秋窝梁隧道为分离式双车道单向高速公路隧道，左幅长1959米，右幅长1919米,净宽采用12.25米，净高5米,采用曲墙带仰拱断面形式（II、III类围岩带仰拱，IV类围岩不带仰拱），曲墙与顶拱为同一半径，半径为6.35米，仰拱半径为10米。
总体方案: Ⅱ类围岩采用上弧导预留核心法施工，小导管超前支护，中空注浆锚杆、格栅钢架辅助支护。Ⅲ类围岩采用正台阶法施工，小导管超前支护，中空注浆锚杆、格栅钢架辅助支护。Ⅳ类围岩采用全断面开挖，砂浆锚杆初期支护。隧道出渣采用无轨运输。初期支护施工及时可靠，衬砌砼采用机械化作业，二次衬砌采用砼输送车、输送泵和全断面液压衬砌台车相配合的方案。施工过程中加强监测，及时处理分析数据，高速支护参数。开挖前做好超前地质预报、探测工作，根据围岩情况采取相应的施工方案。
软弱围岩坚持“短进尺、弱（不）爆破、快封闭、强支护、紧衬砌”的原则，开挖后仰拱及时跟上封闭成环。施工中进行超前地质预报，采用先进的量测探测技术对围岩提前做出判断，拟定相应的施工方案。
Ⅲ、Ⅳ开挖方法采用光面爆破，以“少扰动、早喷锚、勤量测、紧封闭”为施工原则，并根据监控量测结果及时调整开挖方法。
洞口开挖
隧道施工便道修至洞口附近后，近洞口侧60M范围内及两洞口中间地带，用装载机辅以挖掘机整平压实，修建供风、供水、供电设施，并用作材料存放场地和机械停放场地。
洞口及明洞在开挖过程自上而下分层开挖。开挖时注意洞口处边坡、仰坡稳定性，并根据设计进行锚喷砼的加固。施工机械以挖掘机为主，遇地层坚硬石质人工打眼松动爆破，运输采用15t自卸车。
边坡防护
洞口开挖后的边仰坡面按设计整修平整，及时按设计进行锚喷砼防护，以防风化、雨水渗透而坍塌或滑坡。 明洞工程施工
本隧道洞门修筑在进洞施工前完成，并完成明洞回填工作，明洞采用就地模筑全断面整体钢筋砼衬砌，施工中采用衬砌模板台车，钢筋场外加工，在台车上拼装、绑扎。外模采用特制工字钢外拱，标准钢模板，安放随砼的灌注高度而增加。砼采用砼输送泵灌注，插入式振捣棒振捣。明洞模筑完成后进行防水层、两侧浆砌施工。
回填时拱背、墙背均采用10.5#片石砼回填，其上对称回填并分层夯实，层厚25cm，至原地面进行绿化。并作好洞口范围的排水工作，以确保洞口稳固、安全。
隧道开工前，对明洞长度要根据地形条件进一步核查，并根据开挖仰坡情况进行调整。
洞口施工程序框图 主便道修至洞口 截水沟的开挖和修筑
施工场地的平整
修建洞口临时生产设施
洞口土方分层开挖 边坡临时防护
洞门施工 边坡修整
洞口排水沟的修筑 护面墙施工 2、洞身施工：隧道采用出口与进口方向双向开挖。洞内施工开挖、出渣、初期支护与二次衬砌模筑砼平行作业。
洞身施工
洞身II类围岩采用上弧导预留核心法施工。 ①施工工序
见上弧导预留核心法施工示意图及上弧导预留核心法施工程序框图。
②施工方法
上部弧导坑及边墙导坑以人工风镐或隧道挖装机开挖为主，辅以弱爆破，开挖后及时采取支护措施。上弧导出渣由隧道挖装机扒至下半断面后，装入自卸车运走，上断面扒渣用人工配合，核心土开挖采用控制爆破，核心开挖后立即施工仰拱，衬砌采用全断面液压衬砌台车，砼输送车配砼输送泵灌注。 ③循环图表
上弧导预留核心法掘进循环图
作 业 名 作业时称 测量放线 开挖 间(分) 60 240 420 180 150 120 60 60 240 480 120 循 环 时 间（分） 120 243648607284961013120 0 0 0 0 0 0 80 00 30 上弧模筑形架格栅、导砼 坑超前锚杆 核心土开挖 下台阶核心土深开挖 仰拱砼浇注 便桥架设 边测量放线 墙开挖 导架格栅、模坑筑砼 开锚杆 挖
