一、总则
为认真落实开展安全生产风险管控工作，达到降低风险、消除风险，杜绝和减少各种隐患和生产安全事故的发生，编制本规定。
1.范围
适用于公司的危害因素识别，风险分析、评价、分级、管控等全过程的管理工作。
2.规范性引用文件
（1）《危险化学品安全管理条例》（国务院令第591号） （2）《国务院关于进一步加强企业安全生产工作的通知》（国发〔2010〕23号）
（3）《关于危险化学品企业贯彻落实<国务院关于进一步加强企业安全生产工作的通知>的实施意见》（安监总管三〔2010〕186号）
（4）《实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见 》（安委办〔2016〕11号）
（5）《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（国家安全监管总局令第40号）
（6）《重点监管的危险化工工艺目录》（2013年完整版） （7）《重点监管的危险化学品名录》（2013年完整版） （8）《危险化学品企业事故隐患排查治理实施导则》 （9）GB6441《企业职工伤亡事故分类标准》 （10）GB/T28001《职业健康安全管理体系规范》
（11）GB/T13861《生产过程危险和有害因素分类与代码》 （12）AQ3013《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》 （13）《四川省危险化学品企业安全风险分级监督管理办法（川安监〔2016〕96号）
（14）《遂宁市安全生产监督管理局关于公布全市危险化学品和烟花爆竹生产经营企业安全风险分级等级的通知》（遂安监〔2017〕79号）
3.基本程序
实施风险管控工作，在制定相应的管理制度或程序文件的基础上，一般程序包括：
成立组织机构→实施培训→编制作业指导书和有关台账、记录→采用相应的方法辨识危害因素并填写相关记录→采用适用的方法进行风险分析并填写相关记录→分析现有风险控制措施的有效性，提出改进的控制措施并填写相应的记录→依据制定的准则，判定风险等级并填入分析记录→逐级评审并审核、审定、批准，形成台账或控制清单→组织全员学习本岗位的风险，落实风险控制措施→组织人员及时并定期评审、更新风险信息→结合实际实施风险分级管控→有效运行体系→实现持续改进。 4.术语与定义
1）、危险源：是指可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。其中，根源是指具有能量或产生、释放能量的物理实体。如起重设备、电气设备、锅炉、
压力容器等等；行为是指决策人员、管理人员以及从业人员的决策行为、管理行为以及作业行为；状态是指物的状态和环境的状态等。
2）、危害因素：危害因素是指生产过程中可对人造成伤亡、影响人的身体健康甚至导致疾病的因素。危险和有害因素分为四类，分别是“人的因素”、“物的因素”、“环境因素”和“管理因素”。
3）、危害因素辨识：识别组织整个范围内所有存在的危害因素并确定每个危害因素特性的过程。
4）、风险：是指生产安全事故发生的可能性,与随之引发的人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的组合。风险有两个主要特性，即可能性和严重性。可能性，是指危险情况发生的概率。严重性，是指危险情况一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的大小和程度。
5）、风险评价（也称风险评估）：是对危害因素导致的风险进行评估，对现有控制措施的充分性加以考虑以及对风险是否可接受予以确定的过程。
6）、风险度（也称危险性）：是指危害因素辨识完成后，需要将危险程度量化，即需要计算每项危害因素的风险大小，其计算出的风险值称为风险度或危险性，据此分析认定风险等级。 二、危害因素辨识
1.危害因素辨识方法
实施危害因素辨识并进行定性风险分析：一是工作危害分析法（简称JHA），主要用于对作业活动的危害因素进行辨识；二是安全
检查表法（简称SCL），主要对静态设备设施的危害因素进行辨识；三是《危险与可操作性分析》（HAZOP ）进行工艺安全危害风险分析。
1）工作危害分析法
该方法是通过对工作过程的逐步分析，找出具有危险的工作步骤，进行控制和预防，是辨识危害因素及其风险的方法之一，适合于对作业活动中存在的风险进行分析识别。
2）安全检查表分析法
该方法是依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。
2、危害因素辨识范围
（1）规划、设计和建设、投产、运行等阶段； （2）常规和异常活动； （3）事故及潜在的紧急情况； （4）所有进入作业场所的人员的活动； （5）原材料、产品的运输和使用过程；
（6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品； （7）人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度； （8）丢弃、废弃、拆除与处置； （9）气候、地震及其他自然灾害等。 3、危害因素辨识内容
1）在进行危害因素识别时，应依据《生产过程危险和有害因素
