模板拆除时的注意事项

①预留孔道内模（即抽拔管），应在混凝土强度能保证其表面不发生塌陷和裂缝现象时，方可拔除，拔除时间应通过试验确定，以混凝土抗压强度达到0.4~0.8MP为宜。

②箱梁松外模和端、内拆除必须等梁体强度达到设计强度的60%即30Mpa，方可进行拆模作业。表层混凝土与环境之间的温差不大于15℃。

③混凝土的拆模时间除需考虑拆模时混凝土强度外,还应考虑到拆模时的混凝土温度(由水泥水化热引起)不能过高,以免混凝土接触空气时降温过快而开裂,更不能在此时浇注凉水养护.。混凝土内部开始降温以前以及混凝土内部温度最高时不得拆模。

④拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。

⑤模板拆除应按设计的顺序进行，拆除时严禁抛丢模板。 ⑥模板拆除后，应维修整理，分类妥善存放。

⑦内模拆除

拆除前先检查卷扬机等设备的性能，并清理好拟进入的台座。 液压式内模拆除前内模上的顶压丝杆及支承内模主梁的保护衬套应先行松开，再按照操作顺序分别将各顶升油缸回油收缩，然后检查内模是否准确的落在滑移轨道上，如有偏差应及时调整。

拆除时应缓慢匀速进行，并有专人指挥，拉出后应及时拆卸内模导向架并清点各种配件。

⑧侧模及端模拆除

侧模松模时通过顶压机构使侧模脱离梁体。

拆模时，严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏混凝土棱角。

模板拆下后，应及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷隔离剂，与此同时还应清点和维修、保养、保管好模板零配件，如有缺损及时补齐，以备下次使用。并根据消耗情况酌情配备足够的储存量。

⑨钢底模使用规定

钢底模在正常使用时，应随时用水平仪检查底板的反拱及下沉量，不符合规定处均应及时整修。及时清除底板表面与橡胶密封处的残余灰浆，均匀涂刷隔离剂。

模板设计加工均为委托专业模板加工厂设计加工。 4）钢筋工程施工 (1)钢筋施工总体方案

整孔式箱梁钢筋施工方案为底腹板钢筋、桥面板钢筋分别整体预扎，然后整体吊装至制梁台座上连接。

梁厂设底腹板筋预扎区、桥面板筋预扎区各一个，配备专用钢筋吊架一个。

(2)原材料检验

原材料进场均需按新验标程序向监理工程师报验，复验合格后方可使用，检验批次及方法详见相关现行规定。

(3)钢筋下料及连接 a.冷拉调直

钢筋冷拉采用5吨的卷扬机，钢筋的冷拉伸长率应控制在如下范围：Ⅰ级钢筋不得超过2%；Ⅱ、Ⅲ级钢筋不得超过1%。钢筋拉伸调直后不得有死弯。

直径10mm以下的盘条钢筋可采用卷扬机、绞车绞磨或链滑车进行拉伸调直。

b.钢筋调直质量要求：

钢筋应平直，无局部弯折，钢筋的中心线对直线的偏差不得超过其全长的1/100。

钢筋在调直机上调直后，其表面伤痕所损伤的钢筋截面积不得大于总截面的5%。

c.钢筋下料

钢筋下料长度,是根据图纸上的设计长度(设计包括弯钩长度)减去钢筋弯曲时产生的伸长(弯曲调直度)而得到,需要搭接时,还应增加

钢筋的搭接长度。

钢筋下料时要去掉钢材外观有缺陷的部位；不弯钩的长钢筋下料长度误差为±10mm；弯钩及弯折钢筋下料长度误差为±1d（d为钢筋直径）。

钢材均到指定厂家处采购，厂家必须具有出厂质量证明书或试验报告单，钢材进厂后，由项目部试验室报监理工程师进行机械性能复验，各项指标必须符合.GB1499《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》、GB/T701《低碳钢热轧园盘条》及GB13013-《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》，如有异常情况，应向项目总工汇报，不得擅自使用。

