一、 级配碎石施工技术
可外购，或采用天然的砂卵石破碎配置，分20~40mm,10～20mm，10mm以下三种集料，制备工艺流程见下图。
破碎机 品种调整 加 水 ＞4cm 给料斗 一级振动筛≤4cm 二级双层振动筛2~4cm 1~2cm ＜1cm 2~4cm
拌合机配料斗1~2cm ＜1cm 出料斗 1基床表层填筑分两层施工,每层施工工艺流程见下图
图8-12 基床表层填筑施工工艺流程
1。1验收基床底层区段
测量中线水平,检查几何尺寸,核对压实标准，使其达到基床底层验收标准.对不符合标准的基床底层进行修整，使其达到基床底层标准要求。 1。2拌和运输区段
（1) 基床表层搅拌采用厂拌，原材料必须进行材质及级配试验，材质及级配均要符合设计及规范要求.
（2) 正式拌和前，必须先调试所用厂拌设备，使混和料的颗粒组成及含水量符合规定要求。 （3) 拌和好的混和料要尽快运到铺筑现场，并进行碾压。用平地机摊铺混和料的，根据运输车的运输能力，计算每车混和料摊铺面积，等距离堆放成堆；用摊铺机摊铺的,则与摊铺机能力相
互协调,减少停机待料情况. 1.3摊铺碾压区段
（1)基床表层摊铺第一层采用平地机进行摊铺。用平地机将混和料按松铺厚度摊铺均匀，对不均匀处及坑洼处人工进行调整。
(2）基床表层摊铺第二层,采用摊铺机进行摊铺。摊铺方法由试验段确定。
（3）碾压采用振动压路机，先静压后振动碾压，碾压要遵循先轻后重、先慢后快的原则。直线段由两侧路肩向路中心碾压,即先边后中;曲线段由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时沿纵向重叠0。4m，横缝衔接处应搭接,搭接长度不少于2m。
1。4检测试验区段
（1）基床表层检测：按照基床表层压实质量标准及检测方法和频度进行检测。基床压实若达不到要求，要分析原因，重新补压，直到满足要求。
（2）基床表面修整养护：局部表面不平整要洒水补平并补压,使其外形质量达到设计要求。已经施工的基床表面禁止任何车辆通行。
2级配碎石填筑每一作业面合理的摊铺碾压机具组合:
2。1采用平地机摊铺:1台大功率推土机、1台平地机、1台重型自行式震动压路机、2台冲击夯、5台以上自卸汽车；
2。2采用摊铺机摊铺:1台摊铺机、1台重型自行式震动压路机、2台冲击夯、5台以上自卸汽车。
3 施工参数
一个摊铺区段长度以120~150m为宜。摊铺前对下承层进行地基系数K30复测，对不合格地段进行处理，确保下承层无质量隐患。下层虚铺厚度40cm,碾压后为35cm，下层铺筑两侧各超宽30cm，碾压成型后切掉；上层铺筑前先砌护肩，有利于控制路基面高程,靠护肩30cm范围，用冲击夯夯实.
合理的碾压遍数：先静压2遍，在弱振1遍，强振3遍,弱振1遍，最后再静压2遍收光平整表面.
级配碎石铺筑碾压的含水量应在3.5％以上，小于时,一则碾压困难，二则地基系数和颗粒间孔隙率达不到要求。考虑水分损失，生产时含水量可适当提高1～2%。含水量为3.5~5%时，碾压后马上达到很高强度，达到地基系数检测要求所需放置时间短，在2天以内。含水量为7～8%时，碾
压后不能很快达到很高强度，达到地基系数k30检测要求所需放置时间在3天左右. 二、基床底层改良土
2.1方法：厂拌和路拌.水泥土不宜强振碾压. 2。2施工参数：
碾压遍数：最佳的碾压方式为：静压2遍，基本稳定土体和压实表层；弱振2~3遍,保证深层土体密实;继续静压2~3遍，压实弱振时破坏的表层，并使之平整、光洁.
水泥土碾压6～8遍基本上达到最佳效果，超过8遍以后，由于施工时间长，水分损失过多，压实系数增长幅度很小，有时会下降。
水泥土检测的时效性：由于水泥和土拌合后产生一系列反应，并开始硬化凝结.一般初凝时间为2~3h，碾压时间不应超过初凝时间，否则由于会对已凝结的土体造成破坏,干密度不但不上升，反而会下降。因此，在水泥的初凝时间内完成碾压和检测.
