摘 要 前 言
第一章无砟轨道测量
1、目的 ······································································································ 1 2、适用范围 ······························································································· 1 3、CPIII控制点的埋设与编号 ······································································ 1 4、内业计算 ······························································································· 2 5、全站仪自由设站 ····················································································· 3
第二章底座及凸台放样
1、目的 ··························································································· 10 2、适用范围 ···················································································· 10 3、施工工艺流程 ·············································································· 10 4、基础面处理 ················································································· 10 5、钢筋加工 ···················································································· 11 6、钢筋绑扎 ···················································································· 12 7、底座及凸台模板安装 ····································································· 13 8、混凝土工程 ················································································· 14 9、安全注意事项 ·············································································· 16
第三章轨道板铺设施工
1、轨道板铺设工艺流程 ············································································ 17 2、轨道板铺设要求 ··················································································· 17 3、轨道板到场验收 ··················································································· 18 4、轨道板运输、存放及吊卸 ····································································· 18 5、轨道板粗铺 ·························································································· 19 6、轨道板精调 ·························································································· 19 7、轨道板压紧措施 ··················································································· 23 8、施工质量注意事项 ················································································ 23 9、安全注意事项 ······················································································· 23
第四章CA砂浆灌注施工
1、水泥乳化沥青砂浆 ················································································ 25 2、施工流程图 ·························································································· 27 3、施工工艺 ····························································································· 29
第五章凸台树脂灌注施工
结束语 ································································································ 44 致谢 ··································································································· 45 参考文献 ···························································································· 46
摘 要
根据《中国铁路中长期发展规划》,到2020年,为满足快速增长的旅客运输需求，建立省会城市及大中城市间的快速客运通道，规划“四纵四横”铁路快速客运通道以及四个城际快速客运系统。建设客运专线1.2万公里以上，客车速度目标值达到每小时200公里及以上.
“四纵”客运专线：北京—上海（京沪高速铁路)、北京—武汉—广州—深圳—香港（京港高速铁路)、北京—沈阳-哈尔滨(大连)、杭州-宁波—福州—深圳（沿海高速铁路）、北京—蚌埠-合肥—福州-台北（京台高速铁路，大陆段叫“京福高速铁路”）.
“四横”客运专线：徐州—郑州—兰州、杭州—南昌—长沙—昆明（沪昆高速铁路）、青岛—石家庄-太原、上海—南京—武汉—重庆—成都（沪汉蓉高速铁路）。
2008年3月31日，时速350公里的首列国产化CRH3高速动车组在“唐车”下线，进入测试运行.
之前有外国宣称试验了500公里的高速列车，但目前全世界投入实际运营的最高速度,仍是京津城际高铁的350公里。事实上，中国的高铁速度代表了目前世界的高铁速度。作为中国第一条真正意义上的高速铁路，京津高铁从一问世就站在世界前沿，创造了运营速度、运量、节能环保、舒适度四个世界第一。中国仅仅用了5年时间，就跨越了发达国家半个世纪的高速铁路发展历程.
石武客运专线是四纵四横客运专线的重要组成部分。无咋轨道的施工更为重要.关系到施工质量的关键之所在。本设计将介绍无咋轨道的CPIII控制网，轨道板精调、底座板施工、CA砂浆凸台树脂灌注施工。
关键词：轨道板精调、CA砂浆灌注
前 言
中铁七局石武客专河南段SWZQ—3标段主要工程项目有：路基1.744km，桥梁60.779km（含黄河桥），施工段包括六座特大桥，三段路基。本标段CRTSⅠ型板施工里程QDK652+258.399～QDK657+711。868（QDK657+711.868= DK700+786。404，短链25074.536m）和DK700+786。404～DK709+980.98，CRTSⅠ型板单线长29。377km。
CRTSⅠ型板式无砟轨道施工范围有桥和路基，为方便现场组织施工，根据架梁完成先后顺序，CRTSⅠ型板式无砟轨道共分为六段施工。无砟轨道施工前应进行沉降变形评估，满足要求后方可施工,首先进行混凝土底座及凸形挡块的现浇施工，混凝土采用混凝土搅拌车运输，汽车泵泵送上桥，振捣器振捣密实.轨道板在预制厂预制后用平板卡车运输到本标段,再通过沿线的施工便道运输至铺设孔跨的桥下便道上就近存放，由铺板龙门吊吊装上桥，完成轨道板粗铺作业，在便道上无就近存放条件时通过双向运输车运输至铺板门吊下。CRTSⅠ型板式无砟轨道采用精调系统完成轨道板精调作业。CA砂浆采用灌注袋进行灌注,CA砂浆拌制采用专用沥青砂浆车，沥青砂浆由砂浆车直接泵送上桥，采用灌注漏斗与搅拌机连接,将搅拌好的CA砂浆经过灌注软管等流进灌注漏斗内，采用带阀门的软管将灌注漏斗与灌注袋连接,打开阀门使砂浆依靠自身重力作用灌入袋内,不得从搅拌灌注车上直接通过灌注软管与灌注袋相连,最后施工凸形挡台的树脂灌注.
为了保证贾鲁河无砟轨道的方便施工,为了保证先进优质工程,做好先导段的榜样，便结合沪宁城际、哈大客专及京沪等无砟轨道工程施工经验,根据无砟轨道试验段成果总结报告及相关规范和铁道部工管中心编写的各类培训教材设计而成。此设计将用于贾鲁河段的施工。
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第一章无砟轨道测量
一、目的
客运专线的舒适性、无砟轨道的高平顺性，保证的前提是高精度的测量.无砟轨道为高精度的工程,且施工完成后外观质量要明显优于有砟轨道，其精度直接影响以后钢轨的铺设精度，施工一次成形，轨道状态一次达标，施工精度控制技术是无砟轨道施工技术的关键,也是决定铁路客运专线成功与否的重要因素之一。此设计重在树立精密测量的理念，确保施工测量的精度,望各测量人员认真学习,杜绝测量作业中出现任何错误。 二、适用范围
中铁七局石武客专河南段项目部无砟轨道工程施工测量（CPⅢ控制网埋设、底座及凸台施工放线、轨道板的粗调与精调)
三、CPIII控制点的埋设与编号
1、CPIII控制点的埋设
CPIII控制点的布设应兼顾施工及运营维护,埋点应满足以下要求：CPIII控制点距离布置一般为60米左右一对，且不大于80米,相邻CPIII控制点应大致等高，布设高度应与轨道面高度保持一致。
(1）路基地段布置在接触网杆基座上，埋设立式基座。
浇筑接触网杆基础时连同CPIII点基础一起浇筑，以保持CPIII点的稳定性.在接触网基础上浇筑一个直径0.2米、接触网基础以上0。6米高的圆墩柱作为CPIII点永久性安装平台,圆墩柱内应放置10毫米钢筋4根。
(2）桥梁上布置在桥梁固定支座端上方防撞墙顶端，埋设立式支座。
直接在防撞墙顶面成对开凿垂直方向的安装孔(孔径30毫米，孔深60毫米），然后使用云石胶埋设立式基座，相邻两对CPIII点在里程上相距约60米，基座埋设完成后，基座外露部分不高于基桩顶面2毫米。
2、CPIII控制点的编号
CPIII控制点编号定义如下：
CPIII点按公里数递增进行编号，其编号反映里程数。所有处于里程增大方向左侧的标记点，编号为奇数，处于里程增大方向右侧的标记点,编号为偶数，在有长短地段应注意编号不能重复。举例如下:
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表1-1 CPIII控制点说明
点编号 含义 数字代码 657301 在里程内点的位置 （轨道左侧）奇数1、3、5、7、9、11等 (轨道右侧)2、4、6、8、10、12等 表示线路里程DK657范围内线657301 路前进方向左侧的CPIII第1个点,代表CPIII 表示线路里程DK657范围内线657302 路前进方向右侧的CPIII第1个点，3代表CPIII 657302 四、内业计算
1、下部工程复核
无砟轨道铺设前对线下工程进行全面的复核。利用CPII和CPIII作控制点放样线路中线桩，对隧道、桥梁和路基作全面系统的结构量测.分析测量的线路中心点成果,以确定结构物实际施工中线和无砟轨道设计中线的偏差。确保已建结构物的施工偏差不超出客运专线相关规定的允许偏差。如果路基、桥梁等已建结构物施工偏差超出暂规的偏差限制 ，应适当调整设计线中线线型。分析各结构物两端的实测里程，并以实测里程与设计图轨路，调整幅度必须满足暂规和设计的要求.根据调整结果确定出施工道板布置图对比，调节板缝和凸台实际里程。确保板缝的范围符合相关规定的允许偏差，避免出现异形板。
2、平面和高程内业计算
混凝土底座所设置的曲线地段超高是根据设计院下发的文件，上行线设置超高150mm,下行线超高165mm,缓和地段采用线性过渡，在根据超高值查底座中心偏移量及底座部分详细尺寸，详见《桥上CRTSI型板式无砟轨道结构设计》（石武客专郑武施图（轨）—22）。凸形挡台及轨道板粗调和精调以及底座板的平面位置由普罗米新的施工布板软件计算所得。其中需输入线路定线参数（包括平曲线，竖曲线及断链）,定义板类型，计算断面。计算应由两人分别进行,结果进行检核，核对无误后方可应用于施工放样.
五、全站仪自由设站
1、全站仪运到现场后，正倒检查全站仪水平角和竖直角偏差，如果超过3秒，在气象条件好的情况下进行组合校准及水平轴倾角误差校准；检查全站仪ATR照准是否准确,全站仪打开ATR的测角偏差应小于3秒;每次使用前应对补偿器进行校准.
2、全站仪工作前要先适应环境温度，温差每变化一度需三分钟,每次测量之前应使仪器先适应周围环境15分钟，同时应对仪器进行温度、气压及湿度改正；
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3、全站仪采用线路两侧的3～4对CPIII控制点进行自由设站，困难情况下，设站所用控制点不能少于6个；
4、全站仪设站的位置应靠近线路中线，而不是在两侧控制点的外侧；设站位置首先要考虑目标距离,其次是与近处控制点之间的距离，一般应不小于15m。
5、全站仪设站的控制点前后至少有一个60m以外的控制点,根据天气条件确定最大工作目标距离，晴天且无风情况下，全站仪测距距离控制在60m以内；高温、雨雾等恶劣天气可根据适当控制测距距离，一般不大于50m。
6、全站仪设站完成后，其设站点的三维坐标分量差值不应大于0.5mm，角度不得大于2秒.测量设站所用的一个控制点对全站仪的设站进行检核，一般偏差在1mm以内为合格。
7、全站仪设站剔除残差超限点时，应保留与调整段同向的控制点。
六、底座放样
路基地段底座宽度为3.0m,桥梁地段底座宽度为2。8m。 1、平面坐标
1、根据本作业书第四大节第2、3小节所述计算好每个底座平面坐标.
