1、XXX中桥工程简况如下：
（1）、 总体：XXX中桥为3跨20m预应力钢筋砼T梁，中心桩号为K8+901，河道与道路斜交120°。桥梁上部采用预应力T梁，先简支后连续；桥梁下部桥墩为柱式墩接盖梁，桩基设计为嵌岩桩，桩径1.5M，柱径1.3M，桩柱接头处设置系梁一道，桥台为肋板式轻型桥台，桩基础，桩径1.2。预应力T梁采用现场预制，桩基采用冲击成孔浇筑水下混凝土成桩。河道使用功能为泄洪，不通航。桥梁设计洪水频率为1/100，桥梁设计荷载等级为汽车荷载公路-1级。
（2）、 桥梁横断面：总宽41m，即（0.5m防撞护栏+3.5m人行道+4X3.75m车道+0.5m路缘带+1.0m中央分隔带）X2。 （3）、 桥梁横坡：采用双向横坡2.0%。
（4）、 桥梁纵坡：桥梁中心线位于竖曲线上，前坡为3.069%，后坡为3.529%，R=6000M。
（5）、 车行道桥面铺装：4cm厚细粒式改性沥青混凝土+6cm厚中粒式沥青混凝+防水层+10Cm厚C50钢筋混凝土。
（6）、 人行道桥面铺装：8cm厚人行道盖板+2cm厚水泥砂浆找平+5cm厚30X15X5灰色生态透水砖。
（7）、 桥梁主体结构混凝土强度等级：板梁采用C50混凝土，铺装、铰缝砼采用C50混凝土，立柱、盖梁、耳墙采用C30混凝土，搭板采用C30混凝土，钻孔灌注桩采用C30水下混凝土。
二、测量施工技术方案
根据业主提供的控制点和水准点，根据自己的需要选择适宜的位置自设
控制点和水准点，建立一个封闭的坐标和水准点控制网，对工程实施中的测量成果要做到有放有复，所有测量仪器设备在工程开工前都要进行检定，并有检定报告。
1、测量工作主要工作内容 （1）、桩基础的桩位放样 （2）、墩台纵横向轴线的确定 （3）、墩台、墩帽结构尺寸、位置放样 （4）、支座的结构尺寸、位置放样 （5）、板梁定位放样
（6）、桥面系结构的位置、尺寸放样 （7）、各阶段的高程放样 2、轴线测设 (1)、控制点的测设
a、首先，对设计院的测量交底桩与水准点进行复核，复核时需注意相邻标段控制点的校核，复核结果经监理复核认可后方可使用。根据设计院所交的导线桩按照施工需要加密控制网，为了确保控制网的可靠性，将根据现场条件把控制点都选定在施工作业影响范围以外的地方，用混凝土护桩，做到各控制点的通视性良好，符合施工需要。控制点选定后经过实测和导线闭合的平差计算把整个工程范围内的控制点坐标定下来。考虑到桩基施工和地基的沉降，将根据施工阶段定期复核整个控制网。
b、测设总体（各桥墩，桥台纵横轴线），在桥位两侧布置墩台轴线控制点，在设定控制点时要充分考虑施工对场地的需要，把控制点布置在不影响施工的地方，桥位两侧各布置2点，并用混凝土护桩，注意相邻桥墩位置和距离的校核和斜交角方向，相邻桥墩距离精度确保5mm并记录下控制点之间的距离及点到桥位点的距离。桥墩，桥台纵横轴线测设完毕后经监理复核认可后方可使用。
(2)、桥梁下部结构的测设
桩基、盖梁及桥面系均根据坐标独立测定。
a、桩基放样：根据墩台纵横轴线用钢尺测设每根钻孔灌注桩的中心，并用坐标测设复核孔桩的相对位置无误后，在不破坏位置埋设4个十字型护桩，用于对桩位的复核和控制，再测放护筒样和埋设护筒。
b、盖梁放样：盖梁是控制跨径和桥面标高的重要工程，因此盖梁测设时必须确保精度。具体测设时可根据墩台纵横轴线测设，并丈量跨径以确保架梁位置。
c、各桥梁分项工程结构放样、复测都单独分开进行，并经监理复核签证后，方可进行下一道工序施工。
(3)、桥梁上部结构架梁位置的测设
根据施工图，首先测设桥梁纵轴线和墩台横轴线，然后按照纵横轴线划出梁位，并测出跨径。
(4)、桥面铺装、栏杆的测设
采用坐标法和常规测设方法相结合的手段来测设。 3、标高测设
（1）、按照施工规范加密引测临时水准点，测量结果必须满足四级水准要求。
并根据不同的施工阶段定期复测。临时水准点采用20以上及3M左右的钢筋埋入土里用砼保护。四周用砖砌筑，加盖编号。经监理复测后方可使用。 （2）、根据施工图纸计算和测设桥墩标高，桥面标高。
（3）、桥面临时水准点，采用先在各交叉路口设点进行复测闭合，闭合差≤±6√n mm（单位）。经监理认可后方可使用，然后再加密，确保各桥面相连，根据施工要求复核。
（4）、桥面铺装、栏杆标高测设必须按照纵断面图、横断面图来进行放样工作。
（5）、定期测量墩台的沉降值，并做好记录及测试资料整理归档。 4、测量仪器的检测
工程开工前，所有进入工地的测量仪器均统一进行一次检定，确保工程中使用的测量仪器的误差控制为统一标准，减少整个施工中的系统误差，并按规定期限对其进行复核。
三、钻孔灌注桩施工技术方案
1、施工准备
（1）、完成桥台位的准备工作，开挖土方、平整场地，挖泥浆池、接通水、电，为钻机进场创造好条件。
（2）、钻机、吊机、护筒、钢筋、泥浆箱及各种相关材料，准备到位。 （3）、开工前召开现场技术交底会，使所有参与钻孔桩施工的施工人员明确本岗位的具体技术要求、职责。
（4）、落实商品砼采购、运输及质量检测等方面等事宜。
（5）、处理好文明、安全施工有关事项，包括用电、排污、排放泥浆、三防等。
（6）、备足有关配件材料，做到开钻后中途不停钻，检查所有测量仪器及施工机械，确保无误。
2、施工方法
为搞好桩基施工，拟配备CZ-30冲击钻机和汽车吊等机械设备，同时
配备强制式搅拌机，采用直升导管法灌注水下混凝土。
桥梁钻孔桩施工工艺框图如下: (1) 钻孔场地平整及水中墩筑岛
a、钻孔前平整场地，场地的大小以能满足钻机的放置、泥浆循环系统及混凝土输送车的要求。场地平整好后用压路机碾压平整，并达到一定的压实度，满足冲孔机械和混凝土运输车通行。
b、0#台、1#墩及3#台存在浅层流砂，采用先排水后挖除流砂层再回填非渗水土方法施工，具体为先在离桥台25M处开挖一条横向贯通的截水沟，截水沟沟底低于流砂层底1M，将流砂层水排向河道内，再挖出桥台及墩位处粉土及流砂层，然后分层回填非渗水土，层层进行夯实回填。 c、水中墩采用筑岛施工，同时安排在旱季施工，岛面高程比平时水位高2m即可。施工时自上游开始下放铁丝笼，在围堰的迎水面堆码两重砂袋以减弱铁丝笼缝间的水流速度，在笼子的背水侧填非渗水土，围堰自上游往下延伸直至合拢，围堰做好后及时填芯筑岛，筑岛出水面后加强碾压。
(2)埋设护筒
护筒用2～4mm的钢板制作，其内径大于钻头直径500mm。护筒的埋设深度不小于1.5m并达到不漏水即可；筒顶应高出河道水位1.5～2.1m，并高出施工地面0.3m。护筒埋设用加压和锤击的方法进行，埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作，存储泥浆使其高出地下水位和保护桩孔顶部土层不致因钻杆反复上下升降、机身振动而导致坍孔。
(3)安装钻机
钻机中心应对准桩中心，并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上。钻机定位后，底座必须平整、稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移。在钻头锥顶和提升钢丝绳之间设置保证钻头自转向的装置，以防产生梅花孔，保证钻进中钻具的平稳及钻孔质量。
(4)泥浆制备
采用自然造浆方式进行护壁。浆液的比重、粘度、静切力、酸碱度、胶体率、失水、含砂率等指标要符合该地层护壁要求。
各类土层中的冲程和泥浆密度选用表
顺序 1 2 3 4 工程 冲程(m) 1.1 1～2 泥浆密度 (t/m) 1.1～1.3 清水 3备注 土层不好时宜提高泥浆浓度，必要时加入小片石和粘土块。 或稀泥浆，经常清理钻头上泥加大冲击能量，勤掏碴。 如岩层表面 不平或倾斜应抛入20-30cm厚块石使之略平，然后在护筒中及护筒0.9～脚下3m以内 粘土 砂粘土 圆砾土 1～2 1.3～1.5 抛粘土块，勤冲勤掏碴，防坍孔。 2～3 1.3～1.5 5 砂岩及页岩 1～4 1.2～1.4 低锤快击使其成一紧密平台再进行正常冲击，同时加大冲击能量，勤掏碴。 6 坍孔回填重成孔 1 (5)冲击成孔
1.3～1.5 反复冲击，加粘土 块及片石。 a、开孔时，应低锤密击，同时可参照上表加粘土块夹小片石反复冲击造壁，孔内泥浆面应保持稳定；进入基岩后，应低锤冲击或间断冲击，如发现偏孔应回填片石至偏孔上方300～500mm处，然后重新冲孔；遇到孤石时，用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或击入孔壁；每钻进4～5m深度验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处，均应验孔；进入基岩后，每钻进100～300mm应清孔取样一次，以备终孔验收。
b、冲孔过程中，经常检查钻杆的垂直度，在成孔后用预先做好的检孔器检
查孔径和垂直度。孔位的检查依据测量得到的精确中心位置来检查，桩中心偏位满足设计和规范要求。
排碴采用掏碴筒进行，及时补给泥浆。
掏碴筒构造示意图
双扇活门( (6)第一次清孔
目的是使孔底沉碴（虚土）厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁泥垢厚度符合质量要求和设计要求，为在泥浆中灌注混凝土创造良好的条件。当钻孔达到设计深度后即停止钻进，此时提起钻头，换装掏碴筒，边掏碴边补充泥浆。清孔应符合下列规定：孔底500mm以内的泥浆相对密度应小于1.25，含砂率≤8，粘度≤28s；灌注混凝土前，孔底沉渣厚度应≤100mm。
(7)吊放钢筋笼
吊放钢筋笼用25t汽车吊进行。注意不撞孔壁，防止坍孔，并防止将泥土杂物带入孔内，钢筋分段机械连接、吊放，机械连接时，先将下段挂在孔口，再吊上第二段进行机械连接，逐段机械连接逐段下放。吊入后应校正轴线位置垂直度，勿使扭转变形。钢筋笼定位后，在4h内浇注混凝土，防止坍孔。
(8)声测管和导管安装 按规范要求埋设超声波检测用声测管，将声测管固定的钢筋笼上。灌注砼导管用直径219mm的钢管，壁厚3mm，每节长2.0～2.5m，配1～2节长1～1.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。混凝土浇注架由型钢做成，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗，混凝土由进料斗经储料斗倒入漏斗，并随即卸入导管直接浇注。同时以一台25t汽车吊配合钻架吊放拆卸导管。 (9)第二次清孔
吊放钢筋笼作业示意图
