水利工程质量通病 防 治 手 册
2011年
目 录
第一章、 混凝土工程质量通病的产生及防治措施 ..................................... 1
1 蜂窝（烂根） ....................................................................................... 1 2 麻面 ........................................................................................................ 2 3 空洞 ........................................................................................................ 3 4 错台 ........................................................................................................ 4 5 缝隙、夹层............................................................................................ 6 6 缺棱掉角 ................................................................................................ 7 7 表面不平整............................................................................................ 7 8 挂帘 ........................................................................................................ 9 9 伸缩缝处渗水 ....................................................................................... 9 10 混凝土浅表性裂缝（含表面龟裂） ............................................... 11 11 混凝土深层裂缝（含贯穿缝） ....................................................... 12 12 表面起灰............................................................................................ 15 13 表面云彩斑........................................................................................ 15 第二章、模板工程质量通病的产生及防治措施 ......................................... 16
1 轴线位移 .............................................................................................. 16 2 结构变形 .............................................................................................. 17 3 接缝不严 .............................................................................................. 18 4 脱模剂使用不当 ................................................................................. 19 5 立模后仓面内未清理干净 ................................................................. 20 6 混凝土格梗模板缺陷 ......................................................................... 21 7 梁模板缺陷.......................................................................................... 21
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8 柱模板缺陷.......................................................................................... 22 9 板模板缺陷.......................................................................................... 23 10 墙模板缺陷........................................................................................ 24 第三章、钢筋工程质量通病的产生及防治措施 ......................................... 26
1 表面锈蚀 .............................................................................................. 26 2 混料 ...................................................................................................... 27 3 原料曲折 .............................................................................................. 28 4 热轧钢筋无生产厂标识 ..................................................................... 28 5 条料弯曲 .............................................................................................. 29 6 钢筋剪断尺寸不准 ............................................................................. 29 7 钢筋调直切断时被顶弯 ..................................................................... 30 8 钢筋连切 .............................................................................................. 30 9 箍筋不方正.......................................................................................... 31 10 成型尺寸不准 ................................................................................... 31 11 已成型好的钢筋变形 ........................................................................ 33 12 箍筋弯钩形式不对 ........................................................................... 33 13 闪光对焊—未焊透 ........................................................................... 34 14 闪光对焊—氧化 ............................................................................... 36 15 闪光对焊—过热 ............................................................................... 38 16 闪光对焊—脆断 ............................................................................... 39 17 闪光对焊—烧伤 ............................................................................... 40 18 闪光对焊—塑性不良 ....................................................................... 41 19 闪光对焊—接头弯折或偏心 ........................................................... 43
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20 电弧焊—尺寸偏差 ........................................................................... 43 21 电弧焊—焊缝成型不良 ................................................................... 44 22 电弧焊—焊瘤 ................................................................................... 44 23 电弧焊—咬边 ................................................................................... 45 24 电弧焊—电弧烧伤钢筋表面 ........................................................... 45 25 电弧焊—弧坑过大 ........................................................................... 47 26 电弧焊—脆断 ................................................................................... 47 27 电弧焊—裂纹 ................................................................................... 48 28 电弧焊—未焊透 ............................................................................... 49 29 电弧焊—夹渣 ................................................................................... 50 30 电弧焊—气孔 ................................................................................... 51 31 骨架外形尺寸不准 ........................................................................... 52 32 绑扎网片斜扭 ................................................................................... 52 33 钢筋的混凝土保护层不准 ............................................................... 53 34 钢筋间距不准 ................................................................................... 54 35 骨架吊装变形 ................................................................................... 55 36 同一连接区段内接头过多 ............................................................... 55 37 钢筋遗漏............................................................................................ 56 38 绑扎接点松扣及扎丝头向外 ........................................................... 57 第四章、桩基础工程质量通病的产生及防治措施 ..................................... 58
1 水泥搅拌桩—搅拌体不均匀 ............................................................. 58 2 水泥搅拌桩—喷浆不正常 ................................................................. 59 3 水泥搅拌桩—抱钻、冒浆 ................................................................. 60
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4 水泥搅拌桩—桩顶强度低 ................................................................. 61 5 钻孔灌注桩—坍孔 ............................................................................. 61 6 钻孔灌注桩—钻孔漏浆 ..................................................................... 62 7 钻孔灌注桩—钻孔偏位（倾斜） ..................................................... 63 8 钻孔灌注桩—缩孔 ............................................................................. 64 9 钻孔灌注桩—钢筋笼偏位、变形、上浮 ......................................... 65 10 钻孔灌注桩—吊脚桩 ....................................................................... 66 11 钻孔灌注桩—断桩 ............................................................................ 66 12 预应力管桩—桩身断裂 ................................................................... 68 13 预应力管桩—桩顶碎裂 ................................................................... 70 14 预应力管桩—沉桩达不到设计要求 ............................................... 72 15 预应力管桩—桩顶位移 ................................................................... 74 16 预应力管桩—桩身倾斜 ................................................................... 75 17 预应力管桩—接桩处松脱开裂 ....................................................... 76 18 预应力管桩—接长桩脱桩 ............................................................... 77 第五章、土方工程质量通病的产生及防治措施 ......................................... 78
1 填方出现弹簧土 ................................................................................. 78 2 填土压实度达不到要求 ..................................................................... 79 3 冲沟 ...................................................................................................... 81 4 落水洞、土洞 ..................................................................................... 81 5 挖方边坡塌方 ..................................................................................... 82 6 边坡超挖 .............................................................................................. 84 7 边坡滑坡 .............................................................................................. 84
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8 基坑（槽）泡水 ................................................................................. 87 9 基土扰动 .............................................................................................. 89 10 基坑（槽）开挖遇流砂 ................................................................... 90 11 填方基底处理不当 ............................................................................ 92 12 墙后回填土不密实 ........................................................................... 93 主要参考文献 .................................................................................................. 94
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第一章、 混凝土工程质量通病的产生及防治措施
1 蜂窝（烂根）
1.1 表现形式
混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙，类似蜂窝状的窟窿（深度一般未见钢筋）；位于墩墙底部与底板接触处的蜂窝通常称之为“烂根”。
1.2 产生原因
(1)混凝土浇筑过程中砂、石子、胶凝材料、拌和水等计量不准，造成砂浆少、石子多。
(2)混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差。
(3)下料不当或下料过高，未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析；混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够。
(4)混凝土浇筑前基面未座浆或模板缝隙未堵严，水泥砂浆流失。 (5)钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。 (6)墩墙底部与底板的接缝不严漏浆。 (8)墩墙混凝土浇筑前未作座浆处理。
1.3 防治措施
(1)严格控制混凝土配合比；定期校核计量，做到计量准确；混凝土拌合均匀，坍落度适合。
(2)混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽；浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振。
(3)模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板情况，防止漏浆；墩墙模板施工时，在模板底部垫1cm~2cm海绵，避免漏浆。
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(4)底板混凝土浇筑时，墩墙部位混凝土浇筑面高出底板面5cm，严格按施工规范要求凿毛并冲洗干净；混凝土浇筑前基面进行座浆处理，避免烂根和浇筑冷缝。
(5)现场出现蜂窝后，若蜂窝面积较小，可以洗刷干净后，用1：2或1：2．5水泥砂浆抹平压实（厚度大于1.5 cm时分两次），做好养护工作；较大蜂窝，先凿去蜂窝处薄弱松散的混凝土和突出碎石等颗粒，尽量切割成规则的几何形状，形成里口大、外口小的喇叭口，并用清水冲洗干净湿润，涂刷水泥净浆后，再用高一强度等级的细石混凝土（掺入适时微膨胀剂）大力填塞捣实，并认真养护。
2 麻面
2.1 表现形式
混凝土表面局部出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面。
2.2 产生原因
(1)模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏。
(2)木模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。
(3)模板拼缝不严，局部漏浆。
(4)模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效．混凝土表面与模板粘结造成麻面。
(5)混凝土和易性差，产生离析泌水。 (6)混凝土过振导致离析泌水。
(7)混凝土振捣不实，气泡未排出；或贴角、混凝土流道底面等斜
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面的气泡不易排出，停在模板表面形成麻点。
2.3 防治措施
(1)模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；浇灌混凝土前，木模板应浇水充分湿润；模板缝隙，应用玻璃胶、腻子等堵严；模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷。
(2)混凝土应分层均匀振捣密实，既要防止过震，又有避免欠震，控制至排除气泡为宜。
(3)严格控制混凝土配合比、砂石材料级配和计量、混凝土搅拌时间和坍落度，改善混凝土和易性，防止离析和泌水。
(4)对麻面缺陷，表面作粉刷的，可不处理；表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用水泥净浆或1:2水泥砂浆处理，并认真养护。
3 空洞
3.1 表现形式
混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土；或蜂窝已见钢筋局部或全部裸露。
3.2 产生原因
(1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝土下料被搁住，未振捣或振捣不到位就继续浇筑上层混凝土。
(2)混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆。
(3)混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞。
(4) 混凝土浇筑前部分杂物因冲洗堆积在一起，未能及时清除。 (5) 混凝土浇筑过程中掉入工具、木块、泥块等杂物，未能及时清
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除。
3.3 防治措施
(1)在钢筋密集处、结构复杂或狭小部位，采用细石混凝土浇灌或者适当调整混凝土塌落度，加强分层振捣密实；或采用自流平混凝土浇灌。
(2)预留孔洞浇筑，应两侧同时下料，结构断面较小部位，可在侧面加开浇灌门，严防漏振。
(3) 混凝土浇筑前应及时清除杂物，经检查合格后方可开仓。 (4)出现空洞，必须将周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗干净；支设带托盒的模板，洒水湿润后用比结构混凝土高一强度等级的半干硬细石混凝土（掺入适量微膨胀剂）分层浇筑，强力捣实并养护。突出结构面的混凝土，待强度达到50%后凿除，表面用1：2水泥砂浆抹平。
4 错台
4.1 表现形式
混凝土墩墙分层浇筑处上下层在垂直面上错开一定的位置，形成台阶；或者不同分块的墩墙垂直分缝处明显不在同一平面，形成相邻面错开。
4.2 产生原因
(1)后浇筑结构模板与先浇筑结构已拆模的混凝土接触不严密，支撑、固定不牢靠。
(2)模板拼缝经反复拆装，企口变形严重或支模时模板垂直度控制不好，相邻两块模板错缝。
(3)相邻两块模板对拉螺杆松紧程度不一，模板受振后胀开程度不
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一。
(4)混凝土浇筑速度过快，侧压力比较大，拉杆滑丝、螺母丝扣有损伤，振捣过程中出现螺母脱丝。
(5)上下层模板结合不紧密，有较大间隙；混凝土浇筑过程中发生跑模现象。
4.3 防治措施
(1)定期修整模板，确保模板底边和拼缝处平整度满足规范要求。 (2)立上层（或相邻块）模板前，检查已浇筑块与待浇筑块接触面处的混凝土平整度，如有偏差应作修正处理。
(3)立上层（或相邻块）模板时，利用下层（或相邻块）混凝土浇筑时预留的对拉螺丝将模板紧贴已浇筑块固定牢固，并在上下层混凝土接头的部位增加钢管支撑，确保混凝土浇筑过程中不发生跑模。
(4)设专人紧固模板，手劲一致保持对拉螺杆松紧一致；装模时要求操作工人检查拉杆的工作情况，杜绝使用坏丝的拉杆螺母和已变形拉杆；混凝土侧压力比较大时，拉杆上双螺母。
(5)严格控制混凝土浇筑上升速度，防止拉杆伸长、崩丝，出现局部胀模。
(6)如发生错台，可区别以下方法处理：
①错台高度小于1cm的用磨岩机磨平或者用砂轮磨平即可。 ②错台高度大于1cm的处理方法一：将错台一侧，顺水流方向按1∶10坡度磨成斜面，垂直水流方向按1∶30坡度凿成斜面，边缘凿除深度均应不小于1cm；然后清洗干净，表面用1:2砂浆进行修补至平整。
③错台高度大于1cm的处理方法二：根据平整度控制标准，对错台
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高度超过标准要求的，先细心修凿，预留0.5～1.0cm厚度用手持电动砂轮打磨平整，保护层偏小时，可在表面涂刷环氧防护涂料。
5 缝隙、夹层
5.1 表现形式
混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。
5.2 产生原因
(1)施工缝或变形缝未经接缝处理、未清除表面水泥薄膜和松动石子、未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土。
(2)施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净。 (3)混疑土浇灌高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析。 (4)底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未良好振捣。
5.3 防治措施
(1)认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前，水平缝处应铺一层10-20mm，垂直缝处刷一层净浆，其水灰比较混凝土减少0.03-0.05，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实。
(2)缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2水泥砂浆填密实。缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净；较宽的缝隙支模用高一强度等级的细石混凝土参照空洞缺陷方法处理，较窄的缝隙可将表面封闭后进行压浆处理 。
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6 缺棱掉角
6.1 表现形式
结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。
6.2 产生原因
(1) 模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均；木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低；或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉。
(2)过早拆除侧面模板；拆模时，边角受外力或重物撞击；成品保护不好，棱角混凝土被碰掉。
6.3 防治措施
(1)木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有一定的强度；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。
(2)缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1：2水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级的细石混凝土捣实补好，认真养护。
7 表面不平整
7.1 表现形式
混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。
7.2 产生原因
(1)混凝土浇筑至面层时，未采用长刮尺整面；或整面时局部区域混凝土低洼未及时填平。
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(2)混凝土浇筑后，未能配备足够人员按规定时间、规定次数完成收面、找平、压光，造成表面粗糙不平。
(3)模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇筑混凝土发生不均匀下沉；对销螺栓未完全紧固，致使浇筑过程中因侧压力过大使模板变形、跑模。
(4)模板的孔洞未按要求处理封堵，致使浇筑后形成规则或不规则的突起；模板间使用的双面胶未按要求使用，致使浇筑后产生印痕；模板后的竖向支撑钢管间距过大或模板未能紧贴，致使浇筑过程中因侧向压力产生不平。
(5)混凝土刚开始初凝，有人在上面行走或堆物，使表面出现凹陷不平或印痕。
7.3 防治措施
(1)严格按施工规范操作，混凝土浇筑至面层后，应根据水平控制标志或弹线用长刮尺将大面整平。
(2)及时用抹子将混凝土表面找平、压实、抹光，覆盖塑料薄膜；未终凝的混凝土严禁上人，混凝土强度达到1.2Mpa以上，方可在已浇结构上施工。
(3)模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支承面积，并防止浸水，以保证不发生下沉.