钢筋下料前的准备工作有：外观检查、除锈调直、下料长度的确定、钢筋切断。

钢筋下料前首先要检查外观质量，如发现有裂纹、氧化皮、油污，应停止使用。

钢筋在工地存放，会与空气中的氧化物，形成一层铁锈，必须清除干净，一般采用钢丝刷或砂盘除锈。

直径小于10mm的盘条钢筋采用冷拉调直，首先将钢筋搁放在圈架上，用卷扬机将钢筋拉到一定长度切断，分别将钢筋两端夹在地锚和拉伸机（卷扬机）的夹具上，开动电机，将钢筋基本拉直，调直拉伸率不超过2％。

直径大于10mm的钢筋一般是直条状，由于运输或搬运、堆放造成钢筋角部折曲，直径小的可用小锤敲直，直径大的钢筋是将钢筋弯折处放在卡盘上，用平头横口扳子将钢筋弯曲处基本扳直，然后将

基本扳直的钢筋放在工作台上，用大锤将钢筋稍弯处打平，直至钢筋在工作台上可以滚动，即可认为调直合格。

调直后的钢筋不得有死弯，用1m直尺靠量，弯曲矢高应小于4mm。

断料前，首先应该认真识图，确定钢筋种类、直径、尺寸及根数，复核钢筋配料单是否正确。

钢筋配料是钢筋加工前的必要步骤，其目的是根据整孔式箱梁施工图，将各个编号的钢筋，分别计算出钢筋切断时的直线长度及钢筋根数。配料中关键是钢筋下料长度的确定，计算下料长度应考虑混凝土保护层厚度、钢筋搭接长度等。对于弯曲钢筋的下料长度调整见下表：

弯曲角度 调整值α 30° 0.15d 45° 0.30d 60° 0.50d 90° 1.25d （注：L＝L计--α L--下料长度 L计-图纸中计算长度 α--调整值）

根据钢筋原材料长度，将同规格钢筋根据不同长度，进行长短搭配，统筹排料，一般应先断长料，后断短料，以尽量减少短头，减少损耗。

在断料时应避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差。 由于项目部钢筋制作棚里的切断机与工作台固定，在工作台上刻好尺寸线，这样操作方便又能保证下料长度的准确。

钢筋切断有两种方法，第一种是手工断，第二种是机械切断。 对于圆盘钢筋，由于线段较长，人工搬运困难，先用剪线钳切断，

以利搬运，为了降低劳动力，成批钢筋采用机械切断。

机械切断采用钢筋切断机，在使用钢筋切断机时，首先要检查切断机刀口安装是否准确、牢固，润滑油是否充足，并且要空车运转正常后，再进行操作，钢筋切断要在调直后进行，断料时注意将钢筋握紧，并在活动刀片向后退时，将钢筋送进刀口，长度在30cm以下的钢筋不能再切断，可用长钢筋切断20cm以下的短钢筋头，禁止切断其他型钢或超过刀片硬度的钢筋。

切断钢筋后，机身上的铁末、铁屑不得用手直接抹除或用嘴吹，而应用毛刷清扫。

在切断配料过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除，切断钢筋的长度应力求准确，其允许偏差为10mm。

d.钢筋连接

钢筋接头采用闪光对焊连接，闪光对焊要求按照TB10210的规定执行，要求接头熔接良好，完全焊透，且不得有钢筋烤伤及裂纹等现象。焊接后应按规定经过接头冷弯和抗拉强度试验。钢筋闪光对焊接头：同一级别、规格、同一焊接参数的钢筋接头，每200个为一验收批，不足200个亦按一验收批计。每一验收批取一组以上试样（三个拉力试件、三个弯曲试件）。

(4)钢筋连接的注意事项

a凡施焊的各种钢筋、钢板均应有材质证明或试验报告单。焊条、焊剂应有合格证，各种焊接材料的性能应符合现行的《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18）的规定。各种焊接材料应分类存放和妥善管理，