2、全站仪自由设站，架设仪器到线路中线附近的位置。后视4组（8个）CPIII控制点，利用机载程序计算设站点坐标，并查看设站精度，满足设站点的三维坐标分量差值不应大于0.5mm,角度不得大于2秒要求后，输入待放样点坐标，进行施工放样。
3、在现场测设出底座底面每个凸台的中心点位置以及每个底座伸缩缝处边模位置，使用黑色水彩笔做点，并用红油漆画圈标识。当在级配碎石上做点时，先在需要做点的位置挖一个小坑，然后填上水泥，最后在水泥上用小钉子做点。钉帽直径小于3mm，长度3cm～5cm。
2、模板高程
1、底座高程控制点设置在底座伸缩缝处边模上.所以提前计算好各点的标高。 2、利用CPIII控制点高程为依据,采用符合线路. 3、仪器采用水准仪和塔尺。
4、平坡地段每底座单元节测2个点，梁端地段每底座单元节测4个点。
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表1—2放样精度
序号 1 2 3 4 检测项目 顶面高程(mm） 宽度（mm） 中线位置(mm） 伸缩缝位置（mm） 标准要求 0，-5 ±5 ±2 5 检测方法 水平测量（一处/5米） 尺量（三处/5米） 全站仪（三处/5米） 尺量(全检） 4、现场交底
现场放样结果交底对象为现场领工员、质检员、工班长.
现场交底应包括放样点平面示意图，模板平面、高程调节量及对应里程，日期以及签字等内容。
七、凸台放样
1、平面坐标
1.1、使用后方交会自由设站. 架站操作方式操作同第4节。
1.2、启动全站仪上的放样程序,输入待放样点坐标。注意偏距采用凸台顶面高程处偏距值，计算见第3。2小节。
1.3、仪器自动旋转并指向待放样点，施工人员根据仪器指向粗略安放好带支架微型棱镜，然后进行目标点测量，测量完成后报出调整量数据至前视人员，前视人员根据调整量信息反复调整前视微型棱镜，最后使放样点位置在横向和纵向的精度均在±2mm 内。
1.4、用红色油漆笔固定到底座上作为临时标记. 1。5、保存放样成果进入下一放样点. 2、模板高程
利用全站仪对所放出凸形挡台点位的实际标高进行测定，与凸形挡台顶理论值进行比较得到高差，指导立模。立模后用全站仪及凸形挡台定位架进行反复校正,直到精度满足要求。
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表1-3测量精度
项目 允许偏差 4、现场交底
测量人员测量完成后，对现场领工员进行现场交底，并画出点位图。
横向偏差 ±2 mm 纵向偏差 ±2 mm 边缘高程偏差 ±1 mm 八、轨道板精调
轨道板调整程序：高程→中线→高程→中线，反复调整至合格。轨道板吊装就位后，安装专用的轨道板双向调整器，调整器通过安装螺栓与轨道板内预埋的起吊螺母连接，螺栓与起吊螺母连接配套且必须紧固,由调整器将轨道板顶起，抽出支撑垫木。每块轨道板共使用4个调整器，调整器与轨道板的接触必须垫橡胶垫，防止损失轨道板。以CPⅢ为依据,利用精密测量仪器得出轨道板实测三维坐标状态,通过与理论三维坐标偏差的分析，指导轨道板的反复调整,直至其偏差值满足规范要求。
1、螺栓孔速调标架法
本方法以轨道板上的螺栓孔为轨道板基准，采用螺栓孔速调标架进行轨道板的精调，其常用配套设备如下:
表1-4轨道板精调设备表
序号 1 2 3 4 5 7 8 9 名称 全站仪 工控机 测量标架 小棱镜 小棱镜 温度传感器 三脚架 数传电台 数量 1 1 2 4 8 1 1 2 备注 自动照准目标功能，精度1+1ppm 笔记本电脑或PDA 精调标架用 自由设站用 坚固耐用、有足够重量 西南交通大学网络教育毕业设计（论文） 6
10 11 12 2、精调流程
螺栓孔速调标架法是在线路两侧CPⅢ控制点建立完成之后进行，在每块轨道板相应螺栓孔位置安放2个测量标架.全站仪自由设站后，测量标架上的棱镜，测量数据反应了轨道板实际三维坐标,指导对轨道板进行精调，直至偏差值满足规范要求.
线路三维坐标
轨道板中线偏单元板调整 校正螺栓孔速调标架 轨道板顶面高程偏差 道板精调测量软件输入线路数据 及CPⅢ坐标 轨道板结构 供电系统 显示器 双向调整器 2 4 4 大容量锂电池组 每块轨道板4个 全站仪自由设站 CPⅢ后方交会6-8图1—1轨道板精调流程图
2.1、精调程序及方法 1、数据输入
轨道板精调前，首先将线路的理论三维线型参数导入软件中，根据线路情况，对速调标架上的棱镜进行编号，通过数据传输电台控制全站仪的操作，在设站完毕之后，对轨道板上相应的棱镜进行测量，测量结果通过数据传输电台，传输到调整器旁上的显示器上
当仪器在测量相应里程时，通过输入板类型构造、板位置等数据，对不同的板型来测量。
2、通过CPⅢ点设站
全站仪架设在线路中线附近,后视前后6—8个CPⅢ点，进行自由设站。在换站过程，保证有4个CPⅢ网点与上一测站重合，自由设站精度须在0。5mm内,保证站与站的平顺过渡。
3、单元板调整
轨道板粗铺就位后，在轨道板第二个及倒数第二个承轨台放置螺栓孔速调标架,注意定
西南交通大学网络教育毕业设计（论文） 7 位方向一致。
如下图:
图1—2轨道板精调
全站仪在CPⅢ控制网内做自由设站，计算出测站点的理论三维坐标值和所在的里程；当全站仪测量放置在CRTSⅠ型板上螺栓孔速调标架上的棱镜后,可以测量出该棱镜所处位置的实测三维坐标,根据坐标可以确定它在线路中的里程，经过软件的里程推算，得出该处的理论三维坐标，软件计算实测和理论坐标的偏差，将偏差值显示在显示器上,根据偏差采用专用调整器对CRTSⅠ型板高程及中线进行调整。
每次设站测量6块板，调整5块板,搭接一块板以消除错台误差。调整器旁的操作人员可以通过显示器,看到待调的轨道板的高程及中线偏差,进而进行调整.调整完成之后，全站仪进行复测，直到轨道板达到规范要求范围内。
曲线且处于线路纵坡地段的轨道板高程调整应兼顾四点进行调整，最高点按正偏差调整,最低点按负偏差调整，使每点的高差均在偏差允许范围内.
轨道板精调时须对上一块已调整好的板进行联测,既要保证单块板的绝对坐标满足要求,又要保证两块板间的相对坐标满足要求，使铺板后的线路平顺性到达要求。
5、成果检查
对于精调过的轨道板，根据施工需要，如果要在灌浆之前进行轨道板精调精度的检查，可利用标架进行独立检测。方法是，用标准标架，以线路左侧螺栓孔为基准,用全站仪单独测量标架上的小棱镜，存储并分析结果。
2。2、注意事项
1、轨道板调整完成后用3块木楔卡入轨道板与凸形挡台的间隙，固定好轨道板。 2、轨道板状态符合要求后,检查每块轨道板4个支撑螺栓是否受力，不得出现一块轨道板上三点支撑的不稳定状态。
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表1—5轨道板安装位置的允许偏差
序号 1 2 3 项目 中线位置 支撑点处承轨面高程 与两凸形挡台间隙之差 允许偏差（mm） 2 ±1 5 九、测量仪器的检校
建立测量仪器台帐，内容包括仪器的名称、规格、数量、配套件、上次送检日期等。对于即将达到应校检日期的测量仪器，提前送相关鉴定部门进行检校。同时建立仪器保养和管理制度，做到“分工明确，责任到人，措施得当，落实有力”确保仪器的正常状态，发现异常及时处理，尽量避免影响施工生产，杜绝由于仪器非正常使用，处于非正常状态影响施工生产的事情发生.
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第二章底座及凸台施工
一、目的
无砟轨道为高精度的工程,底座及凸台是无砟轨道施工的第一步。为使本工程质量合格率达到100％,提高施工效率，以此规范、指导施工作业。此设计叙述了底座及凸台施工工艺、相应质量标准以及相关注意事项等。
二、适用范围
中铁七局石武客专河南段CRTS I型板式无砟轨道工程底座及凸形挡台施工（包括基础面处理、钢筋加工、钢筋绑扎、模型安装调整、混凝土浇注、混凝土养护等）。
三、施工工艺流程
施工准备→钢筋加工并转运至现场→基础面处理→钢筋绑扎→模型安装调整并加固→混凝土浇注及养护。
四、基础面处理
1、桥梁地段基础面处理
首先根据CPIII控制点对桥梁梁面进行底座中心线施工放样，并用墨线弹出底座2.8m边线，保证凿毛范围.
对梁面底座边线2.8m范围内进行凿毛处理,用风镐进行凿毛处理，凿毛深度不小于20mm，凿毛点位间距40mm，呈梅花形布置。凿毛面积为底座面积的50％，以见新鲜混凝土为准,凿毛完毕，立即用高压水枪把梁面冲洗清理干净.
2、连接筋（即套筒内植入钢筋）
梁面连接筋采用HRB335Ø16钢筋，其长度为15cm，连接钢筋旋入套筒内位23mm，丝牙采用辊轧成型。为方便钢筋的安装，钢筋加工成90度弯钩，弯钩长度在4～5cm.
根据梁体预埋套筒的位置,把预埋套筒上的塑料盖除去，把连接钢筋植入预埋套筒内。在预埋套筒损坏的进行植筋处理，连接钢筋必须拧紧。
五、钢筋加工
1、工艺流程:准备→划线→试弯→成批弯曲→堆放 2、Ⅰ型板式无砟轨道钢筋加工图
底座钢筋下料大样图（采用厂家焊接成型的钢筋网片）； 凸形挡台钢筋下料大样图（石武客专郑武施图（轨）-22)；
曲线地段加工尺寸参照相应超高断面图,竖向尺寸按照断面图标示尺寸减去上保护层
西南交通大学网络教育毕业设计（论文） 10 40mm及下保护层30mm作出相应调整，纵向保护层厚度为70mm,横向保护层厚度为40mm。设计图中只有桥梁曲线超高地段底座横断面相对坐标表，没有相应超高标准断面图，所以超高地段的钢筋大样图和布置图进行详细、认真的计算，且左右线的均有差异.
