泥浆护壁桩

泥浆护壁桩

1、泥浆护壁灌注桩

当地下水位较高，不宜采用人工挖孔而采用机械钻孔，为了使钻孔时不塌孔，采用粘土造浆注入孔内，在钻进时，使泥浆在孔壁上形成泥皮，起到护壁作用，而不塌孔，除此之外，泥浆还具有携渣作用，具有一定粘度的泥浆可以携同泥渣一起排出。泥浆可以防止孔壁坍塌，并维持钻孔的形状不变。成孔之后，利用导管浇灌混凝土把泥浆置换出来的一种桩基方式。

2、泥浆

泥浆护壁灌注桩中用到的泥浆具有支承开钻，悬浮岩屑，避免淤泥碴层在开挖底部堆积等作用，同时要求泥浆具有泵送容易的特性，具有被水泥清洁置换的能力，对后来的钢筋与混凝土间粘结没有妨碍等等。

3、施工及检测机具

回旋钻孔机、砧木，编织袋、废旧模板、吊车、料斗、翻斗车或手推车、混凝土导管、套管、水泵、水管、平尖头铁锹、胶皮管、线坠、水平尺、测绳、比重计、含砂率计、粘度计等。

4、施工工艺流程

人工挖孔→钻孔机就位→钻机校正→钻孔→注泥浆→加钻杆→继续钻孔→排渣→清孔

→吊放钢筋笼→下导管—循环清孔→浇筑混凝土→拔出导管→插桩顶钢筋。

5、操作工艺

（1）、泥浆的制备和处理

泥浆护壁要符合下列规定：

1.在清孔过程中，要不断置换泥浆，直至浇筑混凝土。

2.浇筑混凝土前，孔底500mm以内的泥浆比重要小于1.25；含砂率≤8%；粘度28s。

3.在易产生泥浆渗漏的土层中要采取维持孔壁稳定的措施。

4.废弃的泥浆、渣要按环境保护的有关规定处理。

（2）、钻孔机就位

钻孔机就位时，钻机要放在砧木上，砧木下面用沙袋调整高低及平整，当沙袋不能调平时用废旧模板垫平。钻机必须保持平稳，不发生倾斜、位移，为准确控制钻孔的垂直度，施工人员要时刻注意观察钻机的平整竖直，必要时用水平尺及靠尺检测。

（3）、钻孔及注泥浆

调直机架挺杆，对好桩位，开动机器钻进，同时孔内注入事先调制好的泥浆，然后继续进钻。

（4）、孔底清理及排渣

钻孔完成后要及时清孔排渣，通过泥浆的循环将沉淀在孔底的沉渣排除孔外。

在砂土和较厚的夹砂层中成孔时，泥浆相对密度要控制在1.1～1.3；在穿过砂夹卵石层或容易坍孔的土层中成孔时，泥浆的相对密度要控制在1.3～1.5。

（5）、吊放钢筋笼

1、排渣（第一次清孔）完成后要及时吊放钢筋笼，钢筋笼放前要绑好砂浆垫块保护层或在孔内沿孔壁吊放四根六米钢管控制钢筋笼与孔壁的距离，混凝土浇筑完成后及时抽出。

2、吊放时要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，钢筋笼放到设计位置时，要立即固定，防止上浮。

（6）、循环清孔

钢筋笼吊放完成后，在钢筋笼内插入混凝土导管，通过软管与高压泵连接， 在泥浆池里加入清水稀释泥浆，通过泥浆的循环将孔内高浓度泥浆置换出来。直至泥浆比重小于1.25为至。

（7）、浇筑混凝土

停止清孔后，要立即浇筑混凝土，随着混凝土不断增高，孔内沉渣将浮在混凝土上面，并同泥浆一同排回贮浆槽内。

水下浇筑混凝土要连续施工，导管底端埋入混凝土的深度为0.8～1.3m。

混凝土的配制

该工程用商砼，现场不拌制。

（8）、拔出导管

混凝土浇筑到桩顶时，要及时拔出导管。但混凝土的上顶标高一定要符合设计及规范要求。

6、施工过程控制

（1）钻孔灌注桩因属隐蔽工程，成桩后质量检查比较困难，且由于土质的特殊性质，经常会出现一些质量问题。所以要求施工管理人员要以高度的责任感重视该施工过程，施工过程中要时刻在现场观察钻进情况并做好记录。

（2）钻孔之前施工管理人员要对本工程设计要求、钻孔灌注桩的成孔原理、施工工艺流程及施工、检测机具要熟悉熟练。

（3）本工程中所使用的钻机机型为GPS-15型钻机，其主钻杆长度4米，附加钻杆每节长为3米，钻头为1.3米。导管每节长为2.5米。钻孔前要量出钻机的高度，这样对钻进深度就能做到心中有数。