在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管准备浇注水下混凝土，这段时间的间隙较长，孔底又会产生新碴，所以待安放钢筋笼及导管就序后，再利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安设一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉碴，清孔标准是孔深达到设计要求，泥浆相对密度为1.03～1.10，含沙率<2%,粘度为17～20，复测沉碴厚度≤50mm，此时清孔就算完成，立即进行浇注水下混凝土的工作。
3、钢筋骨架加工及吊装 (1)、钢筋加工
灌注桩结构中所用钢筋，其钢材种类、钢号和直径等均应符合设计文件规定。运达工地的每批钢筋，附有出厂实验证明书，并按规定作复试。如钢筋需要焊接时，尚需增加焊接实验。
钢筋加工时应保证满足下列要求：
a、钢筋的表面应洁净，浮皮、铁锈、油渍、漆皮、污垢等均应在使用前清除干净。在焊接前，焊点处的水锈应清除干净；
b、钢筋应平直，无局部曲折；
钢筋切前，可先将同直径不同长度的各种编号钢筋按顺序填制配料表，再按表列各种钢筋的长度及数量配料，使钢筋的断头废料尽量减少；下料前应认真核对钢筋规格、级别及加工数量，防止差错。
c、热轧钢筋接头采用机械连接。
根据设计要求，接头之间采用滚轧直螺纹钢筋连接套筒连接。钢筋笼按照设计图加工制作，并设置“M”字形支撑，确保钢筋笼安装时不变形。
(2)钢筋笼吊装
当泥浆比重为1.15～1.18时，再放钢筋笼。
钻孔桩的钢筋应按设计要求预先制成钢筋笼骨架，分段就位，吊入钻孔。 钢筋笼骨架吊放前应检查孔底深度是否符合要求，孔壁有无妨碍骨架吊放和正确就位的情况。在以上情况均通过监理工程师验收合格后，方可安放钢筋骨架。
钢筋骨架在运输吊装过程中均不得使骨架变形。钢筋骨架利用25T汽车吊起吊，为保证骨架起吊时不变形，宜用两点吊，第一吊点，设在骨架下部、第二吊点设在骨架长度的中点到上三点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度，起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。骨架进入孔口后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点。解去后，杉木杆受水的浮力自行浮出水面后即可取去。当骨架下降到第二吊点附近的加劲箍接近孔口时，可用木棍或钢钎（视骨架轻重而定）等穿过加劲箍的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移至骨架上端，取出临时支承，继续下降到骨架后一个加劲箍处，按上述办法暂时支承。此时可吊来第二节骨架，使上下两节骨架位于同一竖直线上，进行焊接。焊接时先焊顺桥方向的接头。最后一个接头焊好后，全部接头就可下沉入水。接头完成，稍提骨架，抽去临时支托，将骨架慢慢下降，如此循环，使骨架降至设计标高为止。最后用四根铅丝将骨架绑牢在钻架底盘或临时设于孔口的井字架上，即可松开骨架的吊点。此时应测量钢筋骨架的标高是否与设计标高相符，偏差不得大于±5厘M。
放好导管后，通过导管进行二次清孔，测定好泥浆比重为1.03～1.15之间，沉淀≤5cm，孔径、孔深符合设计要求时，报监理同意后，开始浇注砼。当灌完的混凝土开始初凝时即割断挂环，使钢筋骨架不影响砼的收缩，避免钢筋与混凝土的粘结力受损失。
4、灌注水下混凝土
本工程施工采用直升导管法灌注水下混凝土。 （1）、准备工作
导管拼装在使用前，对接头做抗拉拔实验和防渗抗漏实验，实验合格后在方可投入使用。导管在钻孔旁预先分段拼装，吊放时再逐段拼装。导管吊放时，应使位置居孔中、轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。
导管顶部应设置漏斗，其上方设溜槽，储料斗和工作平台。储料斗和漏斗高度除应满足导管拆卸等操作需要外，并应在灌注到最后阶段时，能满足对导管内混凝土柱高度的需要。
漏斗需要高度（即导管内混凝土柱高度）按下式计算。 hc=（P+γWHW）/γC=（7.5+1.15×1.5）/2.4=4.1m
hc----漏斗与预计桩顶或封底混凝土顶面（包括预加高度）最小高差（M）；
HW-----预计灌注的桩顶或混凝土面至钻孔水面的高差（M）； rC-----混凝土拌合物容重，用2.4（吨/M3）； γW-----钻孔内水或泥浆容重（吨/M3）
P------超压力（吨/M3），在灌注钻孔桩和管桩时不小于7.5。 HA-----漏斗顶高出水（泥浆）面高度（M）
HA=HC－HW
漏斗和储料斗的容量（即首批混凝土储备量）应在首批灌注下去的混凝土能满足导管初次埋置深度的需要。钻孔灌注桩漏斗和储料斗最小容量可参照下式计算。
V=h1×πd2/4+HC×πD2/4=16.0×3.14×0.252/4+1.5×3.14×12/4=0.79+1.17=1.96M3
式中：V— 漏斗和储料斗容量（M3）
h1—孔内泥凝土高度达到HC时导管内混凝土柱与导管外水压平衡所需高度（M）；
h1= Hwγw/γC=33.3×1.15/2.4=16.0M
HC－钻孔初次灌注需要的混凝土面至孔底的高度，即导管初次埋深h2加间距h3。h2至少为1.0M，h3为0.3～0.4M,当孔底有沉淀时，应将h3值适当加大（M）；
Hw—孔内水面至初次灌注需要的混凝土面高度（M）； D—钻孔直径（M），有扩孔情况时，应按扩孔后的直径； d—导管直径（M）；
γw—孔内水或泥浆的容重（吨/M3）；
γC—混凝土拌合物的容重，取2.4（吨/M3）。
在完成以上准备工作后，再根据施工要求，铺设坡道，准备混凝土拌和机具、砂石、水泥等各种原材料，准备拌制混凝土，灌注钻孔桩。
（2）、水下混凝土的灌注
a、灌注水下混凝土是钻孔桩施工的重要工序，应特别注意。钻孔应在成孔质量检验合格后，方可开始灌注工作。
b、灌注前，对孔底沉淀层厚度应再进行一次测定。如厚度超过规定，可用喷射法向孔底喷射3～5分钟，使沉渣悬浮，然后立即灌注首批混凝土。
c、拔栓或开阀，将首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故，应按事故处理方法进行处理。
d、灌注开始后，应紧凑地、连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中要防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底。使泥浆内含有水泥而变稠凝结，而使测深不准确。灌注过程中，注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。
导管提升时保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。
当导管提升到法兰接头露孔口以上有一定高度，可拆除1节和2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定）。此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新系牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的接头螺栓或快速接头，同时将起吊导管用的吊钩挂上待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除或快速接头拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口的导管内，校正好位置，继续灌注。
拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15分钟。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中，并注意安全，已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。
e、在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后继混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。
f、当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防止钢架骨架被混凝土顶托上升，
可采用以下措施：（1）尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时，混凝土的流动性过小，建议使用缓凝剂；（2）当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应保持较深埋管，并徐徐灌入混凝土,以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；（3）当孔内混凝土面进入钢筋骨架1～2M以后，适当提升导管，减小导管埋置深度（不得小于1M），以增加骨架在导管底口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。
g、为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌一定高度，以便灌注结束后，将此段混凝土清除。增加的高度可按孔深、成孔方法、清孔方法查定，一般不宜小于0.5M，深桩不宜小于1.0M。
为减少以后凿除桩头的工作量，可在灌注结束后，混凝土凝结前，挖除多余的一段桩头，但应保留10～20厘M，以待随后修凿，接灌承台。
h、在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大。如出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔除最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下，形成泥心。
i、在灌注混凝土时，每根桩应制作不少于1组（3块）混凝土试块。试块应妥善保护，强度测试后，应填入实验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告予以补救处理。