3、质量标准
a、钢筋的加工严禁采用损害材料质量的加工方法,对已弯曲过的钢筋严禁再度复原使用。
b、钢筋必须平直，无损伤。表面的油渍、漆污、水泥浆和敲击能脱落的浮皮、铁锈等必须清理干净。
c、直角形弯钩，其弯曲直径不得小于钢筋直径的5倍。
d、钢筋接头避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。 e、钢筋焊接采用单面焊缝搭的方式，其搭接长度为10倍直径。图。
图2-1钢筋焊缝搭接图
图2—1钢筋弯曲成型尺寸允许偏差
序号 1 2 3 检查项目及方法 钢筋成型后全长 架立筋及箍筋内边净弯起钢筋的弯起位置 允许偏差±5 ±3 ±20 用钢卷尺测量 检查方法 接焊如
f底座钢筋的规格及型号应符合设计要求，半成品加工好后，应分类存放，挂牌标识。
六、钢筋绑扎
1、绑扎要点
a、施工流程：半成品转运、堆码→测量点的复核→划线→底层钢筋网片摆放→上层钢筋网片摆放→架立辅助筋→钢筋保护层调节→凸台钢筋绑扎预埋→凸台中心位置调节→安装传力钢棒并固定。
b、加工好的钢筋及C40混凝土垫块运输至施工地点,分类堆码在相应需用区域的线间.钢筋必须平直，无局部弯曲.表面的油渍、漆污、水泥浆和敲击能脱落的浮皮、铁锈等必须清理干净。
c、绑扎底座及凸形挡台钢筋。先用墨线弹出纵向钢筋的端头线，再铺设底座纵向钢
西南交通大学网络教育毕业设计（论文） 11 筋及横向钢筋，钢筋端头必须平齐，钢筋交叉点按设计要求无需进行绝缘处理,采用22#扎丝2根一束进行绑扎,按逐点改变绕丝方向“8”字形的方式交错扎结,或按对角线“+”字形方式扎结。
d、钢筋绑扎成型后,调节垫块厚度和密度，使钢筋上下保护层及前后左右位置满足设计及规范要求，上层为40mm，下层为30mm。在安装垫块时，呈梅花形交错布置，设置数量为每平方米4处,垫块垫于纵向钢筋之下，钢筋骨架易变形处可适当增加垫块数量.
e、调节辅助钢筋间距，使辅助钢筋间距满足设计及规范要求，并保证钢筋顺直，无扭曲。
f、再调节凸台竖向钢筋,使其顶面平齐,预留长度为22cm。注意使每根钢筋的角度和预留长度一致。
g、钢筋绑扎完毕后，严禁踩踏。 2、底座预埋件安装(伸缩缝耐候钢）
在梁缝处底座上设置伸缩缝耐候钢,本区段桥梁伸缩缝耐候型钢采用Q355NH耐候钢制作，型号TSSF—100,底座钢筋绑扎完成后,将伸缩缝耐候钢与底座钢筋网片焊接牢固，然用泡沫条填塞型材型腔,用胶带纸封贴，防止浇筑混凝土保护层时渗入砂浆填满型腔，并防止在浇筑过程中损伤型材.伸缩缝装置埋设高度按测量人员指定的高度埋设，梁与梁之间两两对应。注意：直线段和曲线段的密封胶条不同,飞翼型密封胶条用于曲线段,孔式用于直线段.
2、质量要求
a、钢筋骨架的绑扎必须稳固，不能有缺扣、松扣，已确保钢筋骨架不变形. b、装卸钢筋网片时，不得使钢筋扭曲、变形及损伤，堆码整齐,保持钢筋清洁。 c、凸形挡台的钢筋位置必须严格控制、准确定位，保证其位置满足规范要求。 d、钢筋骨架不得有油、污及扭曲。 5、钢筋绑扎尺寸偏差应满足下列要求：
西南交通大学网络教育毕业设计（论文） 12
图2-2混凝土底座及凸形挡台钢筋位置允许偏差
项目 1 2 3 要求 钢筋骨架的绑扎应稳固 钢筋间距允许偏差（mm） 钢筋保护层厚度允许偏差（mm) 标准 缺扣、松扣率不超过5% 5％ ±20 +10，-5 检验方法 观察、手扳 尺量 尺量 七、底座及凸台模板安装 1、施工要点
a、按要求施工放样确定底座的设计位置,测量基础面底座四个角的实际标高，根据实测标高与计算底座顶标高确定底座边模的高度。
b、底座模型由伸缩缝模型、边模及加固件组成.
c、每个底座单元之间均设置伸缩缝。伸缩缝模型采用专用夹层式钢模，对应凸形挡台中心并绕过凸形挡台，同时朝向行车方向(左行）。
d、首先按测量组放样的点支立伸缩缝模型并用短钢筋锁定，再支立边模，将边模顶面高程调节至设计高程。大致安装完成后，测量复测对模板进行精调，直至满足模板安装质量标准要求为止。模型调节完成后下部的缝隙采用砂浆封堵，但注意砂浆不得超出模板底面,不得进入底座混凝土范围内。并在混凝土浇注前必须先用水充分湿润.
e、桥上底座宽度为2。8米。 2、质量要求
a、底座及凸形挡台模型位置的安装误差应符合下表要求：
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图2-3混凝土底座及凸形挡台模型位置允许偏差
项目 标准 底座边模定位允许偏差 123顶面高程允许偏差(mm) 宽度允许偏差(mm） 中线位置允许偏差(mm） 0，—5 ±5 2 每5m检 查1处,每条伸缩缝检查一测量 次。（不符一般项目 凸形挡台模板定位允许偏差 12345圆形挡台模板的直径 半圆形挡台模板的半径 中线位置 相邻挡台中心间距 顶面高程 ±3 ±2 2 ±2 +4,0 全检 测量 伸缩缝位置允许偏差（4mm） 5 合验标76页规定) 检验数量 检验方法 b、模板内侧面平整，打磨干净,并涂刷脱模剂（油）。 c、模板接缝严密，不得漏浆。
d、模板及支撑有足够的强度、刚度和稳定性.
八、混凝土工程 1、施工要点
a、基本要求：混凝土强度等级C40,坍落度：宜在140~160mm，粉煤灰掺量〈25%水泥用量.
b、底座及凸台混凝土均在拌合站集中拌合，混凝土各配料误差按重量计为:砂、石±2％;水泥、粉煤灰、水、减水剂、干燥状态的掺合料±１%。
c、当工地昼夜平均气温连续3d低于+5℃或最低气温低于—3℃时，应采取冬期施工措施,混凝土的入模温度不应低于5℃；当工地昼夜平均气温高于30℃时，应采取夏期施
西南交通大学网络教育毕业设计（论文） 14 工措施，混凝土入模时的温度不宜超过30℃。
d、根据施工进度、运量、运距及路况，选配车型和车辆总数。总运输能力应比总拌和能力略有富余，保证新搅拌混凝土在规定的时间运到施工现场.
e、混凝土在拌制过程中和浇筑前要严格控制坍落度，用于曲线段底座混凝土浇筑时，混凝土坍落度控制在140~160mm，每班测定不少于2次。当混凝土运输距离较长时，应在相应的情况下增加混凝土坍落度，以防止混凝土坍落度过小,造成泵车无法泵送混凝土上桥，同时在拌制和浇筑现场分别检查。
f、混凝土浇筑时，应留取强度检验试件。同一配合比每班次应至少取3组检验试件。同时在施工现场必须对每班组的混凝土进行坍落度、入模温度和含气量的测定。
g、每块底座混凝土均应一次连续浇筑完成，不得中断.
h、混凝土施工缝的界面应与线路中心线垂直，施工缝宜设在设计伸缩缝处,不得随意留置施工缝.
i、混凝土浇筑采用附着式振动器配合插入式振捣棒振捣，应坚持浅插轻捣、快插慢拔原则，倾斜插入混凝土内，不能与模板接触，尽量避免与钢筋接触，震动时，不得采用平放拖动。应注意避免漏捣、过振，振捣过程中应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，随时检查,防止漏浆.发现有漏浆情况的要立即进行封堵。
j、曲线地段将底座的高程控制点设置在伸缩缝模型上，并以此调节边模至设计高程。混凝土震动完毕后,采用铝合金靠尺将表面擀压平整,平整度符合10mm/3m要求。底座混凝土灌注完成后，将整个面找平，沿线路方向两侧200mm（路基地段为300mm）范围内压光，曲线外侧按照设计要求形成排水反坡。
k、混凝土初凝后及时浇水并采用塑料薄膜+土工布覆盖养生,浇水养生期不少于7d。 l、在底座混凝土拆模24小时后，进行凸形挡台的施工。凸形挡台混凝土的灌筑用底座混凝土富于量利用小推车浇筑.
m、凸形挡台混凝土施工达到设计高程后，表面进行抹平收面处理。 2、质量要求
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图2—3底座及凸形挡台混凝土质量验收标准
项目 标准 底座外形尺寸允许偏差 1（mm） 2顶面高程允许偏差10 ±10 3 每5m检 ＋3，—检验数量 检验方法 宽度允许偏差(mm) 中线位置允许偏差3（mm) 4(mm） 一般项目 12345查1处 测量 平整度允许偏差10mm/3m 凸形挡台外形尺寸允许偏差 圆形挡台的直径 半圆形挡台的半径 中线位置 挡台中心间距 顶面高程 ±3 ±2 3 ±5 +5，0 全检 测量 模板拆除后,混凝土结构表面应密实、平整、颜色均匀,不得有漏筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。 全检 观察 九、安全注意事项 1、当机械运转时，任何情况下不得触及运转部分，特别不要将手放在刀片剪切位置,钢筋切断时在钢筋的摆动范围内非操作人员不准停留，严禁超机械负载能力切断。
2、剪切坯料前,在未通电的情况下转动六棱挡料块，使坯料与刀板垂直平放，这样可防止坯料反弹伤人；切断长钢筋的两端应有人握住,防止摆动伤人。
3、严禁施工车辆人货混装，或者擅自改变其用途，如用货车、装载机、混凝土运输罐车等车辆接送施工人员。
4、严禁随意更改配合比，或者在混凝土运输过程加水搅拌.