（4）钻进过程中要时刻注意观察钻机机身晃动情况及钻进速度，当出现机身晃动厉害时，表明钻头可能遇到大石头，遇此情况应继续钻进直至穿透石头，若能穿透石头，等钻

机平稳后观察机身的平整度及钻杆的竖直度，当能符合要求时继续钻进；若机身发生倾斜，应将机身调平后再钻进，钻进过程中若钻杆发生倾斜现象，石头没有被完全击破，也就是所谓的漂石，此时若不处理，就会造成桩身不垂直，缩颈等现象。处理漂石的办法为孔内视情况回填一定高度的石头后重新钻进；

（5）每加一节钻杆都要用水平尺、靠尺测机身的平整度及钻杆的竖直度，当不符合要求是要进行调整。

（6）鉴于泥浆在泥浆护壁桩中的重要作用，在钻进过程中要时刻测量泥浆的比重，泥浆比重太小容易发生塌孔现象，且钻渣不容易被排除；若泥浆比重若太大，泥浆泵抽起来费劲且在二次清孔稀释时间比较长，影响施工进度。 所以在钻进过程中本工程控制在1.4——1.5.二次清孔后泥浆比重小于1.25。还应注意，没有特殊原因，泥浆应一直处于流动状态。

（7）沉渣厚度在第一次清孔时就要达到规范要求，对于端承桩，沉渣厚度不应大于50mm，沉渣厚度的检测方法：用手接住从孔内流出的泥浆，感觉泥浆里颗粒杂质含量很少的时候一般认为孔底已基本无沉渣，此时在钻杆上用粉笔划一道水平线，量出其到转盘之间的距离，然后提起钻杆，提起长度约一米。关闭水泵，静置3分钟后缓缓的放下钻杆，使其落到底，然后测出在钻杆上划的水平线到转盘的距离。两次所量距离之差便是沉渣厚度。若沉渣厚度不符合要求应继续清孔排渣作业。若符合要求及进行提钻、测孔深、下钢筋笼。

（8）钢筋笼的吊放要有防止钢筋笼变形的措施，一般要设最少两个起吊点，严禁从一头起吊；钢筋笼入孔时，应对准孔位中心轻放、慢下，不得左右旋转摆动，若遇阻时，应查明原因进行处理，严禁高起猛落和强行放下。钢筋笼全部入孔后，防止自重下落或者灌

注时上浮。

（9）吊放导管入孔时，应将螺栓上紧，确保密封良好，导管在孔内的位置应居中，导管底部据孔底应有0.3——0.5米的距离。吊放导管时管理人员要根据孔深及所下的导管长度判断导管下放的深度，核实导管底部的位置及时调节至符合要求。

（10）二次清孔是一个关键的施工环节，直接关系着桩的质量所以要高度重视，清孔换浆应注意泥浆的逐渐稀释，不得一次兑入清水。二次清孔后的泥浆比重一定要控制在规范要求范围内，不能过大，过大了混凝土不能完全置换出泥浆容易发生缩颈、断桩等现象，泥浆粘付在钢筋上对混凝土与钢筋的粘接造成一定的影响。也不能太小，太小了很容易造成塌孔等现象。

（11）二次清孔完成后要立即浇筑混凝土（一般要等到商混到达现场后再终止泥浆循环清孔），随着混凝土不断增高，孔内沉渣将浮在混凝土上面，并同泥浆一同排回贮浆槽内。目测混凝土的和易性，再测混凝土塌落度。要求不得有离析现象，否则不得灌注。灌注应连续不断的进行，灌注速度可控制在每小时20立方米。后续的混凝土应徐徐灌入，防止导管内造成高压气囊，将导管接口处胶垫挤出产生漏水，同时也防止混凝土内气体排出不及时造成的不密实。灌注时，应上下提动导管，活动范围不大于0.3米，并且不允许导管作横向活动。当混凝土液面接近钢筋笼底端位置时，应注意放慢灌灰速度，避免钢筋笼上浮。勤测混凝土液面高度及时拆卸导管，要求检查次数不低于起拔导管的节数，发现混凝土液面上升出现异常情况时，加密探测次数，同时查明原因，清除其现象。控制最后一次灌注量，桩顶不得偏低，必须保证凿除浮浆高度后，有效桩顶混凝土强度达到设计值，混凝土超灌高度≥0.5米。

（11）施工过程中若遇塌孔，塌陷等特殊情况应立即报告领导及监理，切不可私自处

理。