一、工程概况................................................................................................................ 1 二、施工及验收规范.................................................................................................... 1 三、施工前准备............................................................................................................ 2 四、脚手架搭设............................................................................................................ 3 五、玻璃鳞片施工...................................................................................................... 11
喷砂除锈............................................................................................................... 11 玻璃鳞片施工工艺............................................................................................... 13 鳞片衬里对设备母材（基体）的设计、制造技术要求................................... 20 鳞片衬里技术指导............................................................................................... 30 结构设计图........................................................................................................... 34 六、其他防腐施工...................................................................................................... 37
施工工序............................................................................................................... 37 动力工具除锈....................................................................................................... 37 防腐施工............................................................................................................... 38 七、质量保证体系...................................................................................................... 42 八、安全技术措施...................................................................................................... 46 九、文明施工措施...................................................................................................... 51
文明施工保证措施............................................................................................... 51 环境保护措施....................................................................................................... 51 十、工期保证措施...................................................................................................... 54
一、工程概况
项目名称：南充化工园区热电中心项目工程2³130t/h锅炉烟气脱硫系统EPC总
承包工程
建设地点：南充化工园区 工 期：满足甲方要求
质量标准： 合格率100%，争创优良工程
工程内容：主要包括吸收塔区、脱硫综合楼区等工艺专业所属的各种管道、设备
及其附属设备、公用设施等的油漆。
二、施工及验收规范
《电力建设施工技术规范 第2部分：锅炉机组》DL5190.2-2012
《电力建设施工质量验收及评价规程 第2部分:锅炉机组》DL/T5210.2-2009 《电力建设施工技术规范 第5部分：管道及系统》DL5190.5-2012
《电力建设施工质量验收及评价规程 第5部分: 管道及系统》DL/T5210.5-2009 《石油化工涂料防腐蚀工程施工质量验收规范》SH/T3548-2011
《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第1部分；未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB/T8923.1-2011
《火力发电厂保温油漆设计规程》DL/T5072-2007 《衬里钢壳设计技术规定》 HG/T20678-2000 《色漆及清漆漆膜试验》 GB/T9286-1988 《漆膜附着力测定法》 GB/T1720 《中碱玻璃鳞片》 HG/T2641
《玻璃鳞片衬里胶泥》 HG/T3797-2005 《E型环氧树脂》HG2-741
1
三、施工前准备
检查设备基体是否符合施工要求。将现场所用的能源如水、电接至设备旁待用；配设电源系统、照明设备和安全设备以及环境空气调节设备；根据设备基体结构，塔建防雨防尘工棚；喷砂设备、喷砂材料与涂层材料的到位以及设置工作间与工作台；现场施工时所做的粘接强度样块，将根据设备的面积按施工经验而定。施工所需的水、电点与设备的距离控制在10m范围内。
1、人员组织：整个工程分四个班，同时进行架子班、喷砂班、玻璃鳞片、砖板衬里班同时进行工作。在基体喷砂后。每班施工人员又分成三组，三组人员紧密协作，为一个共同的目标保质保期完成任务。
由公司选派身体健康、在火电厂烟气脱硫工程中有丰富防腐施工经验、懂得喷砂除锈、玻璃鳞片衬里技术的人员参加本项工程施工，并组织有扎实技术知识、丰富现场施工经验的技术负责人，在开工前三天到达施工现场，搭设临时设施、对压缩空压机进行调试，并深入施工现场，观察了解安装状况及施工环境，掌握第一手资料，对施工班组进行技术交底，让班组对工程施工做到心中有数，不打盲目仗。
2、由公司组织和配备性能完好的机械和计量准确的计量器具进入施工现场，并在开工前对机械进行调试，对计量器具进行校验，以便在施工中机械无故障，计量数字准确无误。施工器具：准备好施工所用的空气压缩机、砂罐、缓冲罐、
砂袋、喷砂枪、烙铁、压辊、各种毛刷、钢板尺、弯尺、划规和剪刀及衬垫。 3、备齐磅称、容器、搅拌捧、料桶、量筒等施工操作工具，并保持清洁干燥。 4、备齐劳动保护用品：安全帽、统一工作服装、安全带、眼镜、口罩、手套劳保鞋等。准备必要的 施工器具： 序号 1 2 3 4 5
机具名称 真空搅拌机 电火花检测仪 测厚仪 除湿机 喷砂机 数量 1 1 1 3 3 单位 台 台 台 台 台 规格 8kg 0～30KV 0～5mm 备注 化机院设计制造 2
6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 磅称 量杯 抹刀 灰刀 砂布 棉纱 料桶 托板 刷子 羊毛滚 电动空压机 加热器 电火花检测仪 轴流风机 硬度测试仪 磨光机 1 4 若干 若干 若干 若干 20 若干 若干 若干 2 3 2 8 2 10 台 只 把 把 张 斤 只 把 把 把 台 台 台 台 台 台 50kg 100ml 30³150mm 30mm 60目 150mm 1寸、2寸 自制 P600SCU ELT-40 HT-ZX MS100 建筑抹灰刀 5、材料组织：
由公司组织优质材料、按定额用量备齐的材料进入施工现场，要求材料必须具备出厂合格证或材质性能检测报告，标明生产日期、厂址、保质期。在开工前由材料员和质检员对材料进行组织验收。作出小样试验，经检验签字后方可使用。要求主要材料、消耗材料、辅助材料的储备量应满足施工进度的要求。
四、脚手架搭设
（1）施工准备:
1、我单位工程负责人按有关《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》的要求，向架设和使用人员进行技术交底。
2、按《安全技术规范》的规定和施工组织设计的要求对钢管、扣件、脚手板进行检查验收，不合格产品不得使用。经检验合格的构配件应按品种、规格分类、
3
摆放整齐、平稳、摆放场地不得有积水。清除搭设场地杂物，平整搭设场地，并使排水畅通。
3、脚手架的基点和依附构件（物体）必须牢固可靠，从地面搭设时，地基应 平 整、坚实或增设扫地杆弥补地基的不足； 4、脚手架材料准备:
4.1钢管：脚手架钢管应采用现行国家标准《直缝电焊钢管》(GB/T13793)或《低压流体输送焊接钢管》（GB/T3092）中规定的3号普通钢管。其质量应符合现行国家标准《碳素结构钢》（GB/T700）中Q235-A级的规定。脚手架钢管的尺寸符合《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》中表3.12的规定。（附下表）每根钢管的最大质量不应大于25㎏，采用Ø48³3.5钢管。
4.2 扣件：扣件式钢管脚手架应采用可锻铁制作的扣件，其质量应符合现行国家标准《钢管脚手架扣件》的规定：（1）扣件规格必须与钢管外径（Ø48或Ø51）相同。（2）螺栓拧紧扭力矩不应小于40N..m,且不应大于65 N..m,(3)在主节点处固定横向水平杆、纵向水平杆、剪刀撑、横向斜撑等用的直角扣件、旋转扣件的中心点的相互距离不应大于150mm。(4)对接扣件开口应朝上或朝内。 4.3 脚手板：脚手板采用钢板制作，每块重量不宜大于30㎏，脚踏板宽度为200-300mm、长度不大于3米的钢板；不得使用腐蚀破裂脚手板。搭拆时注意不能影响工程的施工，不能与施工的设备物体紧贴，避免影响施工。并应有防滑措施。脚手板不得有严重锈蚀、油污和裂纹。捆绑脚手板用的镀锌铁丝不宜小于12号。
4.4脚手架搭设之前，架设人员应对所用各类材料进行检验，确认合格后方可使用。如有下列情况禁止使用:钢管严重腐蚀、弯曲、压扁和裂缝，扣件和连接有脆裂、变形和滑线等缺陷。
4
截面尺寸 外径Ø d 48/51 壁厚 3.5/3.0 横向水平杆 2200 最大长度 其它杆 6500
（2）脚手架搭设: 脚手架搭设应注意的事项：
搭设脚手架因为与安装公司交叉作业，故不能一下搭成，要与安装公司协调好关系，分期搭设。
人孔、法兰、阀门处要设置预留孔洞，安全防护设置不得覆盖严。盘梯处要采取措施，脚手架要有一部份连接，以便焊盘梯时拆卸方便，不与安装队产生摩擦，方便让跟他人的情况下，抓紧自己的施工。
1、搭设顺序:铺垫板→摆放扫地杆→逐根竖立立杆并与扫地杆扣紧→装扫地小横杆并与立杆和扫地杆扣紧→装第一步大横杆并与立杆扣紧→安装第一步小横杆→安装第二步大横杆→安装第二步小横杆→加设临时斜支撑，上端与大横杆扣紧→安装第三、四步大横杆和小横杆→接立杆→加设剪刀撑→铺脚手板→绑护身栏杆。
2、 纵向或横向水平杆与立杆连接时，其扣件的抗滑承载力应符合本行业标准的规定。纵向水平杆的搭设应符合下列规定：
纵向水平杆接长宜采用对接扣件连接，也可采用搭接。纵向水平杆的对接扣件应交错布置，两根相邻纵向水平杆的接头不宜设置在同步或同跨内;不同步 或不同跨两个相邻接头在水平方向错开的距离不应小于500ｍｍ；搭接长度不应小于1ｍ，应等间距设置3个旋转扣件固定。
3、脚手板的设置应符合下列规定：作业层脚手板应铺满、铺稳；脚手板应设置在三根横向水平杆上。当脚手板长度小于2ｍ时，可采用两根横向水平杆支撑，但应将脚手板两端与其可靠固定，严防倾翻。脚手板对接平铺时，接头处必须设两根横向水平杆。脚手板搭接铺设时，接头必须支在横向水平杆上。在拐角、斜道平台口处的脚手板应与横向水平杆可靠连接，防止滑动。
4、 斜道：人行并兼作材料运输的斜道采用之字型斜道。人行斜道宽不宜小于1ｍ，坡度宜采用1/3，拐弯处应设置平台，斜道两侧及平台外围应设置栏杆及挡脚板。
5、 作业层、斜道的栏杆和挡脚板的搭设应符合下列规定：（1）栏杆和挡脚板均应设在外立杆的内侧。(2)上栏杆上皮高度应为1.2m。(3) 挡脚板高度不应小于180mm。(4)中栏杆应居中设置。
5
6、搭设脚手架前，应做好准备工作，明确作业要求，确认工作环境、防护用品和工具安全可靠；大型和特殊脚手架，应编制脚手架施工方案，并按照批准的施工方案进行搭设。
7、脚手架钢管上下间距应保持在1.5m～1.8m之间。纵向间距保持在1.5m～1.9m之间。横向间距保持在1.5m～1.8m之间。第三层以上要有水平支撑和剪刀撑。脚手架与罐壁距离最大不大于60公分。
8、脚手架搭设过程中,安全网或其它防护用品即时搭上，以保证搭设人员的安全。操作层上必须设两道防护栏杆和挡脚板，设临时护栏上栏杆高度不小于1.1m。 9、脚手架不能形成倒塔式结构；脚手架整体应稳定牢固，不得摇摆晃动；从地面或操作基础面至脚手架作业面，必须有上下盘梯和通道。 10、 严禁将外径48mm和51mm的钢管混合使用。 （3）脚手架的验算:
1、荷载分类:作用于脚手架的荷载可分为永久荷载（恒荷载）与可变荷载（活荷载）。
2、永久荷载（恒荷载）可分为：
脚手架结构自重,包括立杆、纵向水平杆、模向水平杆、剪刀杆、模向斜撑和扣件的自重；构、配件自重，包括脚手架、栏杆、挡脚板、安全网等防护设施的自重。
3、可变荷载（活荷载）可分为：
1）施工荷载，包括作业层上的人员，器具和材料的自重。 2）每米立杆的结构自重标准值按规范采用。
3）作用于脚手架上的水平风荷载标准值，应按下式计算： wk=0.7µz²µs²W。 4）荷载效应组合
设计脚手架的承重构件时，应根据使用过程中可能出现的荷载取其最不利组合进行计
算，荷载效应组合宜按下表采用。
计算项目 纵向、横向水平杆强度与变形 荷载效应组合 永久荷载+施均布活荷载 6
①永久荷载+施均布活荷载 脚手架立杆稳定 ②永久荷载+0.85(施均布活荷载+活荷载) 连墙件承载力 5）扣件、底座的承载力设计值应按下表采用。
项目 对接扣件（抗滑） 直角扣件、旋转扣件（抗滑） 底座(抗压) 承载力设计值 3.20 8.00 40.00 双排架,风荷载+5.0Κv 注:扣件螺栓拧紧扭力矩值不应小于40N²m,且不应大于65 N²m。 6）受弯构件的挠度不应超过下表中规定的容许值。
构件类别 脚手板、纵向、横向水平杆 悬挑受弯杆件 注：l为受弯构件的跨度。
7）受压、受拉构件的长细比不应超过下表中规定的容许值。
构件类别 立杆 双排架 横向斜撑、剪刀撑中的压杆 拉杆 容许长细比[λ] 210 250 350 容许挠度[v] l/150与10mm l/400 注：计算λ时，立杆的计算长度按本规范（8、）式计算，但k值1.00,本表中其它杆件的计算长度lο按lο=μl=1.27l计算。 8）立杆计算长度lο应按下式计算：lο=kμh （4）脚手架的交接验收与使用：
1、脚手架搭设完毕，架设作业班组必须按施工要求进行全面自检，然后通知项目部有关人员共同进行检查验收，检查确认合格后，填写脚手架交接验收单，并在验收单上签字确认，挂牌后方可使用。
2、验收后的脚手架任何人不得擅自拆改，特殊情况下需作局部修改时，须经负责人同意，由原架设班组操作，分配后仍需履行检查交接验收手续。
7
3、脚手架的使用:
作业人员应从斜道或专用梯子至作业层，不得沿脚手架攀登；在脚手架上从事三级以上高处作业，应办理《高处作业票》；风力超过6级应停止在脚手架上作业；冬季施工应清除脚手架作业层上的积雪；脚手架在使用过程中，不得随意拆除架杆和脚手板，更不得局部砌割和损坏。
4 、脚手架使用中，应定期检查下列项目：（1）杆件的设置和连接，支撑、盘梯、法兰人孔等处的构造是否符合要求。（2）地基是否积水、松动，立杆是否悬空。（3）扣件螺栓是否松动，安全防护措施是否有变动。
5 、钢管的检查应符合下列规定：（1）应有产品质量合格证。（2）应有质量检验报告，钢管材质符合本方案的4.4.1的规定。（3）钢管表面应平直光滑，不应有裂缝、结疤、分层、错位、毛刺，亚痕和深的划道。 （5）脚手架的拆除：
1、脚手架使用完毕应及时拆除，拆除人员应填写脚手架拆除单。拆除脚手架前的准备工作应符合下列规定：（1）全面检查脚手架的扣件连接、支撑体系是否符合要求。（2）应有单位工程负责人进行拆除安全技术交底。（3）清除脚手架上杂物及地面障碍物。
2、 分段拆除时高差不应大于2步。
3、 拆除脚手架，周围应设警戒标志，设专人监护，禁止他人入内。
4、拆除时，应按顺序由上而下逐层进行，严禁上下同时作业；严禁整排拉倒脚手架。
5、 拆下的架杆、连接件、脚手板等材料，应采用溜放，严禁向下投掷。 6、拆除脚手架时，作业人员，架杆及作业面等与电线的安全距离不足时，应切断电源或采取可靠的安全措施。
7、 卸（解）开的脚手杆、板、应一次全部拆完。 （6）脚手架材料保管：
1、拆除掉的脚手架、连接件、脚手板应定期除锈防腐，分类整齐放置，不得散放在施工现场。
2、钢管入库前应检查扣件是否有裂纹，螺栓是否滑扣现象，入库前螺栓螺纹以及活动部分应涂以黄干油。
8
（7）安全管理: 1、安全教育准备:
1.1脚手架搭设过程中要挂牌：脚手架正在搭设禁止使用。搭设完毕后，经验收合格挂牌：验收合格，准许使用的牌子。
1.2参加现场施工人员都必须接受安全技术教育，开工前由工地安全技术人员负责教育。对进场的工人必须进行两级安全教育，工地由安全员负责，班组由不脱产安全员负责。
1.3现场施工负责人以及管理人员均应带头遵守安全制度及规定，认真贯彻现场施工安全规定，并经常深入班组检查督促，对现场安全负责。
1.4进入施工现场应戴安全帽，高空作业应系安全带，经常检查防护用品的安全可靠性，施工人员进入现场应穿工作鞋。
1.5施工现场应悬挂安全标志牌，危险地带应设安全路障或挂牌明示，并划格出安全界区。
1.6现场使用的施工机械设备，临时电缆电路、材料的堆放应由分管责任人员统一规划，作好安全、文明施工。
1.7从事高空作业人员应进行体格检查，患有高血压、心脏病及不适宜高空作业人员，不得从事高空作业。
1.8应在罐体四周外界悬挂高空作业安全网。在脚手架进行电焊作业时，必须有防火措施和专人看守。
1.9高空作业人员应将材料、机具、工具放置妥当，以免下落伤人，严禁随意往下乱扔物件。 2、脚手架材料准备:
2.1脚手架搭设之前，架设人员应对所用各类材料进行检验，确认合格后方可使用。如有下列情况禁止使用:钢管严重腐蚀、弯曲、压扁和裂缝，扣件和连接有脆裂、变形和滑线等缺陷。
2.2 脚手架应选用钢管外径48mm，壁厚度为3.5mm；脚踏板宽度为200-300mm、长度不大于3米的钢板；不得使用腐蚀破裂脚手板。搭拆时注意不能影响工程的施工，不能与施工的设备物体紧贴，避免影响施工。脚手板不得有严重锈蚀、油污和裂纹；捆绑脚手板用的镀锌铁丝不宜小于12号。