(4)除局部明显洼坑或表面严重不平整的混凝土面层凿除、打毛浇筑同标号细石混凝土以外，一般大面不平整混凝土都不易处理，但影响质量评定。因此，浇筑前要将技术交底到现场每个工人（由各施工队长负责），过程中严格执行三检制度，层层落实，将质量隐患解决在浇筑前，
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浇筑中，而不是浇筑成型后。
8 挂帘
8.1 表现形式
新老混凝土接合处沿缝面粘附于老混凝土表面的水泥砂浆。
8.2 产生原因
上下层模板结合不紧密，有缝隙。
8.3 防治措施
(1)立上层模板时，基面应人工找平，并利用下层混凝土浇筑时预留的对拉螺丝将模板固定牢固并将缝隙用海绵条等填实，确保浇筑时不出现漏浆挂帘。
(2)产生挂帘后，采用角磨机（金属磨盘）在混凝土表面打磨平整。
9 伸缩缝处渗水
9.1 表现形式
伸缩缝处出现渗水或漏水现象。
9.2 产生原因
(1)止水紫铜片有砂眼或钉孔，止水接头焊接不饱满或未焊透，加工成型后未做试验。
(2)垂直止水铜片和水平止水铜片连接处安装、焊接未按设计、规范要求施工，存有缺陷、隐患。
(3)水平止水铜片安装位置偏差较大，“鼻子”已偏出伸缩缝一半甚至更多，相邻建筑物底板不均匀沉陷时将铜片拉坏。
(4)垂直止水铜片安装位置偏差较大，埋人先浇筑块内的铜片多，伸入柏油槽内的铜片少，相邻建筑物沉降位移较大，柏油槽内的铜片与已
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固化的沥青有脱空趋势甚至局部脱空。
(5)混凝土浇筑前，未将沾污到止水片上的混凝土浆、泥浆等杂物清理干净；
在浇注柏油槽沥青前，未将沾污到垂直止水片上的混凝土浆、泥浆等杂物清理干净，没有将铜片调整到柏油槽中间；柏油槽内沥青未灌实或铜片已不在沥青内。
(6)止水周围混凝土未振捣密实；或水平止水铜片下部混凝土水灰比大，混凝土自身收缩导致混凝土与铜片有局部脱空趋势。
(7)不注重成品保护，外露的水平止水铜片变形严重，校正时损坏铜片未认真修复。
9.3 防治措施
(1) 加工后的紫铜片止水应平整、干净、无砂眼和钉孔，紫铜片止水焊接采用搭接焊的方式，其搭接长度不得小于20毫米，搭接部位为双面铜焊，加工后紫铜片止水采用油浸法对接头部位进行焊接质量检查，确保止水不漏水；应尽量避免在浇筑现场搭接止水铜片，现场搭接的止水铜片必须作油浸法焊接质量检查。
(2)水平止水铜片埋固于先期浇筑的混凝土内，位置应准确，确保“鼻子”在伸缩缝范围内；后期混凝土浇筑前，需将沾污到止水片上的混凝土浆等杂物清理干净，柏油井在浇注沥青前，严格消除灰尘并烘干柏油井及止水片；
(3)垂直止水施工时，铜片埋固于先期浇筑的混凝土内，位置及伸出长度应准确；在后浇筑块安装柏油槽灌注沥青时，应分段安装柏油槽，分段灌注已完全融化的热沥青，确保止水铜片在柏油槽中部，确保热沥
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青连续、灌满。
(4)在止水片附近浇筑混凝土时，确保混凝土质量，谨慎振捣密实，振捣器不得触及止水片。
(5)严格成品保护，对已安装的止水设施，及时加以固定和保护，以防损坏；对保护不慎引起变形的铜片，修整时必须规范、文明操作；如有损坏的铜片，修补后应作油浸法焊接质量检查。
(6)发生伸缩缝渗水、漏水现象，处理难度很大，因此必须以预防控制为主。轻微渗水现象不影响建筑物使用安全，可不作修补处理。如严重渗水或漏水，需针对具体情况制定专项方案作封闭堵漏处理。
10 混凝土浅表性裂缝（含表面龟裂）
10.1 表现形式
混凝土表面出现一定规律（或无规律），缝深2～３cm（一般不到达钢筋保护层）的纵向或横向裂缝；或混凝土表面出现无规律，缝宽、缝深很小，形如发丝的裂缝。
10.2 产生原因
(1)混凝土水灰比大，浇筑振捣使面层形成水泥砂浆甚至离析，混凝土凝固过程中表面水分过快散失，导致干缩裂缝。
(2)混凝土浇筑找平、压面、收光以后，因空气特别干燥或风较大，表面失水太快，导致龟裂。
(3)混凝土养护不当、不及时，养护时间短，无论未拆模还是拆模以后，都有可能发生表面龟裂。
10.3 防治措施
(1)控制混凝土质量，如大面面层发现离析泌水的水泥砂浆应予刮除
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更换同标号干硬混凝土振捣；对墩墙上部浇筑过程中较多的水泥砂浆可掺入同标号干拌混凝土，与水泥砂浆人工拌匀后，插入振捣器振捣。
(2)混凝土浇筑施工时，及时进行表面找平、压面、收光，覆盖塑料薄膜保湿；防止混凝土失水过快是控制龟裂的重要环节。如面层混凝土水泥砂浆偏多现象不严重，可通过铺一层细石子或增加压面力度和次数避免或及时消除干缩龟裂。
(3)混凝土浇筑以后面层及时保湿养护，气候干燥时，没有拆模的混凝土立面也需浇水养护；尽量推迟拆模时间；拆模后立即涂刷养护剂，或挂土工布保湿养护。
11混凝土深层裂缝（含贯穿缝）
11.1 表现形式
厚大体积混凝土出现纵向或横向裂缝，墩墙结构混凝土出现有规则的竖向裂缝，以贯穿性裂缝居多。
11.2 产生原因
大体积混凝土裂缝产生的原因很多，至今仍是世界范围专家、学者和工程技术人员研究的热门话题。主要有：水泥水化热，约束条件，环境温度和混凝土的收缩变形特性等。
11.3 防治措施
(1)科学研究和大量工程实践证明，防止混凝土裂缝需采取综合措施。主要是：优化混凝土配合比，提高混凝土性能，缩小混凝土内外温差，改善结构约束条件，加强混凝土施工质量控制和养护等。主要有以下几方面的施工措施：
①严格控制骨料的质量，优化混凝土配合比
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严格控制碎石、黄砂的质量，采用细度模数为2.4–3.0的中粗砂，碎石采用5～16.5mm，16.5～31.5mm二级配，优化混凝土骨料级配，尽可能减少砂、石的空隙，降低胶凝材料用量和砂率，达到减少混凝土自身收缩。砂、石的含泥量严格控制在规定的允许范围内，严禁含泥块。
优化混凝土配合比，在满足混凝土强度、耐久性及和易性的前提下，掺入粉煤灰和高效减水剂等，降低水胶比，改善混凝土的和易性，提高混凝土的可泵性，减少单位水泥用量，降低水化热，延缓混凝土水化热峰值时间等。
混凝土中掺入抗裂纤维，以提高混凝土的抗裂性能。
严格控制混凝土拌和的加水量，在浇筑过程中加强混凝土拌和，勤测混凝土的坍落度，防止混凝土坍落度过大造成表面干缩裂缝，混凝土的坍落度宜控制在10±2cm以内；
②控制混凝土入仓温度
根据现场实际条件，采取以下措施控制混凝土入仓温度：
1. 夏季浇筑时尽量避开高温天气，并安排在阴天和夜晚开始浇筑，以达到控制混凝土浇筑温度的目的。冬季浇筑时尽量安排在中午开仓。
2.夏季混凝土拌和用水采用地下水，必要时加入冰块，以降低混凝土的入仓温度。冬季混凝土拌和用水采用地下水，并采取加热措施，提高混凝土的入仓温度。
3.将骨料堆高，在混凝土浇筑时，尽量取用下层骨料，控制骨料温度。
4.夏季给水泥罐、粉煤灰罐、砂石料场、浇筑仓面等搭设凉棚，采用遮阳网覆盖仓面，减少阳光直接照射，粗骨料可采用深井水淋洒，降
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低骨料温度。冬季水泥罐、粉煤灰罐、砂石料场、浇筑仓面等搭设保温棚，以提高骨料温度。
5.夏天为了降低混凝土的内部温度，可在流道内部布置循环冷却水管，用聚乙烯高强钢丝内衬塑料管作为进、出水流道混凝土的冷却水管，并安排专人控制。冬季可在浇筑仓面增加加热措施，提高混凝土浇筑仓面温度。
③加强混凝土的养护
1、大体积混凝土浇捣完毕后，初凝前用长刮尺刮平，及时用木抹子将混凝土表面拍实并搓毛两遍以上，防止产生表面收缩裂缝，最后根据不同部位要求进行压光。
2、混凝土浇筑完成以后，顶板面层采用1层塑料薄膜、1层土工布等覆盖进行保湿、保温养护。流道进口用土工布封闭，以防串风，减小混凝土内水分散失。
3、严格控制拆模时间，在混凝土内部温度逐步降低并与外部最低气温相差20℃以内并且养护不少于14d（粉煤灰混凝土养护不少于21 d）才能拆除流道模板；墩墙模板在混凝土内部温度逐步降低并与外部最低气温相差20℃以内方可拆模，拆模后同步对混凝土侧面悬挂1层土工布起到保温保湿工作。
④改善混凝土的约束条件
1、对泵站站身进行合理的分层，减轻新旧混凝土的约束作用，减少约束范围；
2、合理的安排施工工序，缩短施工分层之间的混凝土浇筑时间，快速、均匀、薄层上升，以减轻混凝土的约束作用。
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(2)裂缝修补需针对不同情况制定专项方案。
12 表面起灰
12.1 表现形式
砂浆和粗骨料相脱离，以表面起灰，骨料裸露为特征。
12.2 产生原因
由于混凝土混合物水胶比太大，离析，泌水严重，粘聚性、保水性差，加上养护温度低，水泥水化趋于停止，混凝土水分迅速外离，导致表面起灰。
12.3 防治措施
严格控制水胶比，延长混凝土混合物搅拌时间，表面覆盖塑料薄膜保水 。
13 表面云彩斑
13.1 表现形式
墩墙结构混凝土立面大致水平向波浪状色斑，严重的会有疑似冷缝，以及墩墙表面出现水波纹或坚向细小的露砂现象。
13.2 产生原因
混凝土混合物水胶比大，振捣棒平仓，或振捣时间偏长石子下沉，上部水泥砂浆中深颜色细颗粒多，混凝土已开始（或将要开始）初凝；新上批次混凝土没有或已无法与深颜色细颗粒多的水泥砂浆充分振捣拌和。导致先后两个批次混凝土接触面或接触面一定范围与其它部位有明显色差。混凝土浇筑过程中泌水现象较重，未及时排除，上层混凝土覆盖后如出现过振现象，侧面易形成水波纹，少量水份沿模板面形成坚向通道并带走部分胶凝材料，进而坚向细小的露砂现象。
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13.3 防治措施
(1)优化并严格控制混凝土配合比，降低水胶比，防止出现泌水现象，一旦出现应及时排除。
(2)适当增加漏筒，严禁振捣器平仓，尽量控制混凝土在同一浇筑平面，避免某一部位形成凹势堆积较厚深颜色细颗粒多的水泥砂浆。
(3)严格控制分层浇筑上料时间，不使深颜色细颗粒多的水泥砂浆接近初凝；严禁浇筑冷缝。
(4)加强上下层混凝土结合处的振捣，保证上层混凝土振捣时振捣器插入下层混凝土至少5cm，严禁过振，特别是在模板面。
第二章、模板工程质量通病的产生及防治措施
模板的制作与安装质量，对于保证混凝土、钢筋混凝土结构与构件的外观平整和几何尺寸的准确，以及结构的强度和刚度等起重要的作用。由于模板尺寸错误、支设不牢而造成工程质量问题时有发生，应引起高度的重视。
1 轴线位移
1.1 表现形式
混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱、墩墙实际位置与建筑物设计要求的轴线位置有偏移。
1.2 产生原因
(1)轴线放样产生误差。
(2)支模时，未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施。 (3)墙、柱模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又未
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及时发现纠正，造成误差。
(4)模板刚度差，未设水平拉杆或水平拉杆间距过大。
(5)混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力过大挤偏模板。
(6)对拉螺栓、顶撑、使用不当或松动造成轴线偏位。
1.3 防治措施
(1)模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能支模。
(2)墙、柱模板根部和顶部必须设可靠的限位措施。
(3)支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。
(4)根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性。
(5)混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。
(6)混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。
(7)对于下料高差大于2米的，采用串筒或溜槽。
2 结构变形
2.1 表现形式
拆模后发现混凝土柱、梁、墩墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象。
2.2 产生原因
(1)支撑及围檩间距过大，模板刚度差。
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(2)组合钢模，连接件未按规定设置，造成模板整体性差。 (3)墙模板螺栓间距过大，螺栓规格过小。
(4)竖向承重支撑在地基土上未夯实，未垫平板或未采取地基处理措施，也无排水措施，造成支承部分地基下沉。
(5)浇筑墩墙、柱混凝土速度过快，一次浇筑高度过高，振捣过度。 (6)采用木模板或胶合板模板施工，经验收合格后未及时浇筑混凝土，长期日晒雨淋而变形。
2.3 防治措施
(1)模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重、施工荷载及混凝土的自重及浇捣时产生的侧向压力，最大侧压力段设置双螺母乃至三螺母，以保证模板及支架有足够的承载能力、刚度和稳定性。
(2)梁底支撑间距应能够保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支撑底部若为泥土地基，应先认真夯实，设排水沟，并铺放通长垫木，以确保支撑不沉陷。
(3)组合钢模拼装时，连接件应按规定放置，围檩及对拉螺栓间距、规格应按设计要求设置。
(4)浇捣混凝土时，要均匀对称下料，严格控制浇筑高度，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。
(5)对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1/1000～3/1000。
(6)采用木模板施工时，经验收合格后应及时浇筑混凝土，防止木模板长期暴晒雨淋发生变形。
3 接缝不严
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3.1 表现形式
由于模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，可能导致混凝土表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。
3.2 产生原因
(1)模板拼装时接缝过大。
(2)木模板安装周期过长，因木模干燥造成裂缝。 (3)浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润，使其胀开。 (4)钢模板变形未及时修整。 (5)钢模板接缝措施不当。
(6)墩墙与顶板交角部位，接头尺寸不准、错位。
3.3 防治措施
(1)严格控制木模板含水率，制作时拼缝要严密。
(2)木模制作后要遮阳防雨，避免变形。安装周期不宜过长，浇筑混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝。
(3)钢模板变形，特别是边框外变形，要及时修整平直。 (4)钢模板间嵌缝措施要控制，用双面胶带或6mm厚海绵条。
(5)墩墙与顶板交角部位支撑要牢靠，拼缝要严密(必要时缝间加双面胶纸)，发生错位要校正好。
4 脱模剂使用不当
4.1 表现形式
模板表面用废机油涂刷造成混凝土污染，或混凝土残浆不清除即刷脱模剂，造成混凝土表面出现麻面等缺陷。
4.2 产生原因
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(1)拆模后不清理模板表面残浆即刷脱模剂。 (2)脱模剂涂刷不匀或漏涂，或涂层过厚。
(3)使用废机油作为脱模剂，既污染了钢筋及混凝土，又影响了混凝土表面外观质量。
4.3 防治措施
(1)拆模后，必须清除模板表面遗留的混凝土残浆后，再刷脱模剂。
(2)严禁用废机油作脱模剂，使用优质脱模剂，不得沾污钢筋。 (3)脱模剂材料应涂刷均匀，不得流淌。
(4)脱模剂涂刷后，应在短期内及时浇筑混凝土，以防隔离层遭受破坏。
5 立模后仓面内未清理干净
5.1 表现形式