j、有关混凝土灌注情况，各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。
5、钻孔事故的预防及处理措施 (1)、坍孔
坍孔的表征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。
处理方法：施工中应严格按要求操作，以防为主，一旦发生坍孔，应找出坍孔原因，采取相应措施。
( 2)、钻孔偏斜
钻孔偏斜事故预防和处理方法：
a、安装钻机时要使转盘、底座水平、起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者在一条竖直线上，并经常检查校正。
b、由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。必须在钻架上增设导向架，控制钻杆上的提引水笼头，使其沿导向架钻进。
c、钻杆、接头逐个检查，及时调正。主动钻杆弯曲，要用千斤顶及时调直。
d、在有倾斜的软、硬地层钻进时，应吊着钻杆控制进尺，低速钻进。 e、用测孔器查明钻孔偏斜的位置和偏斜情况后，一般可在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔，使钻孔正直，偏斜严重时应回填砂粘土到偏斜处，待沉积密实后再继续钻进。
(3)、落物掉钻 预防措施：
a、开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具，可用打捞工具打捞，然后在护筒口加盖。
b、经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。
c、为便于打捞落入孔内的钻头，可在钻头上预先焊上打捞环，或在钻头上围捆几圈钢丝绳等。
处理方法：掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻头。
(4)、糊钻
在软塑粘土层回转钻进，因进尺快，钻渣量大，出浆口堵塞而造成糊钻。预防处理办法：首先应对钻杆内径大小进行计算决定。还应控制进尺，加强泥浆循环。若已严重糊钻，应将钻锥提出孔口，清除钻头残渣。
(5)、扩孔和缩孔
扩孔是孔壁坍塌而造成的结果，若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加，若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。
缩孔原因有二种：一种是钻头焊补不及时，严重磨耗的钻头往往钻出较设计孔径稍小的孔。另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。可采用上下反复扫孔的方法以扩大孔径。
(6)、钻孔漏浆
在透水性强或有地下水流动的地层中，稀泥浆会向孔外漏失，护筒埋设太浅，回填土不密实或护筒接缝不严密，会在护筒刃脚或接缝处漏浆，也可能由于水头过高使孔壁渗浆。
为防止漏浆，可加稠泥浆或倒入粘土慢速转动，在有护筒防护范围内，接缝处漏浆，可由潜水工用棉絮堵塞，封闭接缝。
6、质量保证措施
(1)、每道工序均请监理验收合格后再进行下道工序施工。 (2)、确保钻孔垂直，钻头带导向，孔底减压钻进。
(3)、开钻前预先配制好优质泥浆，用粘土或膨胀土为原料，控制比重在
1.3～1.4之间。遇夹砂土层时，为防缩颈，把优质泥浆注入孔内。
(4)、确保孔底沉渣小于10cm，采用二次清孔。
(5)、自拌砼严格控制配合比、坍落度及发料时间，确保混凝土连续下料。 (6)、防止断桩、夹泥，备足第一斗。
(7)、现场施工记录确保准确，每根桩均报现场监理工程师予以验收签字。 (8)、若发生塌孔、斜孔，则回填粘土至塌孔处以上1～2m，重新钻孔。 (9)、发生卡钻及落钻等现象，仔细分析原因，采取相应对策解决问题。 (10)、在施工中严格按规范、标准执行，不合格坚决返工重做。 (11)、若下雨浇注砼，斗上设防雨棚，防止雨水进入砼内。
四、系梁、墩柱施工技术方案
1、系梁施工
(1）、基坑开挖：在钻孔桩完成并经桩检合格后，用挖掘机进行基坑开挖，当基坑开挖至系梁底以上15cm时，改用人工挖土，凿除清理桩头多余砼，整理桩头钢筋，并整平基底。根据基坑状况，基底采用10 cmC15砼垫层处理。
（2）、钢筋：钢筋在现场进行绑扎。
（3）、模板：模板采用钢木组合结构，安装时用方木支撑，人工配合吊车安装。
（4）、砼浇注：砼用砼灌车运到现场，人工运送入模。浇注过程要控制砼的自由落距不超过2M。浇注应分层、连续进行，分层厚度为30－40cm，用插入式振捣棒振捣密实。砼浇注完初凝后要及时覆盖洒水养生，拆模后可采用喷洒养生剂养生或覆盖养生
（5）、系梁施工工艺框图
系梁施工工艺框图
施工准备
基坑收验 基坑开挖 基底处理 绑制钢筋骨架 钢筋抽检
安装模板 原材料检验
浇 筑 砼
2、墩柱施工
回 填 拆模板、养护 砼拌和运输 在系梁质量检验合格后，才能进行墩柱的施工。
柱式墩模板采用双半圆定型钢模板，砼采用砼搅拌运输车运至现场、吊送入模。
工艺流程
墩柱放线→墩底砼凿毛并清理→焊接墩柱钢筋→安装墩柱模板→浇筑墩柱砼→模板拆除→砼养护
（1）、将预埋钢筋上的锈、水泥浆清除干净，系梁顶部砼应凿毛，清洗。 （2）、测量放样：放出立柱中心点。
（3）、安装钢筋笼：用吊垂线对准立柱中心点，用吊车将竖向立筋吊装到位，
标出焊接部位，按顺序焊接在预埋钢筋上，同时根据垂线，安设好加箍筋，保证钢筋骨架的位置不偏移立柱中心。
（4）、钢筋焊接之前，用钢丝刷清除油污、铁锈、双面缝5d，宽度≥0.7d，焊缝深度≥0.3d，表面要求无咬边、裂纹，焊缝饱满，无焊瘤，焊透现象。 （5）、钢筋笼制作好后，四周均匀绑好水泥垫块，以保证保护层厚度。立模之前，请监理工程师验收。
（6）、模板安装：模板要求表面光滑，垂直度符合规范要求。接缝用橡胶板拼装紧密，保证浇注砼时不漏浆，并在模板上涂抹脱模剂，涂抹时均匀，以免立模后影响砼接缝质量。立模后，对柱模进行调校，确保立柱的垂直度。根据现场地理环境及高度，设立风缆，至少4根以上，通过法兰螺杆或葫芦调节保证立柱模垂直，为保证立柱模底端不漏浆，拆模后的外观形象，在底部四周填不低于立柱砼标号的砂浆.
（7）、浇筑混凝土之前，须先在墩柱底部浇筑2cm厚的同标号砂浆，利于施工缝的结合及防止烂根。混凝土浇筑使用吊车吊送并加串筒入模浇筑，注意控制砼的坍落度及和易性，混凝土浇筑分层进行。振捣器振捣的同时，用橡皮锤同步轻敲模板外侧，尽量减少气泡，保证墩柱美观。墩柱混凝土浇筑连续进行，不留施工缝和冷缝。墩柱混凝土浇筑时要高出设计高程3～5cm。墩柱一次浇筑完毕。
（8）、砼浇注完成后，及时覆盖，进行养生，拆模后，先将立柱浸水湿透，然后用薄膜将立柱包缠养生。养护时间不宜少于7d。
墩身施工工艺流程
施工准备 原材料检验
测量放样 吊装钢筋笼 钢筋抽检 吊装钢模 调整垂直度 浇筑砼 砼拌和运输 拆模、养护 工序交验 3、施工注意事项 （1）模板、支架
a、模板板面之间应平整，接缝严密，不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅，可设倒角。
b、结构简单，制作、装拆方便。
c、浇筑混凝土之前，模板涂刷脱模剂，外露面混凝土模板的脱模剂采用同一品种，不得污染钢筋及混凝土的施工缝处。
d、模板安装完毕后，对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，签认后方可浇筑混凝土。浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，须及时纠正。
e、 非承重侧模板在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，一般在混凝土抗压强度达到2.5MPa时方可拆除侧模板。 f、钢筋混凝土结构的承重模板、支架，在混凝土强度能承受其自重力及其他可能的叠加荷载时，方可拆除，当构件跨度不大于4m时，在混凝土强度符合设计强度标准值的50％的要求后，方可拆除；当构件跨度大于4m时，在混凝土强度符合设计强度标准值的75％的要求后，方可拆除。 g、模板拆除遵循先支后拆，后支先拆的顺序，拆时严禁抛扔。 （2）钢筋加工
a、 轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头，不能绑接。普通混凝土中直径大于25mm 的钢筋，采用焊接。
b、 钢筋的纵向焊接采用搭接焊。钢筋焊接的接头型式、焊接方法、适用范围应符合现 行《钢筋焊接及验收规程》(JGJl8)的规定。
c、钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。焊工必须持考试合格证上岗。
d、钢筋接头采用搭接电弧焊时，采用双面焊缝，接头双面焊缝的长度不小于5d，单面焊接的长度不小于10d。
钢筋位置允许偏差
检 查 项 目 受力钢筋间距 钢筋骨架尺寸 两排以上排距 基础、墩台、柱 长 宽、高或直径 允许偏差(mm) ±5 ±20 ±10 ±10 ±5 箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距 弯起钢筋位置 保护层厚度 （3）混凝土的浇筑
柱、 基础、墩台 ±20 ±5 ±10 a、浇筑混凝土前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，符合设计要求后方可浇筑。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净。模板如有缝隙，须填塞严密，模板内面涂刷脱模剂。浇筑混凝土前，检查混凝土的均匀性和坍落度。
b、自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，须符合下列规定： ①从高处直接倾卸时，其自由倾落高度不超过2m，以不发生离析为度。 ②当倾落高度超过2m 时，通过串筒设施下落； ③在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不超过 1m。
c、混凝土按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离保持 1.5m 以上。在倾斜面上浇筑混凝土时，从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层。