并应采取防止腐蚀、受潮变质的措施。

b对施焊人员进行培训，持合格证上岗，在施焊前进行试焊，符合要求后可正式焊接，在正式焊接前应进行技术交底，对操作人员明确技术要求及焊接时应注意的事项。

c正式焊接时，应注意焊接时的天气情况。有风天施焊应采取防风措施，雨天不宜施焊，必要时应做好防雨及在钢筋干燥的条件下焊接，不准带水作业；电焊条要采取防潮措施，必要时要进行烘干，雨天焊接时，电焊工要有确保安全的措施，防止触电事故的发生。冬季施焊，气温低于-20℃时，不得施焊。

d焊接的接头应严格执行条文的规定，因为工程质量事故的发生，不是焊接质量有问题，就是接头布置上有问题。

e应特别注意预埋件及构造物连接处(即接头)的焊接质量。 F在同一截面上不得超过一个焊接接头。 (5)钢筋弯制

a 图纸所标尺寸为钢筋中心线间距尺寸。钢筋端部有标准弯钩者，其标注尺寸为自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点的尺寸。

b钢筋弯制过程中，如发现钢材脆断、过硬、回弹或对焊处开裂等现象应及时查出原因正确处理。

c箍筋的末端向内弯曲，以避免伸入保护层。 d钢筋加工质量应符合下表要求：

e 预应力管道定位网片采用电焊加工，其尺寸误差±2mm，其中，水平筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言，竖向钢筋的尺寸是对

网片中心而言。网眼尺寸误差≤3mm。

序号 1 2 3 项 目 受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸 弯起钢筋的位置 箍盘内边距离尺寸差 允许偏差 L≤5000 ±10mm L>5000 ±20mm ±20mm ±3mm (6)钢筋预扎 a.底腹板筋预扎区

为了减少台座占用时间，提高工作效率，保证绑扎质量，项目部配备底腹板筋预扎区一个。根据设计图纸钢筋位置、间距，在预扎台座角钢上做好刻槽，预留35mm保护层。

b.梁体底腹板筋绑扎

将梁体钢筋按照设计图位置放置入预扎台座刻槽内并绑扎，先放置横桥向钢筋，再放置纵桥向钢筋。

钢筋的交叉点用铁丝绑扎牢固。箍筋的末端应向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均需绑扎牢固。箍筋的接头（弯钩接头处）在梁中应沿纵向线方向交叉布置。绑扎钢筋用的铁丝要向内弯曲，不得伸向保护层内。

c.梁体定位网筋绑扎

按照设计图纸加工抽拔管定位网片，与梁体底腹板筋连成整体。 抽拔管在任何方向与设计位置的偏差，跨中4m范围≤4mm、其余≤6mm。 d.预应力管道成型

预应力钢束通过的混凝土管道，采用橡胶管成形。钢筋骨架绑扎

完毕后才可以穿橡胶管，穿管时要注意以下事项:

穿管采用前面一人牵引，穿过相应的网眼，后面有人推进的方法。穿管过程中要注意防止管壁破裂。穿管前如发现有微小裂纹应及时修补。

f.各种预埋件、预埋孔洞定位

根据设计图纸，对支座板预埋件、防落梁装置预埋件、底板泄水孔、腹板通风孔进行定位。注意绑扎各预埋孔洞螺旋筋及加强筋。

g.桥面板筋预扎区

为了减少台座占用时间，提高工作效率，保证绑扎质量，项目部配备桥面板筋预扎区一个。根据设计图纸钢筋位置、位置，在预扎台座50角钢上做好刻槽，预留35mm保护层，顶板顶层钢筋保护层为30mm。