仓面内残留建筑垃圾，拆模后发现混凝土中有缝隙夹垃圾、杂物。
5.2 产生原因
(1)钢筋绑扎完毕，模板位置未用压缩空气或压力水清扫。 (2)封模前未进行清扫。
(3)墙柱根部、梁柱接头最低处未留清扫孔，或所留位置不当无法进行清扫。
5.3 防治措施
(1)钢筋绑扎完毕，用压缩空气或压力水清除模板内垃圾。 (2)在封模前，派专人将模内垃圾清除干净。
(3)墙柱根部、梁柱接头处预留清扫孔，预留孔尺寸≥100mm×100mm，模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封严。
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6 混凝土格梗模板缺陷
6.1 表现形式
沿格梗通长方向，模板上口不直，宽度不准，侧面倾斜，模板下口翻混凝土。
6.2 产生原因
(1)模板安装时，挂线垂直度有偏差，模板上口不在同一直线上。 (2)模板未撑牢，浇筑混凝土时，部分混凝土由模板下口翻上来，未在初凝时铲平，造成侧模下部陷入混凝土内。
6.3 防治措施
(1)模板应有足够的承载能力和刚度，支模时，垂直度要找准确。
(2)发现混凝土由上段模板下翻至下段，应在混凝土初凝前轻轻铲平至模板下口，使模板下口不至于卡牢。
(3)组装前应将模板上残渣剔除干净，模板拼缝应符合规范规定，侧模应支撑牢靠。
7 梁模板缺陷
7.1 表现形式
梁身不平直，梁底不平：梁侧模炸模(模板崩坍)；拆模后发现梁中部下挠，或梁身侧面鼓出有水平裂缝、掉角、上口尺寸加大、表面毛糙；局部模板嵌入柱梁间，拆除困难。
7.2 产生原因
(1)承重立杆未支撑在可靠的地基上，模板支设未校直撑牢，支撑整体稳定性不够。
(2)梁底模未按设计要求或规范规定起拱；未根据水平线控制模板标
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高。
(3)侧模承载能力及刚度不够，拆模过迟或模板未使用隔离剂。 (4)木模在混凝土浇筑后吸水膨胀，事先未留有空隙。
7.3 防治措施
(1) 节制闸胸墙、工作桥大梁、泵站屋面板梁（含行车梁）等现浇梁板结构必须进行承重脚手架设计，必要时组织专家论证。立杆应支撑在坚实、均匀的基面上（不能部分在圬工结构面，部分在回填土面上），在保证承重脚手架整体稳定的同时，应考虑梁底支撑（立杆）间距能保证在结构自重加施工荷载作用下不产生变形。支撑底部如为泥土地面，应先认真夯实，铺放通长垫木，以确保支撑不沉陷。如在泥土地面上搭设承重脚手架，严禁混凝土养护水流（渗）入地面，以防因沉降可能引起的结构破坏。
(2)梁底模应按设计或规范要求起拱，跨度大、荷载重、脚手架高的承重脚手架应进行堆载预压。
(3) 梁侧模应根据梁的高度进行配制，若超过60cm，应加钢管围檩。若梁高超过70cm，应在梁中加对销螺栓。
(4)支梁木模时应遵守边模包底模的原则。梁模与柱模连接处，应考虑梁模板吸湿后长向膨胀的影响，下料尺寸一般应略为缩短，使木模在混凝土浇筑后不致嵌入柱内。
(5)模板应认真涂刷隔离剂。
8 柱模板缺陷
8.1 表现形式
(1)截面尺寸不准，鼓出、漏浆，混凝土不密实或蜂窝麻面。
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(2)偏斜，一排柱子不在同一轴线上。 (3)柱身扭曲，梁柱接头处偏差大。
8.2 产生原因
(1)柱箍间距太大或不牢。 (2)测放轴线不认真。
(3)成排柱子支模不跟线、不找方，钢筋偏移未扳正就套柱模。 (4)柱模未保护好，支模前已歪扭，未整修好就使用。板缝不严密。 (5)模板两侧松紧不一。未进行模板柱箍和穿墙螺栓设计。
8.3 防治措施
(1)成排柱子支模前，应先在底部弹出通线，将柱子位置兜方找中。 (2)柱子支模前必须先校正钢筋位置。 (3)柱子底部应有限位，保证底部位置准确。
(4)成排柱模支撑时，应先立两端柱模，校直与复核位置无误后，顶部拉通长线。再立中间各根柱模。柱距不大时，相互间应用剪刀撑及水
平撑搭牢。柱距较大时，各柱单独拉四面斜撑，保证柱子位置准确。
(5)根据柱子断面的大小及高度，柱模外面每隔500mm～800mm应加设牢固的柱箍，必要时增加对拉螺栓，防止炸模。
(6)较高的柱子，应在模板中部一侧留临时浇捣口，以便浇筑混凝土插入振动棒，当混凝土浇筑到临时洞口时，即应封闭牢固。
(7)模板上混凝土残渣应清理干净，柱模拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤。
9 板模板缺陷
9.1 表现形式
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板中部下挠；板底混凝土面不平。
9.2 产生原因
(1)模板龙骨用料较小或间距偏大，不能提供足够的强度及刚度，底模未按设计或规范要求起拱，造成挠度过大。
(2)板下支撑底部不牢，混凝土浇筑过程中荷载不断增加，支撑下沉，板模下挠。
(3)板底模板不平，混凝土接触面平整度超过允许偏差。
(4)将板模板铺钉在梁侧模上面，甚至略伸入梁模内，浇筑混凝土后，板模板吸水膨胀，梁模也略有外胀，造成边缘一块模板嵌牢在混凝土内。
9.3 防治措施
(1)混凝土板模板下的龙骨和牵杠木应由模板设计计算确定，确保有足够的强度和刚度，支承面要平整。
(2)支撑材料应有足够强度，前后左右相互搭牢增加稳定性；支撑如撑在软土地基上，必须将地面预先夯实，并铺设通长垫木，必要时垫木下再加垫横板，以增加支撑在地面上的接触面，保证在混凝土重量作用下不发生下沉 ( 要采取措施消除泥地受潮后可能发生的下沉 ) 。 (3)木模板板模与梁模连接处，板模应铺到梁侧模外口齐平，避免模板嵌入梁混凝土内，以便于拆除。
(4)板模板应按规定要求起拱。钢木模板混用时，缝隙必须嵌实，并保持水平一致。
10 墙模板缺陷
10.1 表现形式
(1)倾斜变形，墙体不垂直。
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(2)墙体厚薄不一，墙面高低不平。
(3)墙根跑浆、露筋，模板底部被混凝土及砂浆裹住，拆模困难。 (4)墙角模板拆不出。
10.2 产生原因
(1)围檩间距过大，对拉螺栓选用过小或未拧紧；墙根未设导墙，模板根部不平，缝隙过大。
(2)模板制作不平整，厚度不一致，相邻两块墙模板拼接不严、不平，支撑不牢；模板间支撑方法不当。
(3)角模与墙模板拼接不严，水泥浆漏出，包裹模板下口。拆模时间太迟，模板与混凝土粘结力过大。
(4)未涂刷隔离剂，或涂刷后被雨水冲走。
(5)混凝土浇筑分层过厚，振捣不密实；模板受侧压力过大，支撑变形。
10.3 防治措施
(1)墙面模板应拼装平整，符合质量检验评定标准。墙体与墙体间，先浇筑墙体宜设置对拉螺栓，用于固定后浇筑墙体模板围檩。
(2)墙身中间应根据模板设计图配制对拉螺栓，模板两侧以连杆增强刚度来承担混凝土的侧压力，确保不炸模。两片模板之间，应根据墙的厚度用钢管或硬塑料撑头，以保证墙体厚度一致。有防渗要求时，应采用焊有止水片的螺栓。
(3)模板面应涂刷隔离剂。
(4)每层混凝土的浇筑厚度，应控制在施工规范允许范围内。
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第三章、钢筋工程质量通病的产生及防治措施
1 表面锈蚀
1.1 表现形式
(1)浮锈。钢筋表面轻微锈蚀，附有较均匀的细粉末，呈黄色或淡红色。
(2)陈锈。锈迹粉末较粗，用手捻略有微粒感，颜色转红，有的呈红褐色。
(3)老锈。锈斑明显，有麻坑，出现起层的片状分离现象，锈斑几乎遍及整根钢筋表面；颜色变暗，深褐色，严重的接近黑色。
1.2 产生原因
保管不良，受到雨、雪侵蚀；存放期过长；仓库环境潮湿，通风不良。
1.3 防治措施
钢筋不得堆放在地面上，必须用混凝土墩、砖或垫木垫起，使离地面200mm以上；库存期限不得过长，原则上先进库的先使用。工地临时保管钢筋原料时，应选择地势较高、地面干燥的露天场地；根据天气情况，必要时加盖苫布；场地四周要有排水措施；堆放期尽量缩短。
1.4 治理办法
(1)浮锈。浮锈处于铁锈形成的初期，在混凝土中不影响钢筋与混凝土粘结，因此除了焊接操作时在焊点附近需擦干净之外，一般可不作处理。但是，有时为了防止锈迹污染，也可用麻袋布擦拭。
(2)陈锈。可采用钢丝刷或麻袋布擦等手工方法。盘条细钢筋可通过冷拉或调直过程除锈；粗钢筋采用专用除锈机除锈，如自制圆盘钢丝刷
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除锈机(在电动机转动轴上安装两个圆盘钢丝刷刷锈)。
(3)老锈。对于有起层锈片的钢筋，应先用小锤敲击，使锈片剥落干净，再用除锈机除锈；因麻坑、斑点以及锈皮去层会使钢筋截面损伤，所以使用前应鉴定检测是否降级使用或另作其他处置。
2 混料
2.1 表现形式
钢筋品种、强度等级混杂不清，直径大小不同的钢筋堆放在一起；虽然具备必要的合格证件(出厂质量证明书或试验报告单)，但证件与实物不符；非同批原材料码放在一堆，难以分辨，影响使用。
2.2 产生原因
原材料仓库管理不当，制度不严；钢筋出厂所捆绑的标牌脱落；对直径大小相近的钢筋，用目测有时分不清；合格证件未随钢筋实物同时送交仓库。
2.3 防治措施
仓库应设专人验收入库钢筋；库内划分不同钢筋堆放区域，每堆钢筋应立标签或挂牌，表明其品种、强度等级、直径、合格证件编号及整批数量等；验收时要核对钢筋肋形，并根据钢筋外表的厂家标记(一般都应有厂名、钢筋品种和直径)与合格证件对照，确认无误；钢筋直径不易分清的，要用卡尺测量检查。
2.4 治理办法
发现混料情况后应立即检查并进行清理，重新分类堆放；如果翻垛工作量大，不易清理，应将该堆钢筋做出记号，以备发料时提醒注意；已发出去的混料钢筋应立即追查，并采取防止事故的措施。
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3 原料曲折
3.1 表现形式
钢筋在运至仓库时发现有严重曲折形状。
3.2 产生原因
运输时装车不注意，碰撞成变形状态；运输车辆较短，条状钢筋弯折过度；用吊车卸车时，挂钩或堆放不慎，压垛过重或成垛太乱。
3.3 防治措施
采用车架较长的运输车或用挂车接长运料；对于较长的钢筋，尽可能采用吊架装卸车，避免用钢丝绳捆绑；装卸车时轻吊轻放。
3.4 治理办法
利用矫直工作台的相应工具将弯折处矫直；对于曲折处曲率半径较小的“硬弯”，矫直后应检查有无局部细裂纹；局部矫正不直或产生裂纹的，不得用作受力筋。
4 热轧钢筋无生产厂标识
4.1 表现形式
钢筋进库时应有生产厂标识，表明生产厂厂名、钢筋牌号、钢筋直径。标识形式是刻轧在钢筋上，或写成标牌绑在钢筋捆上，如果钢筋无刻轧或标牌失落，则材质不明。
4.2 产生原因
管理不善，标牌散失或堆垛时混料，但生产厂仍发货；运输过程中标牌失落。
4.3 防治措施
通知发货单位加强其余批号钢筋的管理；已进库或进入工地的钢筋
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标牌应妥善保管，并随时检查，以防止散落。
4.4 治理办法
一般情况下按 “混料”处理。每捆钢筋都需取样试验，以确定其强度级别；无论任何情况，都不得用于重要承重结构作为受力主筋(不得已条件下，应根据工程实际情况，研究降低强度等级或充当较细钢筋使用)。
5 条料弯曲
5.1 表现形式
沿钢筋全长有一处或数处“慢弯”。
5.2 产生原因
与“原料曲折”类似，但每批条料或多或少几乎都有“慢弯”。
5.3 防治措施
采用与“原料曲折”类似措施，可减轻条料弯曲程度。
5.4 治理办法
直径为14mm以下（含14mm）的钢筋用钢筋调直机调直；直径14mm以上的粗钢筋用人工调直。可用手工成型钢筋的工作案子，将弯折处放在卡盘上扳柱间，用平头横口扳子将钢筋弯曲处扳直，必要时用大锤配合打直。
6 钢筋剪断尺寸不准
6.1 表现形式
剪断尺寸不准或被剪钢筋端头不平。
6.2 产生原因
(1)定尺卡板活动。 (2)刀片间隙过大。
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6.3 防治措施
(1)确定应剪断的尺寸后拧紧定尺卡板的紧固螺栓。 (2)调整固定刀片与冲切刀片间的水平间隙，对冲切刀片作往复水平动作的剪断机，间隙以0．5～1mm为合适。
6.4 治理办法
根据钢筋所在部位和剪断误差情况，确定是否可用或返工。
7 钢筋调直切断时被顶弯
7.1 表现形式
使用钢筋调直机切断钢筋，在切断过程中钢筋被顶弯。
7.2 产生原因
弹簧预压力过大，钢筋顶不动定尺板。
7.3 防治措施
调整弹簧预压力，并事先试验合适。
7.4 治理办法
切下被顶弯的钢筋，用手锤敲打平直后使用。
8 钢筋连切
8.1 表现形式
使用钢筋调直机切断钢筋，在切断过程中钢筋被连切。
8.2 产生原因
弹簧预压力不足；传送压辊压力过大；钢筋下落料槽的阻力过大。
8.3 防治措施
针对以上几种原因作相应调整，并事先试验合适。
8.4 治理办法
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发现连切应立即断电，停止调直机工作，检查原因并及时解决。
9 箍筋不方正
9.1 表现形式
矩形箍筋成型后拐角不成90o，或两对角线长度不相等。
9.2 产生原因
箍筋边长成型尺寸与图纸要求误差过大；没有严格控制弯曲角度；一次弯曲多个箍筋时没有逐根对齐。
9.3 防治措施
注意操作，使成型尺寸准；当一次弯曲多个箍筋时，应在弯折处逐根对齐。
9.4 治理办法
当箍筋外形误差超过质量标准允许值时，对于Ⅰ级钢筋，可以重新将弯折处直开，再行弯曲调整(只可返工一次)；对于其他品种钢筋，不得直开后再弯曲。
10 成型尺寸不准
10.1 表现形式
已成型的钢筋长度和弯曲角度不符合图纸要求。
10.2 产生原因
下料不准确；画线方法不对或误差大；用手工弯曲时，扳距选择不当；角度控制没有采取保证措施。
10.3 防治措施
加强钢筋配料管理工作，根据设备情况和传统操作经验，预先确定各种形状钢筋下料长度调整值，配料时事先考虑周到；为了画线简单和
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操作可靠，要根据实际成型条件(弯曲类型和相应的下料长度调整值、弯曲处的弯曲直径、扳距等)，制定一套画线方法以及操作时搭扳子的位置规定备用。一般情况可采用以下画线方法：画弯曲钢筋分段尺寸时，将不同角度的下料长度调整值在弯曲操作方向相反一侧长度内扣除，画上分段尺寸线；形状对称的钢筋，画线要从钢筋的中心点开始，向两边分画。扳距大小应根据钢筋弯制角度和钢筋直径确定，并结合经验取值。见表2-1，值可供参考(表中d的钢筋直径)。
表2-1 板距参考值表
弯制角度 扳 距 45o 1.5～2d 90o 2.5～3d 135o 3～3.5d 180o 3.5～4d 为了保证弯曲角度符合图纸要求，在设备和工具不能自行达到准确角度的情况下，可在成型案上画出角度准线或采取钉扒钉做标志的措施。对于形状比较复杂的钢筋，如要进行大批成型，最好先放出实样，并根据具体条件预先选择合适的操作参数(画线过程、扳距取值等)以作为示范。
10.4 治理办法
当所成型钢筋某部分误差超过质量标准的允许值时，应根据钢筋受力和构造特征分别处理。如果存在超偏差部分对结构性能没有不良影响，应尽量用在工程上(例如弯起钢筋弯起点位置略有偏差或弯曲角度稍有不准，可经过技术鉴定确定是否可用)；对结构性能有重大影响，或钢筋无法安装的(例如钢筋长度或高度超出模板尺寸)，则必须返工；返工时如需重新将弯折处直开，仅限于I级钢筋返工一次，并应在弯折处仔细检查表面状况(如是否变形过大或出现裂纹等)。
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11 已成型好的钢筋变形
11.1 表现形式
钢筋成型后外形准确，但在堆放或搬运过程中发现弯曲、歪斜、角度偏差。
11.2 产生原因
成型后往地面摔得过重，或因地面不平，或与别的物体或钢筋碰撞成伤；堆放过高或支垫不当被压弯；搬运频繁，装卸“野蛮”。
11.3 防治措施
搬运、堆放要轻抬轻放，放置地点应平整，支垫应合理；尽量按施工需要运去现场并按使用先后堆放，以避免不必要的翻垛。
11.4 治理办法
将变形的钢筋抬放成型案上矫正；如变形过大，应检查弯折处是否有碰伤或局部出现裂纹，并根据具体情况处理。
12 箍筋弯钩形式不对
12.1 表现形式
箍筋末端未按规范规定不同的使用条件制成相应的弯钩形式。
12.2 产生原因
不熟悉箍筋使用条件；忽视规范规定的弯钩形式应用范围；配料任务多，各种弯钩形式取样混乱。