三、改良土施工技术
1、改良土的施工要求
改良土的施工目的是要得到一个掺如料剂量符合规定、水和掺如料分布均匀、密实度大的混合料，经过养生后,改良土成为一种结硬的整体性
材料，而且表面平整、具有规定的路拱,能满足结构的使用要求.
2、改良土的施工拌和方法
在国外,改良土的施工方法主要有三种。第一种方法是就地拌和法或称路拌法。采用这种方法时，先将要改良的土（沿线路挖的就地土或从附近取土坑中挖的经选择的土）摊铺在下承层上，整形后在上摊铺掺入料，然后用拌和机进行拌和，并进行整平和压实。第二种方法是用移动式拌和机沿线路拌和.这种方法经常用于大的工程，在美国使用的最多。第三种方法是中心站拌和法或称集中拌和法，即集中在某一场地（通常在取料厂），用固定式拌合机拌和水泥土混合料,用自卸卡车将拌成的混合料运送到铺筑工地,然后进行摊铺和压实。国内常用的方法是路拌法。
3、改良土混合料各成分用量计算方法
在改良土混合料中，土、掺入料和水的数量可按以下方法确定。
以水泥土为例，设水泥土的厚度为h（m）、宽度为b（m)，则所需的水泥土混合料可用下式计算。 式中 Pm — 水泥混合料的干质量(t）； L — 路段的长度（m)；
γd — 水泥土的预期压实干容重(t/m3）；
1。03— 损耗系数。
在计算水泥土混合料中的材料数量时，水泥的剂量按干土质量的百分率(％)计,（即剂量=水泥/干土质量）而水的数量则按土和水泥的总干质量的百分率(％)计。
混合料中水的数量PW（t）：
PW=ωPm
式中 ω- 混合料的含水量（%） 混合料中干土的质量Ps（t）： 式中 C - 水泥剂量（%)。 混合料中水泥的质量Pc（t）:
由于天然状态下的土通常都含有一定数量的水，因此必须对水和土的质量进行校正。
如天然状态下土的含水量为ω0(％）,则应该向混合料中增加的水量为：
同时，天然状态土的质量应该是：
通常水泥的含水量很小（小于0。5％)，对于工地施工来说，可以忽略不计。
要使改良土符合设计要求，在施工过程中，处必须遵照施工规范外(进行认真的施工组织和严格的操作技术），还必须认真管理、进行必要的室内试验、现场试验和质量控制.现场施工管理、试验工作和质量检验是保证施工质量的重要环
节。
4、改良土的施工技术
改良土的路拌法施工就是用自卸卡车将选用材料运到路基上，经翻晒、过筛,然后用推土机和平地机将填料摊平并粗整成规定的路拱.用洒水车
准备下承层 施工放样 准备选料 洒水预湿 整平轻压 经规定时 间闷料 摆放和摊铺固化剂 干拌 加水并湿拌 整平 碾压 接缝和调头处的处理 养生 图20 改良土路拌法施工工艺流程
均匀地洒水，使土达到合适的含水量。人工洒铺固化剂。使用旋耕机辅以平地机拌合将固化剂拌到土中。用平地机整平已拌和均匀的改良土混合料，最后用合适的压路机进行碾压。其施工工艺流程如图20所示，以水泥土为例说明. 1)准备下承层
表15 秦沈客运专线铁路基床以下路堤压实标准
填料 A、B、C组填料或改良孔隙率n 土 压实系数K ≥0.9 -— -— —— ＜25 ＜25 压实标准 地基系数≥90 K30 ≥110 ≥130 细粒土 粗粒土 碎石土 在进行水泥土基床底层施工之前，必须对路
基下部按照规范进行验收。要求其表面应平整坚实,具有规定的路拱，没有任何松散材料和软弱地点,下承层的平整度和压实度应符合规定要求（表15）。凡验收不合格的路段，必须采取措施，使其达到标准后,方可进行水泥土的施工.在将土料运到下承层上之前，应该用洒水车在下承层上均匀洒水，使下承层表面湿润。 2)施工放样
在下承层上恢复中线，直线段每15～20m设一桩，平曲线段每10~15m设一桩，并在两侧边缘外设指示标。进行水平测量，在两侧指示标上标出每层边缘的设计标高. 3）准备选料 （1）料场选择
从取土场选取有代表性的土料，进行原状土和水泥土的物理力学性试验，根据试验结果,选定取土场，同时确定改良配比.