9
2.3 在脚手架使用期间，严禁拆除下列杆件：立节点处的纵、横向水平杆，纵、横向扫地杆。
（8）登高作业操作规程： 1、熟悉本工种专业技术及规程。
2、年满18岁，经体检合格后方可从事高空作业。凡患有高血压、心脏病、癫痫病和其它不适于高空作业的人，禁止登高作业。
3、距地面2m以上，工作斜面坡度大于45度，工作地面没有平稳的立脚地方或有震动的地方，应视为高空作业。
4、防护用品要穿戴整齐，裤脚要扎住，戴好安全帽，不准穿光滑的硬底鞋。要有足够强度的安全带，并应将绳子系牢有坚固的建筑结构件上或金属结构架上，不准系在活动物件上。
5、登高前，施工负责人应对全体人员进行现场安全教育。
6、检查所用的登高工具和安全用具（如安全帽、安全带、梯子、跳板、脚手架、防护板、安全网等），必须安全可靠，严禁冒险作业。
7、高空作业区地面要划出禁区，用竹篱笆围起，并挂上“闲人免进”、“禁止通行”等警示牌。
8、靠近电源（低压）线路作业前，应先联系停电。确认停电后方可进行工作，并应设置绝缘挡壁，作业者最少离开电线（低压）2m以外，禁止在高压线下作业。
9、高压作业所用的工具、零件、材料等必须装入工具袋。上下时手中不得拿物件，并必须从指定的路线上下,不得在高空投掷材料或工具等物；不得将易滚滑的工具、材料堆放在脚手架上，不准乱放。工作完后应及时将工具、材料、零部件等一切易坠落物件清理干净，以防落下伤人，上下大型零件时，应采用可靠的起吊机具。
10、要处处注意危险标志和危险地方，夜间作业，必须设置足够的照明设施，否则禁止施工。
11、严禁上下同时垂直作业，若特殊情况必须垂直作业，应经有关领导批准，并在上下两层间设专用的防护棚或其他隔离设施。 12、严禁坐在高空无遮栏处休息，防止坠落。
10
13、脚手架的负荷量，每平方米不能超过270kg，负荷量必须加大时，架子应适当加固。
14、超过3m长的铺板不能同时站两人工作。
15、脚步手板、斜道板、跳板和交通运输道，应随时清扫。 16、遇六级以上大风时，禁止露天进行高空作业心。
五、玻璃鳞片施工
喷砂除锈
1、技术要求
1.1喷砂采用石英砂。施工环境温度宜10℃-30℃，空气相对湿度小于85%，同时要求基体金属表面温度应大于露点温度3℃以上。粗砂须被检验以保证可溶性氯盐不超过30ppm。 1.2喷射处理工艺参数：
压缩空气工作压力：6-8kg/cm2；喷射角：磨料喷射方向与工作表面法线之间夹角以15°～30°为宜；喷射距离：喷嘴离工件距离要求100 mm -300mm；磨料粒径：14-65目。
1.3压缩空气质量：喷射处理所用的压缩空气必须经过冷却装置及油水分离器处理，保证压缩空气清洁、干燥、无油，压缩空气应经下述方法检查，合格后方可使用：将喷嘴对着白纸吹半分钟，不见油和水的痕迹，则可认为基本符合要求。
11
1.4喷砂前，应采取有效措施将非喷砂工作面遮蔽保护。保证在现场喷砂除锈施工过程不对现场造成污染，为避免现场的污染，喷砂除锈应采用钢砂并应采取必要的防尘、除尘措施。
1.5喷砂除锈后，应用干燥无油的压缩空气吹扫表面浮尘和碎屑。清理后的表面不得用手触摸。涂装前如发现基体表面污染或返锈，应重新处理到原除锈等级。 1.6磨料应符合GB6484-6487的规定。为保证粗糙度达到60um～80um（即：喷砂至金属白色，完全清除氧化皮、锈及其它杂质，残留仅为斑点或条纹阴影）），择磨料粒径0.5 mm -1.5mm。 2、喷砂作业的安全与防护
2.1操作人员必须带空气分配器的头盔面罩和防护服手套和耳塞。
2.2头盔上的面罩玻璃要经常更换，保证良好的能见度。保证保持其工作现场的清洁，但不得使用对设备和建筑有损害性和二次污染的清洗剂或工具。 2.3划清工作区与安全区，施工现场安全标志线以内禁止无防护的人员进入防腐施工作业区域。
2.4清理或贮存易燃有害物品时，事先应清除干净并经分析合格后，工作人员方可进入容器，作业时应配置通风装置。
2.5作业前操作工应先检查软管、接头、空压机、喷砂机等，在没有破损和故障后方可使用。施工人员衣着应一致、整洁，进入现场必须佩带胸牌。施工人员必须是经过培训合格的上岗熟练工人。
2.6在需要登高的场合，配备脚手架，喷砂软管要固定在垂直面上，以减轻喷砂工的劳动强度，当现场需要防止磨料飞散时，就搭建临时工棚。
2.7喷砂软管能导走静电，例如采用含碳黑量较高的橡胶管、普通空气软管可考虑用细金属线缠上并接地把静电导入地下，这在登高喷砂作业时尤要重要，因为当作业人员受到静电冲击时，会造成坠落事故。
2.8喷砂作业的辅助操作人员，可选用阻尘率高，呼吸阻力少，重量轻的过滤式防尘口罩。
2.9施工现场须合理配置雨棚和挡水板，防止雨水和灰尘进入容器。
2.9.1在不放大的情况下进行观察时，钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有氧化皮、铁锈、涂料涂层和异物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状
12
的轻微色斑。
2.9.2喷砂除锈检查合格后，应在8h内完成质量检查及第一道底漆涂装。 2.9.3喷射处理后的金属表面应呈均匀的粗糙度，除钢板原始锈蚀或机械损伤造成的凹坑外，不应产生肉眼明显可见的凹坑和飞刺，要求达到的粗糙度的值为40-75μm。
2.9.4喷砂采用的压缩空气应干燥洁净，不得含有油污和水分，并经以下方法检验合格方可使用：将白布和白漆靶板置于压缩空气流中1min，其表面用肉眼观察无油、水等污迹。
2.9.5喷砂的砂粒采用石英砂，干燥洁净、无油污、杂物；含水量应小于1%。（6）喷砂施工工艺指标如下：
喷嘴入口处空气压力：≥0.55MPa ； 喷嘴直径：≥8mm； 嘴射角：15°－30°； 喷距：100-300mm。
玻璃鳞片施工工艺
1、玻璃鳞片衬里施工工序：（见下页）
13
制定施工方案，施工计划任务书，施工准备会
脚手架架设 设备检查 表面处理 涂刷1道底漆 第一层鳞片胶泥 第一遍鳞片胶泥中间检查及修补 第二遍鳞片胶泥第二层鳞片胶泥 中间检查及修补 中间检查及修补 第一层玻璃布 增强区第一层玻璃布 第二层玻璃布 增强区第二层玻璃布 中间检查及修补 检查验收 面漆涂层1道 脚手架拆除及修补 整理清理 内件吊装整修及修补 交付使用 2、玻璃鳞片特性：玻璃鳞片在涂层中基本处于平行紧密排列，形成层层屏障，对基材起到长期保护作用具有防锈能力强，性能稳定，遮盖力强，漆膜平整、坚
14
韧、封闭性好，抗渗性能优，具有良好的附着力和耐热、耐水、耐碱、耐化学腐蚀性能适用于化工、石油设备的管、罐及金属结构表面防腐蚀用。烟气脱硫装置极优良的耐腐蚀介质的渗透性；受介质、气体、水蒸气的渗入远小于普通玻璃钢。不容易产生介质扩散，可有效地避免底部腐蚀、鼓包、剥离等物理破坏。 2.1优良的耐磨损性；
2.2固化时收缩率小，热膨胀系数小；
2.3衬里与基体的粘结性好，耐温度剧变性好；
2.4良好的施工工艺性，可采用喷、辊、刷等工艺，修补容易。
2.5硬化时收缩率小。由于玻璃鳞片分散了应力，各接触面的残余应力小，热膨胀系数也小、故粘接强度不会因热胀而衰减，热稳定性好。
2.6耐磨性和对擦伤抵抗性较强，遇机械损伤只限于局部，扩散趋势小。 2.7修复性好。使用几年后，破坏处只需简单处理，即可修补。 2.8对防护面适应性强，尤其适合于复杂表面的防腐。
2.9施工性好。鳞片防腐可用喷涂、滚涂、刮涂等多种方法施工。整体性好，且现场配料方便、可室温固化及热固化。 3、施工要求：
3.1首先将两组份按A：B=100：1配兑好，冬季施工时为100：3。搅匀熟化10分钟后涂刷，配制后使用期（25℃）1小时（夏季），配制后使用期（5℃）1小时（冬季）；稀释剂加入量不得超过5%。
3.2对涂刷面要进行喷砂除锈去污处理，使其达到GB8923—88 Sa2.5级标准后再施工。
3.3施工中如遇气温低应延长间隔时间，以前道漆固化为准。 3.4最后一道漆在常温（25℃）下，要48小时以后方能使用。
3.5施工中避免涂层和水接触，如遇雨天要停止施工，把已涂抹好的漆膜保护好。涂层须经七天养护后方可下水使用。
3.6施工现场通风好，严禁明火，产品贮存时要远离火源。要通风好、干燥阴凉，禁止日晒雨淋。
3.7玻璃鳞片使用前应对种类，稀释剂是否符合说明书的技术要求，玻璃鳞片的配制应严格按照产品说明书的技术要求进行调配，玻璃鳞片的调配应采用真空搅拌机，玻璃鳞片充分搅拌均匀后，放置5-10分钟使其充分熟化后方可使用，工
15
程用量应按说明书的规定控制，并可进行适当调配，通过固化时间的控制可避免材料的浪费和人员窝工，防腐层固化不足或过早固化的质量事故。
3.8玻璃鳞片防腐材料主要有分散不连续的玻璃鳞片及粘稠树脂专用设备混合而成的复合材料因此施工是用抺子，刮板涂抺到钢板表面，每道涂刮厚度为0.8mm-1mm，第一道固化后（间隔不少于24小时）再涂刮第二道 。
3.9玻璃鳞片施工用料在施工作业过程中严禁随意搅动，托料、上抺依次循序进行，无意翻动，堆积等习惯尽可能减少。
3.10涂抺时抺刀应与被涂抺面保持适当角度，且沿尖角的锐角方向按适当的速度推抺，使涂料沿钢材表面逐渐涂敷，使空气在涂抺中不断从界面间推挤出，严禁将料堆积于防护表面，然后四面摊开式的摊涂。
3.11控制一次涂抺厚度，多层施工，从而使涂层内存留气泡的体积较小，达到使残余气泡生成较小、分散且封闭的目的。
3.12由于玻璃鳞片填料量大，十分粘稠，在大气中任何条件下翻动及堆放都会裹入大量空气形成气泡。此外，在玻璃鳞片涂抺过程中，被保护表面与涂层间也不可避免地要裹进空气，形成料内气泡。因此涂抺完鳞片以后要进行滚压消泡。 3.13气泡消除：使用专门制作的除泡滚，滚子外包裹一层2-3mm厚的羊毛毡，在滚压过程中，滚子表面的羊毛刺受压力作用不断扎入鳞片表层内，形成一个个导孔，同时气泡内空气在滚动压力作用下从导孔溢出，使气泡消除。
3.14涂抺界面及端面处理：防腐施工界面粘结强度历来为防腐的重点，施工界面处理的好坏，将直接影响施工质量及防腐寿命，在施工过程中，施工界面必须保护清洁，无杂物及明显的流淌痕迹应打磨掉。端面处理必须采用搭接，不允许对接，因为端界面形状自由性较大，对接不能保证相互间有效贴合，为保证防腐层及设备的使用寿命，应增加二层玻璃钢加强。鳞片排列将处于不良状态，从而成为防腐层的薄弱点。