12.3 防治措施
熟悉半圆(180o)弯钩、直(90o)弯钩、斜(135o)弯钩的应用范围和相关规定，特别是对于斜弯钩，是用于有抗震要求和受扭的结构，在钢筋加工的配料过程要注意图纸上标注和说明。因为并不是抗震设防地区的所
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有构件中箍筋都取斜弯钩，而只有某结构部位才用斜弯钩；至于哪些结构所用构件属于受扭，配料人员也不掌握。如果图纸上表述不清或有疑问，应了解确切后再配料。
12.4 治理办法
对于已加工成型而发现弯钩形式不正确的箍筋(包括弯钩平直部分的长度不符合要求)，应做以下处理：斜弯钩可代替半圆弯钩或直弯钩；半圆弯钩或直弯钩不能代替斜弯钩(斜弯钩误加工成半圆弯钩或直弯钩的应作为废品)。
13 闪光对焊—未焊透
13.1 表现形式
焊口局部区域未能相互结晶，焊合不良，按头镦粗变形量很小，挤出的金属毛刺极不均匀，多集中了上口，并产生严重的胀开现象；从断口上可看到如同有氧化膜的粘合面存在。
13.2 产生原因
(1)焊接工艺方法应用不当。比如，对断面较大的钢筋理应采取预热闪光焊工艺施焊，但却采用了连续闪光焊工艺。
(2)焊接参数选择不合适：特别是烧化留量太小，变压器级数过高以及烧化速度太快等，造成焊件端面加热不足，也不均匀，未能形成比较均匀的熔化金属层，致使顶锻过程生硬，焊合面不完整。
13.3 防治措施
(1)适当限制连续闪光焊工艺的使用范围。钢筋对焊焊接工艺方法宜按下列规定选择： 1)当钢筋直径≤25mm，钢筋级别不大于Ⅲ级，采用连续闪光焊；2)当钢筋直径＞25mm，级别大于Ⅲ级，且钢筋端面较平整，
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宜采用预热闪光焊，预热温度约1450℃左右，预热频率宜用2—4次/s；3)当钢筋端面不平整，应采用“闪光—预热—闪光焊”。连续闪光焊所能焊接的钢筋范围，应根据焊机容量、钢筋级别等具体情况而定，并应符合表3-1规定。
(2)重视预热作用，掌握预热要领，力求扩大沿焊件纵向的加热区域，减小温度梯度。需要预热时，宜采用电阻预热法，其操作要领如下：
第一，根据钢筋级别采取相应的预热方式。随着钢筋级别的提高，预热频率应逐渐降低。预热次数应为1～4次，每次预热时间应1．5～2s，间歇时间应为3～4s。第二，预热压紧力应不小于3MPa。当具有足够的压紧力时，焊件端面上的凸出处会逐渐被压平，更多的部位则发生接触，于是，沿焊件截面上的电流分布就比较均匀，使加热比较均匀。
表3-1 连续闪光焊焊接钢筋的范围
焊机容量(kVA) 钢筋直径(mm) 钢筋 焊机容量级别 (kVA) 钢筋直径(mm) 钢筋 焊机容量级别 (kVA) 钢筋直径(mm) 钢筋 级别 Ⅰ Ⅱ Ⅲ ≤25 160 ≤22 ≤20 Ⅰ Ⅱ Ⅲ 100 ≤20 ≤18 ≤16 Ⅰ Ⅱ Ⅲ 80 ≤16 ≤14 ≤12 (3)采取正常的烧化过程，使焊件获得符合要求的温度分布，尽可能平整的端面，以及比较均匀的熔化金属层，为提高接头质量创造良好的条件。具体作法是：
第一，根据焊接工艺选择烧化留量：连续闪光时，烧化过程应较长，烧化留量应等于两根钢筋在断料时切断机刀口严重压伤区段(包括端面的不平整度)，再加8mm。闪光—预热—闪光焊时，应分一次烧化留量
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和二次烧化留量，一次烧化留量等于两根钢筋在断料时切断机刀口严重压伤区段，二次烧化留量不应小于10mm，预热闪光焊时的烧化留量不应小于10mm。
第二，采取变化的烧化速度，保证烧化过程具有“慢一快一更快”的非线性加速度方式。平均烧化速度一般可取2mm/s。当钢筋直径大于25mm时，因沿焊件截面加热的均衡性减慢，烧化速度应略微降低。 (4)避免采用过高的变压器级数施焊，以提高加热效果。
14 闪光对焊—氧化
14.1 表现形式
一种情况是焊口局部区域为氧化膜所覆盖，呈光滑面状态；另一种情况是焊口四周或大片区域遭受强烈氧化，失去金属光泽，呈发黑状态。
14.2 产生原因
(1)烧化过程太弱或不稳定，使液体金属过梁的爆破频率降低，产生的金属蒸气较少，从数量上和压力上都不足以保护焊缝金属免受氧化。 (2)从烧化过程结束到顶锻开始之间的过渡不够急速，或有停顿，空气侵入焊口。
(3)顶锻速度太慢或带电顶锻不足，焊口中熔化金属冷却，致使挤破和去除氧化膜发生困难。
(4)焊口遭受强烈氧化的原因，是由于顶锻留量过大，顶锻压力不足，致使焊口封闭太慢或根本未能真正密合之故。
14.3 防治措施
(1)确保烧化过程的连续性，并具有必要的强烈程度。作法是：第一，选择合适的变压器级数，使之有足够的焊接电流，以利液体金属过梁的
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爆破；第二，焊件瞬时的接近速度应相当于触点—过梁爆破所造成的焊件实际缩短的速度，即瞬时的烧化速度。烧化过程初期，因焊件处于冷的状态，触点—过梁存在的时间较长，故烧化速度应慢一些。否则，同时存在的触点数量增加，触点将因电流密度降低而难以爆破，导致焊接电路的短路，发生不稳定的烧化过程。随着加热的进行，烧化速度需逐渐加快，特别是紧接顶锻前的烧化阶段，则应采取尽可能快的烧化速度，以便产生足够的金属蒸气，提高防止氧化的效果。
(2)顶锻留量应为4～10mm，使其既能保证接头处获得不小于钢筋截面的结合面积，又能有效地排除焊口中的氧化物，纯洁焊缝金属。随着钢筋直径的增大和级别的提高，顶锻留量需相应增加，其中带电顶锻留量应等于或略大于三分之一，焊接Ⅳ级钢筋时，顶锻留量宜增大30％，以利焊口的良好封闭(参见表3-2、表3-3)。
表3-2 连续闪光焊参数
钢筋级别 钢筋直径(mm) 带电顶锻留量(mm) 无电顶锻团员(mm) 总顶锻留量(mm) 10～12 14 Ⅰ～Ⅲ级 16 18 20 22 1.5 1.5 2.0 2.0 2.0 2.0 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 3.0 4.5 4.5 5.0 5.0 5.0 5.0 (3)采取在用力的情况下尽可能快的顶锻速度。因为烧化过程一旦结束，防止氧化的白保护作用随即消失，空气将立即侵入焊口。如果顶锻速度很快，焊口闭合延续时间很短，就能够免遭氧化；同时，顶锻速度加快之后，也利于趁热挤破和排除焊门中的氧化物。因此，顶锻速度越快越好。一般低碳钢对焊时不得小于20～30mm/s。随着钢筋级别的提高，
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顶锻速度需相应增大。
表3-3 闪光-预热-闪光焊顶锻留量
钢筋级别 钢筋直径(mm) 带电顶锻留量(mm) 无电顶锻团员(mm) 总顶锻留量(mm) 22 25 Ⅰ～Ⅲ级 28 30 32 36 1.5 2.0 2.0 2.5 2.5 3.0 3.5 4.0 4.0 4.0 4.5 5.0 5.0 6.0 6.0 6.5 7.0 8.0 (4)保证接头处具有适当的塑性变形。因为接头处的塑性变形特征对于破坏和去除氧化膜的效果起着巨大的影响，当焊件加热，温度分布比较适当，顶锻过程的塑性变形多集中于接头区时，有利于去除氧化物。反之，如果加热区过宽，变形量被分配到更宽的区域时，接头处的塑性变形就会减小到不足以彻底去除氧化物的程度。
15 闪光对焊—过热
15.1 表现形式
从焊缝或近缝区断口上可看到粗晶状态。
15.2 产生原因
(1)预热过分，焊口及其近缝区金属强烈受热。
(2)预热时接触太轻，间歇时间太短，热量过分集中于焊口。 (3)沿焊件纵向的加热区域过宽，顶锻留量偏小，顶锻过程不足以使近缝区产生适当的塑性变形，未能将过热金属排除于焊口之外。
(4)为了顶锻省力，带电顶锻延续较长，或顶锻不得法，致使金属过热。
15.3 防治措施
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(1)根据钢筋级别、品种及规格等情况确定其预热程度，并在生产中严加控制。为了便于掌握，宜采取预热留量与预热次数相结合的办法。预热留量应为1～2mm，预热次数为1～4次，通过预热留量，借助焊机上的标尺指针，准确控制预热起始时间；通过记数，可适时控制预热的停止时间。
(2)采取低频预热方式，适当控制预热的接触时间、间歇时间以及压紧力，使接头处既能获得较宽的低温加热区，改善接头时性能，又不致产生大的过热区。
(3)严格控制顶锻时的温度及留量。当预热温度偏高时，可加快整个烧化过程的速度，必要时可重新夹持钢筋再次进行快速的烧化过程，同时需确保其顶锻留量，以便顶锻过程能够在有力的情况下完成。从而有效地排除掉过热金属。
(4)严格控制带电顶锻过程。在焊接断面较大的钢筋时，如因操作者体力不足，可增加助手协同顶锻，切忌采用延长带电顶锻过程的有害做法。
16 闪光对焊—脆断
16.1 表现形式
在低应力状态下，接头处发生无预兆的突然断裂。脆断可分为淬硬脆断、过热脆断和烧伤脆断几种情况。这里着重阐述对接头强度和塑性都有明显影响的淬硬脆断问题。其断口以齐平、晶粒很细为特征。
16.2 产生原因
(1)焊接工艺方法不当，或焊接规范太强，致使温度梯度陡降，冷却速度加快，因而产生淬硬缺陷。
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(2)对于某些焊接性能较差的钢筋，焊后虽然采取了热处理措施，但因温度过低，未能取得应有的效果。
16.3 防治措施
(1)针对钢筋的焊接性，采取相应的焊接工艺。通常以碳当量(Ceq)来估价钢材的焊接性。碳当量与焊接性的关系，因焊接方法而不同。就钢筋闪光对焊来说， 大致是：
Ceq≤0．55％ 焊接性“好” 0．55％＜Ceq≤0．65％ 焊接性“有限制” Ceq＞0．65％ 焊接性“差”
鉴于我国的钢筋状况是，H级及以上都是低合金钢筋，而且有的碳含量已达到中碳范围，因此，应根据碳当量数值采取相应的焊接工艺。对于焊接性“有限制”的钢筋，不论其直径大小，均宜采取闪光—预热—闪光焊；对于焊接性“差”的钢筋，更要考虑预热方式。一般说来，预热频率尽量低些为好，同时焊接规范应该弱一些，以利减缓焊接时的加热速度和随后的冷却速度，从而避免淬硬缺陷的发生。
(2)正确控制热处理程度。对于难焊的EF级钢筋，焊后进行热处理时：第一，待接头冷却至正常温度，将电极钳口调至最大间距，重新夹紧；第二，应采用最低的变压器参数，进行脉冲式通热加热，每次脉冲循环，应包括通电时间和间歇时间，并宜为3s；第三，焊后热处理温度在750～850℃选择，随后在环境温度下自然冷却。
17 闪光对焊—烧伤
17.1 表现形式
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烧伤系指钢筋与电极接触处在焊接时产生的熔化状态。对于淬硬倾向较敏感的钢筋来说，这是一种不可忽视的危险缺陷。因为它会引起局部区域的强烈淬硬，导致同一截面上的硬度很不均匀。这种接头抗拉时，应力集中现象特别突出，因而接头的承载能力明显降低，并发生脆性断裂。其断口齐平，呈放射性条纹状态。
17.2 产生原因
(1)钢筋与电极接触处洁净程度不一致，夹紧力不足，局部区域电阻很大，因而产生了不允许的电阻热。
(2)电极外形不当或严重变形，导电面积不足，致使局部区域电流密度过大。
(3)热处理时电极表面太脏，变压器级数过高。
17.3 防治措施
(1)钢筋端部约130mm的长度范围内，焊前应仔细清除锈斑、污物，电极表面应经常保持下净，确保导电良好。
(2)电极宜作成带三角形槽口的外形，长度应不小于55mm，使用期间应经常修整，保证与钢筋有足够的接触面积。 (3)在焊接或热处理时，应夹紧钢筋。
(4)热处理时，变压器级数宜采用Ⅰ、Ⅱ级，并且电极表面应经常保持良好状态。
18 闪光对焊—塑性不良
18.1 表现形式
接头冷弯试验时，于受拉区(即外侧)横肋根部产生大于0．15mm的裂纹。
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18.2 产生原因
(1)由于调伸长度过小，焊接时向电极散热加剧；或变压器级数过高，烧化过程过分强烈，温度沿焊件纵向扩散的距离减小，形成陡降的温度梯度，冷却速度加快，致使接头处产生硬化倾向，引起塑性降低。
(2)烧化留量过小，接头处可能残存钢筋断料时刀口压伤痕迹，产生了一些不良后果。因为刀口压伤部位相当于进行了冷加工，在焊接热量的影响下，会发生以下情况：其一，在超过再结晶温度(500℃左右)的区段产生晶粒长大现象；其二，在达到时效温度(300℃左右)的区段产生时效现象。这都影响着接头的性能，特别是后者，会使塑性降低。
(3)顶锻留量过大，致使顶锻过分，引起接头区金属纤维弯曲，对接头塑性产生了不利影响。
18.3 防治措施
(1)在不致发生旁弯的前提下，尽可能加大调伸长度，以消除钢筋断料时产生的刀口压伤和不平整的问题，为实现均匀加热，改善接头性能创造必要的条件。如果受焊机钳口间距所限，不能达到表17=4所推荐的数值时，应采取焊机所能调整的最大调伸长度进行焊接。若在同一台班内需焊接几个级别或几种相近规格的钢筋时，可按焊接性能差的钢筋选择调伸长度，以减少调整工作量；不同级别、不同直径的钢筋对焊时，应将电阻较大一端的调伸长度调大一些，以便在烧化过程中所引起的较多缩短，能够得到相应的补偿。
(2)根据钢筋端部的具体情况，采取相应的烧化留量，力求将刀口压伤区段在烧化过程中予以彻底排除。
(3)对于H级中限成分以上的钢筋，需采取弱一些的焊接规范和低频
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预热方式施焊，以利接合处获得较理想的温度分布。
(4)在采取适当的顶锻留量的前提下，快速有力地完成顶锻过程，保证接头具有匀称、美观的外形。
19 闪光对焊—接头弯折或偏心
19.1 表现形式
接头处产生弯折，折角超过规定，或接头处偏心，轴线偏移大于0．1d或2mm。
19.2 产生原因
(1)钢筋端头歪斜。
(2)电极变形太大或安装不准确。 (3)焊机夹具晃动太大。 (4)操作不注意。
19.3 防治措施
(1)钢筋端头弯曲时，焊前应予以矫直或切除。
(2)经常保持电极的正常外形，变形较大时应及时修理或更新，安装时应力求位置准确。
(3)夹具如因磨损晃动较大，应及时维修。 (4)接头焊毕，稍冷却后再小心地移动钢筋。
(5)准确调整并严格控制各过程的起止点，保证夹具的释放和顶锻机构复位及时工作。
20 电弧焊—尺寸偏差
20.1 表现形式
(1)帮条或搭接长度不足。
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(2)帮条沿接头中心线纵向偏移。 (3)接头处钢筋轴线弯折和偏移。 (4)焊缝尺寸不足或过大。
20.2 产生原因
焊前准备工作没有做好，操作马虎；预制构件钢筋位置偏移过大；下料不准等。
20.3 防治措施
预制构件制作时应严格控制钢筋的相对位置；钢筋下料和组对应由专人进行，合格后方准焊接；焊接过程中应精心操作。
21 电弧焊—焊缝成型不良
21.1 表现形式
焊缝表面凹凸不平，宽窄不匀。这种缺陷虽然对静载强度影响不大，但容易产生应力集中，对承受动载不利。
21.2 产生原因
焊工操作不当；焊接参数选择不合适。
21.3 防治措施
选择合适的焊接参数；要求焊工精心操作。
21.4 治理方法
仔细清渣后精心补焊一层。
22 电弧焊—焊瘤
22.1 表现形式
焊瘤是指正常焊缝之外多余的焊着金属。焊瘤使焊缝的实际尺寸发生偏差，并在接头处形成应力集中区。
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22.2 产生原因
(1)熔池温度过高，凝固较慢，在铁水自重作用下下坠形成焊瘤。
(2)坡口立焊、帮条立焊或搭接立焊中，如焊接电流过大，焊条角度不对或操作手势不当也易产生这种缺陷。
22.3 防治措施
(1)熔池下部出现“小鼓肚”时，可利用焊条左右摆动和挑弧动作加以控制。
(2)在搭接或帮条接头立焊时，焊接电流应比平焊适当减少，焊条左右摆动时在中间部位走快些，两边稍慢些。
(3)焊接坡口立焊接头加强焊缝时，应选用直径3．2mm的焊条，并应适当减小焊接电流。
23 电弧焊—咬边
23.1 表现形式
焊缝与钢筋交界处烧成缺口没有得到熔化金属的补充，特别是直径较小钢筋的焊接及坡口立焊中，上钢筋很容易发生这种缺陷。
23.2 产生原因
焊接电流过大，电弧太长，或操作不熟练。
23.3 防治措施