5、严禁在捣固过程中用捣固棒碰击底座、凸台钢筋以及伸缩缝模板。
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6、严禁操作人员直接站在钢筋笼上施工，或将输送软管直接在钢筋笼及凸台钢筋上拖挂。
7、在未终凝地段的底座混凝土面上严禁人员行走。
8、严禁将混凝土废料、余料以及凿毛混凝土渣倒入既有水沟、电缆槽内。 9、混凝土浇注前加强外形尺寸的复核，外形尺寸必须满足设计及规范要求。 10、加强原材料采购和检验制度，杜绝任何不合格原材料投入本工程中使用。
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第三章轨道板铺设施工
一、轨道板铺设工艺流程
轨道板状态复测 轨道板中线调整 棱镜标架法 轨道板精调 不合格 钢尺量两端距离 轨道板纵向位置对中位 轨道板高程调整 轨道板就位 安装支撑螺栓及专用调整装置 施工准备 轨道板运输吊卸 图3—1轨道板铺设工艺流程图
二、轨道板铺设要求
1) 轨道板布置要求
根据设计图纸进行轨道板布置，分段布置,贾鲁河特大桥32。6m梁轨道板布置为：P3685A2+5P4962+P3685A2，桥上相邻轨道板板缝为70mm;24。6m梁轨道板布置为： P4856A+3P4856+P4856A，桥上相邻轨道板板缝为80mm,在相邻桥跨间板缝为100mm，桥台轨道板布置为P3320+P3320，桥台与梁之间的伸缩缝为140mm。
2） 轨道板安装要求
CRTS—I型轨道板安装要求，板下CA砂浆调整层厚度设计为50mm，规范要求不小于40mm;凸台周围树脂设计为40mm,规范要求不小于30mm；轨道板中线允许偏差2mm，支撑点处承轨面高程控制在±1mm，轨道板与两端凸形挡台间隙之差控制在5mm。
三、轨道板到场验收
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轨道板运到铺设地点后，由铺板工班长在每块轨道板卸板时按照“轨道板到位检验单表格”，检查每块轨道板的状态接收。检查内容如下：
1) 根据轨道板铺设图核对的型号、数量、编号和方向（接地端子设置在轨道外侧，尤其注意各型号轨道板接地端子设置方向)，避免左右线的对应位置的轨道板发生颠倒。
2） 检查轨道板外观质量:轨道板不允许有裂纹,检查是否存在混凝土碰损、掉角；轨道板要求表面气孔、粘皮、麻面等其长度不大于20mm，深度不大于5mm；锚穴部位不允许出现裂缝、脱层、起壳等现象；其他部位表面缺陷其长度不大于80mm，深度不大于8mm；轨道板四周棱角破损和掉角长度不大于50mm；板侧不允许漏筋。
3）翘曲量的测量方法采用拉线测量：在承轨槽中线的两端垫高20mm（标准方块）,采用较细拉线拉直，用150mm钢直尺测量两端拉线距轨道板表面的高度和中间（4962/2）高度，视线应保持与拉线垂直读数。中间高度与两端高度均值之差就是翘曲量。翘曲量也可采用5m长水平尺检测.
4） 当检查发现轨道板封锚锚穴混凝土有裂纹，有碰损、掉角等外观质量情况，轨道板承轨槽翘曲量超过3mm时，如有偏差要在检验单上打叉或附注说明。并共同签认，并按照检验单的附注记入文件。不合格产品由制板单位做好标记，及时运回板厂在指定区域集中存放，严禁上道铺设.
5） 预埋套管内无杂质,并按要求加盖。
四、轨道板运输、存放及吊卸
轨道板运输前，应对行驶路线进行调查，确保最不利的限界满足运输要求，并尽量选择较平顺的道路。轨道板应对称装载，轨道板利用后八轮采用立式运输,板与板之间加塞橡皮胶垫，防止运输过程中有碰撞的现象，同时对轨道板进行加固,保证运输过程中不发生相对位移，应采取防止轨道板倾倒和三点支承的相应措施，并保证轨道板不受过大的冲击。
由于梁端等处部分轨道板的铺设位置相对应、不可更换，而且又是采用双线同向铺设，因此轨道板的运输和存放必须考虑一定的顺序。出场时，设专人按轨道板铺设表核对发货型号数量；
轨道板通过板内预埋的起吊套管及配套起吊螺栓,龙门吊或汽车吊吊装.吊装前仔细检查吊具是否安装到位，吊具与轨道板边加垫橡胶垫块，防止破坏轨道板边缘。吊装完成后，上紧加固螺栓及加固装置，防止轨道板运输过程中移位。
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轨道板成品应按型号和批次分别存放，不合格的轨道板应单独存放。存放场地应坚固平整，存放以垂直立放为原则,并采取防倾倒措施，不得已平放时，仅能作临时存放，且不得超过3层.相邻轨道板用木块或橡胶垫块隔离。当轨道板临时平放时，应避免阳光直晒。
局部轨道板无法直接铺设或突发原因影响的地段可临时存放，存放时间不得超过七天。临时存放点应设置承载力满足要求的平台,不应产生不均匀沉降。临时（不大于7d）平放时,轨道板间采用方木垫起,存放层数不得超过3层，层间净空不小于4cm，并保证承垫物上下对齐，承垫物的位置符合设计图的要求.
轨道板在存放和运输时，应在预埋套管和起吊套管等处安装相应的防护装置. 轨道板装卸时应利用轨道板上的起吊装置水平吊起,使四角的起吊螺母均匀受力，严禁碰、撞、摔。
五、轨道板粗铺
在施工便道紧靠路基、桥梁墩高较矮等地段可直接通过汽车吊或龙门吊铺设轨道板；无法直接铺设的地段,载重汽车运输至线路临时出入口，汽车吊吊装卸车临时存放或通过双向轨道板运输车直接运送到铺设位置.
轨道板粗铺时采用机械和人工配合放置轨道板,清理底座混凝土顶面，不得有杂物和积水。并预先在两凸形挡台间的底座表面按设计位置放置支撑垫木，尺寸为200×100×50mm.汽车吊吊装就位，人工辅助严禁碰撞凸台等既有结构物。
轨道板粗铺时尽量控制轨道板中心线与凸形挡台中线对齐,减少轨道板精调工作量的增加。精确测量两相邻凸形挡台间的纵向距离，采用木楔法将轨道板调整至两凸形挡台的中间位置，保证轨道板与两凸形挡台之间的距离之差≦5mm。轨道板与凸形挡台的间隙不得小于30mm。
六、轨道板精调
轨道板精调应避免在气温变化剧烈，大风或能见度较低下等恶劣气候条件下进行。轨道板精调应采用棱镜标架法进行，采用全站仪配合棱镜测量、利用轨道板调整机具进行轨道板调整.棱镜标架法轨道板精调作业流程见图2。
轨道板吊装就位后，取下轨道板两侧的吊耳,在轨道板起吊套筒位置安装精调爪，安装时注意拧紧丝扣,同时不损伤轨道板边。将轨道板顶起至一定高度后，取出板下的支撑垫木,准备进行轨道板状态调整.
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轨道板调整采用精调爪、调板小门吊等设备,并根据施工进度配备足够数量的竖向支撑螺杆。
轨道板精调施工应以CPIII控制点为依据，全站仪设站应符合《高速铁路无砟轨道施工测量暂行标准》的规定。
棱镜标架法具体施工步骤如下： 数据输入
轨道板精调前,首先将轨道板的理论三维定位参数导入软件中,根据线路情况，对棱镜标架上的棱镜进行编号，通过数据传输电台控制全站仪的操作,在设站完毕之后,对轨道板上相应的棱镜进行测量,测量结果通过数据传输电台，传
输入资料 依据CPIII点进行自由设站 全站仪测量棱镜，计算调整量 轨道板调整 精调是否合格 轨道板复测 下一块轨道板调整
图3—2棱镜标架法轨道板精调作业流程
输到调整器旁上的显示器上；当仪器在测量相应里程时,通过输入板类型构造、板位置等数据,对不同的板型来测量. 2）通过CPⅢ点设站
全站仪架设在线路中线附近，后视前后6-8个CPⅢ点，进行自由设站。在换站过程,
西南交通大学网络教育毕业设计（论文） 21 保证有4个CPⅢ网点与上一测站重合，自由设站精度须在1mm内,保证站与站的平顺过渡.
3）棱镜标架校正
由于在精调标架和棱镜使用过程中难免对其产生碰撞，造成轻微变形，在使用一段时间内就须对标架进行校正。每当棱镜重新安装以后，应对该棱镜所在标架进行重新校正。
螺栓孔速调标架的校正是利用全站仪测量1个标准的精调标架上棱镜的三维坐标，再依次把平时使用的另外3个标架放置在标准标架的同一位置，测量其三维坐标,并计算其与标准标架的偏差量，最后保存数据。在其后使用中软件会自动补偿标架偏差量。
标架校正周期没有明确时间限制,一般在每个作业时间开始前或温差较大的时间段开始前进行标架校正.
4）轨道板调整
全站仪在CPⅢ控制网内做自由设站，计算出测站点的理论三维坐标值和所在的里程；当全站仪测量放置在CRTSⅠ型板上螺栓孔上棱镜标架的棱镜后，可以测量出该棱镜所处位置的实测三维坐标，根据坐标可以确定它在线路中的里程，经过软件的里程推算，得出该处的理论三维坐标，软件计算实测和理论坐标的偏差，将偏差值显示在显示器上,根据偏差采用专用调整器对CRTSⅠ型板高程及中线进行调整。
全站仪换站时，应对上一测站调整好的最后一块进行搭接测量，消除错台误差。 调整器旁的操作人员可以通过显示器上的调整量，看到待调的轨道板的高程及中线偏差，进而进行调整。调整完成之后，全站仪进行复测,直到轨道板达到规范要求范围内。具体标准如下：
(1）轨道板与凸形挡台前后的调整精度满足图3所示A、B的位置关系：|A—B|≤5mm. （2）直线地段轨道板左右方向的调整精度满足下图4所示d的位置关系：d≤2mm.