d、浇筑混凝土时，采用振动器振实，符合下列规定：
①、使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的 1.5 倍；与侧模保持 50～l00mm的距离；插入下层混凝土50～l00mm；每一处振动完毕后 应边振动边徐徐提出振动棒；避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。
②、对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。
③、混凝土的浇筑须连续进行，如必须间断时，其间断时间须小于前层
混凝土的初凝时间或能重塑的时间。
e、结构混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面及时进行修整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。当裸露面面积较大或气候不良时，须加盖防护，但在开始养生前，覆盖物不得接触混凝土面。
f、浇筑混凝土期间， 设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，须及时处理。
g、浇筑混凝土时，须填写混凝土施工记录。
①、砼浇筑必须坚持动态质量控制和“三方值班制”（工程工程领导、技术和实验人员），人、机、料、工每一个环节应具备条件，不得盲目施工。
（4）混凝土的养护
a、混凝土浇筑完成后，在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。混凝土面有模板覆盖时，须在养护期间经常使模板保持湿润。
b、当气温低于5℃时，覆盖保温，不得向混凝土面上洒水。 c、混凝土养护用水的条件与拌和用水相同。
d、混凝土的洒水养护时间一般为7d。每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。
e、混凝土强度达到 2.5MPa 前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架 及脚手架等荷载。
（5）砼外观质量保证措施 a、把好砼原材料进场关：
①选择同一产地、同一品牌、同一颜色的水泥、砂、碎石和外加剂等原材料，并且同一单位工程尽可能采用同一批原材料。
②严禁使用山砂或深颜色的河砂，控制含泥量<3%。
③砼用的粗骨料应具有良好的级配。 b、控制砼拌和物关键工序 ①严格控制砼配合比设计。 ②合理选用水泥标号。 ③建立原材料计量岗位责任制。 ④严格控制水灰比和砼坍落度。 c、施工过程的技术保证
①模板安装与清洁，尽量以钢模代替木模，每次装模前用小砂轮对钢模除锈。
②钢模板脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷。 ③确保模板加固牢靠。
④在浇注砼前，应用清水充分湿润，清洗干净，不留积水。 ⑤控制砼振捣时间，做到不要欠振，不要过振。
⑥控制振捣程序，先周围后中间，并注意砼摊铺四周高中间低。 （6）砼构件表面开裂的防止措施 a、采用安定性合格的水泥。
b、优化配合比：改善骨料级配、降低水灰比、掺加缓凝剂。 c、及时养生。
d、同一构筑物的不同位置温差应在设计允许范围内。
e、基础与支架应有较好的强度、刚度、稳定性并应采取预压措施。
五、承台工程施工
1、土方开挖
根据施工图纸决定开挖顺序，遵循先深后浅的原则。
（1）挖前必须办理好动土证，详细阅读设计图纸及相关的总图地下管线的情况。并让施工员向每个作业人员作好交底，让他们都清楚了解，操作时能做到心中有数。
（2）承台部分及独立基础的土方开挖，先进行测量，定出承台及独立基础的位置，抄平放线、定好开挖宽度、深度，根据现场情况分层段往下开挖，因为部分开挖地面为厚实的砼地坪，为满足工期的需要，需进钩机（带炮头）来打碎厚实砼，然后人工开挖至施工标高，并对坑底进行抄平、修整、以致能满足承台尺寸和形状所需土面标高。
（3）依据施工场地的实际情况和土方开挖深度，承台、独立基础土方开挖决定采用放坡形式，放坡系数1:1。 2、打掉桩头
打桩头时用人工破碎，只能慢慢打，防止损坏桩芯砼，打到接近标高处，再人工修平表面。 3、模板工程
（1）模板安装必须要有足够的强度、刚度和稳定性，拼缝严密，模板最大拼缝宽度应控制在1.5mm以内。
（2）为了提高工效，保证质量，模板重复使用时应编号定位，清理干净模板上砂浆，刷隔离剂，使砼达到不掉角，不脱皮，表面光洁。
（3）精心处理承台与地梁交接处的模板拼装，做到稳定、牢固、不漏浆。 （4）固定在模板上的预埋件和预留孔洞不得遗漏，安装必须牢固，位置
准确，其偏差均应控制在允许值内。 4、钢筋工程
（1）进入施工现场的钢筋必须要有出厂证明或实验报告单、标牌，由材料员和质检员按照规范标准分批抽检验收，合格后方能加工使用。
（2）钢筋的规范、数量、品种、型号均应符合图纸要求，绑扎成形的钢筋骨架不得超出规范规定的允许偏差范围。
（3）钢筋的焊接必须按设计要求和规范标准进行搭接。
（4）砼浇筑时，对钢筋尤其是柱的插筋进行跟踪测量，发现问题及时纠正。 5、砼工程
（1）浇捣承台、基础垫层时，选择优质砂子、石、水泥，使用时，严格按照砂、石、水泥配合比进行配料，用搅拌机按规定时间搅拌，以确保砼的质量。
（2）承台及独立基础全部采用早强型商品砼C25浇筑。
（3）砼浇筑前，模板内部应清理干净，严禁踩蹋钢筋，踩踏变形的钢筋应及时地在浇筑前复位，下落的砼不得发生离析现象，应保证好砼表面层养护工作，由专人负责。
（4）砼的找平及养护
承台及基础砼用振动棒振捣后，再人工抹平，砼应在浇筑完毕后的12小时以内进行浇水养护，养护时间不得少于7d。
6、土方回填
土方回填工程包括内地台、承台、地梁土方回填。土方回填要求及时进行，以确保施工进度和现场有一个好的施工环境，土方回填质量将直接影响下一道工序的施工质量，及时进行土方回填也有利于现场的文明施工控制，施工中将从以下几个方面控制土方回填质量。
（1）回填时分层找平夯实，采用机械压实，在角隅处用人工加以夯实。 （2）填土的土料，必须符合设计要求或施工规范的规定。 （3）严格控制每层回填厚度，设计要求不超过20CM。
（4）雨天不应进行填方施工，现场要有防雨和排水措施，防止地面水流入坑内。
7、施工过程质量控制
（1）严格按施工图纸和施工技术规范的要求进行施工，严格抓好施工中产品和工艺质量的控制。
（2）各分项工程施工前，施工员应对作业班组进行详细的技术交底，质量交底，明确分项工程质量以及操作时应注意的事项。
（3）在分项工程施工过程中，施工员应根据施工与验收规范的要求随时检查分项工程质量，工程施工中严格执行“三检制”，检查不合格的要求进行整改，然后再复查，直到合格为止。
（4）做好成品保护，下道工序的操作者即为上道工序的成品保护者，后续工序不得以任何借口损坏前一道工序的产品。
（5）及时准确地收集质量保证资料，并做好整理归档工作，为整个工程积累原始准确的档案。
六、盖梁工程施工
1、概述
盖梁为钢筋砼结构。 2、施工工艺流程
盖梁底模支架或地基处理→测量放样→铺设盖梁底模→绑扎盖梁钢筋→盖梁侧模安装→浇盖梁砼→养护→拆侧模→养护→拆底模。
3、施工方法及质量技术措施 （1）、测量放样
根据标高及轴线控制坐标，重新测定标高及纵横轴线，并与邻墩进行里程复核。
（2）、盖梁支架
盖梁以钢抱箍加槽钢作为盖梁承重支架。 （3）、盖梁模板
盖梁的外观质量直接影响工程质量，在确保内在质量的前提下，必须确保外观质量达优质结构水平。因此必须选择好盖梁模板。
a、盖梁底模
从经济考虑，盖梁底模考虑采用普通九夹板，既确保砼表面光洁平整，又节约成本。
b、盖梁侧模
侧模周转频率高，拟采用涂塑九夹板，易于拼装，易于运输，且利用率高，也易于保证砼表面质量。
(4)、盖梁钢筋
盖梁配筋密，钢筋直径大，种类多，定型箍多。制作、安装有一定难度。 a、盖梁钢筋均现场制作，成型。
b、盖梁主钢筋电弧焊焊接，不允许绑接。
c、盖梁钢筋严格按设计放实样制作、成型，并编号。
d、为确保钢筋位置准确，钢筋不在地面上一次成型吊装就位。均在盖梁底模上绑扎成型。
e、钢筋在底模上焊接，必须做好保护模板措施，严禁烧坏、损坏模板。 f、合理均匀设置保护层垫块，严禁产生露筋现象。 (5)、盖梁砼
根据现场实际情况盖梁砼全部采用商品砼。
a、盖梁砼属大体积混凝土，确保混凝土连续供应，不允许产生施工缝。 b、盖梁砼由泵车直接送入施工，坍落度控制在10～40mm。 c、盖梁砼浇捣顺序从两头往中间分层水平浇捣。
d、砼浇捣过程中，派专人观察承重架变形及底模下沉情况，发现异常及时采取措施。通过第一次浇捣，取得变形值后，作为今后抛高值的参考值，但变形观察每墩均需进行。
e、混凝土浇捣过程中严禁振捣棒模板，以避免混凝土表面出现突起现象而影响美观。
f、合理控制砼进出料时间，防止砼运输车在现场长时间停留的情况发生。 g、坍落度随机测试，不合格则退回处理。
h、待砼表面定浆后，对盖梁顶面及支座垫石处进行木蟹压平，铁板压平抹光处理。
i、做好混凝土养护工作，派专人浇水养护，上盖保养布。 j、拆除时发生质量问题，及时上报监理，商议解决办法。 k、浇砼前，对盖梁内的垃圾进行清理，并用水泵冲洗。
(6)、落架、拆模
a、落架前，测定盖梁顶面标高，分别于墩顶1/2跨处，及盖梁端头。 b、落架前仔细观察梁面，看有无裂缝等异常情况。
c、对架子班、木工进行安全及技术交底后落架。落架顺序先悬臂后根部，均匀对称落架。
d、底模拆除后，派技术负责等高级技术人员对盖梁底板砼面仔细观察，检查有无裂缝，有无蜂窝、麻面、露筋。如发现裂缝及时上报，并分析原因。如有蜂窝、麻面、露筋报告监理，经监理同意后予以修复，并注意外观质量。
e、支架下落后，派测量员再次测定砼面标高，分析盖梁变形情况，并做好记录，发现异常及时上报。
七、肋板、台帽、背墙、耳墙施工方案
1、肋板施工
肋板的模板安装、绑扎钢筋及安装、砼浇注的施工参照盖梁施工工艺。
2、台帽、背墙、耳墙施工
将原地面适当处理，搭设钢管支架，然后在支架上安装纵横向分配梁(方木)，其后安装底模并设置预拱度。绑扎钢筋、安装和浇注砼施工参照盖梁施工工艺。
八、T梁预制吊装施工技术方案
本中桥预制T梁数量为54片，20MT梁采用预应力后张法。 1、T梁预制方案
（1）、预制场布置情况说明 a、生产、生活用房
预制场设在路基填方区段K9+100处，整个场地经平整压实并用C20砼硬化。建钢筋制作房，钢筋、钢铰线、波纹管等原材料堆放及成品堆放