3.15玻璃鳞片固化后，修理找补缺陷后，刷一道封闭面漆。
3.16玻璃鳞片涂层的质量控制：玻璃鳞片涂层的质量好坏直接影响其防腐蚀性能和使用寿命，因此应对玻璃鳞片涂层质量加强严格控制。涂层的最终检测项目主要有：
*外观缺陷检查：采用目测法（必要时可采用放大镜），涂层应均匀，无刷纹、流挂、气泡、针眼、微裂纹、杂物等缺陷，也不允许存在泛白或固化不完全。
16
*硬度：采用巴柯尔硬度指标，表面硬度至少大于35，一般要求表面的硬度值不低于材料性能指标提供的90%。
*针孔测试：采用直流电火花检测仪器检查测试涂层的缺陷及不连续点，以不产生击穿火花、无报警为合格。第一道胶泥施工后检测电压为：5000V；第二道胶泥施工后根据不同厚度的鳞片衬里检测电压为：9000V，12000V，15000V和18000V。
*回粘测试：用溶剂浸湿干净的布，反复擦拭涂层的表面，看表面是否因溶剂的侵蚀而发粘，此方法可以有效地了解涂层的固化程度。
*厚度的测试：利用电磁厚度计与标准试块厚度比较，在整个涂层的表面测定，每平方米不少于1个点，总平均厚度应该达到设计要求。每1m至2m检测一点，平均厚度达到设计要求。
*锤击检查：用木锤轻击涂层表面，任意取点测试，不应有不正常声音。 金属表面喷砂除锈必须达到Sa2.5级，无焊渣毛刺等，表面焊缝应光滑平整，凸出高度不超过0.5mm，如超出时应用砂轮机打磨至满足要求为止。
3.17金属表面处理完后，用压缩空气或吸尘器将表面清理干净，在8小时内刷一道底漆，防止金属重新生锈。
3.18玻璃鳞片涂层的质量控制：玻璃鳞片涂层的质量好坏直接影响其防腐蚀性能和使用寿命，因此应对玻璃鳞片涂层质量加强严格控制。 内衬表面要求
表面焊接缺陷如裂缝和凹陷将通过重新焊接加以填补，同邻近表面保持平滑。
所有内、外的加固件，吊环、支撑和夹子都将在内衬施工开始前焊接到容器或管道上。临时性的夹子或吊环等在施工前去掉，并且将该区域打磨平滑，所有将内衬的拐角和边将加工成圆弧形。 3.19喷吹
投标方对需要内衬的金属表面根据规范进行喷吹处理设计，以获得“白色金属”表面。
喷吹介质将由使用者选择并在备忘录中说明。喷吹介质应清洁干燥。压缩空气没有油、污物和水份。
邻近表面已上了底漆时， 附近区域不能进行喷吹，直到上底漆的区域不粘
17
手并得到了保护。
当存在以下情况时，喷吹不能进行：
⑴ 工作区域的相对湿度高于70%；
⑵ 表面温度未超过工作区域空气露点温度3℃；
每次轮班至少测试三次衬底温度、环境温度、空气的相对湿度和空气的露点温度并记录。在施工和干燥期，进行连续的测量和记录，所有测量值记录在备忘录中。
所有灰尘和渣将在上底漆前用刷、空气喷吹或真空法进行清除。 4、底漆涂刷：
4.1根据环境条件，确定固化体系加入量，以利施工。
4.2取一定量底漆料液，加入现场确定量的固化剂量，充分搅拌均匀。 4.3底漆应在喷砂清扫后8h内涂敷。涂刷前应使用易挥发溶剂将待衬面擦洗一遍，待溶液充分挥发后方可涂刷。
4.4将调配好的底层胶液，用刷子或磙子均匀地涂敷地待衬设备施工面上，严防漏涂。
4.5一次配制胶液使用时间为30～40min。混料时，应设专人掌握配料量。 4.6底漆要求：喷吹后表面在产生可见的表面锈斑之前加底漆，如果发生表面生锈，生锈区域将根据以上要求重新喷吹。可以通过喷、刷或滚动上底漆。
当以下任何情况存在时将不上底漆： ⑴ 工作区域的相对湿度大于70%；
⑵ 金属表面的温度未超过工作区域空气露点温度3℃；
⑶ 金属表面的温度或工作区域空气的温度高于32℃或低于10℃时； ⑷ 金属表面有灰尘、污迹或水分。 5、鳞片涂料施工：
鳞片涂料因填料加入量较一般涂料量大，且为片状粒料，又加了悬浮剂，故粘度较一般涂料大得多，镘涂亦较难。故其镘涂工艺与一般涂料相比，其主要技术问题如下。 5.1起毛的防止
鉴于鳞片涂料粘度较大，且为片状填料，在镘涂中，镘刀来回无规律的涂刮，将会因镘刀的回带作用，使已镘涂表面起毛，导致表层疏松，产生许多孔隙。在
18
下一道鳞片涂料镘涂时，这些孔隙就会因难以填满而产生层下气泡。此外，用镘刀有序定向镘涂亦有此效应。因此，在镘涂时，镘刀应定向有序镘涂，不得来回随意或无规则镘涂。当需对涂层重复镘涂压实抹光时，镘刀应蘸少量易挥发溶剂。 5.2相交镘涂原则
在施工中，要求每道鳞片涂料相交镘涂，以使镘涂层厚度相互补偿，同时，也有利于因起毛而产生的孔隙的充填与封闭。
（1）因为在镘涂中，初始镘涂区总是比最终镘涂区料层厚。 （2）若总是沿同一个方镘涂，一般情况下，难以保证涂层均匀。
（3）镘刀断面亦有厚薄不均匀处，特别在使用镘刀时。相交镘涂原则从施工规范角度改变了施工者的行为，从而改善了厚度不均程序。 5.3底层内衬
在进行底层内衬施工之前，上的底漆将不超过2星期（在直接阳光照射下1星期）。在底层内衬施工以前底漆不粘手。
当存在以下任何情况则将不进行施工： ⑴ 工作区域的相对湿度超过70%；
⑵ 表面温度未超过工作区域空气露点温度3℃；
⑶ 表面的温度或工作区域空气的温度高于32℃或低于10℃； ⑷ 内衬工作通过用平滑的滚刷来完成。 6、面漆：
6.1取足够量已配制的面漆，加入适量溶剂，充分搅拌均匀。
6.2取已加入颜料的面漆适量，加入现场确定量的固化剂，充分搅拌均匀。 6.3用刷子或毛磙均匀涂刷，直至被防护面完全涂刷为止。 6.4应连续涂刷第二道面漆，时间间隔为4小时以上。 6.5最终检查应由四方，即业主、监理、买方、卖方联合进行。 7、玻璃鳞片衬里修补 7.1脚手架痕迹修补：
7.1.1仔细磨去金属基体表面除锈，涂刷底漆。
7.1.2将周边鳞片衬层打磨成斜面，以符合端界面搭接要求。
7.1.3按鳞片衬层要求逐层衬抹鳞片混合料，其厚度与衬里厚度略超出，类似修补规定。涂抹面积应大于修补面一倍直径。
19
7.1.4在玻璃鳞片衬里施工中，不可避免地会出现这样那样的缺陷，因此必须考虑修补问题。一般在下列情况下需进行修补处理，针孔、表面损伤、层内有显见杂质。
鳞片衬里对设备母材（基体）的设计、制造技术要求
为了保证鳞片衬里的施工质量，要求基体设备的设计结构和制造应符合以下的技术要求：
1、钢基体设备母材材质
1.1新的碳钢或不锈钢上可进行任何类型的衬里作业，但由于鳞片树脂衬里与不锈钢的粘接强度低于与碳钢的粘接强度，所以应尽可能使用优质的碳素结构钢，除非碳钢/衬里结构无法满足腐蚀工况或设备结构过于复杂，以致无法进行衬里作业时，才选择耐蚀不锈钢。 1.2 铅材上不宜加内衬
1.3 锌、锡或镀锌、镀锡材料上不宜涂覆内衬。 2、母材结构
2.1母材应有足够的厚度以避免在充满流体时或在正压或负压下产生塑性变形。 2.2内衬鳞片树脂的金属壳体应具有足够的强度及刚性，以防止在运输、安装、施工等过程中因变形而导致内衬防腐层的破坏。
2.3母材结构应尽可能采用避免角焊的形式，特别是厚板结构或容易因振动而变形的结构都应采用下图所示的形式。
方形罐，方形 烟道垂直拐角
方形烟道拐角
30R或以上
2.4在将支腿、起吊钩环、支撑或横梁焊接到壳体上之前，先要焊上一块垫板以防止局部变形。
焊接区 吊钩
20
横梁 支腿
2.5设备的加强件应尽可能安装在非加衬的表面。如果无法避免在加衬部分安装加强件，也要采用一种不妨碍加衬作业的结构。比如，顶板（天花板）的加强件应安装在外部。方形烟道的支柱应从外部加强。
2.6应尽可能消除罐底的焊接变形，特别是要彻底消除边角部的焊接变形。如果是混凝土基础，应采用砂浆喷灌以防止反向变形。
消除变形
砂浆
消除变形 消除变形
焊接
密封
灌浆
混凝土基础
砂浆 宜采用角钢或槽钢
2.7金属壳体结构必须满足材料施工作业的条件，必须具备能进行手工涂抹的条件。 2.8金属壳体应采用焊接结构，如因特殊情况需采用铆接时，应采用沉头铆钉铆接。衬里施工前，所需焊接（或铆接）的结构件（无论是内壁还是外壁）均应焊接（或铆接）完毕，如确需施工后焊接的，应制定相应措施。 3、接管和人孔
3.1FRP嵌装（插入）接管的方法
鳞片树脂层 插入FRP插管
填入鳞片胶泥
3.2在使用耐蚀不锈钢的情况下，小内径管嘴应采用下述形式。
耐蚀不锈钢插管
鳞片树脂层 耐蚀不锈钢垫板 鳞片树脂层
耐蚀不锈钢插管
21
3.3蒸汽吹管、喷淋管或温度仪护管不能直接焊接到壳体上，而应插入壳体。
用于小口径管，使用耐蚀不锈钢或FRP产品
3.4在有外来压力或振动的条件下，应附设加强筋。
接管
加强筋
垫板
焊缝
3.5弯管弯头不能直接焊接到壳体上，而应使用法兰连接。弯管弯头加内衬比较昆难，因此应使用耐蚀不锈钢、PVC或FRP。 3.6排料接管应按下述方法安装。
接管内衬FRP
鳞片树脂层
鳞片树脂层
接管内衬FRP
耐蚀不锈钢
3.7在易于进入、便于作业、通风、维修和检查的位置至少要设置2个500mm或以上的人孔。对于大型尺寸的密封箱罐，则按下述要求设置人孔。
500～1000 m3 1000～3000 m 3000～5000 m3 5000 m3
22
3下部2处 下部3处 下部4处 下部4处 顶部1处 顶部2处 顶部3处 顶部4处
3.8所有安装在内部的附件都应尽可能采用简单结构。
工字钢 角钢 圆钢 方钢 槽钢
3.9隔板应有足够的强度，同时结构要尽可能简单。
内部加强支撑
（固定式）
（活动
加强筋
耐蚀不锈钢
耐蚀不锈钢 耐蚀不锈钢垫板
螺栓
耐蚀不锈钢 或FRP接管
角钢槽钢等 鳞片树脂层
3.10复杂的附件则应用耐蚀不锈钢，最好加垫板。
3.11内部支撑、容器或其他易受撞击或损害的部件尽可能采用耐蚀不锈钢制作。 3.12带螺孔的内部件在条件允许的情况下尽可能采用耐蚀不锈钢。如果无法避免采用普通碳钢，则留出有效直径+内衬厚度（或所插入管子的壁厚）³2＋2mm或以上的空间。
3.13加衬的表面始终要采用连续满焊，附件安装在壳体上时，也要采用连续焊。 3.14设备在焊接成型过程中，应采用平对焊且加衬的表面都要预先加工坡口，如果将不同厚度的材料焊接到一起时，必须保证加衬表面的对齐。
鳞片树脂层
鳞片树脂层
鳞片树脂层
23
3.15成型后的金属壳体表面及端面应光洁、平整、无焊渣及毛刺等，表面焊缝应光滑平整，凸出高度不超过0.5mm。如超出时，应用砂轮机打磨至标准要求为止。
4、拐角部位的圆角半径