图3—1轨道板铺设质量标准表
序号 1 轨道板与底座间隙 2 3 4 减振型板 轨道板与凸形挡台间隙 轨道板安装位置 中线位置 30mm 30mm 2mm 尺量 尺量 测量检检验项目 普通型板 标准要求 40mm 检验方尺量 西南交通大学网络教育毕业设计（论文） 22
5 6 支撑点处承轨与两端凸形挡±5mm 测量检测量检轨道板精调合格后，应在凸型挡台与轨道板间加木楔子固定，并在轨道板边底座上打膨胀螺栓,通过扣压装置压在轨道板上，防止轨道板在灌注时发生上浮现象，尤其注意曲线地段轨道板向曲线内侧滑移。
5）成果检查
对于精调过的轨道板，根据施工需要，如果要在灌浆之前进行轨道板精调精度的检查,可利用标架进行独立检测。方法是，用标准标架，以线路左侧螺栓孔为基准，用全站仪单独测量标架上的小棱镜，存储并分析结果。
七、轨道板压紧措施
为了保证在垫层灌浆时轨道板不上浮，且在超高段砂浆灌注时轨道板不产生横向位移，轨道板精调后应在轨道板四角安装扣压装置。其安装过程如下：
1)、钻锚杆孔
用钻孔机在轨道板四角周围底座上钻孔，钻孔深度根据线路情况确定。 2）、固定锚杆
钻孔后打上膨胀螺栓,安装锚杆时可在锚杆上涂上黄油，然后缓慢的把螺纹锚杆旋入膨胀螺栓套筒内。然后在轨道板相应位置安装压紧装置，压紧装置上部螺帽采用力矩扳手。
八、施工质量注意事项
1)铺设、调整完毕的轨道板严禁人员、机械设备、车辆在其上行走。
2）调整完的轨道板应注意是否是3点支撑，用手左右摇晃螺栓不松动，人在轨道板上走板不颤动。
3）曲线地段轨道板调整应注意偏移量，偏移计算面应在板平面而非凸形挡台顶面。 4）曲线地段调整最高点下降,低点升高，回归到一个平面. 5)轨道板与底座的间隙不得小于40mm。 6）轨道板与凸形挡台的间隙不得小于30mm。
7)整个轨道板铺设、安装、调整过程中应注意对轨道板的保护，不得将轨道板碰伤、损。
8） 在铺设钢轨前严禁将预埋套管胶盖拔出。精调过程完成后,要及时把套筒胶盖盖上，防止落尘、杂物.
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九、安全注意事项
1）铺设过程中，操作人员应注意脚下，不要踩空受伤，在沟盖板上行走时还应注意跌入沟内或跌下来.
2）轨道板运输过程中应注意轨道板的滑移、蹿动.
3）轨道板运输过程中运输车辆的行走速度应符合安全行车要求，尤其是在坡度较大的道路上行驶时必须特别注意行车安全。特别强调的是必须定期对车辆刹车系统进行检查，夏季应有对刹车系统的降温措施。
4）轨道板起吊过程中应采取措施防止晃动，坚持轻起轻放,防止将轨道板撞坏。 5）对于用于起吊作业的吊具、钢丝绳、吊带等应经常检查其安全性，发现吊具裂纹、钢丝绳断丝立即停止使用，起吊螺栓是否拧紧，起吊螺栓与轨道板之间是否垫了橡胶垫。不得使用短、断的起吊螺栓,严禁使用不合格的吊具。
6)轨道板安装下落过程中,应注意手、脚的位置，防止被压伤。 7）每次作业完成后,必须将场地打扫清理干净。
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第四章CA砂浆灌注施工
一、目的
板式无砟轨道施工的关键在于水泥乳化沥青砂浆（简称CA砂浆）的施工,水泥乳化沥青砂浆组分多、技术新、工艺复杂、质量影响因素多，为规范技术和工程管理，强化质量控制，我们根据设计、规范、标准要求和现场实际情况做出设计。以此培训我分部内砂浆施工相关人员，组织一支专业化水泥乳化沥青砂浆施工队伍，确保砂浆灌注质量。
二、适用范围
（原材料、配合比、砂浆搅拌、砂浆转运、灌注）.
中铁七局石武客专河南段项目部CRTS-I型板式无砟轨道工程水泥乳化沥青砂浆施工
三、水泥乳化沥青砂浆
3．1．砂浆的组成
乳化沥青：所用基质沥青主要是针入度为80~100的直馏沥青。工程应用中，低弹模量CA砂浆主要采用阳离子型乳化沥青，其固体含量均要求在60%左右.乳化沥青是构成CA砂浆中具有弹性性质沥青部分的材料.
水泥：PⅡ型52.5R硅酸盐水泥。主要是起胶结作用,通过水泥水化反应,生成的水化物与砂子等一起赋予砂浆以强度等力学性能;另外还提供改性作用,可提高沥青的耐高温性能和水泥乳化沥青砂浆的耐久性。
细骨料：河砂或机制硅砂，细度模数为1.4～1.8。对水泥沥青砂浆的分层度产生较大的影响,直接影响砂浆的使用性能。如果细度模数过小，则细砂含量较高，为获得足够的流动度所需的水量也就大；如果细度模数过大,则大颗粒砂含量高，砂子就容易沉降，两种结果都会对CA砂浆的分离度及耐久性产生不利的影响.
膨胀剂：硫铝酸钙类，其作用是在砂浆的塑性阶段产生一定程度的膨胀，以部分抵消砂浆的干燥收缩，防止砂浆产生开裂。其细度要求为4000～10000cm2/g
发泡剂：铝粉等。其作用是在砂浆灌注后数小时之内反应，释放气体，使砂浆产生一定的体积膨胀,使砂浆填充得更密实。
聚合物乳液（P乳剂）:提高砂浆的综合性能尤其是耐久性能.
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消泡剂:其作用是消除搅拌时在水泥乳化沥青砂浆中形成的大气泡。
引气剂：其作用是向砂浆中引入微小的气泡，以提高砂浆的抗冻性和耐久性。 干料： 将上述材料中所需的水泥、砂和其它固态组分材料，采用干粉混合工艺与设备,工厂化生产为干料。
3．2．砂浆的性能指标
施工性能：流动性、稳定性、匀质性、可工作时间等 物理性能：单位体积质量、含气量、膨胀率等 力学性能：抗压强度、弹性模量、延展性等 耐久性能：抗冻性、耐候性、抗水性等
表4—1水泥沥青砂浆的技术要求
序号 1 2 3 4 5 项 目 砂浆温度 流动度 可工作时间 含气量 单位容积质量 1d 6 抗压强度 d 7 8 9 10 11 12 弹性模量（28d） 材料分离度 膨胀率 泛浆率 MPa ％ % ％ 7d 28MPa 单 位 ℃ s min ％ kg/L 指标要求 5~40 18～26 ≥30 8～12 > 1.3 > 0。10 〉 0.70 〉 1.80 100~300 〈 1.0 1.0～3.0 0 抗冻性 300次冻融循环试验后，相对动弹模量不得小于60%，质量损失率不得大于5％。 无剥落、无开裂、相对抗压强度不低于70%。 耐候性 西南交通大学网络教育毕业设计（论文） 26
3．3．砂浆的功能 1、支撑调整
保证轨道的平顺性：砂浆垫层厚度一般为50mm左右，砂浆太薄对耐久性有影响，过厚则不经济，所以厚度限制在40～100mm之间。
2、缓冲协调（弹性、延展性)
保证轨道结构的耐久性和乘车的舒适性。砂浆的弹性由砂浆的弹性模量表征，弹性模量高低影响其缓冲效果，延展性标志砂浆的变形性能，影响砂浆垫层的变形协调能力。因此，应同时关注垫层砂浆的弹性模量和延展性。
3、阻断裂纹（弹模、延展性）
混凝土底座板允许开裂而轨道板不允许开裂，CRTSⅠ型板式无砟轨道结构中用低弹模水泥乳化沥青砂浆，有一定的阻断裂纹向上反射的功能。
4、提供(有限）弹性
水泥乳化沥青砂浆垫层提供的弹性对轨道整体弹性十分有限，扣件弹性比砂浆大得多，而且，砂浆弹性对轨道总体弹性的影响也较小。施工文件准备
四、CA砂浆灌注施工总体施工流程图如下图所示：
（作业结束） 砂浆性能测试 合格 砂浆养护 工地作业(机器的清洗、材料装载) 不合格 砂浆的搅拌 砂浆灌注 反复操作 灌注袋设置 （作业开始） 设备检查、计量校准、材料准备、混凝土底座清理、轨道板检查 图4-1图A砂浆灌注施工流程图
(1)灌注前的准备工作
砂浆的灌注应在气温5℃～35℃的范围内进行，不在此范围内施工时应采取相应措施.下雨天不得进行灌注作业，若灌注作业中途出现降雨，应及时加盖防水布等，避免雨水与灌注袋直接接触.
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在机械的各部分检查、清扫完毕后，将砂浆的灌注材料装车.材料装车完毕后，采取防雨措施。提前确认砂浆灌注计划的板，并提前采取防雨措施覆盖需要灌注的板,防止底座存有积水,影响施工。在灌注CA砂浆前，需要对CA砂浆进行现场监测，监测的主要项目
所有准备工作完成后，按以下程序要求开始施工 ① 轨道板底部杂物灌注前清理:
轨道板铺设后,由于可能桥面附属工程处于同时施工，或未能及时施工砂浆，板底与底座混凝土之间的缝隙可能会有小石子或杂物存在，可能会有些尖锐的小石子会戳破灌注袋，导致砂浆流出或导致砂浆灌注不饱满。对于混凝土底座上的积水、粉尘等可能对灌注成果产生不良影响的要予以清除(水、灰尘等可用压缩空气吹掉或用废棉纱头擦拭，除去积水）。
② 灌注前轨道板状态确认：
技术人员应该在砂浆搅拌的同时对砂浆灌注计划的板进行确认；用钢尺估测轨道板的平整度及水平偏移情况，确认轨道板是否精确调整到位；轨道板精调时也有可能会有木块遗漏，这样会导致灌注袋无法铺设，因此要确认凸形挡台与轨道板之间的定位木楔都已打设并有效(是否有松动），尤其是曲线超高段.
③ 灌注袋铺设检查
用直尺检查轨道板与底座混凝土之间的距离并选择相应型号的灌注袋，将灌注袋平整地铺开在指定的位置,避免出现褶纹,灌注袋的U型边切线要与轨道板边缘一致.灌注袋的铺设要根据灌注厚度的情况来确定，技术人员和灌注袋铺设人员使用三角板及时调整灌注袋铺设位置.灌注袋浇注口方向应根据施工的方便性确定，应注意保持方向的一致性，但在坡度区间应注意，袋浇注口方向应是从轨道板的低侧方向,浇注从轨道板的低侧浇注。
④ 砂浆灌注设备的检查：
由于砂浆搅拌结束后的清洗工作会有一些残留的污水，其中的沥青和砂子如果存留在灌注口的位置，硬化后会对下一班的灌注工作带来影响，因此灌注作业前应首先确认灌注口没有被堵塞。确认灌注口通畅后方可进行灌注作业。
（2）灌注施工
① 在底座两旁撒上锯末粉，灌注口和补浆口处铺上土工布，防止污染梁面。 ② 安装袋口支撑架，一切准备完毕后,打开下料阀门，将搅拌好的砂浆从搅拌机经
西南交通大学网络教育毕业设计（论文） 28 过下料软管流进灌注漏斗。
③ 适度对流入灌注漏斗的砂浆进行搅拌（目的是减少砂浆的气泡,使浆液均匀）灌注漏斗与灌注软管相连，打开灌注漏斗与灌注软管间连接放料阀门，使砂浆流入灌注软管。同时一起打开灌注软管与浇口袋（两个）相连阀门（每块板2个灌注袋的灌注应同时进行）,使砂浆通过浇口袋自然流入灌注袋内（不得将搅拌灌注设备下料口与灌注袋浇口直接连接）。
④ 砂浆应缓慢连续灌注，灌注时间一般控制在7min~10min,防止产生气泡.灌注过程中安排专人观测轨道板状态，不得出现拱起、上浮现象，尽量避免踩踏轨道板。当注入到灌注袋一半量时，应降低灌注速度,直至灌注袋砂浆充分填充（避免轨道板下面出现空隙).