场。
b、在制梁场旁边修建水池，施工用水从水池引水，以供T梁生产及养护使用。生活用水自行解决。
c、施工用电
制梁场施工用电均已到位，以供预制场用电及架桥使用。 d、起吊设备
本制梁场设置壹台宽为22m、起吊重量为70T的龙门吊，作为T梁混凝土浇筑、模型安装、拆除、移梁等施工环节使用。 e、T梁模板
本桥投入T 梁模板总计2.5套，其中边梁模板一套。采用δ=5mm钢板作为面板，背架采用16mm、18mm工字钢及10mm槽钢，横筋采用10mm槽钢，边筋采用75mm×8mm角钢，连接孔采用Φ18拉杆。T梁模型由加工经验丰富的厂家设计，设计图出来后，经工程部组织审核，并与厂家讨论，修正图纸中欠缺妥当的部分后定稿，然后交由厂家生产。钢板经打磨光滑后加工，加工过程中经常检查模板的加工情况，控制好模板平面的平整度、表面光洁度、装配精度以及焊接质
T形梁模板断面图 f、排水系统
为使T梁预制场在整个施工期间保持场地清洁、干燥，对整个制梁场地坪进行C20砼硬化，并在制梁场内及其两侧设置集水沟和排水沟，以确预制场内保持排水畅通。
g、预制台座的施工
预制场设置20mT梁台座6个，为了保证T梁预制与张拉质量，对台座地基进行加固处理，具体如下：
①、挖设集水沟和排水沟，确保流水畅通。
②、基础处于路基透水性良好、碾压密实的回填土上。
③、T梁横隔板设置固定底座，使T梁侧模拆除后固定底座作为T梁支撑点，以免在拆模时损伤横隔板。
④、台座按设计要求预留反拱度。20mT梁跨中向下预拱度建议值为1cm。台座顶铺设δ＝5mm钢板作为T梁底模，在侧模与底模、侧模与端模接头处设槽型橡胶条，保证接缝严密，防止漏浆。
T梁底宽6065125
T梁底座断面图（单位：cm） （2）、施工方法及工艺流程
钢筋与波纹管在钢筋加工间集中加工，人工搬运至制梁台座绑扎成型。龙门吊提升模型，人工定位安装。砼由商砼站集中拌和，混凝土搅拌运输车运送，卸料于自制0.5m³料斗内，人工协助龙门吊将料斗提升至浇注梁上方，打开料斗，将砼放入T梁模板内。砼振捣采用高频附着式震动器与插入式震动器相结合的振捣方式，振捣直至捣固密实。当梁体砼强度
达到设计强度的85%且龄期大于7天后，开始张拉预应力钢束，钢束张拉完成后，及时进行注浆，最后用龙门吊移梁至存梁场存放。
预制梁施工工艺流程： 台座制作、安装 施工工艺流程图 钢筋下料、弯制 （3）、底模安装与打扫 绑扎钢筋 制梁台座在施工时，严格按设计要求设置T梁梁长相应的预拱度，检安装波纹管 查制梁台座底模的各部尺寸，经修整、打磨，满足设计及规范要求并报请预应力钢绞线下料 穿预应力钢绞监理工程师批准后，方可投入使用。 （4）、梁肋钢筋加工与绑扎 安装模板 每批钢材到达工地，必须经实验检测合格且报请监理工程师批准后，制作砼试件 灌注砼 商品砼 方可投入使用。按不同钢种、等级、牌号及生产厂家，分类堆放，挂牌以砼养生、拆模 资识别。钢筋加工制作在加工间严格按设计图进行，成品编号堆码。使用前，进行调直和除锈，保证钢筋表面洁净、平直，无局部弯折；使用时，张拉机具检定 预应力张拉 压试件 将加工好的钢筋运至制梁台座，按设计图放样绑扎，在交叉点处用扎丝绑割钢绞线 牢，必要时采用点焊，以确保钢筋骨架的刚度和稳定性。 水泥浆实验及拌制 （5）、预应力管道安装 压浆 水泥砂浆试块 预应力管道采用波纹管成孔，严格按设计坐标准确安设，每隔1.0m封锚 加设一道定位钢筋网，确保管道安设位置准确，避免位移、变形。并在波封端 纹管接头处用胶带包裹，保证接缝严密，防止管道漏浆。 构件强度检验 （6）、T梁模板安装与翼板钢筋绑扎 钢筋绑扎与预应力管道安装完毕，经自检合格且报请监理工程师检验移梁 批准后，进行T梁模板安装。安装前将模板上的浮锈用砂轮机清除干净，
然后上脱模剂，模板用龙门吊进行提升，人工用水平尺安装定位，采用拉杆进行加固。模板安装完后进行翼板钢筋绑扎。
模板加固采用φ16对拉螺栓对拉，对拉螺栓避开梁体制孔波纹管道的位置。
（7）、混凝土浇注
该工程的混凝土灌注施工，均采用商品砼施工，人工协助龙门吊灌注。 具体施工工艺流程图见图：
商品砼 混凝土拌合施工 钢筋、模板检查 钢筋绑扎、模板安装 混凝土灌注施工工艺图 混凝土养护 混凝土灌注施工 施工中必须注意： （1）灌注前，对支架、模板、钢筋等进行检查：模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净；模板如有缝隙，要填塞严密，模板内面涂刷脱模剂。 （2）灌注前，检查混凝土的和易性和坍落度。在每次混凝土灌注前，对已灌注混凝土的表面应按施工缝进行处理。
（3）混凝土按一定厚度分层连续灌注，腹板高度内的砼浇注前不得初凝，在下层初凝前或能重塑前灌注完上层混凝土。
（4）灌注混凝土时，除T梁砼振捣采用附着式振捣器和插入式振动器相结合的振捣。振动器振捣时，要符合下列规定：
T梁侧模附着式振捣器应按横隔板位置分区设置电源开关，以满足对片区振捣砼的要求。插入式振动器振捣应远离制孔波纹管，主要是对主肋上部，
翼板砼进行振捣，附着式振捣器的布置间距为1.5m一台，根据现场砼的浇筑情况进行控制。
插入式振动器移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持5~10cm的距离，插入下层混凝土5~10cm。每一处振动完毕后边振动边徐徐提起振动棒，避免振动棒碰撞模板、钢筋及预埋件。
每一振点的振捣延续时间为20~30s，以混凝土不在沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度。
混凝土灌注连续进行，如因故必须间断时，其间断时间要小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。允许间断时间经实验确定，若超过允许间断时间，对结构允许的情况按工作缝处理；若结构不允许留置工作缝，则应有相应的防止砼浇筑中断的措施，如备用发电机、拌和机等。
混凝土灌注过程中，注意观测模板、支架等情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷等立即校正并加固，处理后方可继续灌注。
混凝土灌注完后，要加强混凝土的养生；砼养护采用麻袋覆盖浇水养护。如遇气候不良时，应采取保温措施。但在开始时，覆盖物不得接触混凝土面。砼养护应安排专人负责。
浇筑砼时要特别注意人行道、伸缩缝、连续缝等预埋件的预埋位置，随时观察是否移动，若发现移位时及时校正。
水泥及外加剂进场，必须具有产品出厂合格证书，进入施工现场后，及时，砂、石材料必须在进场前送检，实验结果必须达到标准才能进行混凝土施工。 施工中，应随时抽查砂、石材料的含水量，以便及时调整混凝土施工配合比，保证砼的质量。 （8）、T梁养护
砼浇注完毕后，高温季节用麻袋覆盖砼表面， 1～2h后往顶板及模型腹板上洒水,使混凝土表面保持绝对湿润，避免梁体腹板及应力集中区域因水化热
过大、温度过高而引起不均匀收缩裂纹。低温季节用蓬布或是塑料彩布将梁体全部包裹，以保证梁体混凝土强度增长所需温度和湿度的供给。 2、预应力施工
（1）、由于预应力体系施工与其它工序交叉进行，影响其施工质量的因素较多，必须精心组织，确保每束钢绞线都能施加可靠的预应力，每根预应力孔道都能压进密实、饱满的水泥浆。
预应力体系施工工艺流程图
安装波纹管 穿钢绞线束 钢绞线下料、编束 波纹管定位、锚具安装 梁体砼浇筑 砼养护至设计强度850% 预应力张拉 张拉机具的检校 张拉质量检验 N 补救措施 Y 孔道清洗 孔道压浆 封锚 预应力体系施工工艺流程图
（2）、预应力体系材料进场验收
波纹管
本工程使用的金属波纹管规格为77mm和62mm两种，波纹管进场时，除应按出厂合格证和质量保证书核对其类别、型号、规格及数量外，还应按照《预应力砼用金属螺旋管》（JG/T3013）的规定，对其外观、尺寸、集中荷载下的径向刚度、荷载作用后的抗渗漏及抗弯曲渗漏等进行检验。 钢绞线
钢绞线采用公称直径φ=15.20mm，抗拉标准强度fpk=1860Mpa，张拉控制强度采用0.75fpk=1395Mpa，单股张拉控制力P=193.9Mpa。
钢绞线力学性能及表面质量应符合《预应力混凝土用钢丝》（GB/T5224）的要求。预应力筋进场时应分批验收，验收时，除应对其质量证明书、包装、标志和规格等进行检查外，尚须按下列规定进行检验。
从每批钢绞线中任取3盘，并从每盘所选的钢绞线端部正常部位截取一根试样进行表面质量、直径偏差和力学性能实验。如每批少于3盘，则应逐盘取样进行上述实验。实验结果如有一项不合格时，则不合格盘报废，并再从该批未实验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行该不合格项的复验，如仍有一项不合格，则该批钢绞线为不合格。
锚具、夹具
本工程采用15-5型、15-6型锚具。锚具质量应符合现行国家标准《预应力筋锚具、夹具和连接器》（GB/T14370）的要求。
锚具、夹具进场时，除应按出厂合格证和质量证明书核查其锚固性能类别、型号、规格及数量外，还应按下列规定进行外观及硬度检验：
外观检查：应从每批中抽取10%的锚具且不少于10套，检查其外观和尺寸。如有一套表面有裂纹或超过产品标准及设计图纸规定尺寸的允许偏差，则应
另取双倍数量的锚具重做检查，如仍有一套不符合要求，则应逐套检查，合格者方可使用。
硬度检验：应从每批中抽取5%的锚具且不少于5套，对其中有硬度要求的零件做硬度实验，对多孔夹片式锚具的夹片，每套至少抽取5片。每个零件测试3点，其硬度应在设计要求范围内，如有一个零件不合格，则应逐个检查，合格者方可使用。
预应力材料的保护
为保证钢绞线及波纹管不被锈蚀，本工程所用的钢绞线和金属管道均保管在新建的材料库内，料库应干燥、防潮、通风良好，不得直接堆放在地面上，必须采取垫以枕木并用苫布覆盖等有效措施，防止雨水侵蚀。
锚具、夹具应由工程部材料室派专人保管。存放、搬运时均应妥善保护，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。
钢绞线的下料与编束
钢绞线的下料长度应考虑孔道长度、锚夹具厚度、千斤顶长度、张拉伸长值和外露长度等因素，下料只能采用砂轮切割机，严禁采用氧炔焰或电焊。
编束时，应逐根理顺，用铅丝每隔0.5M绑扎牢固，防止互相缠绕。绑扎的间距为0.5M。端头用黑胶布包裹好，以免在穿束时损伤波纹管。编好束的钢绞线应及时使用，否则应用彩条布覆盖等有效措施，防止雨水侵蚀。