4.1凸出的尖角或方角只有一层很薄的树脂 且很可能产生针孔（气泡）。另一方面，凹入
的方角树脂涂层则往往会较厚，且会导致裂纹或断开。原则上拐角部应按下述圆角半径要求。
3R或以上
3R
3R
10R
10R 6t
5、法兰
凹入 6.0mm或以上 10mm或以上
5.1应尽量采用法兰连接而不用螺纹连接，避免使用难以施工的支座法兰。 5.2弯管法兰或大尺寸圆法兰应尽可能取较大厚度，否则会在紧固时产生变形。 5.3内部法兰则应尽可能采用耐蚀不锈钢或浇（模）铸FRP。 6、钢筋混凝土设备
设备的结构尺寸和强度应符合设计要求。混凝土表面应为一次浇筑成型,不允许用素砂浆抹面。
混凝土基体必须密实、平整，不得有起砂、起壳、裂缝、蜂窝麻面及油污等。 液体过流区域的坡度必须符合设计要求。
混凝土基层必须干燥，在深度20mm内的含水率不应大于6%。 7、施工质量缺陷
施工质量控制包括衬里成型的每一个环节，从防腐蚀设计，表面处理，作业技能，材料配制到施工过程的质量监控。由于鳞片胶泥材料的料性和施工方法完全不同于传统的其它防腐蚀衬里技术，故其施工质量缺陷也有其特殊性。就鳞片
24
衬里而言最主要需控制的施工质量缺陷为贯穿性针孔、衬层孔隙率、固化均衡度、衬层致密度及厚度均匀度。
从上述防腐蚀涂装层的耐腐蚀原理来看，为提高有机防腐蚀衬里的使用寿命，在正确选择了耐介质腐蚀材料的基础上，主要应从加厚防腐层，抑制腐蚀介质渗透，减小衬层内残余应力并改变应力作用效果，提高界面粘接强度，强化施工质量控制等诸方面入手。而鳞片防腐蚀衬里在结构设计及材料组成上较好地满足了上述理论，它较之传统的防腐蚀技术的突出不同点在于它是以抗介质渗透、减少残余应力为出发点设计的。在鳞片衬里中，由于实体鳞片的阻挡性，使介质只能沿着迷宫型的曲折途径渗透，这相当于加厚衬层的厚度，但又避免了因衬层太厚引起的副作用，如衬层残余应力过大，易产生脆性开裂等。而鳞片对应力的松弛作用，使应力的传导和叠加成为不可能，加之鳞片对应力作用下引起的裂纹发展也起到了限制作用。故鳞片衬里较好地满足了防腐衬里的理论研究结果，在实际使用中也确实起到了抑制衬里层物理破坏的作用，使衬层寿命大大提高，故被誉为重防腐衬里。
8、鳞片衬里防腐层的结构组成
鳞片衬里防腐层主要由底漆层、鳞片胶泥层或鳞片厚浆型涂料层、面漆层组成。考虑到鳞片衬里本体强度较低且揉韧性较差，易于因固化成型残余应力、负载应力、连接螺栓紧固应力、环境热应力及形变应力等作用引发微裂纹或脆性开裂，故在设备的阴阳角区、内件支撑结构区和温差环境区的衬层结构中采用局部玻璃钢补强复合结构；在接管区采用玻璃钢（或预制玻璃钢管）与鳞片衬里复合结构；在设备内支撑梁、架区采用全结构玻璃钢鳞片衬里复合结构。考虑到提高鳞片衬里的高温耐磨蚀能力，在高温、高固体含量动态介质环境中，采用鳞片衬里与耐磨砂浆复合衬里结构。 9、鳞片衬里与其它衬里的结构区别
从鳞片衬里剖断面图看，鳞片衬里与玻璃钢衬里两者均为现场施工作业，其主要区别在于玻璃钢是连续丝状纤维或纤维布为骨料；鳞片衬里是不连续的薄片状玻璃鳞片为骨料。塑料及橡胶衬里两者均为机械制板，现场胶液贴衬，与鳞片衬里的主要区别在于变纯粉状填料为薄片状鳞片填料，前两者为有缝贴衬，而鳞片衬层为无缝整体成型。厚膜型石墨鳞片涂层与其它内防腐涂层的区别在于,前
25
者采用片状实体填料，无溶剂组份；后者为含溶剂细粉颗粒填料。由于鳞片是不透性片状实体，在衬层中垂直于腐蚀介质渗透方向，成水平向多层次有序叠压排列，故一方面为介质渗透设置了一道道屏障；另一方面改变了树脂固化时的收缩残余应力及使用时由于环境热引起的热应力的分布、传导、叠加和松弛条件，从而有效地抑制了非金属防腐蚀衬里技术中常见的物理腐蚀破坏。 10、鳞片衬里的局部结构增强
由于鳞片为分散不连续填料，其配制而成的鳞片衬里材料的内聚强度较之玻璃钢低得多。因此，针对衬层易受应力破坏的弱点，必须对设备内件及其支撑结构区、螺栓紧固应力作用区、动态应力作用区（如物料进出管，物料溅落区）、设备阴阳角应力集中区采取玻璃布补强措施。 10.1设备阴阳角区衬里结构
在设备的阴阳角（即尖角部位）区，鳞片衬里因设备尖角结构的影响，对应力的作用十分敏感，极易在尖角部位形成应力集中，引发微裂纹，进而导致衬层局部开裂破坏（俗称角裂）。而鳞片衬里在固化成型过程或设备运行中，不可避免的要受到收缩残余应力和环境热应力的作用影响。因此在设备阴阳角区应采用鳞片-玻璃钢复合衬里结构，即在完成该区域规定的鳞片衬里作业后，在该区域再增加一或两层粗纤毡补强层，以防止尖角应力开裂。补强范围为沿尖角各向300mm宽。具体补强结构见图21。 内件支撑架FRP增强层鳞片衬里基体FRP增强层基体鳞片衬里 图21设备阴阳角区衬里补强结构示意 图22设备内支承架区衬里补强结构示意。 10.2 内支承架区衬里结构 在设备的内支承架区，衬里将可能承受被支撑部件的负载应力；腐蚀物料流动，特别是含有固体含量物料的冲刷磨损；内件震颤和挤压引起的疲劳应力；装置停车检修时引起的机械力等作用。极易在内支承架部位形成应力作用导致衬层26
开裂。因此在完成该区域规定衬里结构施工后，在设备内支承架区应增加两层粗纤毡补强层，以防止应力开裂。补强范围为全结构并自内支承架焊缝外延300mm。若该内支承架位于重度磨损区，则应在补强层外增加耐磨层。具体补强结构见图22。内支承梁安装时建议在安装面加设减震板以减小应力破坏。 10.3 内支承梁区衬里结构,在设备的内支承梁区，衬里将承FRP增强层鳞片衬里受支承梁自重形变应力作用；被支撑部件自身的震颤和挤压引发的疲劳应力作用；含固体物料的冲刷磨损；装置停车检修时引起的人为机械力及安装踏板、吊蓝检修装置引起的人为破坏等作用。极易在内支承架区形成应力或疲劳导致衬层 图23内支承梁区衬里补强结构示意重度磨损或应力破坏。因此在完成该区域规定衬里结构施工后，在设备内支承架区应增加两层粗纤毡补强层，以防止应力疲劳开裂，补强范围为全结构。若该内支承架位于重度磨损区，则应在补强层外增加耐磨层。
10.4设备接管区衬里结构
设备的接管区由于施工作业区域狭窄易导致施工质量缺陷。故对DN200以下接管实施FRP预制插管复合鳞片衬里结构，FRP预制接管壁厚应大于1.2mm，管长应比设备接管长10mm，且FRP预制插管法兰外径应与金属接管法兰外径相同，其法兰螺栓孔应在其施工后按设备接管法兰螺孔位置现场配作。FRP预制接管与钢接管间缝隙应不小于1.5mm。作业时应使用稍过量的鳞片胶泥均匀涂抹在FRP预制接管外壁，缓慢旋转插入，并借助填塞工具将缝隙用鳞片胶泥充分填充后，清除挤出的过量鳞片胶泥。FRP预制接管端部封闭可采用与鳞片衬里找齐后两层粗纤毡加一层表面毡封闭结构；也可采用将FRP预制接管外延（5～8）mm，再用内支撑梁鳞片胶泥封闭的结构，其具体内衬结构见图24、图25。 鳞片衬里FRP预制插管鳞片衬里FRP预制插管FRP增强层 27 图24、FRP封闭结构 图25、鳞片胶泥封闭结构
对ND200以上接管应采用鳞片衬里复合纤维增强结构。当管长大于250mm时，实施接管两端头局部增强；小于250mm时实施全结构增强。增强结构见图26、图27。衬里施工作业时，可将衬里端部截至于法兰水线已内，也可以将衬里端部延伸至接管法兰外沿，在后一种情况时，施工时应先将法兰螺孔用杂物填塞，衬里施工后螺孔按接管法兰螺孔位置现场配作。接管法兰表面衬里在接管配装时应进行平直度修整，以利密封。 FRP增强层FRP增强层基体鳞片衬里基体鳞片衬里 图26管长小于250mm接管增强结构 图27管长大于250mm接管增强结构。 对于排放接管，建议采用图28或图29两种防腐蚀衬里结构。尽量避免将不锈钢管直接焊接到设备上。 鳞片衬里鳞片树脂层FRP预制插管不锈钢接管FRP封闭结构FRP预制内插管 图28直排式排放接管衬里结构示意 图29错位式排放接管衬里结构示意 11、鳞片衬里与其它衬里技术的复合防腐蚀结构 11.1鳞片衬里与耐磨砂浆复合防腐蚀衬里结构 鳞片衬里虽具有一定程度的耐磨蚀能力，但在高固体含量介质中，磨损减薄失效仍比较严重，特别是在环境温度较高的条件下。电厂烟气脱硫装置的石灰石脱硫浆液喷淋区，高固体含量浆液在喷淋压力作用下，喷射到鳞片衬里表面形成冲击磨损，一直是该区域衬里磨损减薄失效的主因，导致鳞片衬里每隔几年就需补衬一次，日本长崎公司在该区域实施鳞片衬里与耐磨砂浆复合防腐蚀衬里结构，以耐磨损能力更强的石英砂浆作为表面耐磨层。 12、设备结构震颤导致的疲劳应力破坏
28
当鳞片衬里设备的结构强度及刚性设计不足时，往往在设备运行时产生钢结构震颤。所见资料的最典型实例是烟气脱硫装置原烟道区鳞片衬里腐蚀失效。该烟道结构是按电力行业火电厂原烟道通用标准设计的，完全可满足电厂锅炉烟气过流排放的各种技术要求。问题在于，当该烟道作为烟气脱硫装置进口原烟气烟道使用时，由于脱硫装置的腐蚀环境，导致相关进口烟道亦形成腐蚀环境，因此提出了进口烟道的腐蚀控制问题。国外积数十年经验总结，提出了采用烟道外支撑补强结构（或复合粗大内支撑增强结构），鳞片内衬防腐的腐蚀控制技术，且成为我国引进的各种烟气脱硫样板示范工程中唯一采用的原烟气烟道腐蚀控制技术。然而国内有关设计单位在烟道结构设计中却忽略了对此成熟技术的借鉴。如国内某电厂烟气脱硫装置烟道，其结构设计的主要特点为：
12.1采用正十字交叉的长达数米的细钢管（直径约70-80mm）构成内支撑架，经与长方形烟道壁四点焊接定位后，多层分体密集排列（间隔约800-1000mm）于烟道中形成内支撑结构体系。
12.2由于进口烟道的布置区域狭窄，为在小区域内实现生产设备的有效连接，整个烟道结构拐弯多（从换热器至吸收塔连续拐了四道弯），变截面（既每段烟道断面面积均不一样），刚性差（工作人员行走踏踩即可明显感觉到烟道结构震颤）。
该烟道内支撑结构设计存在的问题，不在于其烟道的结构强度及刚性设计不足，而在于该烟道的结构强度及刚性设计不能满足防腐蚀衬里对基体刚性的要求。在烟道的结构设计中采用多弯道、变截面结构，将导致烟气流动极大的不稳定，而烟道弯道顶部及导流板均为烟气直接受力面，在流动不稳定的烟气冲击作用下，使壁厚较薄、刚性较差的直接受力面极易产生结构震颤，非弯道区烟道亦因烟气的不稳定流动及支撑架失稳性震颤引发结构震颤。此类结构震颤产生的震颤应力作用于衬里层将形成疲劳剥离应力，其对衬层的破坏必然是开裂脱粘，且脱粘界面最大可能是底漆与鳞片胶泥间界面。该项目的衬里失效脱粘，经现场检查发现，脱粘基本上发生在底漆与胶泥界面间，这是因为在衬里的逐层施工中，各层间界面中相对最薄弱的界面正是胶泥与底漆间界面，因为其它界面均为粗糙粘接，而只有该界面为光面粘接，故震颤破坏疲劳剥离首先从此粘接强度最薄弱区开始。顶部脱落首先是由于震颤破坏了粘接界面，当脱粘形成后，由于衬层的自重悬垂、烟道的震颤破坏及衬层高温失强等多重作用导致开裂脱落。当烟气高速过流时，