每循环进尺0.8~1m
施 4
弧形导坑初期支护 上部弧形导坑开挖 超前支护 工 左右边墙交错开挖 米 每循环进尺1~1.2m 至 一
边墙初期支护 6 次
米 与拱墙钢支撑连接 衬
砌
10
抑拱开挖 核心开挖 米
上弧导预留核心法施工工艺流程图
全断面砼衬砌
④施工注意事项
a.导坑开挖需进行爆破时，必须经监理工程师同意，反复检查支护安全可靠后，方可进行弱爆破。
b.左、右边墙导坑必须交错施工，不得两边同时开挖。边墙围岩较差时分两层开挖。
c.上部弧导坑比下断面开挖超前5-7m，两工序可平行作业。 d.核心土必须在初期支护封闭成环后再开挖，开挖时采用控制爆破措施以免损坏初期支护。
e.施工中认真进行围岩量测工作，根据对围岩变化的观测及量测数据，考虑高速支护参数。
洞身Ⅲ类围岩段和车行横洞采用正台阶开挖法施工 ①施工工序
见正台阶开挖法施工示意图及正台阶开挖施工程序框图。 ②施工方法
上台阶开挖采用凿岩机钻眼，塑料导爆管非电起爆系统、毫秒微差有序起爆，预留光爆层爆破。下半断面采用三臂电脑液压钻孔台车钻眼，光面爆破，上台阶由隧道挖装机装渣，下台阶由侧卸式装载机装渣，自卸车运渣。施工中合理调整工序，实行“钻爆、装渣、运输”机械化一条龙作业。隧道开挖后及时施作初期支护，下半断面开挖后仰拱紧跟。 ③循环图表
根据隧道围岩、断面和配备机械情况，综合分析施工中每道工序的先后顺序及所需时间，绘制出形象直观的循环图表来显示此方法工序循环情况。见正台阶法开挖作业循环图。 正台阶法施工工艺框图
上台阶测量画开挖轮廓线布炮眼 钻炮眼 装药爆破 通风洒水 清危排险 打锚杆 立钢拱架 模筑混凝土 监控量测 出 渣 开挖下台阶喷锚支护 稳定性安全检查 模筑混凝土
正台阶开挖法掘进作业循环图
测量放线 上台阶超前支护 上台阶打眼 爆破 上台阶通风排烟 上台阶出碴 上台阶初期支护 下台阶打眼、爆破、通风 下台阶出渣 下台阶初期支护
作业 120 24360 0 循 环 时 间（分） 480 6072840 0 0 960 1081150 0 作 业 名 称 时间 （分） 40 120 150 30 120 150 240 180 120 洞身Ⅳ、V类围岩采用全断面开挖
在隧道开挖过程中，采用光面爆破，三臂液压钻孔台车或多功能台架人工钻眼，光面爆破采用塑料导管爆管非电起爆系统，毫秒微差有序起爆，装顽固机装碴，自卸汽车运碴，初期支护采用多功能台车施作。
根据本隧道围岩、设计断面和机械配备情况，综合分析施工中每道工序的先后顺序及所需时间，计划IV、V类围岩全断面法施工，每循环进尺为3.5m，每天三个循环，即每天可完成开挖10.5m，每月按28天考虑可完成掘进294m。
在全断面爆破作业中，采用水幕降尘，确保作业央粉尘含量达到标准。施工中采用“W”型水幕降尘喷雾降尘。每个爆破作业面共设两道水幕降尘，距离掌子面分别为20m和40m；每道共设4个水幕浊器，左右边墙各1个，基底2个；在爆破工点炮后离开时逐渐启动喷水系统，开始水幕降尘作业。
IV、V类围岩采用全断面光面爆破法施工，坚硬岩石采取加强掏槽爆破，严格控制周边眼爆孔，确保无超欠挖爆破器材选用2#岩石销铵炸药，塑料导爆管非电起爆系统，毫秒微差有序起爆，IV、V类围岩爆破设计见下图：