(3)、钢绞线束安装与定位
由于纵向预应力孔道较长，波纹管及钢绞线的的安装较为困难，采用先安装波纹管，暂不定位，再用人工进行穿束，穿束完成后按设计坐标进行定位，定位后的波纹管应平顺，端部的预埋钢垫板应垂直于孔道中心线。
波纹管的定位采用“井”字形钢筋固定安装，与梁体普通钢筋焊接牢固，
使其能牢固地置于设计坐标位置，并在混凝土浇筑期间不产生位移。定位钢筋的间距不应大于1.0m。
波纹管接头处的连接采用大一个直径级别波纹管，其长度为被连接管道内径的5-7倍。连接时应不使接头处产生角度变化及在混凝土浇筑期间有管道的转动或移位，并应缠裹紧密防止水泥浆的渗入。
为确保孔道、压浆的顺利进行，对于纵向波纹管，在每根孔道墩顶最高点处设Φ20mm塑料排气管。其长度应足以从孔道引出梁体以上20厘M。横向波纹管的排水管设在锚固端。
钢绞线安装完毕后，应将其波纹管端部盖好，防止雨水或其他杂物进入。 由于波纹管的安装和钢筋的绑扎、砼的浇注等工序相互交叉，从波纹管的安装到孔道压浆有一个较长的过程，特别是在钢筋的安装过程中，必须采取有效措施，防止波纹管及钢绞线被损伤，否则应及时采取措施补救，确保钢束的张拉与孔道压浆的顺利进行。
（4）、预应力张拉 ①、施加预应力的准备工作
根据现有设备情况，拟采用2台YCL400（400吨）型穿心式千斤顶，配套两台ZB4-500型高压油泵及限位板、工具锚。
千斤顶使用前应与压力表配套进行校验，以确定张拉力与压力表之间的关系曲线，校验应在经主管部门授权的法定计量技术机构定期进行。当千斤顶使用超过200次或在使用过程中出现不正常现象或检修以后应重新校验。
对力筋施加预应力之前，必须完成或检验以下工作：施工现场应具备经批准的张拉程序和现场施工说明书；现场已具备预应力施工知识和正确操作的施工人员；锚具安装正确，混凝土达到要求的85%设计强度；施工现场已具
备确保全体操作人员和设备安全的必要的预防措施。
②、施加预应力
钢束张拉以应力控制为主，以伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。
本工程纵向钢束很长且线型复杂，必须准确计算钢束的理论伸长值，否则伸长值偏差控制很困难，按《桥涵施工技术规范》，采用分段精确计算法计算本工程纵横向钢束的理论伸长值，每个曲线段伸长值的计算式如下，然后相加即为总的伸长值。
式中：
△L—钢束的理论伸长值（mm）
P—每分段预应力筋张拉端的张拉力（N）； x—从张拉端至计算截面的孔道长度（m）；
θ—从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad） k—孔道每M局部偏差对摩擦的影响系数，取k=0.0015 μ—预应力筋与孔道壁的摩擦系数，取μ=0.17 L—预应力筋的长度（mm）； Ap—预应力筋的截面面积（mm2）； Ep—预应力筋的弹性模量（N/mm2）。 按照施工设计图，全桥预应力钢束张拉顺序为： 张拉步骤：50%N2→100%N3→100%N2→100%N1
两端对称、均匀张拉，采用张拉力与伸长量双控。两端千斤顶升降压、画线、测伸长值、回油锚固等工作应基本一致。钢束张拉应填写施工记录。
伸长值测量：伸长值应从初应力时开始量测，钢束的实际伸长值△L（mm），可按下列公式计算：
△L=△L1+△L2
式中：△L1—从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值（mm）； △L2—初应力以下的推算伸长值（mm），可采用相邻级的伸长值。 张拉及回油锚固过程中，应注意观测有无滑丝、断丝等异常现象发生，按《桥涵施工技术规范》：每束钢绞线断丝或滑丝不得超过1丝。每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%。当超过上述控制数时，原则上应更换，当不能更换时，在许可条件下，可采取补救措施，如提高其他束预应力值，但须满足设计上各阶段极限状态的要求。
钢绞线伸长量有油表和钢尺进行双控制，以防止油表出现问题对张拉造成影响。
锚固完毕并经检验合格后即可切割端头多余的预应力筋，外露长度不得小于7cm。严禁用电弧焊切割，只用砂轮机切割。
（5）、孔道压浆 ①、浆体配合比
水泥浆的技术要求：强度应与梁体强度一致，为50MPa；泌水率最大不得超过3%，拌和后3h泌水率宜控制在2%，泌水应在24h内重新全部被浆吸回。水泥浆稠度宜控制在14-18s之间。
本工程孔道压浆采用纯水泥浆：水泥为52.5R硅酸盐水泥，外加剂为0.5%FDN-S高效减水剂，水灰比W/C=0.28，为确保孔道的密实饱满，在水泥
浆中掺入水泥用量0.05%的铝粉。上述配合比在施工前应通过实验验证。
b、孔道注浆
预应力筋张拉后，孔道应尽早压浆。压浆前，应对波纹管孔道进行冲洗，以清除有害物质；冲洗后，用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出。
水泥浆自拌制至压入孔道的延续时间，一般在30～45min范围内。水泥浆在使用前和压注过程中应连续搅拌。对于因延迟使用所致的流动度降低的水泥浆，不得通过加水来增加其流动度。
压浆时，横向孔道从张拉端锚垫板上的压浆孔压入，压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断，并应将所有排气管依次一一放开和关闭，使孔道内排气通畅。当不能连续压浆时，后压浆的孔道应在压浆前用压力水冲洗通畅。
为确保孔道浆体密实饱满，采用二次压浆法，两次压浆的间隔时间宜为30～45min。
压浆采用活塞式压浆泵，压浆的最大压力对于横向钢束为0.5～0.7Mpa；纵向孔道最大压力可控制在1.0Mpa。压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口球阀后，应保持不小于0.5Mpa的一个稳压期，该稳压期不宜少于2min。
压浆时，每一工作班应留取不少于3组的70.7mm×70.7mm×70.7mm立方体试件，标准养护28d，检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据。
孔道压浆应填写施工记录。 （6）梁体封端及封锚
压浆工序完成后即可进行梁体封端和封锚，封端和封锚一并进行。封锚前先清除锚头、垫板、梁体衔接处的油圬、灰碴并凿毛，预应力钢绞线锚固
后的外露长度不小于70mm，多余部分采用砂轮锯切割。将锚后钢筋安装固定后，立模灌注封锚砼，并捣固密实。
(7)移板和存板
用龙门吊吊起后运行到存板场存放。
①、起吊：经过第一次张拉后，在制板台上进行起吊，穿钢丝绳时注意钢丝绳要顺直，排列整齐，不得出现挤压、弯死现象，以免钢丝绳受力不均而挤绳，预制板时在板底预留吊装孔，在板底与起吊绳的接触处设置专用的铁鞋将板底混凝土与钢丝绳隔离，以免挤碎混凝土或割断钢丝绳，其他接触处也应有防止割断钢丝绳的措施，如垫木板、橡胶皮、麻袋条等，起吊钢丝绳的保险系数应达到10倍并经常检查，起吊时，吊起20～30cm后，要检查各部位有无不正常变化，确认情况良好且无障碍物、挂拌物后，方可继续提升，一般起吊高度不超过50cm，前后高差不得超过2％。
②、行走：作业人员应统一口令，吊车司机仅按照指挥人员的信号进行操作，司机必须头脑清醒，熟悉操作规程。
③、存板：按编号有规划地存放，以方便架板时取板。所有板均双层存放，在板的两头设置牢固的存放支座，使板处在简支状态下保存，不得将板直接放在地上，以免地面不平引起板片上部受拉而使板上部产生裂缝甚至断裂。做好存板区的排水工作，防止地表水冲刷存板地面引起下沉。 3、桥梁T梁架设
采用两辆25t的汽车吊架梁。
（1）、运梁：用运梁平板车运板，从存板厂利用运梁平板车运至吊车工作面，汽车吊起吊装车。
（2）、喂板：梁运抵架桥位置附近时先停下，对汽车吊净空范围仔细检
查，确信安全后进行作业。
（3）、梁纵向就位：汽车吊将梁吊起后缓缓前移，直至到达待架孔间。起吊梁片时在梁片底部拐角应垫上铁护垫，以免起吊绳将梁底拐角混凝土勒坏。
（4）、梁片横向就位：纵向移动到位后汽车吊带梁横移，横移到位停车，由施工人员小范围移动以便精确对位。
（5）、支座安装：架梁前先对全桥进行一次测量，放出墩台十字线和支承垫石的十字线，对各垫石的标高进行测量，在十字线与标高均符合要求的情况下才能架梁，支座按十字线的位置准确放置，观察支座对位的人在梁平移时严禁站在梁下，待梁纵横移动基本到位，起吊索落梁离支座面10cm左右，汽车吊停稳后再到支座旁过，通过准确对位后落梁。
九、桥台回填
桥台回填范围、深度按图纸进行，采用强度大于30MPa、最大粒径10cm，且耐风化的碎石填筑；台后回填应对称进行，以防桥台单向手里，造成位移；填土分层夯实，分层厚度不大于30cm，压实度大于96%；台背应与其相邻路基同时分层填筑，采用先施工构造物后施工路基，不得采用大型机械推土筑高和填压，对机具难以压实的地方，应采用小型震动夯薄层夯实。
十、搭板施工
桥台盖梁施工完毕后，台背回填完成，然后进行搭板施工，按设计图纸进行钢筋加工安装，然后进行C30混凝土的浇筑。搭板混凝土强度达到80%以上设计强度方可进行路面施工。
十一、 桥面系施工技术方案
1、概述
桥面系结构栏杆、砼铺装层及伸缩缝等。
2、施工工艺流程 桥面施工流程如下：
（1）、桥面板间湿接缝→桥面清理→桥面钢筋网片铺设→桥面铺装砼→栏杆底座、缘石→栏杆加工→安装→人行道盖板安装、透水砖施工→防水层→沥青砼铺设
3、施工方法及技术措施 （1）、施工准备
a、落实专业施工班组，召集有施工经验的人员参加，并加以必要的培训。 b、落实施工机械及设备、材料。 c、落实桥面铺装砼标高搭制点。
d、引测水准点至桥面，原水准点复核，并测好桥面中轴线及墩位中心线。
（2）、梁间湿接缝施工
梁间湿接缝包括横隔板湿接缝和桥面板（翼缘板）湿接缝两部分。考虑操作空间限制，先施工横隔板湿接缝，后施工桥面板湿接缝。所有的操作平台和模板系统均设计成可悬挂在已安装梁上，且其安装和拆卸均无需地面操作，只在桥面上既可完成。
① 一孔梁安装完成，经监理工程师验收合格后，采用在已安装的梁上悬挂工作平台，人员下到施工位置完成所有横隔板连接钢筋的焊接。焊接时注意先对称、均衡焊接少量钢筋，将梁的相对位置固定后，再全面焊接剩余钢筋，以免单边焊接引起梁发生侧向位移。
② 在悬挂的工作平台上完成隔板钢筋的安装，将隔板模板悬吊在预制梁的翼缘板上并加紧隔板，采用常规方式浇筑横隔板砼。隔板模板安装前和拆除后均从两梁之间的间隙通过。隔板湿接缝施工以两片梁之间的所有隔板为一