h.桥面板筋绑扎

将桥面板钢筋按照设计图位置放置入预扎台座刻槽内并绑扎，先放置横桥向钢筋，再放置纵桥向钢筋。

绑扎方法同底腹板筋。 i.各种预埋件、预埋孔洞定位

根据设计图纸，对桥面泄水孔、通信电缆过轨预留孔、箱梁吊装孔进行定位。

(7)钢筋骨架整体吊装 a.钢筋吊架

钢筋骨架吊装采用专门制作的吊架，吊架具有足够强度和刚度，

以保证在吊运过程中不会发生变形及扭曲。

吊架纵向为2根36a的工字钢主梁，横向为18根14工字钢次梁，在每根次梁上设吊点9个，底腹板、桥面板筋吊装共用。

在起吊及移运过程中，严禁急速升降和快速制动，以免钢筋骨架扭曲变形,同时注意保护预应力管道在吊运过程中不会受到损坏。

b.底腹板筋、桥面板筋吊装

为使吊装时钢筋骨架整体受力，在每一吊点下设一80钢管做扁担梁，将扁担梁与钢筋骨架用铁丝扎紧；将钢筋上下层钢筋网用架立筋点焊联结。

先吊装底腹板筋，安装好内模后安装端模板，再吊装桥面板钢筋。 c.底腹板筋、桥面板筋连结

桥面板钢筋吊装结束后，将底腹板筋与桥面板筋按照设计图纸电焊连结为一整体。

3）混凝土施工

箱梁预制用混凝土为河头拌和站生产，混凝土运输车运输，混凝土输送泵入模，布料机布料。串筒入模，附着式振动器为主、插入式振动器为铺振动，整体钢模、蒸汽养生的施工工艺施工。

(1)原材料

箱梁预制用混凝土原材料包括水泥、碎石、砂子、水、外加剂。原材料进场一律按照客专施工指南、验收标准和质量保证体系的相关程序文件进行检查、检验和标识。

(2)混凝土的配合比

混凝土配合比根据其强度、弹性模量及耐久性等要求进行选配，选配后送铁道部中心试验室进行试验，试验合格后方可投入使用。

(3)混凝土原材料的计量

计量标准：水泥±1%，粗细骨料±2%，水及外加剂±1% 配料所用计量器具每年要经计量管理部门检定，同时每次灌注混凝土前应进行自检，自检内容包括外观检查、称料系统灵敏度及准确性等。

(4)混凝土的拌合

混凝土采用3台1500升强制式拌合机，投料顺序为先加入砂石骨料、水泥、拌合水，拌合1分钟后，加入外加剂溶液再拌合2分钟，使混凝土质地均匀后出料，每盘拌合量为1.5m3。

(5)混凝土拌合物的控制

a.每次灌注混凝土开始灌注之前必须落实: 水、电、机、料有切实保障;

模板、钢筋、预埋件、预留孔等经检查合格;

b.混凝土施工配合比按试验室当天的配料通知单执行，施工前应提前通知试验室人员。

c.每拌合5盘测定一次塌落度，塌落度与标准值大于±2厘米时应对配料及拌合进行调整。

d.偶然出现的不合格混凝土拌合物应弃之不用。 (6)混凝土拌合物的运输

混凝土的运输分为水平运输和垂直运输：

水平运输：采用5台8m3混凝土运输车，负责将混凝土由拌合站处运至制梁台座处混凝土输送泵前。

垂直运输：用混凝土输送泵。混凝土在运输过程中不应发生离析和严重泌水现象，运输道路要平顺，并常洒水，不起灰尘。混凝土自由下落高度不得超过2米，运输过程中坍落度损失较大的混凝土不得再入模。

(7)混凝土的灌注

灌注前应再次对模板组装的几何尺寸、稳定性、垂直度；钢筋数量、位置和尺寸；抽拔胶管及所有预埋件安装位置、固定方法；振动器，拌合机等施工机具、发电等备用设备进行一次全面的检查。

梁体混凝土的浇筑由2台布料机置于梁体两端对称进行布料，浇筑人员指挥布料机使混凝土流入合理的位置，保证布料准确均匀，混凝土浇筑采用连续整体浇筑。浇筑时采用斜向分段水平分层的方法：其工艺斜度为30－45°，水平分层厚度不得大于30cm，先后两层混凝土的浇筑间隔时间不得超过混凝土的初凝时间。箱梁混凝土浇筑应在6小时之内浇筑完毕。

梁体混凝土的灌注顺序

高性能混凝土灌注通过对称布置的二台HGY18布料杆从一端开始向另一端布料。灌注时，采用侧振和插入式高频棒联合振捣成型的方式，侧振采用高频振动器。插入式高频振捣棒应垂直点振，不得平拉，并防止过振、漏振。

a.底、腹板混凝土灌注

底、腹板混凝土的灌注过程如图1所示。

首先向①②区域布料，分别以水平方向4.3m、垂直方向0.3m为一区域分层对称向跨中布料，（按一台搅拌站搅拌混凝土40m3/h，一台输送泵泵送40m3/h，一台布料杆布料32m3/h计，这一区域布料时间约为60分钟）注意第一斗料时离梁端0.6m处开布料。