IV、V类围岩全断面光面爆破药量分配表 炮眼长炮眼分序号 类 1 2 3 中空眼 掏槽眼 扩槽眼 （个） 2 12 12 （段） （cm） 1.3 5 4.0 4.0 3.8 0.9 0.9 53.2 51.04 炮眼数雷管段数度（kg） （kg） 集中装药量装药量4 5 6 7 掘进眼 内圈眼 周边眼 底边眼 合计 62 27 43 21 179 7.9.11.13 14 15 14 3.8 3.8 3.8 3.8 0.7 0.7 0.3 0.8 164.92 71.82 49.02 63.84 433.84
爆破方法
光面爆破采用直眼掏槽，小直径药卷间隔装药，见掏槽方式布置图及光面爆破装药结构图。起爆方式采用毫秒微差塑料导爆管有序起爆，采用合理的炮眼布置及光面爆破参数。
光面爆破施工流程见光面爆破施工工艺流程框图。
检查 炮眼痕迹保存率80%，围岩粉碎，炮眼利用率＞90%。 装药 分片分组按药量自上而下进行，雷管对号入座，炮泥堵口。堵塞长度＜20cm。 联起爆网络 导爆管不能打结和拉细，注意连结次数，专人检查。引爆，管距一簇导爆管自由＞10cm。 清孔 炮钩及小直径高压水管清炮孔，不漏渣，不留石屑。 钻眼 钻工注意布置图熟练操作平台，台下专人指挥及时调整深度。周边眼外插角＜2°，交界处台阶＜1°。 定位开眼 台车与隧道中线平行，就位后正确钻孔，注意沟槽倾斜度，周边眼外插角开眼误差在3~5cm 工艺流程 注意事项 技术标准 施工布眼 红铅油准确绘出开挖断面轮廓线，炮眼位置误差不得超过5cm 瞎炮处理 查明原因，迅速果断按规定处理。以确保安全为标准。
光面爆破施工工艺流程图
超前小导管施工
II、III类围岩区段设有ф42×4超前小导管，导管长度为4.0m，环向间距33cm，外插角12〇。钻孔采用YT-28钻机，钻头采用特制ф50大钻头号，在事先确定的孔位进行钻孔，孔径为50mm，孔深为4.2m，外露0.3-0.5m。钻机打孔前应调整钻杆角度，孔底在同一个断面上，钻孔深度误差小于+50mm，位置偏差满足施工规范要求。
钻孔完成后，用高压风清除孔残碴，以保证钢管能顺利插入。有水地段排干孔内积水之后进行安设。钢管外端封口，予留注浆孔；内端头设开口为ф12泄浆孔；钢管与钻孔孔壁之间的间隙，用胶泥填塞，留一个ф10的通气小孔，便于注浆时灰浆能注入并充满管外壁与孔壁间的空隙，以增强管棚的刚度。使用压浆机由管端压注水泥砂浆，注浆压力为0.5-1.0Mpa。注浆时要使管内、管外充分注满，以孔口灰浆外溢为判断依据。注浆用水泥砂浆的配合比由现场实验决定，砂子要加以过筛，方可使用。均匀拌合砂浆，随拌随用，一次拌合的砂浆在初凝前用完，以减少浪费。当涌水量较大时，掺加适量的水玻璃溶液，加快浆液的凝结速度，保证注浆质量。
注浆结束后，对注浆效果进行检查，如未达到要求，须进行补孔注浆。导管、拱架连接稳固后，即可开始洞身开挖施工。
初期支护
本标段隧道初期支护包括ф22砂浆锚杆，工字钢拱 架，PS格构梁，RD25钻进式注浆锚杆，TZL预应力锚杆、挂钢筋网、喷射砼。×5
初期支护紧跟开挖面及时施工作，以减少围岩暴露时间，抑制围岩变形，防止围岩在短期内松驰剥落，确保施工安全。
初期支护工艺见流程图。 1、2515锚杆施工
2515锚杆集钻、注、锚于一体，在抗弯、抗剪强、表面粘结和操作方便等方面的优越性能，保证复杂地质下的锚固质量。
（1）施工工艺流程
初期后施作2515锚杆，注1：1水泥浆，形成整体支护结构，其施工工艺见流程图。
（2）2515锚杆安装工艺
A、检查锚杆孔是否有异物堵塞，若有，清除干净。 B、连接钻头和锚杆。 C、连接凿岩机和针尾。 D、连接钻机连接套和钎尾。 E、连接锚杆和钻机连接套。 F、锚杆对准设计的锚孔位置，凿岩机