29
稳定性较差的正十字交叉结构支撑架受过流烟气的冲击作用影响，极易形成失稳性形变；当高速过流烟气流动不稳定时，则支撑架失稳性形变将进而发展为失稳性震颤。这类失稳性形变和震颤所产生的应力沿钢管传导并在支撑架焊接定位点处形成集中，引发定位点处烟道壁板的形变与震颤，进而导致衬层以焊接点为中心，形成环状开裂破坏，且支撑架迎风侧较背风侧开裂严重。
鳞片衬里技术指导
1、内衬鳞片衬里的金属基体应具有足够的强度及刚性，以防止在施工、安装及运输过程中因设备变形导致的衬层破坏。
2、金属基体结构必须满足衬里施工作业的条件，必须具备能进行手工涂抹的空间条件。
3、衬里施工前，基体的加工，焊接、试压等工作应全部完成，设备应按设计要求完成检验。原则上，贴衬以后不准在钢壳上动火焊接。如需施工后补焊，应制定相应措施。
4、装有内件并在运行使用需经常检修的设备，应具有安装，检修的条件，保证在安装及检修中不损坏内衬层。
5、金属基体原则上应采用焊接结构，如因特殊原因需采用铆接时，应采用沉头铆钉。
6、金属基体表面及端面应光洁、平整、无焊渣及毛刺等，表面焊缝应光滑平整，凸起高度不应超过1㎜。如超过时，应用砂轮打磨至满足要求为止。
7、设备内支撑梁架应采用方钢、圆钢结构，应尽量避免采用角钢，H型钢，狭长状板材、多孔多齿形结构，如必需采用，应改用其他防腐材料。如玻璃钢，鳞片涂料加玻璃钢复合结构等。
8、钢壳设计应尽量采用法兰结构的开孔结构，连接管法兰焊接不宜超出内壁，如为不可拆式的封闭结构，则必须设置两个以上的入孔。
9、设备如需内插管，其插管应经法兰连接插入，尽量避免直接焊接在壳体上。 10、鳞片衬里施工为手工作业，许多技术要求如：表面质量，鳞片倒伏排列方向，界面气泡消除，防腐层厚度等在很大程度上取决于施工人员的技术水平、熟练程度及现场管理。这就需充分认识影响施工质量的诸因素，认真实践总结施工技巧，
30
从中找出抑制或解决衬层质量问题的办法。 10.1施工料凝胶时间的控制
所谓凝胶时间，从施工角度讲就是施工料配制后的有效使用时间，这一时间的有效控制是方便施工和保证施工质量的前提。控制凝胶时间应兼顾：固化剂用量范畴（或最佳用量）；
一次配料量；施工人员单位施工能力；施工现场条件（包括温度、湿度、配料场所与施工现场的距离）；被防护设备及零部件施工难度等几个方面的问题。通过凝胶时间的控制可避免材料浪费，人员窝工，防腐层固化不足或过早凝胶等质量事故。有利于降低成本，提高工效，保证质量。一般情况，固化剂用量需在施工现场先行调试后确定。 10.2界面生成气泡的消除
尽管在混合料配制时已采用真空搅拌技术来解决气泡大量包裹的问题，但这仅是消泡技术的一个方面。由于鳞片衬里材料填料量大、十分粘稠，在大气中任何条件下的翻动及搅拌、堆滩都会产生来自料体与空气间界面间裹入的大量空气，形成气泡。此外，在鳞片衬里涂抹过程中，被防护表面与涂层间也不可避免地要包裹进许多空气，形成气泡。鉴于上述两类气泡均是由界面包裹进空气生成的，故称之为界面生成气泡。对于界面生成气泡的消除，主要可从抑制生成及滚压消除两方面入手。抑制生成是从控制施工操作入手，对施工人员提出两个方面的要求：
10.2.1施工用料在施工作业中严禁随意搅动。托料、上抹刀、镘抹依此循序进行。应尽可能减少随意翻动，堆积等习惯性行为；
10.2.2镘抹时，抹刀应与被抹面保持一适当角度，施工操作应沿夹角方向适当速度推抹，使胶料沿被防护表面逐渐涂敷，达到使界面间空气在涂抹中不断自界面间推挤出。严禁将料堆积于防护表面，然后四周滩开式的摊涂。 10.3滚压作业
滚压作业是鳞片衬里施工特有的一道工序，其方法是用专门制作的沾有少量滚压液的羊毛滚在已施工镘抹定位的鳞片衬里表面往复滚动施压。其主要作用一是除去衬层表面气泡；二是将已镘抹定位的鳞片衬里层压实、压光、压平整；三是使衬层内的鳞片体位呈水平状倒伏排列；四是调整已镘抹定位的鳞片衬里的端界面呈坡状，以利端界面搭接。在滚压作业时，应特别注意以下几点：一是滚压
31
液不可浸沾过多；二是不可漏滚；三是当衬层出现流淌现象时，应多次重复滚压。 10.4表面流淌性的抑制
鳞片衬里涂抹后的流淌性是由高分子材料的特性及鳞片衬里本身因重力悬垂产生的坠流引起的。尽管在材料配方中已考虑此问题，但由于树脂粘度是随温度变化的，故还需视现场环境气温条件加以调整。众所周知，大分子在由单一分子的线性结构向多分子网状结构的转变过程需要有一定的时间。在此期间，分子的活性及其自身的重力使其具有较强的流淌性，而任何轻微的流淌都足以破坏表面质量，这不仅给下一道施工带来麻烦，更为严重的是流淌性破坏了鳞片的定向有序排列及在胶料中的分散状态，也使防腐层厚度不均，从而降低衬层的防腐蚀效果。因此，在施工中往往须依环境条件来调整料的粘度以控制流淌。此外，压光磙的往复滚压亦具有减少小流淌性的作用，特别是衬层接近凝胶时，利用胶料活性降低的时机，可采用压光磙定向滚压，即可达到重新定型复位之目的，又可达到有效控制流淌的结果。 10.5衬里层间界面及端界面处理 防腐蚀衬里施工界面粘接强度，历来为防腐界所重视。施工界面处理的好坏，直接影响施工质量及衬层寿命。因此，在施工过程中，要求界面必须保持清洁，无杂物、无污染。滴料及明确的流淌痕应打磨除去。 又由于鳞片衬里每次施工只能是区域性的，因此，就有一个端界面处理问题。施工中，端界面必须采用搭接，不允许对
衬里搭接缝50mm接 图38端界面搭接结构 （见图38）。因为端界面形状自由性较大，对接难以保证两端面相互间有效密合，鳞片排列亦处于不良状态，使其成为防腐蚀薄弱点。此外，每层施工的端界面应尽可能相互错开，使其处于逐层封闭状态。 10.6衬层厚度控制
控制厚度的目的在于使整个被防护表面具有近似等同的抗腐蚀能力，避免局部首先破坏。此外，控制厚度还可以有效地降低材料投资成本。为了便于有效控制，施工中规定每层施工用料采用不同的颜色，这样，操作者可通过对颜色的遮盖程度来间接控制及反映施工厚度，从而达到控制厚度之效果。实践证明，对有
32
一定施工经验的施工人员，此方法基本可控制施工厚度。 10.7鳞片的定向排列
鳞片在衬层中的定向有序排列，是鳞片衬里抗介质渗透结构形成的前提。所谓定向有序，就是使鳞片成垂直于介质渗透方向有序的叠压排列。在施工中，这主要靠有序的涂抹及滚压来实现。定向涂抹及滚压使具有失稳性的竖直鳞片受到一个侧推力，迫其成为稳定性极好的倒伏状态，使之成为定向有序排列。 10.8鳞片衬里修补
在鳞片衬里施工中，不可避免地会出现这样那样的施工缺陷，因此必须通过修补，将经检测确认的衬里施工质量缺陷完全消除。一般下列质量缺陷必需进行修补处理：a、衬层针孔；b、表面损伤；c、层内有显见杂物；d、衬层厚度不足区；e、衬层固化不足区；f、表面流淌；g、脚手架支撑点拆除后补涂。其修补过程是：首先用砂轮机将检查出来的缺陷处打磨成平滑的波形凹坑（针孔打磨至金属基体表面），且务必将缺陷完全消除，而后用溶剂擦洗干净打磨区，按鳞片衬里施工方法逐次补涂。具体各类缺陷的修补要求见示意图39～42：对漏涂、施工厚度不合格质量缺陷实施填补型修补。填平补齐，滚压合格即可。 图39 填补型修补 衬里质量缺陷衬里填补型修补 对漏滚、表面流淌质量缺陷实施调整型修补。即将漏滚麻面、流淌痕打磨平滑用溶剂擦洗干净后，填平补齐，滚压合格即可。图40 调整型修补 衬层调整打磨衬里调整型修补 对第一道鳞片衬里未硬化、漏电点、夹杂物、碰伤等质量缺陷实施挖除型修补。衬里缺陷区打磨坑边沿坡度为（15～25）º，用溶剂擦洗干净后按鳞片衬里施工方法逐次补涂。图41 挖除型修补 衬里缺陷打磨挖除衬里挖除型修补 33 对第二道鳞片衬里漏电点、碰伤质量缺陷实施两道一起挖除型修补，需用砂轮机将缺陷处打磨至底漆后用溶剂擦洗干净，按鳞片衬里施工方法逐次补涂。图42 两道衬里缺陷挖除型修补 缺陷打磨挖除第一道修补第二道修补结构设计图 1、鳞片结构示意图 面涂 第二基层 第一基层 底涂 1：低温镘涂型玻璃鳞片 基体 面涂 第二基层 第一基层 2：高温镘涂型玻璃鳞片 底涂 基体 面涂 耐磨层 FRP(M+SM) 3：低温耐磨型玻璃鳞片 抗渗层 底涂 基体 面涂 耐磨层 FRP 抗渗层 4：高温耐磨型玻璃鳞片 底涂 基体 面涂 FRP 基层 FRP：鳞片树脂FRP
底涂
基体
34
2、鳞片防腐节点示意图
1、 钢基层 2、 底涂 3、 鳞片 4、 鳞片 5、 面涂
焊缝处涂层处理
原烟道进口处C276与碳钢结合处施工
人孔及ф＞150的接管
35
钢壳体
烟道导流板处加强
烟道转角处的鳞片加强施工
箱罐挡流板（防涡挡板）处加强 防腐层厚度4㎜
36
六、其他防腐施工
施工程序
施工准备 表面处理 底漆 检查 第二遍底漆 检查 第一遍面漆 检查 第二遍面漆 检查 竣工
动力工具除锈
1金属表面打磨预处理是整个金属技术监督项目过程中的重要环节，保证防腐涂层及保温层质量的先决条件，关系到防腐保温材料能否发挥最大覆盖屏闭作用，关系设备及管道的整体使用年限。
2基层除锈后，不得受损或使之变形。
3对腐蚀严重部位用电动角磨机、电动网刷对金属表面上的污物、焊渣、铁锈、氧化皮彻底清除干净，特别是（夹角、死角）等部位，使基层表面露出明显的金属光泽，达到甲方要求除锈标准。
4动力工具除锈后表面应干燥、无油污、无氧化皮、无锈迹、无灰尘，表面粗糙度应达到RZ20—40μm，符合GB8923—88及GB9793—88规定要求的等级标准。
5人员操作时必须配备全套劳保用品；安全帽的正确佩带，防风眼镜、口罩、胶皮手套、防尘帽、及高空作业时挂好安全带。
6打开磨光机等其速度正常运转时，让砂轮网的一半放在磨光对象表面上用适当的力量按住，砂轮网的转动方向始终朝前转动，以免被磨削的杂物射向人身体。
7操作人员一定要双手握住磨光机，防止磨光机在角棱及其他附件处弹起伤到身体.