选用合适的电流(表17-7)，避免电流过大。操作时电弧不能拉得过长，并控制好焊条的角度和运弧的方法。
24 电弧焊—电弧烧伤钢筋表面
24.1 表现形式
钢筋表面局部有缺肉或凹坑。电弧烧伤钢筋表面对钢筋有严重的脆
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化作用，尤其是Ⅱ、Ⅲ级钢筋在低温焊接时表面烧伤，往往是发生脆性破坏的起源点。
表3-4 钢筋电弧焊对焊条直径与焊接电流的选择
搭接焊及帮条焊 焊接 钢筋直径焊条直径焊接电流位置 (mm) 10～18 平焊 20～32 36～40 10～18 立焊 20～32 36～40 (mm) ∮3.2 ∮4.0 ∮5.0 ∮3.2 ∮4.0 ∮4.0 (A) 90～130 150～180 200～250 80～110 130～160 170～220 立焊 平焊 焊接 位置 坡 口 焊 钢筋直径焊条直径焊接电流(mm) 16～22 25～32 36～40 16～22 25～32 36～40 (mm) ∮3.2 ∮4.0 ∮5.0 ∮3.2 ∮4.0 ∮4.0 (A) 130～170 180～220 230～260 110～130 150～180 170～220 24.2 产生原因
由于操作不慎，使焊条、焊把等与钢筋非焊接部位接触，短暂地引起电弧后，将钢筋表面局部烧伤，形成缺肉或凹坑，或产生淬硬组织。
24.3 防治措施
(1)精心操作，避免带电金属与钢筋相碰引起电弧。 (2)不得在非焊接部位随意引燃电弧。 (3)地线与钢筋接触要良好紧固。
24.4 治理方法
在外观检查中发现Ⅱ、Ⅲ级钢筋有烧伤缺陷时，应予以铲除磨平，视情况焊补加固，然后进行回火处理，回火温度一般以500～600℃为宜。
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25 电弧焊—弧坑过大
25.1 表现形式
收弧时弧坑未填满，在焊缝上有较明显的缺肉，甚至产生龟裂，在接头受力时成为薄弱环节。
25.2 产生原因
这种缺陷主要是焊接过程中突然灭弧引起的。
25.3 防治措施
焊条在收弧处稍多停留一会，或者采用几次断续灭弧补焊，填满凹坑。但碱性直流焊条不宜采用断续灭弧法，以防止产生气孔。
26 电弧焊—脆断
26.1 表现形式
焊接接头在承受拉、弯等应力时，在焊缝、热影响区域母材上发生没有塑性变形的突然断裂。断裂面一般从断裂源开始向其他方向呈放射性波纹。断裂强度一般比母材有所降低，有时甚至低于屈服强度。这种缺陷大部分发生在碳、锰 含量较高的Ⅳ、Ⅲ级(个别有Ⅱ级)钢筋中。
26.2 产生原因
(1)焊接时的咬边缺陷，造成接头局部应力集中。
(2)电弧烧伤或交叉钢筋电弧点焊焊缝太小，使钢筋局部产生淬火组织。
(3)连续施焊使焊缝和热影响区温度过高，冷却后形成粗大的魏氏组织，降低了接头的塑性。
(4)负温焊接时，焊接工艺及参数选择不合理。
26.3 防治措施
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(1)焊接过程中不得随意在主筋非焊接部位引弧，地线应与钢筋接触良好，避免引起此处电弧。灭弧时弧坑要填满，并应将灭弧点拉向帮条或搭接端部。在坡口立焊加强焊缝焊接中，应减小焊接电流，采用短弧等措施。
(2)Ⅱ、Ⅲ级钢筋坡口焊接时，应采用几个接头轮流施焊的方法，以避免接头过热产生脆性较大的魏氏组织。在负温条件下进行帮条和搭接接头平焊时，第一层焊缝应从中间引弧向两端运弧，使接头端部达到预热的目的。Ⅱ、Ⅲ级钢筋多层施焊时(包括搭接焊、帮条焊和坡口焊)， 最后一层焊道应比前层焊道在两端各缩短4～6mm，以消除或减少前层焊道及其临近区域的淬硬组织，改善接头性能。
27 电弧焊—裂纹
27.1 表现形式
按其产生的部位不同，可分为纵向裂纹、横向裂纹、熔合线裂纹、焊缝根部裂纹、弧坑裂纹以及热影响区裂纹等；按其产生的温度和时间的不同，可分为热裂纹和冷裂纹两种。
27.2 产生原因
(1)焊接碳、锰、硫、磷化学成分含量较高的钢筋时，在焊接热循环的作用下，近缝区易产生淬火组织。这种脆性组织加上较大的收缩应力，容易导致焊缝或近缝区产生裂纹。
(2)焊条质量低劣，焊芯中碳、硫、磷含量超过规定。 (3)焊接次序不合理，容易形成过大的内应力，引起接头裂纹。 (4)焊接环境温度偏低或风速大，焊缝冷却速度过快。 (5)焊接参数选择得不合理，或焊接线能量控制不当。
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27.3 防治措施
(1)为了防止裂纹产生，除选择质量符合要求的钢筋和焊条外，还应选择合理的焊接参数和焊接次序。如在装配式框架结构梁柱附性节点钢筋焊接中，应该一头焊完之后再焊另一头，不能两头同时焊接，以免形成过大的内应力，造成拉裂。
(2)在低温焊接时，环境温度不应低于-20℃，并应采取控温循环施焊，必要时应采取挡风、防雪、焊前预热、焊后缓冷或热处理等措施，刚焊完的接头防止碰到雨雪。在温度较低时，应尽量避免强行组对后进行定位焊(如装配式框架结构钢筋接头)，定位焊缝长度应适当加大，必要时采用碱性低氢型焊条。定位焊后应尽快焊满整个接头，不得中途停顿和过夜。
27.4 治理方法
焊后如发现有裂纹，应铲除重新焊接。
28 电弧焊—未焊透
28.1 表现形式
焊缝金属与钢筋之间有局部未熔合，便会形成没有焊透的现象。根据未焊透产生的部位不同，可分为根部未焊透、边缘未焊透和层间未焊透等几种情况。
28.2 产生原因
(1)在搭接焊及帮条焊中，电流不适当或操作不熟练，将会发生未焊透缺陷。
(2)在坡口接头，尤其是坡口立焊接头中，如果焊接电流过小，焊接速度太快，钝边太大，间隙过小或者操作不当，焊条偏于坡口一边均会
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产生未焊透现象。
28.3 防治措施
(1)钢筋坡口加工应由专人负责进行，只许采用锯割或气割，不得采用电弧切割。
(2)气割熔渣及氧化铁皮焊前需清除干净，接头组对时应严格控制各部分尺寸，合格后方准焊接。
(3)焊接时应根据钢筋直径大小，合理选择焊条直径。
(4)焊接电流不宜过小；应适当放慢焊接速度，以保证钢筋端面充分熔合。
29 电弧焊—夹渣
29.1 表现形式
焊缝金属中存在块状或弥散状非金属夹渣物。
29.2 产生原因
产生夹渣的原因很多，主要是由于准备工作未做好或操作技术不熟练引起的，如运条不当、焊接电流小、钝边大、坡口角度小、焊条直径较粗等。夹渣也可能来自钢筋表面的铁锈、氧化皮、水泥浆等污物，或焊接熔渣渗入焊缝所致c在多层施焊时，熔渣没有清除干净，也会造成层间夹渣。
29.3 防治措施
(1)采用焊接工艺性能良好的焊条，正确选择焊接电流，在坡口焊中宜选用直径3．2mm的焊条。焊接时必须将焊接区域内的脏物清除干净；多层施焊时，应层层清除熔渣。
(2)在搭接焊和帮条焊时，操作中应注意熔渣的流动方向，特别是采
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用酸性焊条时，必须使熔渣滞留在熔池后面；当熔池中的铁水和熔渣分离不清时，应适当将电弧拉长，利用电弧热量和吹力将熔渣吹到旁边或后边。
(3)焊接过程中发现钢筋上有污物或焊缝上有熔渣，焊到该处应将电弧适当拉长，并稍加停留，使该处熔化范围扩大，以把污物或熔渣再次熔化吹走，直至形成清亮熔池为止。
30 电弧焊—气孔
30.1 表现形式
焊接熔池中的气体来不及逸出而停留在焊缝中所形成的孔眼，大半呈球状。根据其分布情况，可分为疏散气孔、密集气孔和连续气孔等。
30.2 产生原因
(1)碱性低氢型焊条受潮、药皮变质或剥落、钢芯生锈；酸性焊条烘焙温度过高，使药皮变质失效。
(2)钢筋焊接区域内清理工作不彻底。
(3)焊接电流过大，焊条发红造成保护失效，使空气侵入。 (4)焊条药皮偏心或磁偏吹造成电弧强烈不稳定。 (5)焊接速度过快，或空气湿度太高。
30.3 防治措施
(1)各种焊条均应按说明书规定的温度和时间进行烘焙。药皮开裂、剥落、偏心过大以及焊芯锈蚀的焊条不能使用。
(2)钢筋焊接区域内的水、锈、油、熔渣及水泥浆等必须清除干净，雨雪天气不能焊接。
(3)引燃电弧后，应将电弧拉长些，以便进行预热和逐渐形成熔池，
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在焊缝端部收弧时，应将电弧拉长些，使该处适当加热，然后缩短电弧，稍停一会再断弧。
(4)焊接过程中，可适当加大焊接电流，降低焊接速度，使熔池中的气体完全逸出。
31 骨架外形尺寸不准
31.1 表现形式
在模板外绑扎的钢筋骨架，入模时放不进去，或划刮模板。
31.2 产生原因
钢筋骨架外形不准，这与各号钢筋加工外形是否准确有关，如成型工序能确保各部尺寸合格，就应从安装质量上找原因。影响安装质量有两点：多根钢筋端部未对齐；绑扎时某号钢筋偏离规定位置。
31.3 防治措施
绑扎时将多根钢筋端部对齐；防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。
31.4 治理方法
将导致骨架外形尺寸不准的个别钢筋松绑，重新整理安装绑扎。切忌用锤子敲击，以免骨架其他部位变形或松扣。
32 绑扎网片斜扭
32.1 表现形式
绑好的钢筋网片在搬移、运输或安装过程中发生歪斜、扭曲。
32.2 产生原因
搬运过程中用力过猛；堆放地面不平；有绑扣的钢筋交叉点太少；绑扎系扣时方向变换太少。
32.3 防治措施
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堆放地面要平整；搬运过程要轻抬轻放；增加有绑扣的钢筋交点；一般情况下，靠近网片外围两行的钢筋交点都应绑扎牢，而中间部分至少隔一交点绑一扣(易松动的网片，如搬运频繁的情况，应增加绑扣点)；在靠近外围两行的钢筋交点最好按十字花扣绑扎；在按一面顺扣绑扎的区段内，绑扣的方向应根据具体情况交错地变换；对于面积较大的网片，可适当地用一些直钢筋作斜向拉结加固。
32.4 治理方法
将斜扭网片正直过来，并加强绑扎，紧固结扣，增加绑点或加斜拉筋。
33 钢筋的混凝土保护层不准
33.1 表现形式
(1)浇筑混凝土前钢筋的混凝土保护层厚度没有达到规范要求。
33.2 产生原因
(1)保护层砂浆垫块厚度不准，垫块垫得太少或墙面垫块固定不牢。 (2)墙面钢筋在基础中插筋不垂直，有侧向倾斜现象。
(3)钢筋制作完成后因其它原因（如需立吊空模板，安装止水，浇筑等）造成面板钢筋下沉。
(4)当采用翻转模板生产预制平板时，如保护层处在混凝土浇捣位置上方(浇筑阳台板、挑檐板等悬臂板时，虽然是现浇的，不用翻转模板，也有这种情况)，由于没有采取可靠措施，钢筋网片向下移位。 (5)箍筋制作不规范往往影响保护层厚度。
33.3 防治措施
(1)检查保护层砂浆垫块厚度、强度（应高于构件强度等级）是否准
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确，且垫层要有配合比设计指导，并根据面积大小适当垫够和固定。 (2)在绑扎水平筋前先把竖向钢筋调整垂直，再开始扎水平筋。 (3)基础面板与上下层筋之间加设间距120~140的撑筋，以固定面层钢筋的正确位置，四周如有止水剪刀口交叉钢筋需绑扎牢固。 (4)钢筋网片有可能随混凝土浇捣而沉落时，应采取措施防止保护层偏差，例如用铁丝将网片绑，吊在模板楞上；采用翻转模板时，也可用钢筋承托网片(钢筋穿过侧模作为托件)，再在翻转后抽除承托钢筋。 (5)墩墙等上部结构插筋时，为防止插筋移位，将插筋和下部钢筋电焊牢固。
(6)绘制钢筋放样图。
34 钢筋间距不准
34.1 表现形式
钢筋间距偏差太大，间距尺寸没有达到规范要求。
34.2 产生原因
(1)绑扎时，未按要求在纵横钢筋上画上尺寸间距的刻度记号； (2)纵横钢筋上的扎丝稀少或未扎牢，有漏扎跳扎现象； (3)钢筋在振捣过程中移动了位置，改变了钢筋间距的尺寸； (4)固定措施不到位；
34.3 防治措施
(1)绑扎前，按图纸要求，用石笔在纵横钢筋上画出尺寸间距的刻度记号，再把钢筋按尺寸记号线等距离绑扎，或者用专门的间距限位尺辅助扎筋。
(2)检查绑扎过程中的扎丝是否牢固，宜采用交叉八字扣将纵横钢筋
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固定，扎丝缠绕不少于二转半，边角部位应加固绑扎，不可跳扎漏扎。 (3)钢筋绑扎完成后，对预埋的钢筋要进行点焊，防止钢筋在振捣过程中移位走动，下沉倾斜，并要使用架立钢筋把外露的构造钢筋牵引固定，待浇筑完成后再拆除架立钢筋。
35 骨架吊装变形
35.1 表现形式
钢筋骨架用吊车吊装入模时发生扭曲、弯折、歪斜等变形。
35.2 产生原因
骨架本身刚度不够；起吊后悠荡或碰撞；骨架钢筋交叉点绑扎欠牢。
35.3 防治措施
起吊操作力求平稳；钢筋骨架起吊挂钩点要预先根据骨架外形确定好：刚度较差的骨架可绑木杆加固，或利用“扁担”起吊(即通过吊架或横杆起吊，使起吊力垂直作用于骨架)；骨架各钢筋交点都要绑扎牢固，必要时用电焊适当焊上几点。
35.4 治理方法
变形骨架应在模板内或附近修整平复，严重的应拆散、矫直后重新组装。
36 同一连接区段内接头过多
36.1 表现形式
在绑扎或安装钢筋骨架时，同一连接区段内(对于绑扎接头，在任一接头中心至规定搭接长度ll的1．3倍区段l内，所存有的接头都认为是没有错开，即位于同一连接区段内)内受力钢筋接头过多，有接头的钢筋截面面积占总截面面积的百分率超出规范规定的数值。
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36.2 产生原因
(1)钢筋配料时疏忽大意，没有认真安排原材料下料长度的合理搭配。 (2)忽略了某些杆件不允许采用绑扎接头的规定。
(3)错误取用有接头的钢筋截面面积占总截面面积的百分率数值。 (4)分不清钢筋位于受拉区还是受压区。
36.3 防治措施
(1)配料时按下料单钢筋编号再划出几个分号，注明哪个分号与哪个分号搭配，对于同一组搭配而安装方法相同的，要加文字说明。 (2)记住轴心受拉和小偏心受拉杆件(如屋架下弦、拱拉杆等)中的受力钢筋接头均应焊接，不得采用绑扎。
(3)弄清楚规范中规定的“同一连接区段”含义。
(4)如果分不清钢筋所处部位是受拉区或受压区时，接头设置均应按受拉区的规定办理；如果在钢筋安装过程中安装人员与配料人员对受拉或受压区理解不同(表现在取料时，某分号有多有少)，则应讨论解决或征询设计人员意见。
36.4 治理方法
在钢筋骨架未绑扎时，发现接头数量不符合规范要求，应立即通知配料人员重新考虑设置方案；如果已绑扎或安装完钢筋骨架才发现，则根据具体情况处理，一般情况下应拆除骨架或抽出有问题的钢筋返工，如果返工影响工时或工期太长，则可采用加焊帮条(个别情况下，经过研究，也可以来用绑扎帮条)的方法解决，或将绑扎搭接改为电弧焊搭接。
37 钢筋遗漏
37.1 表现形式
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在检查核对绑扎好的钢筋骨架时，发现某号钢筋遗漏。
37.2 产生原因
施工管理不当，没有深入熟悉图纸内容和研究各号钢筋安装顺序。
37.3 防治措施
绑扎钢筋骨架之前要基本上记住图纸内容，并按钢筋材料表核对配料单和料牌，检查钢筋规格是否齐全难确，形状、数量是否与图纸相符；在熟悉图纸的基础上，仔细研究各号钢筋绑扎安装顺序和步骤；整个钢
筋骨架绑完后，应清理现场，检查有没有某号钢筋遗留。
37.4 治理方法
漏掉的钢筋要全部补上。对于构造简单的骨架，将所遗漏钢筋放进骨架，即可继续绑扎；对于构造比较复杂的骨架，则要拆除其内的部分钢筋才能补上。对于已浇筑混凝土的结构物或构件，如果发现某号钢筋遗漏，则要通过结构性能分析来确定处理方案。
38 绑扎接点松扣及扎丝头向外
38.1 表现形式
施工过程中，绑扎接点松扣或浇筑混凝土时绑扣松脱。
38.2 产生原因
用于绑扎的铁丝太硬或粗细不适当；绑扣形式不正确。
38.3 防治措施
一般采用20～22号铁丝作为绑线。绑扎直径12mm以下钢筋宜用22号铁丝；绑扎直径12～16mm钢筋宜用20号铁丝；绑扎梁、柱等直径较大的钢筋可用双根22号铁丝，也可利用废钢丝绳烧软后破开钢丝充当绑线。绑扎时要尽量选用不易松脱的绑扣形式，例如绑平板钢筋网时，
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除了用一面顺扣外，还应加一些十字花扣；钢筋转角处要采用兜扣并加缠；对竖立的钢筋网，除了十字花扣外，也要适当加缠。
38.4 治理方法
将接点松扣处重新绑牢，有外露的扎丝头整理到位。