⑤ 确认灌注袋的端部及四角已经充分填充,将浇口用扎带扎紧,在浇口袋多留一些砂浆(补充用）。分离灌注软管与浇口袋，用木块垫起灌注浇口。用板子将灌浇口袋竖起。
⑥ 在砂浆凝固之前，要对灌注袋进行补浆作业，具体补浆时间有试验室确定现场技术员进行补充交底.挤入砂浆量应根据支撑螺栓的浮起状态来确定。浇口袋的砂浆不够时，从灌注漏斗再输送一些砂浆进行补充灌注。
⑦ 砂浆挤入结束后，用夹具封住浇口，夹具应特别注意毛刺，防止刮破砂浆灌注袋。 （3)灌注后的处理
撤除防止污损用的塑料布。确认砂浆达到指定强度（１天0.1N/㎜,3天左右）后，撤除精调爪及压紧装置。此时，应确认是否有灌注不充分的情况，轨道板与混凝土底座之间有无空隙.如果灌注不充分,需要修补或者撤去已灌注的砂浆重新进行灌注。
为了保护浇口，应在砂浆凝固后，用刀具切断灌注口，并用小型燃烧器将保护薄膜（封补灌注袋的苫布）及金属刮刀全面加温后粘贴.粘贴封补灌注袋的苫布时，为了避免空隙的产生，要对其进行加热，并用金属刮刀涂抹，使灌注袋和砂浆溶为一体。灌注袋或者CA砂浆如果出现破损的地方，亦可用封补灌注袋的苫布进行修补。
二、施工注意事项
1、CA砂浆灌注过程中，如发现有灌注袋破损，应立即采取相关措施，具体有两
种情况如下：
A、灌注袋边缘破损：此种情况下，应立即停止砂浆的灌注，同时把破损部位用夹具夹住,待处理完毕后方可再次开始灌注。夹子采用上下各1块宽3cm，厚4mm钢板，中间上螺丝加固处理，待砂浆终凝后方可拆除夹具.夹具具体设置根据实际情况调整。
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B、灌注袋中间破损：此种情况下，应立即停止砂浆灌注，吊起轨道板,撤出砂浆袋，清理底座混凝土表面。待轨道板重新精调完成后才能再次进行该块轨道板CA砂浆灌注。
2、灌注过程中,灌注人员要随时注意附近运输车辆,主动让开运输通道，同时避免出现安全事故。
3、灌浆、补浆的人员必须指派专人负责,不得更换。灌注时间及补浆时间要详细记录清楚，不得混淆.
4．6．砂浆转运车
提前准备两辆四轮农用车（载重3T左右）,轮距不得超过1。8米，以便于行走于两底座线间.在货箱上用角钢焊制一个架子,用于安放砂浆中转仓及小型发电机.小型发电机随车配置，用于带动中转仓叶片转动。
5、原材料检验和试验交底、存放
5．1．原材料检测
1、乳化沥青性能指标应符合《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》(科技基[2008］74号）的要求。
抽检项目：温度、颗粒极性、恩氏粘度、残留物含量、水泥混合性、筛上剩余量。 抽检数量：同产地、同品种、同规格且连续进场的乳化沥青，每200t为一批,不足上述数量时也按一批计.施工单位每批抽检一次；监理单位见证取样检测的次数为施工单位抽检次数的20%，但至少一次.
抽检方法:施工单位检查产品质量证明文件，并进行抽样试验检验；监理单位检查产品质量证明文件，并进行见证取样检测。
2、干料及其生产原材料性能指标应符合《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》(科技基［2008]74号）的要求。
抽检项目：最大粒径、颗粒级配.
抽检数量：同产地、同品种、同规格的干料，每500t为一批,不足上述数量时也按一批计.施工单位每批抽检一次，同时检查原材料质量证明书;监理单位见证取样检测的次数为施工单位抽检次数的20％,但至少一次.
抽检方法：施工单位试验检验；监理单位见证取样检测。
3、聚合物乳液性能指标应符合《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）的要求.
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抽检项目：密度、不挥发物、水泥混合性。
抽检数量：同产地、同品种、同规格且连续进场的聚合物（P）乳液，每50t为一批，不足上述数量时也按一批计.施工单位每批抽检一次；监理单位见证取样检测的次数为施工单位抽检次数的20%，但至少一次.
抽检方法：施工单位检查产品质量证明文件,并进行抽样试验检验；监理单位检查产品质量证明文件，并进行见证取样检测。
4、拌制用水的质量检验应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设［2005]160号）第6。2。6条的规定。
5、铝粉的性能指标应符合《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）的要求.
抽检数量：每批。
抽检方法：施工单位、监理单位检查产品质量证明文件.
6、膨胀剂的性能指标应符合《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基［2008］74号）的要求.
抽检数量：每批。
抽检方法：施工单位、监理单位检查产品质量证明文件.
7、消泡剂的主要技术指标应符合《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基［2008]74号)的要求.
抽检数量：每批.
抽检方法：施工单位、监理单位检查产品质量证明文件。
8、引气剂的性能指标应符合《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基［2008]74号）的要求。
抽检数量:每批。
抽检方法：施工单位、监理单位检查产品质量证明文件.
9、灌注袋的质量及检验方法应符合《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆和凸台树脂用灌注袋暂行技术条件》（科技基［2008]74号)的要求.
抽检项目:外观质量、外形尺寸、单位面积质量.
抽检数量：同生产厂家、同批号、同品种、同出厂日期的灌注袋每1000个为一批,不足上述数量时，也按一批计。施工单位每批抽检一次;监理单位见证取样检测的次数为施
西南交通大学网络教育毕业设计（论文） 31 工单位检查次数的20％，但至少一次。
抽检方法：施工单位检查产品质量证明文件，并进行抽样试验检验;监理单位检查产品质量证明文件,并进行见证取样检测.
对于检验不合格的原材料，由试验室及时以书面的形式通知材料部门，材料部门必须按规定将其清除出场,杜绝任何不合格原材料投入本工程中。
5．2．原材料存放
原材料进场后，应及时建立原材料管理台帐.台帐内容应包括进货日期、材料名称、品种、规格、数量、生产单位、质量证明书编号、复验报告编号、使用区段里程等。管理台帐应填写正确、真实、项目齐全。
原材料的储存应按品种、生产厂家分别储存，不同品种、不同生产厂家的原材料不得混装、混堆.乳化沥青、聚合物乳液、引气剂、铝粉等要遮光储存，避免阳光直射,防潮、防雨淋。
原材料在运输、储存过程中，其温度应严格控制在一定的温度范围内。乳化沥青、干料的温度控制在5～35℃.环境温度低于5℃或大于35℃时，应对原材料采取必要的控温措施。
乳化沥青现场储罐的容量宜为现场施工3天的用量以上,并结合乳化沥青的运输情况来确定。储罐应配备从乳化沥青运输车上卸料的配管以及向水泥沥青搅拌车上装料所需的专用泵及配管。储罐应设有可以从外部确认罐内乳化沥青温度和存量的设施、搅拌设施以及进行适当温度管理的设施。
乳化沥青的储存时间不宜大于3个月,干料的储存时间不宜大于1个半月。 6、CA砂浆配合比
6．1．施工配合比：砂浆灌注施工前，现场试验人员在局中心试验室给出的基本配合比基础上，通过拌合物性能试验确定的，不超出基本配合比允许范围，直接用于灌注施工的砂浆配合比。
各作业队成立CA砂浆工地试验室，负责在进行施工配合比修正，并出具配合比报告单.
6．2．现场配合比的修正:在基本配合比的基础上，根据使用的搅拌机的拌合容量，计算出现场配合比，其步骤如下:
1、将材料的用量按实际使用的搅拌机拌和容量进行换算.以相当于一批配料的水泥用
西南交通大学网络教育毕业设计（论文） 32 量为基准求取其它各材料的用量,作为现场配合比，除水、铝粉外的其它材料都使用换算值；
2、添加水的用量以拌合初期的流动度为18～26秒来决定；
3、铝粉的添加量由气温条件决定,按膨胀率为1～3%来选取。一般情况下，其添加量为（水泥+混合料）×(0.01~0.02％),高温时的用量较低温时少。
4、测定待使用干粉料的表面含水率和吸水率，根据待使用干粉料的表面含水率修正水的用量.
7、砂浆搅拌
7．1．水泥乳化沥青砂浆的拌制流程
检查各种材料的温度温度不符合要求采取降温措施降温温度符合要求向搅拌车内加料
检查设备运转是否正常检查正常在电脑中输入施工配合比和方量
含气量偏大流动度不合格废弃含气量偏小进行快拌配料约3min配料完成搅拌快拌4min,慢拌1min检测流动度、含气量合格放进成品斗放进转运斗准备运输图4-2水泥乳化沥青砂浆的拌制流程
7．2．搅拌前的准备
1、根据灌注点的位置,就近选择地势较平坦的地点将砂浆搅拌车停好,必要时用挖掘机整平.场地必须有足够的面积，能够停放两台吊车，且互不干扰。在搅拌车的旁边设用于回收废料和废液的污水沉淀池。
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2、对搅拌车输送、计量与搅拌等系统进行检查，确认各系统运行正常、洁净。 3、将施工配合比与搅拌工艺参数输入搅拌设备的自动控制系统。 4、对乳化沥青进行回流,以确保料仓内乳化沥青均匀.