个单元，一个单元的隔板湿接缝应一次施工完成，以利于施工安排。 ③ 桥面板湿接缝钢筋安装前将所有钢筋恢复形状及位置；模板安装从桥面以下的侧面歪吊就位，模板通过吊杆和上横梁悬吊在预制梁的翼缘板上，并与翼缘板底面紧密接触；浇筑砼拆模后向下落一段距离，在相邻湿接缝处用长钩歪拉到该湿接缝处清理后安装。
④在模板安装前认真凿毛、清洗接缝处老砼，并在浇筑砼前充分润湿，确保新老砼的结合质量。
⑤ 湿接缝钢筋密集，且构件均较薄，钢筋制作严格控制尺寸，安装时严格控制安装位置的准确性，在模板与钢筋之间设置有效的垫块，避免脱模后露筋。
⑥ 湿接缝采用商砼，插入式振捣器捣实砼，麻袋覆盖撒水养护。由于湿接缝处构件厚度小、钢筋密集，砼从粗骨料选材和配合比上充分考虑施工需要。砼的养护高度重视，避免薄构件因养护不到位砼出现裂纹。 (2)、桥面混凝土铺装层
a、根据设计要求，桥面铺装层为钢筋混凝土。因砼铺装层平整度的好坏直接影响到沥青砼铺装的平整度质量。所以要求砼铺装层施工，完成后的平整度能达到5mm以内。
b、混凝土采用商品砼，坍落度控制在10～40mm。 c、混凝土用砼输送车直接倾到桥面上浇捣施工。 d、先清除去水泥浆、杂物，并冲洗桥面。
e、在铺装钢筋上焊接4X4角铁作铺装砼标高控制线。 f、浇砼前用水湿润桥面。
g、平板振振捣砼，铝合金直尺刮平，木蟹初平。
h、待定浆后用磨光机磨平，铁板光跟进，光面二度。 i、割纹、洗缝，嵌入深度为3mm。 j、加盖保养布浇水养护。 (3)、栏杆施工
a、栏杆是一座桥梁的面子工程，也是最后的关键工序，因此必须保证施工完成后栏杆线型顺直、曲线柔和、色泽一致。 b、本工程为现浇钢筋砼缘石和钢管栏杆相结合。 c、栏杆由专业厂家定做，运至现场后采用装配式安装。 (4)、伸缩缝施工
伸缩缝安装是个关键工作，安装得好坏是评定整个工程的关键部位。在施工中严格按施工规程、设计要求施工，加强管理，投入相当人力、物力，做好伸缩缝。控制好温差效应及平整度。派技术负责亲自带班并做好技术交底。本工程伸缩缝采用后浇法。 a、施工准备
①、清理缝内的一切杂物，保证板体在温度变化时能自由伸缩。 ②、落实材料、人员、机械，提前二个月定做，落实加工厂家，拟委托专业生产厂家生产。 b、施工工艺流程
彻底清理伸缩缝内的垃圾、杂物─→调整预埋钢筋位置─→焊伸缩型钢─→支模─→浇筑高标号素砼─→嵌缝─→验收 c、施工方法
根据设计图及厂家提供的产品书，对预埋钢筋进行调整（含位置、高度、距离等）。
d、伸缩缝安装：
①、产品到工地后，进行试拼装，调直调顺后，焊接拼装成所需长度。 ②、考虑工作的连续性，先安装好一面型钢，根据厂家提供的温度与a的关系(伸缩缝间距)。根据当时的温度，选择a值，安装好另一面型钢。 ③、安装型钢时，用3M长的标准直尺纵向控制型钢面与沥青面的标高及平整度确保一致，先用点焊固定。依次从中间往两头全部点焊固定，确保线形顺直。
④、点焊固定后，再次检查顺直度与高低差情况，确认符合要求后，经监理检查后，开始从中间往两头焊接成型。
⑤、在焊接中，注意控制焊接速度及焊接温度，并采取相应的固定措施，防止型钢变形、移位。确保锚筋与预埋钢筋(钢板)的焊缝长度。 ⑥、安装中请厂方派人到现场指导工作。 e、浇高标号混凝土
①、清洗干净砼面，用水湿润。
②、然后用C50钢纤维商品砼浇注，在浇注中严防振动棒碰到型钢及钢筋。 ③、振捣密实后，表面用３M长的直尺控制平整度与标高，这是确保伸缩缝处平整度顺直度的另一关键。
④、最后用铁板光面，用塑料扫帚扫毛砼表面。 f、养护、拆模
拆模后，对砼进行养护，至少十四天内不允许在上面开车压物。 g、嵌防水材料。 (5)、混凝土的拌制和运输
a、拌制混凝土时，材料的配合偏差不得超过下列规定的数值：
水泥按重量计，允许偏差为2%；骨料按重量计，允许偏差为3%； 在搅拌机中搅拌时，自全部材料装入搅拌筒中起，至混凝土由筒中开始卸料止，其连续搅拌的最短时间，一般应按表采用。
搅拌机运转时，不得为了缩短拌合时间而增加拌筒的规定的旋转次数（一般正常转数为16～19r/min）
当搅拌机筒中的装料数量超过标示容量时，其超过值不得大于拌筒标示量的10%。
在混凝土拌和工作开始前，工地实验人员应负责检验粗细骨湿润度，并据此将原定理论配合比换算为施工配合比，并将各成分配料数量，通知施工人员。同时在施工期间，如因降雨、降雨或其它原因致骨料湿度发生变化时，亦应及时测验，并重新计算拌合材料用量，通知施工人员调整。
在搅拌混凝土的过程中，应系统地检查其和易性（坍落度）；如与原定不符，应即查明原因并纠正；当前次拌和的混凝土尚未完全排出之前，不得装新的拌和材料。搅拌机在收工、工作中断（1h以上的工作中断），或开始使用时，均应洗刷干净，不得积存成块混凝土或其它杂质。
在搅拌机旁宜设置明显的标志（可利用小黑板之类），标明混凝土的成分配合比，坍落度和每次搅拌所用各种材料的数量。
混凝土在运送过程中，应保持其匀质性；如在运至灌注地点发现有离析现象时，必须进行二次搅拌。
混凝土运至灌注地点时，应具有配合比设计时所规定的坍落度。混凝土应随拌随用，尽量缩短运送时间（从搅拌机中卸中时起至灌毕捣实时止），避免反复转运。
运送混凝土用的容器或设备，在每日收工时，或在1h以上的工作间断时，
应用水洗刷干净。
b、浇注混凝土的一般规定
混凝土浇注前，应根据本规程有关规定对模板、钢筋布置及预埋件进行检查、修整及验收；重要结构应会同有关人员进行隐蔽工程验收。检查的主要工程如下：
①模板的标高是否与设计符合，构件位置及其截面尺寸是否与设计符合；构件的预留拱度是否正确；
②所装设的支架是否稳定；支柱的支撑和模板的固定是否可靠；拆卸拱架用的设备（如木楔、砂筒之类）是否合适；
③钢筋的直径、数量、弯曲尺寸、安装位置及间距等是否与设计相符合；钢筋与预埋件的安装及构件节点连接焊缝，是否与设计符合；
④按设计规定的锚固螺栓、预埋件及预留孔所用的塞子、框子等，以及为下一工序所必需留设的部件，是否安装齐全、正确。
浇注混凝土前，模板中的泥污及杂物必须清理干净，并将模板润湿。但模板中不得存水，可在模板底部开设小孔，将积水排除干净；排净之后，再将小孔堵塞。
木模在浇水润湿膨胀之后，如仍存在缝隙，应仔细堵塞。
钢模板中的缝隙和眼孔应堵塞，钢筋上的泥污及洒落于钢筋上的水泥浆等，应清除。
浇注混凝土一般应尽量采用振捣器捣实，仅对零星少量混凝土或不重要的低强度等级混凝土构件方可用人工方法细致捣实。
浇注混凝土时，应分层进行，浇注层的厚度不得超过规定的数值。对于截面较小的混凝土或钢筋混凝土构件（如桩）得按倾斜层次连续进行浇注。用
振捣器捣实混凝土时，应遵守下列规定：
ⅰ对于厚大结构中的混凝土，应使用插入式振捣器捣实；表面振动器仅允许用来捣实混凝土的面层；
ⅱ插入式振捣器的移支距离，应保证全部混凝土均受到振实，如以直线行列插入时，其移动距离不应超过振捣器作用半径的1.5倍，如按交错梅花式行列插入时，不应超过作用半径的1.75倍。振捣器的作用半径应根据各种混凝土的实际情况，由工地实验决定。
ⅲ表面振捣器的移动距离，应使振捣器的平板能覆盖已振动完毕的区段的边缘部分约10cm左右。
ⅴ振捣器在工作时，不允许放在钢筋上，并应避免碰撞钢筋、和预埋件。 ⅳ振捣器在每一位置中的振捣延续时间，应保证混凝土获得足够的密实程度，但亦不得振动过量。一般应振动混凝土不再下沉，无显著气泡上升，顶面平坦一致，并开始浮现水泥浆为止。
ⅶ对于钢筋较密的构件，不能使用插入式振动器时，可使用外部（附着式）振捣器进行振捣；但模板结构必须充分坚固，以采用钢模或在木模上用钢质扣件加固为适宜。
ⅷ用振捣器捣实混凝土时，如发现表面浮现水层，立即设法排除，但不得带走水泥浆，并应检查纠正混凝土的配合比。 ⅸ使用高频振捣器时，其振捣时间可酌情缩短。
混凝土结构的表面部分需要特别密实，而混凝土沿模板间的摩擦力又有阻碍混凝土的沉实作用，因此，靠近模板处应加强振捣，以免出现蜂窝磨面。 A、靠近模板处可使用插入式振捣器振捣（但亦不得振捣过量，以免促成析水现象）；振捣器与模板间的净距宜为5～10cm。
B、倘靠近模板处钢筋密布，在使用插入式振捣器之前，宜先以人工仔细插捣。
C、用人工捣实时，靠模板处的混凝土浇注层厚度，不宜大于15cm，各浇注层均应加以捣实，并以带孔捣铲将石子稍稍压离模板，然后再捣实一遍。 浇注混凝土时，应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况。当发现有变形、走动或堵塞的情况时，应立即停止浇注，并应在混凝土凝结前修整完好。
浇注混凝土，应按计划程序进行，为使准备好的模板一次浇完，不中断。 在浇注混凝土过程中如遇骤雨，应用苫布或其它材料盖好新浇注的混凝土，以防雨水冲刷；因雨被迫停工时，应按有关规定的部位和方法预留施工缝。 c、混凝土的养护
混凝土浇注后，应及时养护，以维持良好的硬化条件（足够的湿度和适当的温度），防止产生不正常的收缩现象。
在混凝土浇注完毕后10～12h，应即开始覆盖并浇水；在炎热和有风的天气，浇注完毕后，应即覆盖，并在2～3h后即行浇水，并应经常维持一定的润湿状态。
对于较潮湿的气候条件下（空气相对湿度大于60%）硬化的混凝土，使用硅酸盐水泥时，浇水润湿养护时间，应不少于7d；使用火山灰质水泥或矿渣水泥时，不应少于14d。在施工中掺用加气剂或塑化剂时，养护时间应适当延长。 对于在比较干燥的气候条件下（相对湿度低于60%）硬化的混凝土，上列浇水润湿养护期间，应各不少于14d及21d。 浇水次数多少，以能保持构件湿润为度。 当气温低于+5℃时，不得浇水。
对于有模板遮挡的混凝土面，亦应经常浇水润湿模板，使混凝土保持湿润状态。在拆除模之后，宜用保养布遮盖，并继续浇水养护。大体积混凝土构件，在拆模之后，为避免冷却过快，不宜立即直接以冷水喷浇在混凝土外露面上。
十二、工程质量、工期保证措施
1、质量管理网络
为保证优质工程质量目标的实现，由工程部和公司签订质量责任书，工程部建立质量保证体系，以实施工程质量的全面管理和控制，质量控制线图如下：
2、本公司将组建以下框架图所示工程部质量管理网络
技术负责人 技术组 测 量 组 质检组 施工处质检员 作业班长 作业人员 管理控制线 信息反馈线
工程主管 工程经理 技术负责人 质 量 员 材 料 员 施 工 员 资 料 员 各作业班组
3、质量保证组织和管理制度及措施 (1)、质量组织及管理措施
a、建立以公司为总指挥、技术负责人、工程技术负责人组成的三级管理网络,加强对质量工作的组织领导,强化质量意识.