在较完整的岩石中施钻时，按正常钻进程序钻进至设计浓度，在破碎岩层中钻进时，钻头的水易堵塞，因此在钻进过程时，应放慢钻进速度，多回转，少冲击，操作者注意水从钻孔中流出的状况，若有水孔堵塞的现象，应后撤锚杆50cm，并反复扫孔，使水孔畅通，然后慢慢进尺，直到设计深度。
G、钻至设计深度后，应用水或高压风洗孔，检查钻头水孔是否畅通，确认畅通后将钻机连接套从锚杆上卸下，锚杆外露孔口长度以10cm-15cm为宜。
H、若锚杆需加长，应用锚杆连接套连接已施作锚杆和另一根锚杆，
然后重复上述步骤，钻进至设计浓度。
I、用钢筋将止浆塞通过锚杆外露端打入孔10cm左右。 J、安装垫板及螺母，但此时不宜上紧。 （3）锚杆的注浆
A、检查M400注浆泵及其零件是否齐备和正常。
B、检查水泥和砂的粒径、比例、温度等是否符合规定，水泥与砂的比例为1：1。
C、用水或风检查锚孔是否畅通，孔口返水或风即可。
D、调节水流量计使砂浆水灰比至设计值为止，并记下流量计刻 度，从泵出口出来的砂浆要均匀，不能有断续不均现象。
E、迅速将锚杆和注浆管及泵用快速接头连接好。
F、开动泵注浆，整个过程应连续灌注，一次完成，观察到浆液从止浆塞边缘流出或压力表达到设计值，即可停泵。若注浆过程中，出现堵管现象，应及时清理锚杆、注浆软管及泵，此时若泵的压力表显示有压，应反转电机1—2秒卸压，方可卸下各接头。
G、 当完成一根锚杆的注浆后，迅速卸下注浆软管与锚杆的接头，清洗并安装至另一根锚杆，然后注浆，若停泵时间较长，在对下根锚杆注浆前应放掉前段不均匀的灰浆，以免堵孔。
H、注浆过程中，应及时清洗接头，保证注浆过程的连续性。 I、完成整个注浆后，应及时清洗保养泵。
J、在灰浆达到初始设计强度后，方可上紧垫板螺母。 (4)、施工注意事项
A、1：1水泥浆应严格按配合比配制，并随配随用，以免浆液在注浆管、泵中凝结．
B、为保证注浆效果，止浆塞打入孔口不应小于l0cm，而且待排
出气后应立即用快凝水泥砂浆封闭止浆塞以外的钻孔，才可保证在1．0MPa的压力下浆液不致窜出。
2、ф22水泥砂浆锚杆施工
砂浆锚杆施工工艺流程为：钻孔→清孔→注浆→插入杆体。 砂浆锚杆的施工，在初喷一层混凝土或架立钢拱架后进行，锚杆孔的位置和方向，按照设计文件要求定位，采用风钻钻孔，孔径较锚杆大15mm，钻好后用高压风或高压水将锚杆孔冲洗干净。
锚杆使用前，必须进行矫直、除锈、除油。
采用注浆法锚固，成孔后，先利用注浆机往孔内注入水泥砂浆，然后迅速插入锚杆，水泥砂浆终凝后安设孔口垫板，且终凝前不得任意敲击锚杆。水泥砂浆采用425#以上的普通硅酸盐水泥，砂径不大于2.5mm，并掺加TZ或TZS早强剂。砂浆采用1：1水泥砂浆，水灰比采用0.38—0．45。待终凝后按规范要求抽样进行锚杆抗拔试验。
3、钢筋网安设
钢筋类型及网格间距按设计要求施作。钢筋网随支护岩面的实际起伏状铺设，并在初喷混凝土后进行，与被支护岩面间隙约3cm，钢筋网与钢筋网连接处点焊在一起，使钢筋网在喷射时不易晃动．钢筋网在洞外加工成片。
4、钢拱架及PS格构粱施工
本隧道在I、II、Ⅲ类围岩地段设计120a型和116型钢拱架支护，在Ⅳ类围岩应急停车带及III类围岩行车横洞，设计为PS格构粱支护，工字钢架及格构梁在洞外按设计加工成型，洞内安装在初喷砼后进行，拱架间设纵向连接筋，钢架间以喷砼填平。钢架拱脚必须放在牢固的基础上，架立时垂直于隧道中线。当拱架与围岩之间有间隙时，用喷射砼填平，严禁回填。
(1)、现场制作加工
A、工字钢架和PS格构梁按设计预先在洞外结构件厂加工成型。先将加工场用150#砼硬化，按设计放出加工大样。