8磨光片应来回摩擦直至金属面达到St3级.使其钢铁表面无油污、铁锈、
37
无阴影条纹并露出金属本色。
9除锈工具采用φ100角磨机，铁丝碗形刷；所用电源导线必须是三芯电缆。电源插座应为橡胶外壳。
10使用砂轮机除锈施工时，施工人员用力要适宜。不得用力过度以免损坏机械，棱角部位除锈时，必须握牢角磨机，以防脱手伤人。施工人员必须戴上口罩、护目镜及其他劳保用品。
防腐施工
1 涂装前准备
1.1涂装前应检查所用防腐油漆、涂料的品种、型号、规格是否符合施工技术条件的规定。质量不合格或变质的涂料绝不能使用。
1.2涂装前应对油漆的基本组成和性能以及施工方法进行了解，根据涂料的施工要求选择和确定适当的涂装工艺。
1.3开桶前，首先将桶外灰尘、杂质除尽，以免混入涂料中，影响施工质量。开桶后，由于涂料中各成分比重的差异，可能会有沉淀现象出现，所以在涂料使用前，应首先将油漆搅拌至完全均匀才可使用。
1.4当有漆皮或其它杂物时，则应使用80～120目的筛网过滤后，方可使用。如有结皮，须将漆皮整块或分成若干块取出，而不能捣碎混入漆中。开桶使用后的剩余涂料，必须密闭保存。
1.5甲乙两种组份的涂料，一定要现配现用，双组份混合后应在两小时内使用完毕，超时的涂料不能涂装使用。
2 刷涂法施工法
2.1涂刷底漆防腐涂料和面漆涂料使用的刷子应为鬃刷，使用新刷子时，应先将其在某物体平面上多次搓揉，然后用手反复拍打，将易脱落的鬃毛预先清除掉。
2.2使用时仅将刷毛长的1/3端浸入涂料桶内，不能将全部毛刷浸入防腐涂料中，而且浸料后的刷子应在料桶上刮去多余的防腐涂料，然后按顺序涂装。
2.3刷涂顺序：必须先上后下，先左后右，先内后外，先次后主地分段进行涂刷。垂直方向最后一道应自上而下，水平方向最后一道应以光线照射的方向涂
38
刷，以帮助漆膜流干。
2.4涂层的第一道防腐涂料涂膜干燥后，方可进行下道涂层施工，所有涂层不得漏涂，涂层表面应光滑平整，颜色一致无针孔、气泡、流挂、剥落、粉化和破损等缺陷。
2.5面漆涂刷颜色必须符合设计要求，施工前应配置涂料颜色样板，色泽和涂料厚度必须符合要求。 3 喷涂施工
涂料的施工也可采用喷涂。当采用喷涂时，喷嘴与被喷面的距离，平面一般为200～300mm，圆弧面一般为400mm；喷涂角度以与工作面垂直为原则，在两端以45℃为限，在角隅部分应将喷嘴移近喷涂点进行断续喷涂；压缩空气压力一般为0.3～0.6Mpa。
3.1高压无气喷涂的概念：
由于涂料中不含空气，故称高压无气喷涂。 3.2高压无气喷涂装置：
3.2.1高压无气喷涂装置包括柱塞泵（高压泵）、缓冲罐、输料管和喷枪。高压泵可直接对漆液加压，由低压空气缸、压缩空气分配室和高压漆缸三部分组成。
3.2.2缓冲罐可起到稳定压力的作用，罐的容积越大对供液越好。输料管既能耐高压又能耐高溶剂的尼龙塑料管外缠增强钢丝结构组成，一般管径在6～10mm之间。
3.2.3 喷枪，高压无气喷涂枪其外形类似于一般气喷枪，其喷量和散开面是由喷嘴固定，不能调节，只能在使用前根据工件的形状来更换所需喷嘴，一般喷嘴依散开的扇形面可分三个规格：150～250mm、200～300mm、300～400mm。
3.3 高压无气喷涂的操作要领：
3.3.1 首先，调整好涂料的粘度，然后用铜筛网或绢布过滤漆液，将漆料倒入经擦洗干净的容器中（使用双组份漆时，应将固化剂放入规定的容器中）。
3.3.2 启动空气压力系统、喷箱、送料系统等机器设备，检查各部件是否灵活，待一切正常后再将吸料管插入漆液中，当柱塞泵已增压到14.7MPa时，扣动扳机，按常规进行喷漆操作。当结束工作时，必须对各个部件用溶剂进行清洗，
39
以便下次使用。
4油漆喷涂
4.1喷涂油漆时，要保证喷涂系统的洁净度，即从空气压缩机至喷枪整个系统必须无水、无油污等，否则油水掺入漆膜将影响涂饰质量。
4.2在喷涂施工时，压缩空气压力不能波动，必须控制在一定的范围内。 4.3一般压缩空气压力应控制在0.3~0.5MPa。喷涂气压过低（低于0.2MPa），则漆液雾化不充分，漆膜不均匀。
4.4喷涂施工，漆液的粘度一般控制在14~25s（涂－4杯，25℃），不同的气候、不同的施工条件下，漆液的粘度要适当调整。
4.5用无名指和小指轻轻扳住枪柄，食指和中指勾住扳机，枪柄夹在虎口中；喷涂时，眼睛视线随着喷枪移动，随时注意涂膜形成的状况和漆雾的落点。
4.6喷嘴与工件的喷射距离和垂直度由身体控制，喷枪移动的同时要用身体配合臂膀的移动，不可移动手腕，但手腕要保持灵活。
4.7喷枪运行时，应保持喷枪与被涂物面呈直角，并一直保持平行运枪。喷枪的移动速度一般控制在0.3~0.6m/s内，并尽量保持匀速运动，否则会造成漆膜厚薄不均等现象。
4.8喷枪距离被涂物面的距离应在0.2~0.3m之间。太近，漆膜易出现厚薄不匀，干燥速度均匀，表面流挂；太远，油漆的溶剂在漆雾中大量挥发，引起桔皮现象。
4.9喷涂操作时，每一喷涂幅度的边缘，应当在前面已经喷好的幅度边缘上重复1/3~1/2（即两条漆痕之间搭接的断面宽度或面积），且搭接的宽度应保持一致，否则漆膜厚度不均匀，有时可能产生条纹或斑痕。
3.4.10在进行多道重复喷涂时，喷枪的移动方向应与前一道漆的喷涂方面相互垂直，这样可使涂层更均匀。
5 防腐涂层质量控制及检验方法 5.1 涂料施工质量控制：
把好涂料的质量关是保证涂料涂装质量的关键，所采用涂料应达到该工程质量要求标准，必须有以下资料：
5.2 产品说明书、产品批号、合格证和检验资料。
40
5.3 涂料施工工艺参数，包括表干、实干时间，最长和最短的涂覆间隔时间，一道涂层的干、湿膜厚度及理论涂装用量等。
5.4 涂料制造厂对基底表面预处理等级、涂装施工环境的要求等。 5.5 对于多组份涂料，应对材料的配比量，混合搅拌后的使用时间等有指导性说明。
6 涂装的质量检查：
涂装前应对后表面预处理的质量进行检查，合格后方能进行涂装，涂装过程中，及时测定湿膜厚度，每层涂装要对前一层涂层进行外观检查，发现漏涂、流挂、皱纹等缺陷，及时进行处理，涂装结束对涂膜的外观进行检查，表面应均匀一致，无流挂、皱纹、鼓泡、针孔、裂纹等缺陷。涂膜固化干燥后进行干膜厚度的测定。85%以上测点的厚度应达到设计厚度；没有达到设计厚度的测点其最低厚度应不低于设计厚度的85%，测定方法及测点数如下：
6.1 使用的测厚仪精度应不低于±10%：测厚仪的调节，测量前应先在标准块上对仪器进行系统调节，以确保基测量精度，然后分别在标准样块和预处理后的无涂层基体上进行置零比较，其读数为修正值。
6.2 测量时：每一测点都应三个读数，其中每次读数的位置相距25~27mm，取三个读数的平均值为此点的测定值。对于涂装前表面粗糙度大于100μm的涂层测量时，测定值为5点的平均值。
6.3 平整表面上每10m2应不小于三个点的测定值，结构复杂，面积较小的表面原则上每2m2取一个点的测定值，取点应注意分布的均匀性、代表性。
6.4 附着力的检查：
在涂层上划一个夹角为60°的切口，应划透涂层至基体，用胶带粘牢划口部位，然后急速撕起胶带，涂层应无剥落。本试验宜作带样试验，如在工件上进行检查应选择非重要部位，测试后立即补涂。
6.5 针孔检查：厚型涂料应用针孔仪进行检查，发现针孔、打磨后补涂。 6.6 涂层结合性能检查方法：
切格试验法。使用硬质刃口刀具，将涂层切割至基体，成为一小方格，并在此处贴上粘胶带压紧，然后持粘胶带的一端垂直拉开，观察涂层破断状态，以此判断涂层的结合性能。
41
七、质量保证体系
1、质量保证措施： （1）质量方针：
严格执行ISO9001质量管理体系,精心施工，优质服务，提供满足合同要求的产品。
（2）质量目标：工程质量目标合格标准。 1）现场质量保证体系机构：
42
2）质量体系控制图：
（3）、质量管理组织机构主要职责： 1、项目经理的职责和权限：
1）负责贯彻实施工质量方针，质量目标和质量体系文件，对本工程项目的施工质量全面负责。
2）负责在本工程项目中，国家质量标准规定的诸要素实施，以满足工程质量符合要求，负责将其质量职责和权限分解落实到有关人员，并负责贯彻执行。
3）负责组织编写本工程项目的质量计划和作业指导书（施工方案）。 4）在本工程项目中履行公司《质量手册》所规定的控制，协调检查，监督
43
和改进和职能。
5）有权对工程质量的控制和质量体系文件实施情况进行检查，监督并制定奖罚制度，有权向公司总经理汇报工作和提出建议，处理公司领导授权的各项工作。
2、施工队长的职责和权限： 1）协助项目经理理好日常生产工作。
2）配合项目经理组织原材料，工机具的配备及验收，以达到规定的质量。 3）负责计划管理工作，受工程项目经理领导，向项目部负责人，负责编制项目总进度计划。
5）负责与业主进行协调，确定和划分项目A、B、C三级质量控制点。 6）必须经常深入现场，掌握进度情况，配合经理抓好生产计划的落实和技术标准配制及督促。
3、项目工程师的职责和权限： 1）全面负责本工程的施工技术管理。
2）负责编写、审核、核对项目施工组织设计及必要的施工方案和作业指导书等。
3）负责现场技术协调和对外技术联络工作。
4）负责整理施工记录，隐蔽施工记录及质量检查表等施工交工资料。 5）定期组织各有关人员进行质量检查与评比，并采取具体措施进行奖罚。 4、材料员的职责与权限：
1）负责对甲方供应的原材料，半成品检查与验收，编制和提交验收报告，防止不合格产品投入使用。
2）对项目部自行采购的材料进行检查验收。
3）建立材料账目，材料到货后及时办理入账手续，经常性进行材料盘存工作，保障帐物统一。
4）日常材料的发放确认工作，必须认真负责，保障现场材料供应工作有序进行。
5）材料使用过程中，应经常对现场实行使用情况进行检查，对不正确使用材料的行为有权制止并加以纠正。
44
6）材料应做到按类分别堆放，在堆放过程中应经常性检查其它全性，防止意外损坏。
5、质量检查员的职责权限：
1）在项目经理和施工队长的领导下负责贯彻执行国家和合同规定的有关试验，检查规范和方法，对产品过程的检验结果，准确性负责。
2）负责检查工作人员的操作方法和程序，防止出现不合格现象。 3）确认和记录与产品过程有关的问题，对负责的质量控制工作不受行政干涉。
4）控制不合格产品的进一步加工或安装，直到缺陷或不符合要求的情况得到纠正。
5）有权寻产品质量进行监控和检查，有权对合格产品发放，有权向工程项目人提出控制和问题。
6）负责产品的无损检测工作，保存检测结果证据。 6、施工班组长的职责：
1）按照公司经营目标要求，执行项目经理的指令，做好本班组的施工生产经营管理和组织工作。
2）贯彻实施公司的质量方针和质量目标，确保完成多项施工技术和工作任务。
3）组织指挥和管理本班组的施工活动，对其工作质量负责，坚持精心施工，优质服务，制止违章作业，证工程质量的可靠和稳定。
7、工程质量保证措施：
1）本工程质量管理目标为合格工程。为达到这一目标，不但严格按照甲方要求，还要遵照国家施工验收规范进行细心施工和严格验收。
2）加强技术管理，认真贯彻各项技术管理制度，明确各级管理 人员的岗位责任制。
3）施工前做好技术交底工作，施工过程中，做好自检、互检，交接检的检查工作，施工后做好质量验收，质量评定工作，并办理隐蔽工程会签手续。
4）加强原材料检查验收工作。进场的原材料必须有出厂合格证，进场后按规定进行抽样复试，严禁使用次品或产品规格不明的产品。
45
5）质量跟班组作业和检查，当日任务当日检查处理完，工作达到认真负责，监督检查每个工人，贯彻质量方向的技术措施。
八、安全技术措施
1、安全目标：严格贯彻执行“安全第一、预防为主”的方针和业主有关安全规定及各自行业安全工作规程。无人身伤亡事故、无损失、不污染环境。
2、HSE承诺、方针和目标：
2.1 HSE承诺：确保职工健康，保障职工安全，维护环境是我们首要职责，保证HSE管理体系有效运转是我们首要任务，因此，将为项目部HSE管理体系提供必须的资源支持，并运用各种规章制度保证全员参与，把HSE体系列为整个管理体系中的优先项目之一，提供强有力的领导。
督促项目部创造良好的HSE文化，强化体系运行，努力提高项目部HSE表现水平，创一流企业。