第四章、桩基础工程质量通病的产生及防治措施
桩基础工程属于地下隐蔽工程，直接关系到主体工程的安全。为确保桩基础工程的施工质量，对施工过程中可能出现的质量通病，分析其产生原因，并采取一定的预防措施和治理方法，以尽可能避免质量通病出现，防止对工程质量产生影响。
水泥搅拌桩是以水泥作为固结剂，通过特制的深层搅拌机械，在地基深部就地将土体和固化剂强制拌和，使土体和水泥结成具有整体性和稳定性的柱状、壁状和块状等不同形式的加固体，并可提高地基承载力。
1 水泥搅拌桩—搅拌体不均匀
1.1 表现形式
搅拌体质量不均匀。
1.2 产生原因
(1)工艺不合理。
(2)搅拌机械、注浆机械中途发生故障，造成注浆不连续，使土体被扰动，无水泥浆拌和或注浆过多等。
(3)搅拌轴（头）下沉和提升速度快，不符合工艺性试验成果中论证的速度。
1.3 防治措施
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(1)施工前对搅拌机械、注浆设备、制浆设备等进行检查维修，使其处于正常状态。
(2)根据工艺性试桩试验确定合理的施工工艺。
(3)灰浆拌和机搅拌时间一般不少于2min，增加拌和次数，保证拌和均匀，并确保浆液不沉淀。
(4)提高搅拌转数，降低钻进速度，边搅拌，边提升，提高拌和均匀性。
(5)注浆设备要完好，单位时间内注浆量要相等，不能忽多忽少，更不得中断。
(6)重复搅拌下沉及提升各一次，以反复搅拌法解决钻进速度快与搅拌速度慢的矛盾，即采用一次喷浆二次补浆或重复搅拌的施工工艺。
(7) 搅拌轴（头）下沉和提升速度应按照工艺性试验成果中论证的速度，严格控制速度，以使有足够的时间搅拌。
(8)拌制浆液时不得任意加水，以防改变水灰比(水泥浆)，影响水泥搅拌桩强度。
2 水泥搅拌桩—喷浆不正常
2.1 表现形式
注浆作业时喷浆突然中断。
2.2 产生原因
(1)注浆泵损坏。 (2)喷浆口被堵塞。
(3)管路中有硬结块及杂物，造成堵塞。 (4)水泥浆水灰比稠度不合适。
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2.3 防治措施
(1)注浆泵、搅拌机等设备施工前均应试运转，保证完好。 (2)喷浆口采用逆止阀(单向球阀)，不得倒灌。
(3)注浆应连续进行，不得中断。高压胶管搅拌机输浆管与灰浆泵应连接可靠。
(4)泵与输浆管路用完后要清洗干净，并在集浆池上部设细筛过滤，防止杂物及硬块进入各种管路，造成堵塞。
(5)选用合适的水灰比，经试验确定合理的水灰比和水泥种类。 (6)在钻头喷浆口上方设置越浆板，解决喷浆孔堵塞问题，使喷浆正常。
3 水泥搅拌桩—抱钻、冒浆
3.1 表现形式
搅拌施工中有抱钻或冒浆出现。
3.2 产生原因
(1) 工艺性试桩试验确定的施工工艺不适当。
(2) 可能由于加固土层中含粘土层，其土体颗粒之间粘结力强，不易拌和均匀，搅拌过程中易产生抱钻现象。
(3) 有些土层虽不是粘土，也容易搅拌均匀，但由于其上覆盖压力较大，持浆能力差，易出现冒浆现象。
3.3 防治措施
(1)根据不同的土质情况，通过工艺性试桩选择适合的施工工艺，如遇较硬土层及较密实的粉质粘土，可采用以下拌和工艺：输水搅动一输浆拌和一搅拌。
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(2)搅拌机沉入前，桩位处要注水，使搅拌头表面湿润。地表为软粘土时，还可掺加适量砂子，改变土中粘度，防止土抱搅拌头。
(3)在搅拌、输浆、拌和过程中，要随时记录孔口所出现的各种现象(如硬层情况、注水深度、冒水、冒浆情况及外出土量等)。
(4)由于在输浆过程中土体持浆能力的影响出现冒浆，使实际输浆量小于设计量，这时应采用“输水搅拌一输浆拌和一搅拌”工艺，并将搅拌转速提高到50r/min，钻进速度降到1m/min，可使拌和均匀，减小冒浆。
4 水泥搅拌桩—桩顶强度低
4.1 表现形式
桩顶加固体强度低。
4.2 产生原因
(1)表层加固效果差，是加固体的薄弱环节。
(2)目前所确定的搅拌机械和拌和工艺，由于地基表面覆盖压力小，在拌和时土体上拱，不易拌和均匀。
4.3 防治措施
(1)将桩顶标高1m内作为加强段，增加一次复拌加注浆。 (2)施工时实际的桩顶标高，应考虑比设计桩顶标高超高0.5m(需凿除部分)，以加强桩顶强度。
5 钻孔灌注桩—坍孔
5.1 表现形式
在成孔过程中或成孔后，孔壁坍落，造成钢筋笼放不到底，桩底部有很厚的泥夹层。
5.2 产生原因
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(1)泥浆密度不够，起不到可靠的护壁作用。
(2)孔内水头高度不够或孔内出现承压水、降低了静水压力。 (3)护筒埋置太浅，下端孔坍塌。
(4)在松散砂层中钻进时，进尺速度太快或停在一处空转时间太长，转速太快。
(5)护筒周围未用粘土填封紧密而漏水。
5.3 防治措施
(1)在松散砂土或流砂中钻进时，应控制进尺，选用较大密度、粘度、胶体率的优质泥浆。
(2)如地下水位变化过大，应采取升高护筒，增大水头，或用虹吸管连接等措施。
(3)护筒周围用粘土填封紧密，钻进中及时添加新鲜泥浆，使其高于空外水位。
(4)复杂地质应加密探孔，详细描述地质与水文地质情况，以便预先制定出技术措施，施工中发现塌孔时，应停钻采取相应措施后再行钻进(如加大泥浆密度稳定孔壁，也可投入粘土、泥膏，使钻机空转不进尺进行固壁)。
(5)如发生孔口坍塌，应先探明坍塌位置，轻度坍孔，采用加大泥浆密度和提高水位的方法；如坍孔严重，则采用粘土泥浆投入，待孔壁稳定后采用低速钻进进行钻孔。
6 钻孔灌注桩—钻孔漏浆
6.1 表现形式
在成孔过程中或成孔后，泥浆向孔外漏失。
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6.2 产生原因
(1)遇到透水性强或有地下水流动的土层。
(2)护筒埋设太浅，回填土不密实或护筒接缝不严密，会在护筒刃脚或接缝处漏浆。
(3)水头过高使孔壁渗浆。
6.3 防治措施
(1)加稠泥浆或倒入粘土，慢速转动，增强护壁。
(2)在有护筒防护范围内，用粘土堵塞，封闭接缝，稳住水头。 (3)在容易产生泥浆渗漏的土层中应采取维持孔壁稳定的措施。 (4)在施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1．0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1．5m以上。
7 钻孔灌注桩—钻孔偏位（倾斜）
7.1 表现形式
成孔后孔不垂直，出现较大垂直偏差。
7.2 产生原因
(1)钻孔中遇较大的孤石或探头石。
(2)在有倾斜度的软硬地层交界处、岩石倾斜处，或在粒径大小悬殊的卵石层中钻进，钻头所受的阻力不均。
(3)扩孔较大，钻头偏离方向。
(4)钻机底座安置不平或产生不均匀沉陷。 (5)钻杆弯曲，接头不直。
7.3 防治措施
(1)安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔
63
和护筒中心三者应在同一轴线上，并经常检查校正。
(2)由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大，必须在钻架上增添导向架，控制钻杆上的提引水龙头，使其沿导向架向下钻进。
(3)钻杆、接头应逐个检查，及时调整。发现主动钻杆弯曲，要用千斤顶及时调直或更换钻杆。
(4)在有倾斜的软、硬地层钻进时，应吊住钻杆控制进尺，低速钻进。 (5)钻孔机具及工艺的选择，应根据桩型、钻孔深度、土层情况、泥浆排放及处理条件综合确定。
(6)为了保证桩孔垂直度，钻机应设置相应的导向装置。
(7)钻进过程中，如发生斜孔、塌孔等现象时，应停钻，采取相应措施再行施工。
(8)在偏斜处吊住钻头，上下反复扫孔，使孔校直。
(9)偏斜较大时，在偏斜处回填粘土，待沉积密实后再钻,并控制钻速，慢速上下提升、下降，往复扫孔纠正。
8 钻孔灌注桩—缩孔
8.1 表现形式
孔径小于设计孔径。
8.2 产生原因
(1)塑性土膨胀，造成缩孔。 (2)选用机具、工艺不合理。
8.3 防治措施
(1)采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。 (2)根据不同的土层，应选用相应的机具、工艺。
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(3)成孔后立即验孔，安放钢筋笼，浇筑桩身混凝土。
9 钻孔灌注桩—钢筋笼偏位、变形、上浮
9.1 表现形式
钢筋笼变形，保护层不够，深度、位置不符合要求。
9.2 产生原因
(1)堆放、起吊、运输没有严格执行规程，支垫数量不够或位置不当，造成变形。
(2)钢筋笼吊放入孔时不是垂直缓缓放下，而是斜插人孔内。 (3)钢筋笼过长，未设加强箍，刚度不够，造成变形。
(4)钢筋笼上未设置垫块或吊耳控制保护层厚度，或桩孔本身偏斜或偏位。
(5)清孔时孔底沉渣或泥浆没有清理干净，造成实际孔深与设计要求不符，钢筋笼放不到设计深度。
(6)当混凝土面至钢筋笼底时，混凝土导管埋深不够，混凝土冲击力使钢筋笼被顶托上浮。
9.3 防治措施
(1)如钢筋笼过长，应分2-3节制作，分段吊放、吊放钢筋笼入孔时再分段焊接。
(2)钢筋笼在运输和吊放过程中，每隔一段设置加强箍一道。 (3)在钢筋笼周围主筋上每隔一定间距设置混凝土垫块，混凝土垫块根据保护层的厚度及孔径设计。
(4)用导向钢管控制保护层厚度，钢筋笼由导管中放入，导向钢管长度宜与钢筋笼长度一致，在浇筑混凝土过程中再分段拔出导管或浇筑完
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混凝土后一次拔出。
(5)桩孔本身偏斜、偏位应在下钢筋笼前往复扫孔纠正。 (6)清孔时应把沉渣清理干净，保证实际有效孔深满足设计要求。 (7)钢筋笼应垂直缓慢放入孔内，防止碰撞孔壁。钢筋笼放入孔内后，要采取措施，固定好位置。
(8) 钢筋笼吊放完毕，应进行隐蔽工程验收，合格后应立即浇筑水下混凝土。
(9) 浇筑混凝土时，应将钢筋笼固定在孔壁上或压住，混凝土导管埋入钢筋笼底面以下1.5m以上。
10 钻孔灌注桩—吊脚桩
10.1 表现形式
桩底有沉渣等，未到设计桩底标高。
10.2 产生原因
(1)清孔后泥浆密度过小，孔壁坍塌或孔底涌进泥浆或未及时灌混凝土。
(2)沉渣未清除干净，残留石渣过厚。
(3)吊放钢筋骨架导管等物碰撞孔壁，使泥土坍塌孔底。
10.3 防治措施
(1)做好清空工作，达到要求立即灌注混凝土。
(2)注意泥浆密度和使孔内水位经常保持高于孔外水位0.5m以上。 (3)施工注意保护孔壁，不让重物碰撞，造成孔壁坍塌。
11 钻孔灌注桩—断桩
11.1 表现形式
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成桩后，桩身中部没有混凝土，夹有泥土。
11.2 产生原因
(1)导管埋置深度不够或首批混凝土灌注量不够；因首批混凝土上多次浇灌混凝土不成功，再灌上层出现一层泥浆夹层而造成断桩
(2)混凝土较干，骨料太大或未及时提升导管以及导管位置倾斜等，使导管堵塞，形成桩身混凝土中断。
(3)混凝土搅拌机发生故障，使混凝土不能连续浇筑，中断时间过长。 (4)导管挂住钢筋笼，提升导管时没有扶正，以及钢丝绳受力不均匀等。
(5)孔壁塌方将导管卡住，强力拔管时，使泥浆混入混凝土内或导管接头不良。
(6)施工时突然下雨，泥浆冲入桩孔。
11.3 防治措施
(1)混凝土坍落度应严格按设计或规范要求控制。
(2)浇筑混凝土前应检查混凝土搅拌机，保证混凝土搅拌时能正常运转，必要时应有备用搅拌机一台，以防万一。
(3)边灌混凝土边拔套管，做到连续作业，一气呵成。根据导管埋深计算首批灌混凝土的最小灌注量，浇筑时勤测混凝土顶面上升高度，随时掌握导管埋入深度，避免导管埋入过深或导管脱离混凝土面。
(4)钢筋笼主筋接头要焊平，导管法兰连接处罩以圆锥形白铁罩，底部与法兰大小一致，并在套管头上卡住，避免提导管时，法兰挂住钢筋笼。
(5)水下混凝土的配合比应具备良好的和易性，配合比应通过试验确
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定，坍落度宜为180～220mm，胶凝材料用量不少于360kg/m3，为了改善和易性延长混凝土凝结时间，水下混凝土宜掺加外加剂。
(6)开始浇筑混凝土时，为使隔水栓顺利排出，导管底部至孔底距离宜为300～500mm，孔径较小时可适当加大距离，以免影响桩身混凝土质量。
(7)当导管堵塞而混凝土尚未初凝时，可采用下列两种方法： 1)用钻机起吊设备，吊起一节钢轨或其他重物在导管内冲击，把堵塞的混凝土冲击开；
2)迅速提出导管，用高压水冲通导管，重新下隔水球灌注。浇筑时，当隔水球冲出导管后，应将导管继续下降，直到导管不能再插入时，然后再少许提升导管，继续浇筑混凝土，这样新浇筑的混凝土能与原浇筑的混凝土结合良好。
(8)下放钢筋笼骨架过程中，不使碰撞孔壁，当导管接头法兰挂住钢筋笼时，如果钢筋笼埋入混凝土不深，则可提起钢筋笼，转动导管，使导管与钢筋笼脱离；否则只好放弃导管。
(9)施工时突然下雨，要争取一次性灌注完毕。
12 预应力管桩—桩身断裂
12.1 表现形式
桩在沉入过程中，桩身突然倾斜错位，当桩尖处土质条件没有特殊变化，而贯入度逐渐增加或突然增大，同时当桩锤跳起后，桩身随之出现回弹现象，施打被迫停止。
12.2 产生原因
(1)桩身在施工中出现较大弯曲，在反复的集中荷载作用下，当桩身
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不能承受抗弯强度时，即产生断裂。桩身产生弯曲的原因有：
1)一节桩的细长比过大，沉入时，又遇到较硬的土层。
2)桩制作时，桩身弯曲超过规定，桩尖偏离桩的纵轴线较大，沉入时桩身发生倾斜或弯曲。
3)桩人土后，遇到大块坚硬障碍物，把桩尖挤向一侧。
4)稳桩时不垂直，打入地下一定深度后，再用走桩架的方法校正，使桩身产生弯曲。
5)两节桩或多节桩施工时，相接的两节桩不在同一轴线上，产生了曲折，或接桩方法不当(一般多为焊接，个别地区使用硫磺胶泥法接桩)。
(2)桩在反复长时间打击中，桩身受到拉、压应力，当拉应力值大于混凝土抗拉强度时，桩身某处即产生横向裂缝，表面混凝土剥落，如拉应力过大，混凝土发生破碎，桩即断裂。
(3)制作桩的水泥强度等级不符合要求，砂、石中含泥量大或石子中有大量碎屑，使桩身局部强度不够，施工时在该处断裂。桩在堆放、起吊、运输过程中，也能产生裂纹或断裂。
(4)桩身混凝土强度等级未达到设计强度即进行运输与施打。 (5)在桩沉入过程中，某部位桩尖土软硬不均匀，造成突然倾斜。
12.3 防治措施
(1)施工前，应将地下障碍物，如旧墙基、条石、大块混凝土清理干净，尤其是桩位下的障碍物，必要时可对每个桩位用钎探了解。对桩身质量要进行检查，发生桩身弯曲超过规定，或桩尖不在桩纵轴线上时，不宜使用。一节桩的细长比不宜过大，一般不超过30。
(2)在初沉桩过程中要求至少2台以上经纬仪观测，如发现桩不垂直
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应及时纠正，如有可能，应把桩拔出，清理完障碍物并回填素土后重新沉桩。桩打入一定深度发生严重倾斜时，不宜采用移动桩架来校正。接桩时要保证上下两节桩在同一轴线上，接头处必须严格按照设计及操作要求执行。
(3)桩在堆放、起吊、运输过程中，应严格按照有关规定或操作规程执行，发现桩开裂超过有关规定时，不得使用。普通预制桩经蒸压达到要求强度后，宜在自然条件下再养护一个半月，以提高桩的后期强度。施打前桩的强度必须达到设计强度100％(指多为穿过硬夹层的端承桩)的老桩方可施打。而对纯摩擦桩，强度达到70％便可施打）。
(4)遇有地质比较复杂的工程(如有老的洞穴、古河道等)，应适当加密地质探孔，详细描述，以便采取相应措施。
(5)当施工中出现断裂桩时，应及时会同设计人员研究处理办法。根据工程地质条件、上荷载及桩所处的结构部位，可以采取补桩的方法。补1根桩时，可在轴线内、外补；补2根桩时，可在断桩的两侧补。柱基群桩时，补桩可在承台外对称补或承台内补桩。
13 预应力管桩—桩顶碎裂
13.1 表现形式
在沉桩过程中，桩顶出现混凝土掉角、碎裂、坍塌，甚至桩顶钢筋全部外露打坏。
13.2 产生原因
(1)桩顶强度不够，有三方面原因：
1)设计时，没有考虑到工程地质条件、施工机具等因素，混凝土设计强度等级偏低，或者桩顶抗冲击的钢筋网片不足，主筋距桩顶面距离