b、施工技术管理由公司技术负责人总体负责,工程技术负责人具体实施各类技术交底,对技术管理人员进行书面或口头施工技术交底、施工工艺操作交底.
c、施工质量管理由公司技术科负责工程质量过程监控,公司质量员和工程部质量员具体实施各种质量控制、监督、检查并提出质量措施,并与业主代表及监理工程师协调处理有关工程量事宜,实行施工工程自检、互检、专检相结合的质量检查制度,同步做好施工内资料编写归类、整理工作,确保资料与施工同步进行。
d、制定质量目标管理计划及工序、部位的质量目标措施。 e、实行技术质量管理制度
①开工前进行图纸会审、学习及技术交底工作，施工过程中对各工序、部位进行先交底后施工，并有齐全的技术交底和测量复核资料。 ②对全部工程进行技术复核，落实技术资料档案制度。 （2）、质量管理制度及监督制度 a、质量管理制度
为保证工程质量，施工前应认真学习技术工程有关规范，强化质量意识，执行“质量三检制度”、工序交接制度、监理制度、隐蔽工程验收制度，在工程质量控制和检查工程中，认真执行上道工序不达标不进入下道工序，严格按质量控制要求控制工程质量，从而使各道工序质量得以保证。 b、监督制度
①工程部严格执行本公司制定的工程质量管理条例及施工操作手册，质量科对工程工程进行严格监督、控制。
②公司技术科主管监督工程部质量，质量负责人和施工负责人落实情况，并且建立好工程质量档案资料，真实反映施工全过程的质量情况。 （3）、工程质量验收 a、质量检查
工序质量实行三级检验三方监督，即在班组自检的基础上，质量员与施工员负责复核，公司抽查和定期质量大检查，工程质量由本公司技术科、监理单位和建设单位三方监督。 b、质量检查顺序：
工序施工 质量员检查 公司技术负责检查 监理工程师验收 下道工序
（4）、工程质量保证措施 a、原材料预制件质量保证措施
原材料及预制件质量是工程质量的前提和基本保证，原材料的质量好环，直接影响到工程结构强度，使用效果和耐久性。因此，在整个工程的施工过程中，我们将自始自终按采购控制程序执行。
①材料采购及验收程序如下:
计划材料品种、规格、数量 材料员提供样品及资料 监理单位认可 公司质安科 同意或认可 采购及运输 附合格证书或实验报告 保管员验收（优留劣退） 监理单位验收（优留劣退） 入 库 投入使用
原材料质量验收标准及要求
ⅰ工程用砂必须符合JGJ52-92标准，采用Mx=3.0～2.3，含泥量小于1％中砂。
ⅱ碎石质量要求
A工程用碎石符合JGJ53-92标准 B工程用碎石指标要求
ⅲ水泥：工程选用425＃普通硅酸盐水泥，其标准符合GB175-92标准，并严格控制氧化钙及氧化镁的含量。 ⅴ钢筋
A钢筋应符合GB1449-91和GB13788-92标准，钢筋选购时必须有出厂合格证和实验报告单。没捆（盘）钢筋均应有明显标志。在钢筋加工过程中发现脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常现象，应对该批钢筋做化学分析、力学性能检验或其它专项检查。
B钢筋进场必须按GB50204-92中有关规定分批进行验收。经过验收后的钢筋应分批挂牌堆存在棚内，避免混淆，并应避免锈蚀和污染。严格遵守先实验后使用的原则。严重锈蚀、麻坑、裂纹、浮皮、夹砂等缺陷时，不准在工程中使用。C钢筋的表面洁净，污渍、铁锈、浮皮等在使用前应清楚干净。 ⅳ块石
A石料应地质均匀，无风化、裂缝现象，具有一定抗冻性和一定的抗压强度。 B块石形状大致方正，厚度大于20厘M，宽度为厚度1.5倍，顶面底面较为平整，片石则不受限制，但薄片不得使用，中部厚度小于15厘M，没块重20～30千克。
C石料加工时，外露面整齐，棱角方正，拼缝前口要直，尾部略有倾斜，每
边向内收口不得大于5厘M。 ⅴ人行道小方块
A小方块表面光洁，色彩均匀、纹理清晰、棱角整齐，不得有蜂窝、麻面露石、脱皮、裂缝等现象。
B外行尺寸偏差不大于+3毫M，厚度偏差不大于+3毫M，对角长度差小于3毫M。
C外露面缺边掉角小于10毫M，且不多于一处，平整度偏差不大于2毫M。 b、测量控制
为保证施工精度，施工前会同勘查、设计部门现场交接中线控制桩及桥位桩，在控制桩或基准点基础上根据施工需要进行加密或校正，建立施工平面与高程施工控制网。 ①平面控制
根据甲方提供平面控制网，按施工需要进行加密，使用J2经纬仪进行平面测设，及时进行中线桩恢复，正常条件下误差未2”，采用两个测回，最大误差控制在4”，在300范围内测距误差小于8.6毫M，符合测量规范要求。 ②高程测量
采用S3水准仪，测设施工临时水准点。临时水准点每100M设置一点在特殊地段适当加密。桥位附近必须加设，闭合差小于+20L/2。
③在施工中经常检查各测量标志，对遗失或位置移动的桩位随时补充、校正基准点。
④所有测量仪器及丈量工具在使用前均按有关规范进行检验、校正基准点。 ⑤对所有的施工测量工作必须做到有放必复，分别有专业人员负责。测量内业应有专人校核，原始资料必须完整，妥善保管。
⑥测量过程中，若发现实际情况与设计图不符，应向设计部门提出，不得任意改动。
c、主要工序质量保证措施
①钻孔灌注桩允许偏差符合规范要求； ②钢筋成型与安装允许偏差符合规范要求。 4、工期保证措施
保证工程达到质量目标，并最大限度加快施工进度，确保比投标文件承诺的工期提前完成合同所规定的工程任务。鉴于此本公司将从人力、设备、技术等方面入手充分发挥本公司的优势，不遗余力、全力以赴的利用组织措施、技术措施、经济措施和信息管理手段，保证计划工期如期完成，实现业主预计预期目标，同时也为本公司树立良好的形象和信誉，具体措施如下： （1）、做好充分的施工准备，优化施工条件。
a、充分了解现场情况，主动向有关部门联系，为早日开工创造必要要求。定期向业主报告，并主动协助配合当地主管部门审批各种开工手续。 b、组织实施：落实各层次的进度控制人员，明确具体任务和工作责任，建立进度控制的组织管理网络。根据施工进度进行工程分解。确定进度控制工作，如检查时间、方法、协调会议时间、地点、参加人员等。对影响工程的因素进行分析和预测。
c、技术措施：集中有真才实学的技术骨干，采用新设备、新工艺、新工艺。优化施工方案。
d、合同措施：与投资人签定“军令状”；对下属施工处签订内部合同，合同工期必须与进度计划目标一致。
e、经济措施：为实现进度计划，提供足够的资金保证，并与各施工班组签
定实现工期目标的奖罚协议。
f、信息管理措施：收集施工实际进度的有关资料进行整理统计，并与计划进度进行比较，分析动态结论，定期的向业主提供分析报告。
(2)、认真按施工组织设计、施工进度计划组织施工，提高劳动生产率，缩短施工工期。
（3）、合理组织施工，做到“周密安排、精心施工、科学管理、严格检查”。 （4）、提高机械化程度，并提高机械利用率。
（5）、提高填报材料用量计划，确保材料供应充足，不停工待料。 （6）、充分做好雨天施工的思想准备、物资准备及技术措施准备。 （7）、建立施工组织管理网络，并落实到人。建立施工进度计划图，严格控制接点和关键线路，并根据进度情况随时调整。严格按照建立的施工进度计划，控制关键的施工进度，保证工程进度，按时执行实施，保证工期按期完成。
十三、雨季施工方法
由于天气变化复杂，有时在施工过程中可能下雨，因此，在施工前必须做好充分的物资准备以及必要的技术措施来确保雨季施工质量： (1)、及时收听气象信息；
（2）、砼搅拌站设遮雨棚，水泥仓库不漏水；
（3）、准备必要的雨具及时遮雨，避免砼表面出现麻点；
（4）、由于雨天砂、石含水量较高，所以砼搅拌过程中必须严格控制加水数量，确保水灰比符合要求。
（5）、集中施工，发现天气变化，及时调集人员快速施工；
（6）、施工现场有畅通的排水措施，将雨水排出场区，开挖的沟槽附近设
置载水沟，避免雨水进入沟槽；
（7）、准备好排水设备，便于工程能顺利进行。
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