为防止底板混凝土超厚，灌注完①②区域后，稍作停顿，再通过内模顶板上天窗灌注区域③内的混凝土；灌注完后关闭天窗，随后分层灌注区域④；再灌注桥面区域⑤⑥，自④及其以上区域振捣主要采

软管⑤④②①①⑥④②⑤③用高频振捣棒振捣。

图 1 底、腹板混凝土的灌注过程

b.顶板混凝土灌注

底、腹板混凝土灌注完毕，关闭内模顶板预留灌注口，开始灌注顶板混凝土。灌注时从一端开始，连续灌注，桥面振捣采用插入式振动器振捣，提浆整平机整平。

c.灌注混凝土时的注意事项

混凝土不得附着在钢筋骨架上，必要时利用捣固铲人工捣固。 在腹板灌注过程中，应由专人用小锤敲击内模，检查混凝土是否密实，但绝对不得用铁锹铲动翻浆混凝土。

为避免因侧振使混凝土出现局部下陷，造成腹板空洞，当灌注区域②以上混凝土时应停止侧振，全部采用插入式高频振捣棒振捣。这样即使下部混凝土出现局部下陷现象，通过插入式振捣棒的振捣也能予以弥补。

(8)养护

箱梁混凝土灌注后要及时进行蒸汽养护，一般需蒸养24小时。 a.预养阶段：自梁体混凝土浇筑完毕开始计算静停时间，时间为４小时。

b.升温阶段：升温过度控制在10 oC/小时以内，特殊情况下不超过15oC/小时，升温达到60 oC。时间5小时。

c.恒温阶段：恒温控制在60±5 oC以内，当温度不足时，应通入蒸汽予以补充，同时应保证棚内温度均匀。时间10小时。

d.降温阶段：降温速度控制在10~15 oC/小时以内，降温方法为先排放蒸汽至棚内温度与外界气温之差小于15 oC时，拆去养护

棚，一小时之后，梁体表面温度与气温之差小于10 oC，时间5小时。

(9)混凝土强度检查

箱梁混凝土灌注时，随机抽取混凝土制作同体蒸养试块和标准养护试块，同体养护试块在恒温阶段应间隔一定时间压取强度，以检查混凝土的强度发展，确定拆模时间，标准养护试件做为检验梁体混凝土强度的依据。箱梁移运至存梁场或孔位外存放后，应进行洒水养护，以防止出现裂纹和促进后期强度增长，洒水养护应保证梁体湿润为度，养护时间按《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210-2005）表7.9.6确定。

(10)预应力施工 a.预应力材料安装

预应力成孔材料为橡胶抽拔棒成孔，抽拔棒同钢筋绑扎的同时进行施工，定位钢筋焊接到箱梁箍筋上。定位钢筋在直线段间距为80cm，曲线上间距为50cm。抽拔棒接头处用胶带缠绕结实。

锚垫板用钩头螺栓固定到端模板上，尾部用胶带将抽拔棒与锚垫板缠绕结实。压浆嘴用黄油填塞密实。

b.拔管应掌握时间，拔管时间主要取决于气温，同时也与水泥性质、混凝土塌落度有关，从混凝土灌注完毕计算，拔管的温度小时以120~150为宜，但须以实际确定为准，拔管时应先试拔，如拔出的管棒上粘有的水泥浆呈灰色且棒上局部很光滑即可开拔，否则应停止拔管。

c.清孔应在拔管后立即进行，清孔器呈橄榄形，直径40~50毫

米，长度150~200毫米，清孔时如发生孔道堵塞，可用清孔器来回串动的方法清通，若堵塞严重，可用20毫米以上钢筋冲击，再用清孔器串通。

d.安装钢绞线、锚具

将下好料的钢绞线编织成束，前端为一引线，利用卷扬机拖拉引线，牵引钢绞线穿过预应力孔道。安装锚具及夹片，安装时钢绞线与锚具应一一对应，防止打卷。

e.预应力张拉

生产初期，对两孔箱梁进行管道摩阻、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试，以保证预施应力的准确。