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太小等；
2)预制桩制作时，混凝土配合比不符合设计要求，施工控制不严，振捣不密实等；
3)养护时间短或养护措施不当，未能达到设计强度或虽然试块达到了设计强度，但桩碳化期短，混凝土中水分未充分排出，其后期强度没有充分发挥。因此钢筋与混凝土在承受冲击荷载时，不能很好地协同工作，桩顶容易发生严重碎裂。
(2)桩身外形质量不符合规范要求，如桩顶面不平，桩顶平面与桩轴线不垂直，桩顶保护层厚等。
(3)施工机具选择或使用不当。打桩时原则上要求锤重大于桩重，但须根据桩断面、单桩承载力和工程地质条件来考虑。桩锤小，桩顶受打击次数过多，桩顶混凝土容易产生疲劳破坏而打碎。桩锤大，桩顶混凝土承受不了过大的打击力也会发生破碎。
(4)桩顶与桩帽的接触面不平，替打木表面倾斜，桩沉入士中时桩身不垂直，使桩顶面倾斜，造成桩顶局部受集中应力而破损。
(5)沉桩时，桩顶未加缓冲垫或缓冲垫损坏后未及时更换，使桩顶直接承受冲击荷载。
(6)设计要求进入持力层深度过多，施工机械或桩身强度不能满足设计要求。
13.3 防治措施
(1)桩制作时，要振捣密实，主筋不得超过第一层钢筋网片。桩除经过蒸养达到设计强度后，还应有1～3个月的自然养护，使混凝土能较充分地完成硬化过程和排出水分，以增加桩顶抗冲击能力。夏季养护不能
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裸露，应加盖草帘或黑色塑料布，并保持湿度，以使混凝土硬化更充分，强度增长较快。
(2)应根据工程地质条件、桩断面尺寸及形状，合理地选择桩锤。 (3)沉桩前应对桩质量进行检查，尤其是桩顶有无凹凸情况，桩顶平面是否垂直于桩轴线，桩尖是否偏斜。对不符合规范要求的桩不宜采用，或经过修补后才能使用。桩的外观应有专职人员检查，并作好记录。
(4)检查桩帽与桩的接触面处及替打木是否平整，如不平整应进行处理后方能施工。
(5)沉桩时稳桩要垂直，桩顶应加草帘、纸袋、胶皮等缓冲垫。如桩垫失效应及时更换。
(6)根据工程地质条件、现有施工机械能力及桩身混凝土耐冲击的能力，合理确定单桩承载力及施工控制标准。
(7)发现桩顶有打碎现象，应及时停止沉桩，更换并加厚桩垫。如有较严重的桩顶破裂，可把桩顶剔平补强，再重新沉桩。
(8)如因桩顶强度不够或桩锤选择不当，应换用养护时间较长的“老桩”或更换合适的桩锤。
(9)在桩头加桩帽，加强对桩头的保护。
14 预应力管桩—沉桩达不到设计要求
14.1 表现形式
桩设计时是以贯入度和最终标高作为施工的最终控制。一般情况下，以一种控制标准为主，以另一种控制标难为参考。有时沉桩达不到设计的最终控制要求。个别工程设计人员要求双控，更增加了困难。
14.2 产生原因
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(1)勘探点不够或勘探资料粗略，对工程地质情况不明，尤其是持力层的起伏标高不明，致使设计考虑持力层或选择桩尖标高有误，也有时因为设计要求过严，超过施工机械能力或桩身混凝土强度。
(2)勘探工作是以点带面，对局部硬夹层或软夹层的透镜体不可能全部了解清楚，尤其在复杂的工程地质条件下，还有地下障碍物，如大块石头、混凝土块等。打桩施工遇到这种情况，就很难达到设计要求的施工控制标准。
(3)以新近代砂层为持力层时，由于新近代砂层结构不稳定，同一层土的强度差异很大，桩打入该层时，进入持力层较深才能求出贯入度。但群桩施工时，砂层越挤越密，最后就有沉不下去的现象。
(4)桩锤选择太小或太大，使桩沉不到或沉过设计要求的控制标高。 (5)桩顶打碎或桩身打断，致使桩不能继续打入。特别是柱基群桩，布桩过密互相挤实，选择施打顺序又不合理。
14.3 防治措施
(1)详细探明工程地质情况，必要时应作补勘；正确选择持力层或标高，根据工程地质条件、桩断面及自重，合理选择施工机械、施工方法及行车路线。
(2)防止桩顶打碎或桩身断裂。
(3)遇有硬夹层时，可采用植桩法、射水法或气吹法施工。植桩法施工即先钻孔，把硬夹层钻透，然后把桩插进于孔内，再打至设计标高。钻孔的直径要求，以方桩为内切圆，空心圆管桩为圆管的内径为宜。无论采用植桩法、射水法或气吹法施工，桩尖至少进入未扰动土6倍桩径。
(4)桩如打不下去，可更换能量大一些的桩锤打击，并加厚缓冲垫层。
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(5)选择合理的打桩顺序，特别是柱基群桩，如若先打中间桩，后打四周桩，则桩会被抬起；相反，若先打四周桩，后打中间桩，则很难打入。为此应选用“之”字形打桩顺序，或从中间分开往两侧对称施打的顺序。
(6)选择桩锤应以重锤低击的原则，这样容易贯人，可减少桩的损坏率。
(7)桩基础工程正式施打前，应做工艺试桩，以校核勘探与设计的合理性，重大工程还应做荷载试验桩，确定能否满足设计要求。
15 预应力管桩—桩顶位移
15.1 表现形式
在沉桩过程中，相邻的桩产生横向位移或桩身上下升降。
15.2 产生原因
(1)同 “桩身断裂”的原因分析（1）中3）、5)。
(2)桩数较多，土层饱和密实，桩间距较小，在沉桩时土被挤到极限密实度而向上隆起，相邻的桩一起被涌起。
(3)在软土地基施工较密集的群桩时，由于沉桩引起的空隙压力把相邻的桩推向一侧或涌起。
(4)桩位放得不淮，偏差过大；施工中桩位标志丢失或挤压偏离，施工人员随意定位；桩位标志与墙、柱轴线标志混淆搞错等，造成桩位错位较大。
(5)选择的行车路线不合理。
(6)特别是摩擦桩，桩尖落在软弱土层中，布桩过密，或遇到不密实的回填土(枯井、洞穴等)，在锤击震动的影响下使桩顶有所下沉。
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15.3 防治措施
(1)同 “1.桩身断裂”的防治措施。
(2)采用井点降水、砂井或盲沟等降水或排水措施。
(3)沉桩期间不得同时开挖基坑，需待沉桩完毕后相隔适当时间方可开挖，相隔时间应视具体地质条件、基坑开挖深度、面积、桩的密集程度及孔隙压力消散情况来确定，一般宜二周左右。
(4)采用“植桩法”可减少土的挤密及孔隙水压力的上升。
(5)认真按设计图纸放好桩位，做好明显标志，并做好复查工作。施工时要按图核对桩位，发现丢失桩位或桩位标志，以及轴线桩标志不清时，应由有关人员查清补上。轴线桩标志应按规范要求设置，并选择合理的行车路线。
16 预应力管桩—桩身倾斜
16.1 表现形式
桩身垂直偏差过大。
16.2 产生原因
(1)打桩机架挺杆导向固定垂直于底盘，不能作前后左右微调，或虽能微调，但使用不便。在沉桩过程中，如果场地不平，有较大坡度，挺杆导向也随着倾斜，则桩在沉入过程中随着挺杆导向也会产生倾斜。
(2)稳桩时桩不垂直，桩帽、桩锤及桩不在同一直线上。
(3)同 “桩身断裂”的原因分析（1）中2)、3)、4)、5)、6)及 “桩顶碎裂”的原因分析中(4)。
16.3 防治措施
(1)场地要平整。如场地不平，施工时，应在打桩机行走轮下加垫板
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等物，使打桩机底盘保持水平。
(2)同 “桩身断裂”的防治措施中(1)、(2)、(3)。 (3)同 “桩身断裂”的防治措施中(2)。 (4)同 “桩顶碎裂”的防治措施中(4)、(5)。
17 预应力管桩—接桩处松脱开裂
17.1 表现形式
接桩处经过锤击后，出现松脱开裂等现象。
17.2 产生原因
(1)连接处的表面没有清理干净，留有杂质、雨水和油污等。 (2)采用焊接或法兰连接时，连接铁件不平及法兰平面不平，有较大间隙，造成焊接不牢或螺栓拧不紧。
(3)焊接质量不好，焊缝不连续、不饱满，焊肉中央有焊渣等杂物。接桩方法有误，时间效应与冷却时间等因素影响。
(4)采用硫磺胶泥接桩时，硫磺胶泥配合比不合适，没有严格按操作规程熬制，以及温度控制不当等，造成硫磺胶泥达不到设计强度，在锤击作用下产生开裂。
(5)两节桩不在同一直线上，在接桩处产生曲折，锤击时接桩处局部产生集中应力而破坏连接。上下桩对接时，未作严格的双向校正，两桩顶间存在缝隙。
17.3 防治措施
(1)接桩前，对连接部位上的杂质、油污等必须清理干净，保证连接部件清洁。检查校正垂直度后，两桩间的缝隙应用薄铁片垫实，必要时要焊牢，焊接应双机对称焊，一气呵成，经焊接检查，稍停片刻冷却后
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再行施打，以免焊接处变形过多。
(2)检查连接部件是否牢固平整和符合设计要求，如有问题，必须进行修正后才能使用。
(3)接桩时，两节桩应在同一轴线上，法兰或焊接预埋件应平整服贴，焊接或螺栓拧紧后，锤击几下再检查一遍，看有无开焊、螺栓松脱、硫磺胶泥开裂等现象，如有应立即采取补救措施，如补焊、重新拧紧螺栓并把丝扣凿毛或用电焊焊死。
(4)采用硫磺胶泥接桩法时，应严格按照操作规程操作，特别是配合比应经过试验，熬制时及施工时的温度应控制好，保证硫磺胶泥达到设计强度。
18 预应力管桩—接长桩脱桩
18.1 表现形式
长桩打入须进行多节接长，施工完毕通过检查完整性时，发现有的桩出现脱节现象(拉开或错位)。
18.2 产生原因
(1)接头处连接角钢长度未达到设计要求。
(2)焊接不连续，焊腿尺寸不足，上下节桩间隙垫铁不充实，致使桩接头处吻合不好。
(3)遇密实砂层，穿透或进入持力层要求过高，造成锤击数增加，桩身受到拉、压应力的交替循环作用，使角钢焊缝打裂开焊，接头脱桩。
(4)打入桩的挤土效应，若在水位高的沿海地区，打桩时会产生超空隙水压力，产生土体触变与蠕动变形，造成土体效应，致使地面隆起或侧移，使得先打完的桩有抬起现象，接头焊缝开裂。
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18.3 防治措施
(1)选用复打加固方式(用贯入度控制)检查和消除接头处的间隙，再用小应变检查 桩体完整性，若仍出现错位，就用加桩方法处理。
(2)上下节桩双向校正后，其间隙用薄铁板填实焊牢，所有焊缝要连续饱满，按焊接质量要求操作。
(3)对因接头质量引起的脱桩，若未出现错位情况，属有修复可能的缺陷桩。当成桩完成，土体扰动现象消除后，采用复打方式，可弥补缺陷，恢复功能。
(4)对遇到复杂地质情况的工程，为避免出现桩基质量问题，可改变接头方式，如用钢套方法，接头部位设置抗剪键，插入后焊死，可有效地防止脱开。
第五章、土方工程质量通病的产生及防治措施
1 填方出现弹簧土
1.1 表现形式
填土受碾压(夯实)后，基土发生颤动，受夯击(碾压)处下陷，四周鼓起，形成软塑状态，而体积并没有压缩，人踩上去有一种颤动感觉。在人工填土地基内，成片出现这种弹簧土 (又称橡皮土)，将使地基的承载力降低，变形加大，地基长时间不能得到稳定。
1.2 产生原因
在含水量很大的粘土或粉质粘土、淤泥质土、腐殖土等原状土地基土进行回填，或采用这种土作土料进行回填时，由于原状土被扰动，颗粒之间的毛细孔遭到破坏，水分不易渗透和散发。当施工时气温较高，对其进行夯击或碾压，表面易形成一层硬壳，更加阻止了水分的渗透和
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散发，因而使土形成软塑状态的橡皮土。这种土埋藏越深，水分散发越慢，长时间内不易消失。
1.3 防治措施
(1)夯(压)实填土时，应适当控制填土的含水量，土的最优含水量可通过击实试验定。
(2)避免在含水量过大的粘土、粉质粘土、淤泥质土、腐殖土等原状土上进行回填。
(3)填方区如有地表水时，应设排水沟排走；有地下水应降低至基底0.5m以下。
(4)暂停一段时间回填，使橡皮土含水量逐渐降低。
(5)取土区或土料场开沟爽水，降低料场土含水量、采取翻晒等措施，使土料含水量控制在适宜范围。
1.4 治理方法
(1)用干土、石灰粉等吸水材料均匀掺入弹簧土中，吸收土中水分，降低土的含水量。
(2)将橡皮土翻松、晾晒、风干至最优含水量范围，再夯(压)实。
(3)将弹簧土挖除，重新回填好土。
2 填土压实度达不到要求
2.1 表现形式
回填土经碾压或夯实后，达不到设计要求的密实度，将使填土场地、地基在荷载下变形量增大，承载力和稳定性降低，或导致不均匀下沉。
2.2 产生原因
(1)填方土料不符合要求，采用了碎块草皮、有机质含量大于8％的
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土及淤泥、淤泥质土和杂填土作填料。
(2)土的含水率过大或过小，因而达不到最优含水率下的密实度要求。 ‘
(3)填土厚度过大或压(夯)实遍数不够，或机械碾压行驶速度太快。 (4)碾压或夯实机具能量不够，达不到影响深度要求，使密实度降低。
2.3 防治措施
(1)选择符合填土要求的土料回填。土的最大干密度是当最优含水量时，通过标准的击实试验取得的。为使回填土在压后达到最大密实度，应使回填土的含水率接近最优含水率，偏差不大于最优含水率±2%。在回填土时，应严格控制土的含水率。含水率大于最优含水率范围时，应采用翻松、晾晒、风干方法降低含水率；或采取换土回填，或均匀掺入干土，或采用其他吸水材料等来降低含水率；含水率过低，应洒水湿润。
(2)对有密实度要求的填方，应按所选用的土料、压实机械性能，通过试验确定含水率控制范围、每层铺土厚度、压(夯)实遍数、机械行驶速度，严格进行水平分层回填、压(夯)实，使达到设计规定的质量要求。
(3) 加强对土料、含水率、施工操作和回填土干密度的现场检验，按规定取样，严格每道工序的质量控制。
2.4 治理方法
(1)土料不合要求时应挖出换土回填。
(2)对由于含水率过大，达不到密实度要求的土层，可采取翻松、晾晒、风干或均匀掺入干土及其他吸水材料，重新压(夯)实。
(3)当含水率 小时，应预先洒水润湿。当碾压机具能量过小时，可采取增加压实遍数，或使用大功率压实机械碾压等措施。
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(4)因每层铺土厚度不符合工艺性试验要求致压实度不满足的，应返工处理。
3 冲沟
3.1 表现形式
在坡面上出现大量纵的、横的或纵横交错较窄的沟谷及沟壁较陡的沟道，使地表面凹凸不平。砂性土坡面有的深达5～6m，沟底堆积松软土层，使场地土层软硬不均。
3.2 产生原因
多由于暴雨冲刷剥蚀坡面形成。先在低凹处将坡面土粒带走，冲蚀成小穴，逐渐扩大成浅沟，以后进一步冲刷，就成为冲沟。其形状宽窄不一，较深的沟槽，使地形、地貌、土层遭到破坏。
3.3 防治措施
(1) 对地面上的冲沟可将松土清除，用好土分层回填夯(压)实；因其土质结构松散，承载力低，如用作地基，可采取加宽基础处理。
(2)对边坡上的冲沟宜采用覆盖措施，短期覆盖可采用塑料薄膜或彩条布，较长时间覆盖可采用复合土工膜（两布一膜）覆盖。
4 落水洞、土洞
4.1 表现形式
在黄土地区地面或坡面上出现落水暗道，有的表面成喇叭口下陷，造成边坡塌方或塌陷；在黄土层或岩溶地区可溶性岩土的粘土层或碎石粘土混合层中，有的出现圆形或椭圆形(或漏斗状)大小不一的洞穴(土洞)，有互相串通的，也有独立封闭的，成为排泄地表径流的暗道。它具有埋藏浅、分布密、发育快、顶板强度低等特性，当发展到一定程度，
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亦会影响稳定，造成场地塌陷或边坡坍方。
4.2 产生原因
落水洞、土洞的形成与发育，与土层阶性质、地质构造、水的活动等因素有关。但多由于地表水在粘土层的凹地积聚、下渗、冲蚀或地下水位频繁升降潜蚀，将士中细颗粒带走而形成。
4.3 防治措施
(1)对地表较浅的落水洞、土洞及塌陷地段，可将上部挖开，清除松软土，用好土、灰土或砂砾石分层回填夯实，面层用粘土夯填，并使其比周围地表略高些，同时作好地表水的截流、防渗、堵漏工作，阻止下渗。
(2) 对深落水洞，可用砂、砂砾石、片石或贫混凝土填灌密实，面层用粘土夯实。亦可采用灌浆挤密法加固，方法是在地表钻两个孔至洞内，一为灌浆孔，一为排气孔，用压浆泵将水泥砂浆压入洞内，气体由排气孔排出，使灰浆充满洞穴孔隙，硬化后形成实体。
(3)对地下水形成的深落水洞或土洞，应先将洞底软土挖除，抛填块石，并从下到上用砂砾作反滤层，面层再用粘土夯填密实。
5 挖方边坡塌方
5.1 表现形式
在挖方过程中或挖方后，基坑(槽)边坡土方局部或大面积塌落或滑塌，使地基土受到扰动，承载力降低，严重的会影响建筑物的稳定和施工安全。
5.2 产生原因
(1)基坑(槽)开挖较深，放坡不够；或挖方尺寸不够，将坡脚挖去；