B、放样时根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割、刨边的加工余量。将工字钢冷弯成形，要求尺寸准确，弧形圆顺。
C、钢拱架及PS格构梁加工后进行试拼，允许误差； a、沿隧道周边轮廓误差不大于3cm。
b、钢拱架由拱部，边墙各单元钢构件拼装而成，各单元用螺栓连接。螺栓孔眼中心间误差不超过± 0.5cm。
c、钢拱架平放时，平面翘曲应不于± 2cm。 (2)、钢拱架架设工艺要求
A、为保证钢拱架置于稳固的地基上，施工中在钢拱架基脚部位预留0.15—0.2m原地基，架立钢拱架时挖槽就位；需要时可在钢拱架基脚处设槽钢以增加基底承载力。
B、钢拱架平面垂直于隧道中线，其倾斜度不大于2〇。钢拱架的任何部位偏离铅垂面不大于5cm。
c、钢拱架按设计位置安设，在安设过程中，当钢拱架和初喷层之间有较大间隙时，用喷射砼回填。
D、为增强钢拱架的整体稳定性，将钢拱架与锚杆焊接在一起。钢拱架间设直径ф22mm的纵向连接钢筋，并按环向间距1.0m设置．
E、为使钢拱架准确定位，钢拱架架设前预先打设定位系筋。系筋一端与钢拱架焊接在一起，另一端锚入围岩中0.5～1.0m并用砂浆锚固， 当钢拱架架设处有锚杆时尽量利用锚杆定位。
F、钢拱架架立后尽快喷砼作业，并将钢拱架全部覆盖，使钢拱架与喷砼共同受力，喷射砼分层进行，每层厚度5—6cm左右，先从拱脚
处或墙脚处向上喷射以防止上部喷射料虚掩拱脚(墙脚)不密实，造成强度不够，拱脚(墙脚)失稳。
5、湿喷混凝土施工
喷射混凝上用自动计量拌合站拌合。为减少回弹量，降低粉尘，提高一次喷层厚度，喷射混凝土采用TK—961型混凝土喷射机，湿式喷射作业。锚喷支护喷射混凝土，分初喷和复喷。初喷在开挖(或分部开挖)完成后立即进行，以尽早封闭暴露岩面，防止表层风化剥落。复喷混凝土在锚杆、挂网和钢架安装后进行，尽快形成喷锚支护整体受力，以抑制围岩变位。钢架间用混凝土喷平，并有足够的保护层。
(1)、喷射混凝土前的准备工作 A、受喷面的处理
a、喷射支护前撬去表面危石和欠挖部分，用高压水、高压风清除杂物，用高压水冲洗岩。
b、遇表面水量大时，采取措施将水集中引排，使之在初期支护背后形成永久性排水孔。
B、机电检查
a、喷前进行电器和机械设备检查和试运转。
b、在受喷面，各种机械设备操作场所配备充足照明及通风设备 C、控制喷层厚度标志的设置
按照设计厚度利用原有部件如锚杆外露长度等，也可在岩面上打入短钢筋，标出刻度，做为标记。
D、骨料的堆存与质量控制
a、粗骨料加入拌和前要再次过筛，以防超径骨料混入，造成堵管。b、细骨料应堆放在防雨料库，以控制含水量 (2)、湿喷混凝土工艺
A、混凝土喷射机安装调试好后，在料斗上安装振动筛(筛孔10mm)，以避免超料径骨料进入喷射机，用高压水冲洗干净检查后的受喷围岩面，然后即可开始喷射混凝土。
B、喷射时，送风之前先打开计量泵(注意，此时喷咀朝下，以免速凝剂流入输送管内)，以免高压混凝土拌合物堵塞速凝剂环喷射射孔；送风后调整风压，使之控制在0.45～0.70Mpa之间，若风压过大，粗骨料则冲不进砂浆层而脱落，将导致回弹量增大。按混凝土回弹量小，表面湿润有光泽，易粘着为度来掌握喷射射压力，这就要求喷射机司机与喷射手配合好，根据喷射手反馈的信息及时调整风压和计量泵，控制好速凝剂的掺量。
C、喷咀与岩面的距离为80—150cm，太近太远都会增加回弹量。 D、喷射方向尽量与受喷面垂直，拱部尽可能以直径方向喷射；受喷面被钢架、钢筋网覆盖时，可将喷咀稍加偏斜，但不宜小于70〇。如果喷咀与受喷面的角度大小，会形成混凝土物料在受喷面上的流动，产生凹凸不平的波形喷面，增加回弹量，影响混凝土的质量。