5、试验人员检测搅拌设备料仓内材料和环境温度，并做好记录。
6、根据充填砂浆层厚度，确定单次砂浆搅拌量,并输入控制系统,检查显示屏上显示的各参数，确认无误后，进行砂浆拌制。
8、施工前在现场通过试拌、拌合物测试，确定砂浆的施工配合比。因为水泥乳化沥青砂浆的用水量对环境条件和材料温度相当敏感。施工时必须不断积累总结外界条件与材料温度和砂浆需水量的关系来判断当时的用水量。施工配合比应在基本配合比允许范围内。
9、施工配合比确定后，由现场试验人员开具施工配料单，现场领工员签字领取，方可进行搅拌。
7．3．加料检查
1、检查干料是否有结块现象，乳化沥青是否均匀,有无破乳现象等。
2、将合格的原材料加入到砂浆搅拌设备的料仓中，加料时,现场试验人员应对加料时原材料的情况、加料过程进行全程检查，并做好详细记录。
3、乳化沥青宜采用污水泵或隔膜泵加入，使用前要用拌合用水清洗2遍以上，保证泵的清洁畅通。
4、固体粉料加料时，要防止包装袋混入料仓内，避免细粒扬尘,以防污染环境及造成水泥含量损失。雨天不得进行加料作业。
5、采用水泵将合格水泵入搅拌车的水箱。将消泡剂、引气剂、减水剂、膨胀剂送入相应的料仓。
7．4．CA砂浆的搅拌
CA砂浆的搅拌采用全自动控制水泥乳化沥青砂浆半挂车现场搅拌,加入材料的顺序为：乳化沥青→P乳液→水→消泡剂→干料(水泥→砂→铝粉→膨胀剂）→引气剂.CA砂浆现场配制时,应根据原材料及环境温度进行现场试验，确定适宜的搅拌速度与时间（搅拌车的旋转速度和搅拌时间要求见下表)。CA砂浆配制与施工的温度范围为5℃—35℃。超过温度范围时,应采取相应的保温与降温措施，否则不得进行灌注作业。当天最低气温低于0℃时，全天不得进行砂浆灌注,下雨天也不得进行灌注。
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表4-2搅拌机的旋转速度与搅拌时间表
项 目 沥青乳剂～消泡剂 干料～引气剂 砂浆拌和 施工中以下几点需特别注意：
1、由于沥青乳剂和水泥一接触就会产生反应，为有效地利用砂浆可工作时间(≥30min），将干料最后分散投入；
2、在搅拌机的投料口用直径6mm的钢筋制成10×10cm的钢丝网，材料通过流槽送入搅拌机;
3、不得长时间在超过要求的高速旋转下搅拌，确认导入所规定的空气量后，立即改为低速搅拌,直至CA砂浆灌注完毕；
4、为了确认CA砂浆的品质，施工前由试验室用小型搅拌机试验拌和，根据现场实际使用的原材料和环境温度，进行各项性能测试；试验合格后采用水泥乳化沥青砂浆半挂车拌合。
8、CA砂浆的性能检测
每罐拌制完成后，抽取一定量的砂浆，参照《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》(科技基[2008］74号）,检测拌合物的温度、流动度和含气量。所检指标应满足表下表要求。灌注时，应制作试件检查砂浆泛浆率、膨胀率、分离度、抗压强度，其性能指标及检验方法应符合《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）的要求。
图4—3砂浆拌合物现场检验指标
序号 项 目 单位 ℃ s ％ 轨道板下底座表面是 灌注袋铺设安装与连接连续灌注砂合格砂否 旋转速度（转／分） 40～60 110～120 110~120 搅拌时间（分钟) 2 3 至砂浆灌注前 指标要求 5～35 18~26 8～12 进行清扫达检验频率 1次/罐 1次/罐 1次/罐 1 砂浆温度 2 流动度 3 含气量 9．CA砂浆的灌注
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图4—3 CA砂浆灌注工艺流程图
9．1．灌注流程（流程图见上） 9．2．CA砂浆的灌注
1、灌注过程中专人负责，灌注前技术人员复核轨道板标高、再次确认砂浆灌注袋的铺设符合要求、四周露出均匀,防上浮装置安装牢固，凸台处木楔子将轨道板定位牢固.并现场监督施工。
2、CA砂浆车将拌制好的CA砂浆泵送入中转仓内，中转仓安放在运输车上，行驶至待灌注位置。连接下料软管和灌注漏斗并用固定装置固定.
3、拌制好的CA砂浆如果长时间处于静止状态，就会很快丧失流动性。因此，在运输和注入砂浆的过程中，要不断缓慢地搅拌砂浆。灌浆时中转仓搅拌叶片不得停止，中转仓采用发电机供电,施工前要检查发电机内柴油是否满足施工要求，不足时,及时补充。
4、每块板下每个袋由一侧的灌注孔进行灌注，灌注速度以不带入空气为度徐徐地连续进行。注意不得引起材料离析，并且完全充分的填充空隙。注意灌注时及时将固定灌注袋所用的木楔子取出。
5、施工时，将灌注软管与CA砂浆注入袋口绑扎牢固。灌注过程中应密切观察CA砂浆的灌注情况。在CA砂浆注入一半左右后，应进一步降低注入速度，以便空气排出,并观察CA砂浆的静态位置,确认轨道板侧面的灌注高度，保证轨道板底部注浆饱满.
6、灌注时，将中转罐内砂浆通过灌注漏斗及软管流入灌注袋。 7、灌注过程中，砂浆需一次连续流入灌注袋，不得夹入气泡.
8、观察轨道板状态，不得出现拱起与上浮现象，当灌注袋另一侧的灌注口内CA砂浆灌注高度达到10厘米以上，且完全密贴板底后，确认灌注袋充填饱满后停止灌注，将灌注袋的灌注口绑扎牢固，并用约45º的垫板支撑灌注口。
9、灌注结束后30分钟内，将灌注口内的砂浆挤入灌注袋,灌注口内的砂浆不够时，
西南交通大学网络教育毕业设计（论文） 36 应补充挤入。挤入结束后，用夹具封住灌注口的根部.
10、若灌注施工中出现降雨，应停止施工，并对尚未硬化的充填砂浆层采取防水措施。 11、在纵坡及曲线地段灌注CA砂浆时，从较低一侧注入口灌注CA砂浆,在高的一侧设置间隙以排出空气，且CA砂浆灌注袋必须用木楔子固定牢靠，并在灌注过程中及时的取出木楔子.
12、如发生灌注袋破损水泥沥青砂浆溢出情况,用夹具或废棉纱、细骨料及水泥等进行防漏。
夹具平面图 夹具侧面图
图4—4 CA砂浆灌注口夹具示意图
9．3．灌注后处理
1、灌注完成24小时，且CA砂浆强度达到0。1MPa及以上时,拆除支撑螺栓.灌注完成7d以上,或抗压强度达到0.7Mpa以上后,方可在轨道板上承重。
2、切除CA砂浆进、出料口并修整美观，切除时在离袋口根部40~50mm处,用锋利的刀片切除袋口，并将袋口内砂浆从根部取出。切口应整齐并用小型燃烧器将保护薄膜（封补灌注袋的苫布)及金属刮刀全面加温后粘贴.粘贴封补灌注袋的苫布时，为了避免空隙的产生，要对其进行加热，并用金属刮刀涂抹,使灌注袋和砂浆溶为一体。灌注袋或者CA砂浆如果出现破损的地方,亦可用封补灌注袋的苫布进行修补。最后运走垃圾及砂袋。注意煤气罐设置位置距离明火不的小于5米。
3、CA砂浆的养护原则上按自然养护进行。当日最低气温可能在0℃以下时，对新灌注的砂浆采取适当的保温措施。
9．4．砂浆废弃物的处理
1、废弃CA砂浆的处理
废弃CA砂浆不得随意抛洒，应集中堆放、处理，以防对周边环境造成污染。 2、洗涤水处理
因为CA砂浆内含沥青乳化时加入的表面活性剂，表面活性剂与混凝土用减水剂为同一类物质。在施工现场设洗涤水沉淀池，洗涤用水回收后倾到入沉淀池沉淀处理，上部水
西南交通大学网络教育毕业设计（论文） 37 用于临时工程及乡村道路修筑时混凝土拌合用水，下部沉淀物定期处理，用作道路施工填料。
3、乳化沥青废弃物处理
乳化沥青废弃物主要包括不合格乳化沥青及四周撒布的沥青,全部用于道路路面施工。
道路施工提前规划，分段进行,根据施工情况合理安排施工组织及施工顺序。 4、废弃物重新拌合注意事项
⑴废弃物均应与水泥、砂重新进行拌合，保证沥青及各类外加剂充分进行吸收，严禁未经拌合的废弃物直接用于路面施工。
⑵洗涤水的沉淀应采用多级沉淀，沉淀过程中应加入絮凝剂或电解剂,保证沉淀后的排放水符合环保排放要求.
10、质量控制要点
1、充填层的厚度控制：CA砂浆灌注前应检查轨道板与底座之间的厚度，对CA砂浆厚度不足的地段，应进行凿出修补后再灌注。轨道板与底座的间隙不得小于40毫米。若有不足的必须提前进行处理。
2、充填层的位置：在灌注前，确认砂浆袋铺设位置正确，四周露出一致。若发现四周出现褶皱和不对称，应及时进行修正，以确保CA砂浆的在板底的均衡和对称，使轨道板边缘不悬空。
3、轨道板状态的保持：灌注前应确认轨道板高低、前后、左右位置满足设计要求，现场领工员和班组现场负责人检查支撑架和防上浮装置的紧固程度，用直尺检查相邻轨道板的平顺度。灌注过程中和灌注后，测量人员对灌浆完成并且扣压装置已拆除的轨道板进行高程测量，检查确定轨道板是否有上浮现象。
4、灌注过程中，若发现轨道板有上浮现象，应放缓灌注速度，并对灌注袋内的多余砂浆排出，扭紧扣压装置的螺丝。直到轨道板的高度恢复原状。
5、对已调校完成、灌注完毕后的轨道板，挂上警戒线和严禁踩踏标识牌，防止人员及车辆在上行走及行驶，影响轨道板精度要求。
6、充填饱满度：充填饱满度是指轨道板与底座板间隙或灌注袋内砂浆充填的饱满程度，要求为100%。垫层与轨道板或底座接触面不留任何缝隙,灌注袋四周边缘成横U形,并给人以涨鼓感，不能有褶皱。
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7、影响砂浆垫层充填饱满度的主要因素有新拌砂浆的流动度、可工作时间、砂浆膨胀率、一次性灌注的砂浆量、垫层厚度和底座平整度等.
8、曲线路段和纵坡路段，砂浆必须从低侧灌入,选用流动度较小的砂浆,或提高砂浆中转仓的高度，通过重力作用使砂浆垫层充填饱满.