2.2 HSE方针：强化意识，更新观念，科技先导，用户至上，领导带头，全员参与，预防在先，保健康、保安全、维护环境，不断开发，持续改进。
2.3 HSE目标：创先进企业，向着员工健康、无事故、无污染，保护自然，还世界以绿色的目标前进。
3、人员、组织机构和职责
46
3.1 项目经理/HSE总监的职责：
项目经理是项目HSE工作第一责任人，任何时候项目经理都应该在安全、健康与环境管理方面起积极的带头作用。HSE总监对项目经理负责，配合和支持项目经理工作，在项目经理不在时代行项目经理的全部职责。
3.1.1贯彻执行有关健康、安全与环境的政策法规和指令，主持召开项目部HSE会议，组织制定修改HSE方针和战略目标。
3.1.2为项目部HSE提供必要的、合理的组织和资源配置，并保障合理分配和有效利用。
3.1.3定期对项目HSE体系运行情况进行内审，解决体系运行中的重大问题，提出持续改进意见。
3.2 HSE监督职责
3.2.1 负责项目部日常HSE管理工作，监督其运作过程，直接对项目经理负责。
3.2.2提前制订HSE计划和程序，彻底杜绝安全事故并确保所有的现场工人
47
熟悉HSE计划和安全操作规程。
3.2.3 对工人作业进行安全指导、教育和协调，使工作环境安全、健康有序。 3.2.4 准备所有的安全程序、工具、表格等，然后把它们应用于现场，并按要求进行事故调查。
3.2.5与公司安全环保部保持联系，按时报表。 4、培训
根据项目工程特点和施工员工的能力情况，制定相应的培训计划： 4.1组织全体员工进行学习项目HSE作业计划书。
4.2组织职工对作业场所风险识别和控制措施进行技能培训。 4.3应急预案的培训。
4.4各专业工种、岗位HSE知识（安全措施）的培训，参加业主建设单位组织的HSE入门培训。
4.5业主建设单位为项目经理和HSE总监等提供的HSE培训，HSE提高培训。 5、应急计划 5.1 应急组织
项目部必须建立应急组织，制定应急计划，以使在危害或其他突发事件一旦发生的情况下，能快速高效有秩序地进行应急处理工作，最大限度地保护员工生命安全和财产，把事故的危害和对环境的影响减少到最低限度。应急组织是落实应急计划的关键，并经常与建设单位和医院、消防、公安保持联系，同时熟悉建设单位的应急反应程序，并严格执行。
5.2 应急预案
项目部通过风险评价，认为风险较大的危害，必须编制相应类型的应急预案。应急预案应详细、具体、切合实际，可操作性强、分工明确，并有培训和学习计划要求。
5.3 应急演习计划
项目部应制定应急演习计划实施一览表，按规定要求对各类应急预案进行仿
48
真演习，已经进行的演练和评价结果应随时记录。
6、变更管理
6.1任何对作业内容、图纸、人员和设备的变更，都必须有批准人的签字，形成书面文件，并保留变更通知单。
6.2 对可能产生新的或扩大的危害要进行风险评估，必须有批准人签字，形成书面文件，保留变更通知单。
6.3 及时向主管领导及业主反馈变更情况，以书面形式将变更后可能产生的后果及时进行交流，并保留通知单
6.4与建设单位、监理公司、设计等相关方交流可采用电话、书面呈报、传真、电子邮件等多种形式，但均需主管领导批准，并保持记录。
6.5 当发生危害时，应立即启用应急计划。 7、人防护装备
7.1 项目部向其员工免费提供必要的，维护良好的或新的个人防护装备。 7.2 进入施工现场的人员应按要求正确穿戴和使用包括但不限于安全帽，劳保鞋、安全带、防护镜、口罩、耳塞、防毒面具和其他个人防护装备。
7.3 所有个人防护装备应定期维护并保持良好状态。
7.4 用坏或损坏的个人防护装备应按程序送回维修、鉴定处理和换新。 7.5其他职工个人劳动防护用品管理及配备规定执行。 8、临时用电安全
8.1 架空线路，必须采用绝缘铜线或绝缘铝线架空在电杆上，并有绝缘子，严禁架设在树木或脚手架上。
8.2 低压架空线路采用绝缘导线时，其架空高度不得低于2.5m，跨越道路时离地面高度不低于6m。
8.3 施工现场严禁使用裸体导线，绝缘导线临时在地面铺设或穿越道路埋设时必须加钢套管保护。
8.4 现场用电必须实行“一机一闸一保”制，严禁一个开关控制两台以上
49
用电设备。
8.5电气设备检修时，应先切断电源，并挂上“有人作业，严禁合闸”的警示牌。非电工不得从事电气作业。
8.6 现场用110V以上照明电路必须绝缘良好，布置整齐。照明灯具的高度，室内不低于2.5m，室外不低于3m。
8.7电气设备及线路着火时应立即切断电源并用CCl4、干粉、干砂等灭火器材灭火，不得用水和泡沫灭火器灭火。
8.8在高低压线路下方不应搭设作业棚、建造生活设施或堆放构件、器具、材料及其他杂物等。
50
九、文明施工措施
文明施工保证措施
我公司是通过ISO 14001:2004环境管理体系GB/T28001-2001职业健康安全管理体系认证的单位，我们将对所有参加贵项目施工的人员都实施以下文明施工方面的制度，主要措施如下：
1、工程施工现场成立以项目经理为组长，各主要负责人为成员的现场文明施工管理组织。
2、健全制度，文明施工管理按专业岗位、区片、分片包干、分别建立岗位责任制度，把文明施工列入经济承包责任制，工地每月至少组织两次检查。
3、施工现场所有施工人员都持证上岗。 4、加强施工前的培训教育。
5、积极推广新技术、新工艺、新设备和现代化管理方法，提高效率。 6、我公司遵守国家有关环境保护的法律规定，采取各种有力措施控制施工中的废水、固体废弃物及噪音、振动对环境的污染和危害。
7、我单位能保证施工现场道路畅通，排水系统处于良好状态，保持场容场貌的整洁。
8、各施工点采取下道工序就是顾客的管理方法，切实杜绝不合格品的产生。 9、在各工地每星期五定期检查的基础上，公司每月进行“十大管理”检查，奖优罚差。
环境保护措施
1、环境标准：
1.1遵守国家和当地的环境保护规定，并对员工进行环保知识培训。 1.2针对施工区的特点做好环境评估。施工区调查．环境监测工作，认真考虑环境因素的影响，制定相应的环保措施，尽可能把对环境的影响降至最低。
1.3在施工中尽量避免对当地水源．植被．野生动物．文物古迹等产生损害，减少施工中发生的沙尘飞扬．稀释剂挥发和扔垃圾现象。控制施工机具，加强设
51
备的维护和保养。
1.4合理化施工和生活垃圾，包括污水、污油、固体废弃物、油漆桶、板刷等，应按照当地的法规和法律，和当地的有关部门进行协调，搞好垃圾处理工作，避免对当地造成污染。
1.5施工中和施工后应对地面下部的环境进行检查，对造成的进行恢复，建立有效的垃圾处理计划和污染恢复计划。
2、保护措施：
2.1对全体员工进行环保知识的培训，建立培训记录。
2.2工地的施工垃圾．边角料应视情况就地掩埋或运回基地处理，严禁随地丢弃。
2.3进行环境保护检查，随时发现对环境造成污染的行为并进行处理。 2.4禁止损失自然资源,禁止土壤．水．大气排放废弃物，保护施工区域内的动物、植被。
2.5如在自然保护区．考古场所等区域施工应遵守相关规定。 2.6材料的接收、运输、检验和保管
2.6.1拉运前质检人员进现场检查保温 及防腐材料的质量，标出合格字样并办好技术、物资交接手续。
2.6.2堆入场地必须平整，保护好保温 及防腐材料，特别强调防腐涂料．专用清洗剂规格不要混放．堆错。现场堆放按标记由专人负责验收和码放在指定位置处。
2.6.3外护板、防腐材料检查要求：
质量检查在供货商材料库进行，参加检查人员由监理．施工单位组成，对仓库内油漆进行外观检查，检查合格后的油漆提供出厂合作证等证明材料，才可拉运至施工现场。
2.6.4材料接收进，要根据供应清单标注的数量、规格、质量等级、批号、防腐号等数据，进行核对验收，检查涂料等级等是否符合清单要求，提供的每批材料均应有监理或业主认可的产品合格证等保证质量的证明，凡属不合格产品，领料人员及现场施工人员有权拒收。
2.6.5保管：
52
项目经理部应有适用的仓库和储存场地用于材料的储存，并符合规定的储存条件和要求。
库房管理人员、材料管理人员要做好对产品的入库验收，材料的标识和状态标识，出库复验，定期盘点等管理工作。
53
十、工期保证措施
本工程能否逾期竣工，关系到业主的经济和社会效益。我公司将本工程作为首要重点工程，采取强有力的组织措施保证工程进度，按期完工。
1、调集公司骨干管理人员和曾参与同类工程施工的施工队伍参加本工程施工。按照计划和现场进度的要求，合理优化资源配置，采用先进的施工技术、机具、通过科学的管理确保如期竣工，达到项目的进度控制目标。
2、强化工程计划管理，发挥统筹计划在工程建设各项管理中的“龙头”作用，工程计划是项目控制的依据，是项目管理的方针目标，是组织工程建设施工的依据，各项建设施工管理工作都必须按工程计划的要求组织实施。
3、加强现场调度管理，统一指挥协调，落实控制工期的组织措施。要求做到统筹兼顾，全面安排，确保重点、兼顾一般。调度是执行计划、组织施工的中心，要科学合理地安排施工生产，抓住重点保证。各参战人员要服从计划安排和调度的统一指挥协调，认真及时地按计划要求组织施工。
4、进一步加强施工技术和质量管理。技术、质量管理是施工管理的关键，是工程顺利施工的依据和保证，各施工班组要按照工程计划是施工管理的关键，是工程顺利施工的依据和保证，各施工班组要按照工程计划的要求和现场施工进度需要，认真做好各项技术、质量管理工作，优化选择，精心编制施工方案，严格按照施工规范和方案组织施工，做好各工序、各班组之间的中间交接，确保质量，认真制定并落实专业技术保证措施。采用先进的施工技术和完善的质量控制措，确保工程顺利施工，为达到工期目标创造条件。
5、确保设备材料供应，设备材料供应是制约工程进度的重要因素，应根据工程施工计划进度要求，提前报批材料计划，保证合理的采购周期，满足施工现场需要，认真做好设备材料的接班、检验工作，保证材料到货期和供货质量，使用工程做到连续均衡施工。
6、抓好安全生产，文明施工，随着工程施工作业面的展开，高空作业较多，必须严格按安全施工管理制度进行施工，杜绝因安全问题引起的施工时间延误。
7、充分发挥我公司施工经验丰富、技术力量雄厚的优势，科学组织，严格管理，发扬我们广大职工敢打硬仗的精神，根据工程进度需要，适当增加资源投
54
入，保证工程进度。
8、配备足够的施工机械，最大限度地减轻劳动强度，提高工效，加快施工进度。
9、工程总工期，主要控制点是工程建设的指令性指标，必须采取得力措施确保完工。施工中采取目标分解，单项承包，实行奖罚制度，鼓舞士气。
10、施工人员全部经过严格技术培训的熟练工人。
11、每周工作七天,每日施工时间在不影响工人休息的前提下适当延长，并实行倒班加班制，充分利用人力资源。以确保工期提前完工。
12、临时设施如在场外,公司配备一辆接送工人的专车,节约上下班时间。为了工程能保质保量按时顺利完成，我公司制订了切实可行的工期保证措施。在充分保证包装、运输环节确保进度外，在安装现场还将采取以下措施：
13、采用施工进度计划与周、日计划相结合的方法进行施工进度和管理，并配套制订措施、计划，设备、劳动力数量安排实施适当的动态管理。 14、合理安排施工进度，通过各控制点工期目标的实现来确保总工期目标的实现。
15、成熟的施工工艺和新工艺方法相结合，尽可能缩短工期。
16、准备好预备喷涂机零部件，带足备件、施工机械和工具，以保证现场的问题在现场解决，不因材料或组织的脱节而影响工期。 17、所有油漆由检验员专门核对，确保工程质量。
18、严格完成当日施工计划工作量，不完成不收工，必要时可适当加班加点或加夜班完成，管理人员应及时分析工作中存在的问题并采取对策。 19、准备好照明灯具和线缆，以确保在加夜班时有充分的照明，为夜班工作创造条件。
55
南充化工园区热电中心项目工程2×130t/h锅炉烟气
脱硫系统及防腐工程
施 工 方 案
南充化工园区热电中心项目工程2³130t/h锅炉烟气脱硫系统南充化工园区热电中心项目工程2³130t/h锅炉烟气脱硫系统南充化工园区热电中心项目工程2³130t/h锅炉烟气脱硫系统南充化工园区热电中心项目工程2³130t/h锅炉烟气脱硫系统南充化工园区热电中心项目工程2³130t/h锅炉烟气脱硫系统
56
因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容