预应力张拉应按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。 张拉前应预紧钢绞线，使两端锚具之间的钢绞线长度保持一致。 初张拉在箱梁混凝土强度达到设计强度的80%后进行，初张拉后，梁体方可吊出制梁台座。

终张拉在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值后、龄期不少于10天时进行。

预应力张拉采用两端同步张拉，并应左右对称进行，最大不平衡束不应超过1束，张拉顺序按照设计图纸中的要求进行。预应力张拉采用双控措施，张拉过程中应保持两端的伸长量基本一致。预应力值以油泵的油压表读数为主，以预应力筋伸长值进行校核。

f.真空辅助压浆

张拉施工完成后，切除外露的钢绞线，在压浆前24~48小时内

进行封锚，封锚时注意安装、引出压浆管和排气管。

检查搅浆机、压浆泵、真空泵及附属配件的性能，确定要压浆的孔道的抽真空端和压浆端，把真空压浆的施工设备按顺序连接。

按经过试验室试验确定的水灰比开始搅拌水泥浆，现场测定水泥浆的稠度、泌水性，看是否达到技术指标要求，否则要重拌水泥浆，直至符合要求为止。

关闭阀门3，打开阀门2、阀门4，启动真空泵开始抽真空，使真空度达到-0.06Mpa~-0.1Mpa并保持稳定。

真空度稳定在-0.06Mpa~0.1Mpa之间约5分钟后（真空度稳压时间可根据孔道长短而定），打开阀门1，启动压浆泵，开始压浆。压浆泵的压力维持在0.5~0.7Mpa内，压浆过程中，真空泵要保持连续工作。

待抽真空端的空气滤清器中有浆体经过时，打开阀门3，同时关闭阀门4，让水泥浆从阀门3处流出，当流出的水泥浆稠度与压入孔道内的浆体相当时，关闭阀门2，随后关闭真空泵。

压浆泵继续工作，在压力0.5~0.7Mpa下，持压1~2分钟后，将从锚板内引出的孔道排气管折起。

关闭压浆泵，关闭阀门1，折起从锚板内引出的孔道压浆管，完成压浆。

完成当日压浆后，拆卸外接管路及附件，将所有沾有水泥浆的设备及附件清洗干净。

3.11.2质量控制要求

工班在作业时，按照下列标准进行质量控制。

1）模板及支架安装和拆除的检验必须符合各行业现行验收标准。 2）拆模时的梁体混凝土强度应符合设计要求；当设计无具体规定时，混凝土强度应达到设计强度的60％及以上，且能保证棱角完整。

3）拆模时的梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不宜大于15℃；

气温急剧变化时不宜拆模。

4）梁体混凝土蒸汽养护的检验应符合下列规定。 养护分为静停、升温、恒温和降温四个阶段。 (1)静停时间不少于4h；

(2)升温速度不得大于每小时10℃；

(3)恒温温度应控制在45℃以下，恒温时间应通过试验确定； (4)梁体芯部混凝土温度不宜超过60℃； (5)降温速度不得大于每小时10℃；

(6)梁体周围各部位养护温度差不得大于15℃； (7)拆模时梁体表面温度与环境温度之差不得大于15℃。 (8)蒸汽养护结束后，应立即进入自然养护，时间不应少于7d。梁体混凝土采用自然养护时，梁体表面应采用草袋或麻袋覆盖，并在其上覆盖塑料薄膜，梁体洒水次数应能保持混凝土表面充分潮湿为度；当环境相对湿度小于60％时，自然养护不应少于28d；相对湿度在60％以上时，自然养护不应少于14d。当环境温度低于5℃时，

梁体表面应喷涂养护剂，采取保温措施，禁止对混凝土洒水。

5）梁主体体表面不得出现裂缝(收缩裂纹除外)。 6）预应力筋张拉工艺应符合施工技术方案和设计要求。 7）预应力筋的实际伸长值与计算伸长值相差不得大于±6%。 8）后张梁的预应力筋断裂或滑脱数量不得超过预应力筋总数的0.5%，并不得位于梁的同一侧，且每束内断丝不得超过1根。