（2）土料采集
采集的土料应无树根、草皮和杂土。在采集土料的过程中，应在预定的采料深度范围内自上而下采集，不应分层采集。避免将不合格的土料推入选料堆中.发现土料有明显变化，经重新作配
比试验。
（3）土料的运输和堆放
根据每层的宽度、厚度及预定的干容重，计算每层所需的干土数量。根据选料的含水量和所用运土车的吨位,计算每辆车的堆放距离。选料装车时，应注意每辆卡车的装载数量基本相等。将土料运至摊铺地点，根据计算好的堆放距离由远至近等距离卸料，严格掌握卸料距离,避免土料不够或过多。运到路段上的土料，最好当天摊铺均匀，第二天拌和固化剂.如土料中有较大的土块,应事先粉碎，然后用平地机整平。必须注意,在土料摊铺前应该在下承层表面洒水，使其表面湿润，但不应过分潮湿而造成泥泞. 4）洒水预湿（摊铺晾晒）
运到下承层上的选料应进行洒水预湿.洒水预湿素土，可以使水在土中分布较为均匀，可以节省洒铺水泥后的加工操作时间。由于在撒铺水泥的时候，大部分需要的水量已经加到土里去了，在撒铺水泥后的拌和过程中，就可以减少很多洒水工作量.实践证明：如土料的含水量比最佳含水量低2％～3%,水泥和土就更容易拌和.
如果素土的天然含水量很大,事先必须进行摊铺晾晒。
5）整平轻压
细粒土洒水后需要一夜充分闷料,之后应该整型成要求的路拱和坡度，并用6～8t的两轮光面压路机碾压1~2遍，使素土层具有平整光滑的表面，同时具有一定的密实度，以便摊铺水泥。 6）摆放和摊铺水泥
使用袋装水泥，事先根据水泥改良土的压实厚度、预定的干容重和水泥剂量,计算每一平方米水泥土需要的水泥用量，并计算每袋水泥的摊铺面积.然后,根据水泥土层的宽度，确定摆放水泥的行数,计算每行水泥的间距。最后，根据每袋水泥的摊铺面积和每行水泥的间距,计算每袋水泥的纵向间距。根据计算的每袋水泥的纵横间距，用石灰在料层上作摆放水泥的标记，同时划出摊铺水泥的边线。将水泥运到摊铺路段后，按事先做好的标记摆放水泥,并检查有无遗漏或多余。
将水泥袋拆开，倒出水泥后,用木刮板将水泥均匀摊开.应注意使每袋水泥的摊铺面积相等.水泥摊铺完毕后，表面应没有空白位置,也没有水泥过分集中的位置。 7）干拌
拌和的目的是使水泥完全均匀地分布到土中.在用机械拌和的头一二遍，通常是进行干半。然
后便洒水边拌和，即进行湿拌。干拌的目的是使水泥分布到全部土中,不要求达到完全拌和，而是预防加水过程中水泥成团。所谓干拌，实际上是拌和预湿的土及水泥，并不是真要求土是干的.拌合应采用专门的改良土拌和机，如国产的WB系列轮胎式拌和机或进口BOMAG及P＆ H系列拌和机。没有专门拌和机械时,可采用以旋转耕作机作为主机，铧犁或平地机为辅机的操作方式。先用平地机将铺好水泥的集料翻拌两遍,使水泥分布到土料中，但不翻犁到底,以防止水泥落到底部.第一遍由路中心开始，将混合料向中间翻,同时机械慢速前进。第二遍相反，由两边开始，将混合料向外侧翻，接着用旋耕机拌和两遍再用铧犁将底部料翻起.随时检查调整翻拌深度,使改良土层全部翻透。严禁在底部留有“素土\"夹层,也应防止破坏下承层的表面。一般应翻犁两遍，接着用旋耕机拌和两遍，再用多铧犁翻犁两遍。 8）加水和湿拌
均匀地喷洒足够数量的水，对水泥土的质量十分重要。洒水车不应在正进行拌和的以及当天计划拌和的路段上调头和停留，以防止局部水量过大。
拌和机械应在洒水车后面进行拌和。洒水及
拌和过程中，应及时检查混合料的含水量。当含水量接近最佳含水量时,应减少每次喷洒的水量。拌和过程中，水分略大些较水分不足为好。拌和一直进行到洒的水量已足够、混合料的颜色及含水量均匀为止.由于没有别的快速方法评定拌和的均匀性，通常采用颜色一致（没有灰条、灰团和花面）、没有粗细粒料“窝”作为判别拌和均匀的标志.