9、对于每块轨道板下的CA砂浆灌注完成后30分钟内,派专人对进、出料口进行挤压，将进、出料口的CA砂浆挤入灌注袋内,保证CA砂浆在轨道板范围内灌注充分、密贴。每收紧、挤压一次必须重新扎紧料口。如此反复,直至不能再往内挤压CA砂浆为止。挤压的同时要密切关注轨道板是否有上浮，扣压装置的变形等现象，一经发现立即停止挤浆，并在测量人员的指导下,放出多余砂浆，直至轨道板高程达到设计要求时停止.
10、垫层匀质性：影响砂浆垫层匀质性的主要因素有新拌砂浆的匀质性、稳定性、含气量、气泡孔径尺寸和流动度等，在配合比设计和修正时应注意.
11、现场操作必须注意的是：CA砂浆灌注过程一次性灌注，不允许出现分层现象.如发生意外不能一次灌注完成时，应及时将整个CA砂浆注浆袋清理出来，重新铺设CA砂浆注浆袋再次灌注,即不得分层、分次灌注。
12、砂浆密实性:灌注作业时，砂浆由中转仓通过连接软管流动到灌注袋口的过程中，如果与空气接触，容易将空气带入垫层内，形成大气孔或缝隙，影响密实性.砂浆流速越快，夹带的空气会越多，因此，砂浆输送管道的接口要密封，管道出口要埋入砂浆内，避免空气夹入。灌注过程要缓慢、均匀的进行.
11、安全、环保注意事项
各灌注作业面必须对轨道板进行覆盖防护。工作面应保持干净整洁,灌注完成后及时清理。场内的垃圾应及时清理运出场外，并集中妥善处理。
每班灌注完成后应及时进行机械的清理,清理必须彻底干净，严禁搅拌及灌注设备内存在未清理残留物，清理后污水排放入沉淀池.不得随意流放。
全自动CA砂浆车应加强机械设备的保养，定期检查减速机、发电机的运行状态,及时更换机油等。
施工过程中，必须配备消防灭火设施。
人工上料（干粉料)过程中，应佩戴防护眼镜和防尘口罩及橡胶手套。 上下CA砂浆搅拌车时，注意脚下，当心踩空及滑跌。
灌注完成后，清洗沥青的废水倒入污水沉淀池中，严禁倾倒入排水沟及电缆槽内。
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灌注及修整产生的废沥青,搜集集中处理。
搅拌过程中，严禁向搅拌机内伸入头、手、棍棒类。
第五章凸台树脂灌注施工
一、施工材料及机具
表5—1凸台树脂施工用的主要材料和机具如下表：
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 材料和机具 凸台树脂材料 清洗剂 灌注袋 胶带 防护材料 搅拌机具 搅拌器具 灌注容器 采样模 工具类 其他 名称 A组分、B组分 有机溶剂，如汽油、乙酸乙脂类 泡沫聚乙烯材料 透明胶带或牛皮纸带 聚乙烯薄膜，苫布 专用搅拌设备或手持式电动搅拌器 搅拌车或搅拌桶 灌注桶 9套 开罐刀具类一套，清扫工具一套、热风机等 抹布、橡皮手套等防护用品 二、环境确认
树脂材料对环境温度非常敏感，温度越高，树脂组分黏度越低，树脂混合后反应固话速度越快；反之，温度越低，树脂组分黏度越高,树脂混合后反应固化速度越慢。树脂的施工温度应控制在5℃~35℃。
树脂材料对水非常敏感，雨雪天禁止作业。作业前或作业中要留意天气变化,尽量避
西南交通大学网络教育毕业设计（论文） 40 免作业中或作业后马上出现的雨雪天气。
三、清理灌注位置
利用鼓风机清除凸形挡台的灌注部位，如垃圾、砂子、浮尘、混凝土沥青砂浆等,露出混凝土底座；确保灌注部位干燥，用棉纱擦拭。必要时采用热风干机烘干。
四、安装灌注袋
将聚乙烯泡沫衬垫塞入灌注袋底部衬孔内，然后将灌注袋塞入凸形挡台与轨道板件的缝隙中.袋子底部一定要塞到混凝土底座上，用手抻紧灌注袋的两个侧面，使其完全展开铺平；分别在轨道板凹面和凸形挡台侧面刷涂粘合剂，充分展开袋子,将袋子的两侧面分别与轨道板凹面和凸形挡台侧面粘接。粘接时要避免出现褶皱，袋子的各个部位要与轨道板和凸台安全粘接好；切除灌注袋自轨道板倒角下端至上面露出的部分，具体图示如下图：
五、搅拌
凸台树脂材料为双组分聚氨酯（A组分和B组分),采用开罐器将A组分的桶盖去掉，上下、左右充分搅拌，将桶底的沉淀物全部搅起，尤其注意桶底边角的沉淀.
将A组分和B组分按照配比要求倒入搅拌桶内，采用手持搅拌器或专用搅拌设备上下、左右充分搅拌。搅拌过程中药尽量避免空气混入液体内。
搅拌好的混合液，分装到灌注容器内，由灌注容器进行灌注施工。 注意，树脂材料开罐后，必须在当天内使用完毕。
六、灌注
采用人工或平板车,将灌注容器移至灌注地点，向灌注袋内灌注树脂。注意在操作时不要遗洒。
灌注完毕后，使用细木棒等工具深入到树脂内部，贴近轨道板或凸台侧面刮贴几下，防止灌注袋产生褶皱扭曲及空气滞留现象.灌注树脂道轨道板倒角下端位置,停止灌注。
施工作业中断时，应及时对搅拌器、搅拌容器、灌注容器等用具进行清洗，废罐、废液应收集到一起，统一处理,严禁乱丢乱弃。
七、防护
凸台树脂施工完毕后，若遇到恶劣天气，应对灌注完的树脂采取防护措施，防止雨水或杂质落入树脂内。
凸台树脂表干揭掉塑料苫布,清理凸台周围洒落的树脂。
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八、曲线地段树脂灌注
1、灌注袋
曲线超高地段的树脂灌注袋与直线段的灌注袋有所区别。为保证树脂能够灌满倾斜的轨道板和凸台之间的缝隙,灌注袋靠近曲线内侧的上口要封住（直线段袋子为敞口）.可以采用现场粘接的办法或直接生产加工这样的袋子.
2、灌注
判断曲线超高地段树脂是否灌满时，要以曲线外侧轨道板倒角下端为准，树脂灌注要一次性灌注完毕.树脂灌满时，曲线内侧的树脂会高于轨道板。
3、后处理
树脂灌完后，靠近曲线内侧的树脂会高于轨道板，要等树脂固化后，采用刀具将多余的树脂清除。
九、安全注意事项
1、防护用具
施工人员操作时，要戴橡胶手套、防护眼镜等防护工具。 2、禁火
凸台树脂使用时应特别注意防火,作业时严禁吸烟。 3、防水
凸台树脂在搅拌作业中不得混入水分，所用容器、机具均要排除水分后才能进行作业。雨天严禁作业.
4、灌注时间
搅拌好的树脂应在工作时间内进行灌注，超过可工作时间的树脂严禁使用。 5、保管
A组分、B组分开罐后要防止水、垃圾、异物等进入,需密封保管，开封后只能当日使用。
6、储藏
A组分、B组分应置于室内阴凉、通风、干燥处储藏，避免阳光直射和淋雨，远离热源
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结束语
在设计之初，我对无咋轨道知识几乎为空白， 在老师和同学的帮助下,我慢慢的理解认识熟悉。最终顺利完成了本次设计.
总之，经过这次毕业设计,我深刻认识到要完成一项任务首先必须有一个详细周密的计划，要有系统的思维方式和方法，对待一个新的问题，要耐心、要善于运用已有的资源来解决；要勇于实践，在实践中发现和解决问题，要相信自己有解决问题的能力和勇气。
由于时间和能力等原因,论文难免存在疏、漏、谬、误等，敬请各位专家和同
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致谢
通过这次毕业设计，我基本上掌握了无咋轨道施工流程.在设计和论文写作的整个过程中，指导教师XXXXX在各方面都给予了全面的指导和帮助.导师的精深渊博知识、求实创新、勤奋严谨的治学风范、忘我的工作作风时刻熏陶着我；导师的因材施教、诲人不倦的授业精神给学生留下了深刻的印象,这将使我受益终身。
在校期间，得到网络教育学院各级领导和辅导老师的亲切关怀和无私的培养，使我在学习的过程学到了许多做人的道理.在此作者向他们道声：您们辛苦了！
另外,互联网上一些朋友也给我完成设计提出了很多宝贵的意见和无私的帮助.这对于我以后的学习和工作都有很大的帮助,在此对他们表示由衷的感谢。
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参考文献
1、《客运专线无砟轨道铁路设计指南》铁建设函[2005］754号; 2、《客运专线铁路轨道工程施工技术指南》经规标准[2005]110；
3、《客运专线无砟轨道铁路工程施工技术指南》经规标准［2007］100号； 4、《客运专线铁路轨道工程施工质量验收暂行标准》铁建设［2005］160号； 5、《客运专线铁路无砟轨道工程施工质量验收暂行标准》铁建设［2007]85号； 6、《板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆搅拌车生产制造暂行技术条件》工管技【2009】11号；
7、《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道凸型挡台填充聚氨酯树脂（CPU)暂行技术条件》科技基【2008】74号；
8、《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件》科技基【2008】74号；
9、《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》科技基 【2008】 74号；
9、《客运专线铁路无砟轨道支承层暂行技术条件》科技基【2008】74号；
10、《客运专线铁路无砟轨道路基面防水层沥青混合料暂行技术条件》科技基【2008】74号；
11、《客运专线铁路无砟轨道充填层施工质量验收补充标准》铁建设【2009】90号； 12、《客运专线铁路无砟轨道充填式垫板暂行技术条件》科技基【2008】74号; 13、《高速铁路无砟轨道工程施工精调作业指南》铁建设函【2009】674号;
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14、《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆和凸台树脂用灌注袋暂行技术条件》科技基【2008】74号;
15、《客运专线轨道几何状态测量仪暂行技术条件》铁建设【2009】90号; 16、《板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆施工技术》铁道部工管中心；
17、《客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆疑难问题解答》铁道部工管中心；
18、关于印发《板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆施工材料储存管理办法》的通知，工管技【2009】12号;
19、《关于印发《板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆标准实验室建设方案》的通知》工管技【2009】13号；
20、《贾鲁河特大桥》石武客专郑武施图（桥）-01
21、《无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁(双线）》通桥（2008）2322A-II 22、《板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆施工技术培训教材》铁道部工程管理中心 23、国家及铁道部现行有关客运专线的文件、法规和设计规范、施工指南、施工规范、验收标准、技术标准、暂行规定等;
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