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或通过不同土层时，没有根据土的特性分别放成不同坡度，致使边坡失去稳定而造成塌方。
(2)在有地表水、地下水作用的土层开挖基坑(槽)时，未采取有效的降、排水措施，使土层湿化，粘聚力降低，在重力作用下失去稳定而引起塌方。
(3) 边坡顶部堆载过大，或受车辆、施工机械等外力振动影响，使坡体内剪切应力增大，土体失去稳定而导致塌方。 (4)土质松软，开挖次序、方法不当而造成塌方。
5.3 防治措施
(1)根据土的种类、物理力学性质(如土的内摩擦角、粘聚力、湿度、密度、休止角等)确定适当的边坡坡度。对永久性挖方的边坡坡度，应按设计要求放坡。对临时性挖方边坡坡度，在边坡整体稳定情况下，如地质条件良好，土质较均匀，其边坡应做成折线形。
(2) 如设计允许在边坡上口在坡顶上弃土、堆载时，弃土堆坡脚至挖方上边缘的距离，应根据挖方深度、边坡坡度和土的性质确定。当土质干燥密实时，其距离不得小于3m，当土质松软时，不得小于5m，以保证边坡的稳定。
(3)土方开挖应自上而下分段分层、依次进行，随时作成一定的坡势，以利泄水，避免先挖坡脚，造成坡体失稳。相邻基坑(槽)和管沟开挖时，应遵循先深后浅或同时进行的施工顺序，尽量防止对地基的扰动。
5.4 治理方法
(1)对沟坑(槽)塌方，可将坡脚塌方清除作临时性支护(如堆装土编织袋或草袋、没支撑、砌砖石护坡墙等)措施。
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(2)对永久性边坡局部塌方，可将塌方清除，用块石填砌或回填2：8、3：7灰土嵌补，与土接触部位做成台阶搭接，防止滑动；或将坡顶线后移；或将坡度改缓。
6 边坡超挖
6.1 表现形式
边坡面界面不平，出现较大凹陷，造成积水，使边坡坡度加大，影响边坡稳定。
6.2 产生原因
(1)采用机械开挖，操作控制不严，局部多挖。
(2)边坡上存在松软土层，受外界因素影响自行滑塌，造成坡面凹洼不平。
(3)测量放线错误。
6.3 防治措施
(1)机械开挖应预留一定厚度地保护层土方采用人工修坡。
(2)加强测量复测，进行严格定位，在坡顶边脚设置明显标志和边线，并设专人检查。
6.4 治理方法
(1)如超挖范围较大，在征得设计同意后，可适当改动坡顶线。
(2)如局部超挖，可采用好土或水泥土回填，且与原土坡接触部位应做成台阶接搓，防止滑动。
7 边坡滑坡
7.1 表现形式
在斜坡地段，土体或岩体受到水(地表水、地下水)、人的活动或地
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震作用等因素的影响，边坡的大量土或岩体在重力作用下，沿着一定的软弱结构面(带)整体向下滑动，造成线路摧毁，建筑物产生裂缝、倾斜、滑移，甚至倒塌等现象，危害性往往十分严重。
7.2 产生原因
(1)边坡坡度不够，倾角过大，土体因自重及地表水(或地下水)浸入，剪切应力增加，粘聚力减弱，使土体失稳而滑动。
(2)土层下有倾斜度较大的岩层，在填土、堆置材料荷重和地表、地下水作用下，增加了滑坡面上的负担，降低了土与土、土体与岩石面之间的抗剪强度而引起土体顺岩面滑动。
(3) 开堑挖方切割坡脚，或坡脚被地表、地下水冲蚀掏空，或斜坡段下部被冲沟、排水沟所切，地表、地下水浸入坡体；或开坡放炮将坡脚松动破坏等原因，使斜坡坡度加大，破坏了土体(或岩体)的内力平衡，使上部土体(或岩体)失去稳定而向坡脚滑动。
(4)岩(土)体本身有倾向相近、层理发达、风化破碎严重的软弱夹层或裂隙(断层)面，内部夹有软泥，或岩层中夹有易滑动的岩层 (如云母、滑石等)，受水浸后，由于水及外力作用，而使上部岩体沿软弱结 构发生滑动。
(5)在坡体上不适当的堆土或填方，或设置土工构筑物(如路堤、土坝)，增加了坡体自重，使重心改变，在外力或地表、地下水作用下，使坡体失去平衡而产生滑动。
(6)由于雨水冲刷或潜蚀斜坡坡脚，或坡体地下水位剧烈升降，增大水力坡度，使土体和自重增加，抗剪强度降低，破坏斜坡平衡而导致边坡滑动。
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(7)现场爆破或车辆振动影响，产生不同频率的振荡，使岩、土体内摩擦力降低，抗剪强度减小而使岩、土体滑动。
7.3 防治措施
(1)加强地质勘察和调查研究，注意地形、地貌、地质构造(如岩、土性质、岩层生成情况、岩层倾角、裂隙节理分布等)、滑坡迹象及地表、地下水流向和分布，采取合理的施工方法，避免破坏土坡地表的排冰、泄洪设施，消除滑坡因素，保持坡体稳定。
(2)保持边坡有足够的坡度，避免随意切割坡脚，土坡尽量制成较平缓的坡度，或做成阶梯形，使中间有1—2个平台以增加稳定。土质不同时，视情况制成2—3种坡度，一般可使坡度角小于土的内摩擦角，将不稳定的陡坡部分削去，以减轻边坡负担。在坡脚处有弃土石条件时，将土石方填至坡脚，筑挡土堆或修筑台地，并使填土的坡度不陡于原坡体的自然坡度，使其起到反压作用以阻挡坡体滑动。
(3)在滑坡体范围以外设置环形截水沟，使水不流入坡体内，在滑坡区域内修设排水系统，疏导地表、地下水，减少地表水下渗冲刷地基或将坡脚冲坏。如无条件修筑正式排水工程，则应做好现场临时泄洪排水设施，或保留原有场地自然排水系统，并进行必要的整修和加固。
(4)施工中尽量避免在坡脚处取土，在坡体上弃土或堆放材料。尽量遵循先整治后开挖的施工程序。在斜坡上挖土，应遵守由上至下分层开挖的程序，严禁先切割坡脚；在斜坡上填方时，应遵守由下往上分层压填的程序，不要集中弃土；以免破坏原边坡的自然平衡而造成滑坡。必须挖去坡脚时，应设挡土结构代替原坡脚，采取分段眺槽开挖措施，并应尽量在旱季施工。
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(5)避免破坏坡体上的自然植被。对于可能滑动的土坡和易于风化的岩坡，在表面及坡顶作罩护措施，并尽可能保护天然植被不被破坏，借以稳定土(岩)坡。
(6)避免在有可能滑坡的区段 进行爆破，或设置振动很大的构筑物，影响边坡的稳定。
(7)发现滑坡裂缝，应及时填平夯实；沟渠开裂渗水，要及时修复。
7.4 治理方法
(1)对上部先变形挤压下部滑动的推动式滑坡，可采取卸荷减重的方法，在滑坡体上削去一部分土，并辅以做好排水系统，一方面减轻自重，另一方面在坡脚堆土以抵御滑坡体滑动，使达到平衡。
(2)对下部先变形滑动，上部失去支撑而引起的牵引式滑坡，可用支挡的办法来整治，如用木桩、预制方桩、钢板桩等形式支挡。
(3)对深路堑开挖，挖去土体支撑部分而引起的滑坡，可用设涵洞或挡土墙与恢复土体平衡相结合进行整治。
(4) 对一般挖去坡脚引起的滑坡，可用设挡土墙与岩石锚桩，或挡土板、柱与土层锚杆相结合的办法来整治。锚桩、锚杆均应设在滑坡体以外的稳定岩(土)层内。
8 基坑（槽）泡水
8.1 表现形式
基坑(槽)开挖后，地基土被水浸泡，造成地基松软，承载力降低，地基下沉。
8.2 产生原因
(1)开挖基坑未设排水沟或挡水堤，地面水流入基坑。
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(2)在地下水位以下挖土，末采取降排水措施，将水位降至基底开挖面以下。
(3)施工中未连续降水，或停电影响。
8.3 防治措施
(1)开挖基坑(槽)周围应设排水沟或挡水堤，防止地面水流入基坑(槽)内；挖土放坡时，坡顶和坡脚至排水沟均应保持一定距离，一般为0.5～1.0m。
(2)在潜水层内开挖基坑(槽)时，根据水位高度、潜水层厚度和涌水量，在潜水层标高最低点设置排水沟和集水井，防止流入基坑。
(3)在地下水位以下挖土，应在开挖标高坡脚设排水沟和集水井，并使开挖面、排水沟和集水井的深度始终保持一定差值，使地下水位降低至开挖面以下不少于0．5m。当基坑深度较大，地下水位较高以及多层土中上部有透水性较强的土，或虽为同一种土，但上部地下水较旺时，应采取分层明沟排水法，在基坑边坡上再设1～2层明沟，分层排除地下水。基坑(槽)除明沟排水以外，亦可采用各种井点降水方法，将地下水位降至基坑(槽)最底标高以下再开挖。
(4)施工中保持连续降水，直至基坑(槽)回填完毕。
8.4 治理方法
(1)已被水淹泡的基坑(槽)，应立即检查排、降水设施，疏通排水沟，并采取措施将水引走、排净。
(2)对已设置截水沟而仍有小胶水冲刷边坡和坡脚时，可将边坡挖成阶梯形，或用编织袋装土护坡将水排除，使坡脚保持稳定。
(3)已被水浸泡扰动的土，可根据具体情况，采取排水晾晒后夯实，
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或抛填碎石、小块石夯实；换土(3：7灰土)夯实；或挖去淤泥加深基础等措施处理。
9 基土扰动
9.1 表现形式
基坑挖好后，地基土表层局部或大部分出现松动、浸泡等情况，原土结构遭到破坏，造成承载力降低，基土下沉。
9.2 产生原因
(1)基坑挖好后，未及时浇筑垫层进行下道工序施工，施工机械及车辆、操作工人在基土上行走，造成扰动。 (2)地基被长时间暴晒、失水。 (3)冬期施工，地基表层受冻胀。
(4)基坑周围未做好排水降水措施，被雨水、地表水或地下水浸泡。 (5)基坑开挖应预留保护层人工开挖，机械开挖时未留保护层土方直接挖至基底面，致使基面不平，平整后出现局部基土扰动。
9.3 防治措施
(1)基坑挖好后，立即浇筑混凝土垫层保护地基。不能立即进行下道工序施工时，应预留一层150～200mm厚土层不挖，待下道工序开始再挖至设计标高。
(2)机械开挖应由深而浅，基底应预留一层200～300mm厚用人工清理找平，以避免超挖和基底土遭受扰动。
(3)基坑挖好后，避免在基土上行驶施工机械和车辆或大量堆放材料。必要时，应铺路基箱或垫道木保护。基坑四周应做好排水降水措施，降水工作应持续到基坑回填土完毕。
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(4)雨期施工时，基坑应挖好一段浇筑一段垫层，并在坑周围筑土堤或挖排水沟，以防地面雨水流入基坑(槽)，浸泡地基。
(5)冬期施工时，如基坑不能立即浇筑垫层，应在表面进行适当覆盖保温，防止受冻。
9.4 治理方法
(1)已被扰动的地基土，可根据具体情况采取原土碾压、夯实，或填碎石、小块石夯实。
(2)对扰动较严重的采用换填土方法，用3：7灰土或砂砾石回填夯实，或换去松散土层，加深基础。
(3)局部扰动可挖去松散土，用砂石填补夯实。
10 基坑（槽）开挖遇流砂
10.1 表现形式
当基坑(槽)开挖深于地下水位0．5m以下，采取坑内抽水时，坑(槽)底下面的土产生流动状态，随地下水一起涌进坑内，出现边挖、边冒，无法挖深的现象。发生流砂时，土完全失去承载力，不但使施工条件恶化，而且严重时会引起基础边坡塌方，附近建筑物会因地基被掏空而下沉、倾斜，甚至倒塌。
10.2 产生原因
(1)当坑外水位高于坑内抽水后的水位，坑外水压向坑内流动的动水压等于或大于颗粒的浸水密度，使土粒悬浮失去稳定变成流动状态，随水从坑底或四周涌入坑内，如施工时采取强挖，抽水愈深，动水压就愈大，流砂就愈严重。
(2)由于土颗粒周围附着亲水胶体颗粒，饱和时胶体颗粒吸水膨胀，
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便士粒密度减小，因而在不大的水冲力下能悬浮流动。
(3)饱和砂土在振动作用下，结构被破坏，使土颗粒悬浮于水中并随水流动。
(4)易产生流砂的条件是：1)水力坡度较大，流速大，当动水压力超过土粒重量，达到能使土粒悬浮时，即会出现流砂现象；2)土层中有厚度大于250mm的粉砂土层；3)土的含水率大于3％以上或空隙率大于43％；4)土的颗粒组成中土粒土含量小于10％，粉砂含量大于75％；5)砂土的渗透系数很小，排水性能很差。
10.3 防治措施
(1)防治方法主要是“减小或平衡动水压力”或“使动水压力向下”，使坑底土粒稳定，不受水压干扰。
(2)安排在全年最低水位季节施工，使基坑内动水压减小。
(3)采取水下挖土(不抽水或少抽水)，使坑内水压与坑外地下水压相平衡或缩小水头差。
(4)采用井点降水，使水位降至距基坑底0．5m以上，使动水压力方向朝下，坑底土面保持无水状态。
(5)沿基坑外围四周打板桩，深入境底下面一定深度，增加地下水从坑外流入坑内的渗流路线和渗水量，减小动水压力。
(6)采用化学压力注浆或高压水泥注浆，固结基坑周围粉砂层，使形成防渗帐幕c
(7)往坑底抛大石块，增加土的压重和减小动水压力，同时组织快速施工。
(8)当基坑面积较小，也可采取在四周设钢板护筒，随着挖土不断加
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深，直至穿过流砂层。
11 填方基底处理不当
11.1 表现形式
填方基底未经处理，局部或大面积填方出现下陷，或滑移等现象。
11.2 产生原因
(1)填方基底上的草皮、淤泥、杂物和积水未清除就填方，含有机物过多，腐朽后造成下沉。
(2)填方区未做好排水，地表、地下水流入填方，浸泡回填土方。
(3)在旧有沟渠、池塘或含水量很大的松散土上回填土方，基底未经换土、抛填砂石或翻晒晾干等处理，就直接在其上填土。
(4)在较陡坡面上填方，未先将斜坡基底挖成阶梯形就填土，使填方未能与斜坡很好结合，在重力作用下，填方土体顺斜坡滑动。 (5)冬期施工基底土遭受冻胀，未经处理就直接在其上填方。
11.3 防治措施
(1)回填土方基底上的草皮、淤泥，杂物应清除干净，积水应排除，耕土、松土应先经夯压实处理，然后回填。
(2)填土场地周围做好排水措施，防止地表滞水流入基底，浸泡地基，造成基底土下陷。
(3)对于水田、沟渠、池塘或含水量很大的地段回填，基底应根据具体情况采取排水、疏干、挖去淤泥、换土、抛填片石、填砂砾石、翻松、掺石灰压实等措施处理，以加固基底土体。
(4)当填方地面陡于1/5时，应先将斜坡挖成阶梯形，阶高0．2-0．3m，阶宽大于1m，然后分层回填夯实，以利结合并防止滑动。
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(5)冬期施工基底土体受冻胀，应先解冻，夯实处理后再行回填。
11.4 处理方法
(1)对下陷已经稳定的填方，可仅在表面作平整夯实处理。 (2)对下陷尚未稳定的填方，应会同设计部门针对情况采取加固措施。
12 墙后回填土不密实
12.1 表现形式
墙后填土局部或大片出现沉陷。
12.2 产生原因
(1)墙后的积水、淤泥杂物未清除就回填；或用松土回填，未经分层夯实；
(2)墙后作业面较小，采用人工回填夯实，未达到要求的密实度。
(3)回填土料中夹有大量干土块，受水浸泡产生沉陷；或采用含水量大的粘性土、淤泥质土、碎块草皮作土料，回填质量不合要求。
12.3 防治措施
(1)回填前，应将槽中积水排净，淤泥、松土、杂物清理干净，如有地下水或地表滞水，应有排水措施，经检测合格报请监理检查，经检查合格后方可进行回填。
(2)回填土采取严格分层回填、夯实。每层虚铺土厚度不得大于大堤和墙后回填30cm、水泥土25cm。土料和含水量应符合规定。回填土密实度要按规定抽样检查，使符合要求。
(3)填土土料中不得含有大于10cm直径的土块，不应有较多的干土块。
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(4)严禁用水沉法回填土方。
主要参考文献
中华人民共和国建设部 《建筑桩基技术规范JGJ94-2008》 中华人民共和国水利电力部 《SDJ 207-82 水工混凝土施工规范》 中华人民共和国水利部 《泵站施工规范SL234-1999》 中华人民共和国水利部 《水闸施工规范SL27-91》 《钢筋混凝土结构设计规范》 中国建筑工业出版社 1999.2 《建筑地基基础设计规范》 GB50007-2002 《混凝土结构工程施工质量验收规程》GB50204-2002
中华人民共和国建设部 《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2003 杨嗣信 《建筑工程模板施工手册》 中国建筑工出版社 毛鹤琴 《工程建设质量控制》 中国工业建筑出版社 1997年5月 庞达君 《高性能混凝土施工质量控制低温建筑技术 2007年05期 李宜普 《常见现浇混凝土质量缺陷的修补技术》
刘月波 《桥梁工程施工质量通病与防治》中国建材工业出版社2009.7 田野 《钢筋调直切断机问题的解决》 建筑机械化 郑颖人 《边坡与滑坡工程治理》第二版 人民交通出版社 刘国彬 《基坑工程手册2009年第二版》 中国建筑工业出版社
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