混合料的含水量可用核子湿度密度仪进行测定,以判断含水量是否达到预定的最佳值。含水量也可现场人工控制。具体方法是：用手抓一把水泥土混合料，用力在手中捏紧成团。落在地上能散开，表示含水量合适。 9)整平
平地机整平。混合料拌和均匀后，先用平地机初步整平。在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平。在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。需要时,在返回刮一遍.用平地机快速碾压1～2遍，以暴露潜在的不平整。再用平地机如前那样整平,并再碾压一遍。局部低洼处,用平地机的齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌的水泥土补平.每次整平都要按照要求的坡度和路拱进行.特别要注意接缝处的整平，接缝必须顺适平整。
10）碾压
水泥土整平到需要的断面和坡度后，应立即用12吨以上的三轮压路机或振动压路机在路基全宽内进行碾压。直线段，由两侧路肩向路中心碾压；平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压.碾压时后轮应重叠1/2的轮宽，后轮必须超过两端的接缝处，后轮压完路面全宽时即为一遍.碾压过程中，如发生“弹簧”、松散起皮等现象,应及时翻开换以新的水泥土或添加水泥重新拌合，或用其他方法处理，直至达到质量要求。碾压第一遍为静压，第二遍后为振动压,最后一遍为静压，以消除压路基的痕迹。碾压一直到要求的密实度为止,一般需6～8遍。在碾压终了之前，如需要的话，可用平地机再终平一次，使水泥混合料层纵向顺适,路拱和超高符合设计要求.
碾压时注意，压路机不得在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车。碾压过程中，表面应始终保持潮湿。
11）接缝和“调头”处的处理
应在全断面范围内均匀铺设混合料,不允许出现纵向裂缝。
两工作段（接缝）的搭接方法：前一工作段拌和整平后,应仅比预留的下一段高出一层填筑层
厚度.从前一段的末端向后留2～3m长的坡段。下一段施工时，将前一工作段的2m长范围与前一段预留的坡段的混合料翻松或挖除,继续向前进行施工。
12)养生
水泥土基床底层分层填筑、碾压时，如不间断施工，可不考虑养生。施工完毕后立即铺筑基床表层时，也可不考虑养生，否则应进行养生,其方法可选择：
①洒水养生。
②覆盖塑料薄膜，周边用土压紧。
③覆盖草袋并洒水养生,养生至填筑基床表层为止，如龄期超过28天后可不再进行养生。 ④覆盖一层低塑性粘土保护层，厚20~25cm,直至铺设基床表层时清除，并应将表层土打扫干净,不留痕迹。
四、过渡段施工技术：
1级配碎石填筑 虚铺厚度：压路机:小于30cm；冲击夯实机具：小于25cm；平板振动器:不大于13cm。
重型压路机碾压方式：静压+弱振+强振+静压 小型夯实机具：靠近桥台2m范围内，重型压路机无法靠近，掺入5%水泥.14t压路机碾压
12~14遍，18t压路机碾压10～12遍。
检测技术：地基系数K30 和颗粒间孔隙率n（核子湿度密度仪和贯水法），在无法使用k30时，可只用颗粒间孔隙率检测.