E、一次喷射厚度不宜超过10em，过大会削弱混凝土颗粒问的凝聚力，促使喷层因自重过大而大片脱落，或使拱顶处喷层与围岩形成空隙，如果一次喷射厚度过小，则粗骨料容易弹回。第二次喷至设计厚度，两层喷射的时间间隔为15—20min。影响喷层厚度的主要原因是混凝土的坍落度、速凝剂的作用效果和气温。
F、为提高工效和保证质量，喷射作业分片进行，一般为2米长，1．5米宽的小片。为防止回弹物附着在未喷的围岩面上而影响喷层与岩层的粘结力，按照从下往上的施喷，呈现“S”形运动，喷前先找平受喷面的凹处，再将喷头成螺旋形缓慢均匀移动，每圈压前面半圈，绕圈直径约30cm，力求喷出的混凝土表面平顺光滑。
围岩监控量测
现场监控量测是施工的重要组成部分。为了掌握围岩在开挖过程中的动态和支护结构的稳定状态，必须进行现场监控量测，通过对量测数据的分析和判断，对围岩支护体系的稳定状态进行预测并据此确定相应的施工措施，以确保围岩结构的稳定。
1）量测项目
根据隧道的地质条件，围岩特点，设计考虑进行如下项目的量测：拱顶下沉量测、围岩周边收敛量测、锚杆抗拨试验、围岩内部位移量测、地质和支护状态观察，施工中根据具体情况增加其它量测项目，以满足施工需要。
2）监控量测方法
隧道开挖支护时，及时埋入观测计或锚固件。拱顶下沉用精密水准仪挂钢卷尺进行量测，水平收敛用围岩收敛仪量测，锚杆抗拨试验用锚杆抗拨计，洞内外观察由有经验的工程师用地质罗盘、钢尺、地质锤等工具测量。 3）测点布置及量测频率
洞内拱顶下沉与水平收敛量测点布置在同一断面内，断面间距为10米，量测频率依据开挖后的时间、测点距开挖面的距离以及设计要求进行。
4）数据整理
在取得量测数据后，将同一断面的各种量测数据互相印证，以确认量测结果的可靠性：对位移等物理量随时间变化的时态曲线进行回归处理，以推算最终位移和掌握位移变化规律，了解围岩的稳定性特征。
通过对目测和位移量测结果的分析，对围岩稳定状态，施工方法和支护措施的安全情况进行评判，将评判结果反馈到设计和施工中，确定二次衬砌施工时间，及时调整施工方法和支护设计参数。
地质超前探测预报 开挖 开挖面岩性的观察 埋入观测预埋件 初期支护砼 初读数 初期支护状部观察 拱顶下沉和净空收敛按设计频率量测绘 数据整理 变形曲线出现反常 加强支护 围岩变形趋于稳定 施作二次衬砌 围岩监控施工监控流程图
（6）二次衬砌：本隧道设计二次衬砌为25#防渗混凝土。二次衬砌的施工在围岩和锚杆支护变形基本稳定后进行。
1）施工方法：二次衬砌模筑砼采用自制衬砌台车、定制大块模板，全断面整体浇注，一次衬砌长度10米。混凝土使用搅拌机拌和，机动翻斗车运输，混凝土输送泵灌注，附着式振动器振捣，插入式振动器辅助振捣。当二次衬砌砼强度达到2.5MPa时拆模，拆模后加强养护。
2）施工安排：二次衬砌前做好喷射砼表面清理工作，按设计要求，全层面铺设土工布和防水板及各类预埋件，预留孔沟槽，管洞的放置，砼配合比设计严格按设计及规范执行，两次衬砌间工作缝及沉降缝等做好止水带的安设工作。
洞外混凝土 拌和站 监控量测确定施作一次衬砌 施工准备 台车移位 施作止水带 1、 中线水平放样检查 2、 铺设衬砌台车轨道 混凝土运输 1、水平定位立模 2、拱部中心线定位立模 3、边墙模板净空定位 混凝土输泵 二次衬砌作业循环图
脱模台车退出 养护 涂脱模剂 灌注混凝土 1、 自检 2、 监理工程师终检
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