一、基床以下土质路堤的填筑工艺
土质路堤包括填砂卵石（粗粒土)及填黏性土
区
区
区
区
平
整
图8-6 基床以下土质路堤填
(细粒土）。填筑压实工艺流程如图。
图 基床以下土质路堤填筑施工工艺
1.施工准备
测量放线，组织有关人员学习设计文件，设计和施工技术规范,根据填料和施工机械编制施工组织，建立土工试验室，做有关土工试验，准
备好现场质量测试仪器设备。 2．基底处理
路基基底应根据施工时的地面和土质的实际条件，按设计文件要求进行处理。
（1）拆迁地面建筑物，砍伐地面种植附着物，清除地面植被，挖除树根。
（2）对于路堤高度大于基床厚度，且原地面横坡缓于1：10的地段，一般经预压后可直接填筑在天然地面上。原地面横坡陡于1：10的地段，应先开挖搭接平台,进行台阶处理，搭接平台的宽度不小于2m，然后进行基底平整和碾压，并根据不同的地表土用不同的试验方法进行基底试验,经检测合格后方能填土。
（3）对于高度小于基床厚度的低路堤,为了保证基床质量,在基床厚度范围内应无软弱土夹层(即Ps<1.5 MPa或［］＜0。18 MPa的土层)，否则应采取地基改良和加固措施。
(4）如地基表层为软弱土层(N＜4或Ps ＜1Mpa），应根据软弱土层的性质、厚度、含水量、地表积水深度等，采取排水疏干、挖除换填、抛填片石或填砂砾石等地基加固措施，以保证基底稳固。施工时应按照施工规范有关规定办理。 （5）基底压实度检查.先使用核子湿度密度仪
检验压实系数,再使用K30荷载板检验地基系数，最后经技术人员会同监理工程师现场检查核实并签认。
（6）在分层填筑前，应依据技术标准、压实机械性能、填料土质类别,先作填土压实试验段。试验段长度为100～200 m.宽度至少为压路机宽度的3倍.压路机走行三行，相邻两行中间重叠至少0。3 m，三行碾压相同遍数.在中间一行取样进行压实度试验,确定填层厚度及各类机械的压实参数,并以此指导施工。 3．分层填筑
（1）路堤填筑应采取横断面全宽、纵向水平分层填筑压实方法。当原地面高低不平时，应先从最低处分层填筑，由两边向中心填筑。为保证路堤全断面的压实一致,确保边坡压实质量，边坡两侧各超填0。4～0.5 m，竣工时刷坡整平. （2）运距在100~400 m时，使用履带式拖式铲运机运输;运距在400~5 000 m时，使用轮式自动铲运机运输；运距在5 km以上时，使用汽车配合挖掘机或装载机装运。
(3）根据填土高度及由试验段确定的分层厚度及压实参数，由主管技术人员计算出计划分层数、压路机走行速度、碾压遍数，并绘出分层施工图,
向队长、领工员、班长、指挥卸土人员、压路机司机进行书面技术交底。队长、领工员必须认真控制铺土厚度，并配合机械随时调整厚度. （4）为节省摊铺平整时间，在运送填料时，要控制倒土密度。铲运机应按要求厚度卸铺均匀，一次到位.采用自卸车倒土,根据车容量计算堆土间距,以便平整时控制各层厚度均匀。
(5）用不同填料填筑路堤时，各种填料不得混杂填筑.
4．摊铺平整
（1）填筑区段完成一层卸土后，要用推土机进行初平，再用平地机进行终平，做到填铺面在纵向和横向平顺均匀,控制层面无显著的局部凹凸，以保证压路机压轮表面能基本均匀地接触地面进行碾压，达到碾压效果。
（2）对于渗水填料,平整面再做成向两侧4％的横向排水坡。为有效控制每层虚铺厚度，初平时应用水平仪控制每层的虚铺厚度。在摊铺的同时，应对路肩进行初步压实，并保证压路机压到路肩时不致发生滑坡。 5．洒水晾晒
(1）细粒土和粉砂、粘砂土填料碾压前应控制其含水量在由试验区段压实工艺确定的施工允
许含水量范围内。
(2） 当填料含水量较低时，应及时采用洒水措施，加水量可按一般规定中加水量公式计算,洒水可采用取土场内提前洒水闷湿和路堤内洒水搅拌两种方法。当含水量过大时，可采用取土场内挖沟拉槽降低水位和用推土机松土器拉松晾晒相结合的方法，或将填料运至路堤摊铺晾晒。 6．碾压夯实
(1)碾压前应向压路机司机进行技术交底,其内容包括碾压起讫范围、压实遍数、压实速度等. （2）根据填料的不同和路堤的不同部位,不许采用大吨位重型振动压路机(自重12～15吨以上）进行压实。压实顺序应按先两侧后中间，先慢后快，先静压后振动压的操作程序进行碾压.各区段交接处应互相重叠压实，纵向搭接长度不小于2m，沿线路纵向行与行之间压实重叠应在0.4m以上。 (3）非绿化区边坡压实采用挖掘机改装的夯实设备或其他边坡压实机具进行边坡压实,对于设计有绿化要求的坡面采用人工夯拍与种植植被相结合的方法进行. 7．检验签证
（1）试验人员在取样或测试前必须检查填料是否符合要求，碾压区段是否压实均匀,填筑层厚
是否超过规定厚度.填料击实试验采用重型击实标准，操作规程按照现行《铁路工程土工试验规程》执行。土样发生变化时必须做击实试验。土
3
样没有发生变化，当填筑体积达到5000m时，需重新做击实试验。
（2）路基填土压实的质量检测应随分层填筑碾压施工分层检测。在填料质量、填筑厚度、填层面纵横方向平整均匀度等符合规定标准的基础上,进行压实系数或地基系数的测定。压实系数检测采用环刀法、灌砂法、灌水法、气囊法或核子湿度密度仪；地基系数K30采用荷载板试验进行检测。试验方法及频度按照有关规定要求。凡没有达到标准者，不予签证，下达质量不合格通知单，要求重新压实，直到合格为止。 8．路基整修
（1）路堤按设计标高填筑完成后，进行平整和测量。恢复中线，每20 m设一桩，进行水平标高测量，计算平整高度，施放路肩边桩，修筑路拱，并用平碾压路机碾压一遍，使路面光洁无浮土,横向排水坡符合要求。
（2)自检测量。自检测量要求：直线方向闭合差，自检长度小于400 m时,每100 m允许5 mm，自检长度大于400 m时允许20 mm；曲线方向闭合
差，每条曲线为50 mm；直线测距闭合差与曲线测距闭合差为1/2 000；中线高程允许偏差为±50 mm；路面宽不小于设计宽度，每100 m丈量三个点。
（3）对于细粒土边坡，依据路肩边线桩,用人工按设计坡率挂线刷去超填部分,进行整修拍实.整修后的边坡应达到转折处棱线明显，直线处平直,变化处要顺。边坡刷去超填部分后,应作为一个流程进行整修夯实，做到坡面平顺没有凹凸，压实密度合格。
二、石质路堤的施工工艺
基床以下路堤可用合格的石碴料分层填筑压实，填石路基填料应按规定要求进行鉴别和试验,一般应采用级配较好的硬质岩块，严重风化的软岩不得用于路基填筑，易风化的岩块不得用于路堤浸水部分.每层石碴料虚铺厚度不大于0.8m，其中块石最大尺寸不得大于0。3m,不同尺寸的石碴填料应级配填筑。石碴料压实应采用振动碾压实，应通过现场试验确定现场压实参数.
基床以下填石路基压实工艺流程可分为三个阶段、四个主要区段、八个主要工艺流程，如图8-7所示。
1。准备阶段
（1）施工准备
测量放线，组织有关人员学习设计文件、设计和施工技术规范，根据填料和施工机械编制施工组织，建立土工试验室，做有关土工试验，准备好现场质量测试仪器设备。 （2)基底处理 同填土路堤.
图 基床以下填石路堤填筑工艺流程
2．施工阶段
应依据施工组织设计，各区段依次循环作业,达到要求标准后方可进行下一步作业。
（1)边坡码砌 边坡码砌与填筑石碴同时进行,以保证靠近边坡的填料碾压密度。到填筑第二层时进度应超前，每层边坡码砌要在碾压前完成。码砌边坡的路基每侧加宽0。2 m，码砌后的边坡坡率应符合设计要求，坡面为大致平整或有规则的台阶如图8-8所示。
（2)分层填筑 填筑时，应采用按横断面全宽，纵向分层填筑压实。半填半挖地段不得将爆破的岩块直接横向倾填，亦应按照纵向分层填筑压实方法施工。每层填料应用不同粒径的岩块混合填筑，必须严格控制填筑厚度，填筑时对大于0。3m的块石要改小或清除出去，并避免大块集中造
成孔洞。填筑时,应安排好运行路线,专人指挥卸碴，水平分层填筑，先低后高,先两侧后中央. (3）摊铺平整 整平石碴料是保证压实效果的重要环节，整平要注意路基在纵向和横向填筑比较均匀,整平一般使用推土机初步推平，岩块之间无明显的高差，大石块要解体,然后再用平整机摊铺平整,在每层的表面填筑厚10cm左右的砾石或粒径不大于10cm的碎石,达到层面基本平整，无孤石突出，以保证碾压密实。
图 边坡码砌示意图
4)振动碾压 压实功能及压实方法是压实效果的主要影响因素。采用重型压实机械，振动压实时运行速度为一档效果较好，碾压先从路两侧向中间逐步展开，碾平时行与行之间要有三分之一的重叠量（约0。4～0。5m)，两个填筑段之间要保证有1～1.5m的重叠量。
5)检验签证 质量检验应包括填料、填筑厚度，平整度，K30值。 3.整修验收阶段
路堤按设计标高填筑完成后，应先恢复中线，进行水平标高测量,计算平整高度,整理整修资料。路面经整修后，用平碾压路机碾压一遍，使路面平顺无浮石，横向排水坡符合设计要求。
因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容