分类与代码》（GB/T13861）的规定，对潜在的人的因素、物的因素、环境因素、管理因素等危害因素进行辨识，充分考虑危害因素的根源和性质。如，造成火灾和爆炸的因素；造成冲击和撞击、物体打击、高处坠落、机械伤害的原因；造成中毒、窒息、触电及辐射的因素；工作环境的化学性危害因素和物理性危害因素；人机工程因素；设备腐蚀、焊接缺陷等；导致有毒有害物料、气体泄漏的原因等。
2）辨识危害因素可以按下述问题例举提示清单提问： ①身体某一部位是否可能卡在物体之间？ ②工具、机器或装备是否存在危险有害因素？
③从业人员是否可能接触有害物质、滑倒、绊倒、摔落、扭伤？ ④从业人员是否可能暴露于极热或极冷的环境中？ ⑤噪声或震动是否过度？
⑥空气中是否存在粉尘、烟、雾、蒸汽？ ⑦照明是否存在安全问题？ ⑧物体是否存在坠落的危险？
⑨天气状况是否对可能对安全存在影响？
⑩现场是否存在辐射、灼热、易燃易爆和有毒有害物质？ （3）辨识危害因素也可以从能量和物质的角度进行提示。其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。例如：机械能可造成物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、高处坠落、坍塌等；热能可造成灼烫、火灾；电能可造成触电；化学能可导致中毒、火灾、爆炸、腐蚀。从物质的角度可以考虑压缩或液化气
体、腐蚀性物质、可燃性物质、氧化性物质、毒性物质、放射性物质、病原体载体、粉尘和爆炸性物质等。
4、危害因素造成的事故类别及后果
危害因素造成的事故类别，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、其它伤害。
危害因素引发的后果，包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、工作环境破坏、环境污染等。
5、危害因素辨识方法应用
针对动态的作业活动采用工作危害分析法对危害因素进行辨识；针对静态的设备设施采用安全检查表法对危害因素进行辨。
6、工作危害分析法实施步骤
该方法针对的分析对象是动态活动，其步骤包括作业活动划分、选定、危害因素识别。
1）作业活动的划分
可以按生产流程的阶段、地理区域、装置、作业任务、生产阶段／服务阶段或部门划分，也可结合起来进行划分。如：
①日常操作：工艺操作、设备设施操作、现场巡检。
②异常情况处理：停水、停电、停气（汽）、停风、停止进料的处理，设备故障处理。
③开停车：开车、停车及交付前的安全条件确认。
④作业活动：动火、受限空间、高处、临时用电、动土、断路、
吊装、盲板抽堵等特殊作业；采样分析、检尺、测温、设备检测（测厚、动态监测）、脱水排凝、人工加料（剂）、汽车装卸车、火车装卸车、成型包装、库房叉车转运、加热炉点火、机泵机组盘车、铁路槽车洗车、输煤机检查、清胶清聚合物、清罐内污油等危险作业；场地清理及绿化保洁、设备管线外保温防腐、机泵机组维修、仪表仪器维修、设备管线开启等其他作业。
⑤管理活动：变更管理、现场监督检查、应急演练等。 2）分析并选定作业活动
①将作业活动分解为若干个相连的工作步骤（注：应按实际作业划分，要让别人明白这项作业是如何进行的，对操作人员能起到指导作用为宜。如果作业流程长、步骤多，可先将该作业活动分为几大块，每块为一个大步骤，再将大步骤分为几个小步骤）。
②分别对所有作业活动分析结束后，经过评审筛选，选定存在危害因素并具有一定风险的作业活动填入《作业活动清单》（参照表1）。
作业活动清单
（记录受控号）
单位: №： 序号 1 2 岗位/地点 作业活动 活动频率 备注 （活动频率：频繁进行、特定时间进行、定期进行。）
3）填写《工作危害分析（JHA）评价表》
①该表是针对动态作业活动进行危害因素辨识和分析评价全过程的记录。在本阶段应将作业活动每一步骤的潜在危害填入表中“工作步骤”和“危害因素或潜在事件”栏目。
②《工作危害分析（JHA）评价表》中“工作步骤”、“危害因素或潜在事件” 和“主要后果”栏是危害因素辨识环节必须填写的。其余栏目在风险分析、判定等级和风险控制阶段再填写完善。
工作危害分析（JHA）评价表
（记录受控号）
单位： 工作岗位： 工作任务： №：
序工作步号 骤 1 2 主危害因素或潜在要事件（人、物、后作业环境、管理） 果 控制措施 L E C D 风险等级 分析人员： 分析日期： 审核人： 审核日期： 审定人： 审定日期：
4）安全检查表分析法实施步骤
依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。
以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，进行检查或评审，适合于对静态设备设施存在的风险进行分析识别。其步骤包括编制安全检查表、列出设备设施清单、进行危害因素识别。
5）安全检查表编制的依据 ①有关标准、规程、规范及规定； ②国内外事故案例和企业以往的事故情况； ③系统分析确定的危险部位及防范措施； ④分析人员的经验和可靠的参考资料； ⑤有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。 三、风险评价
对危害因素及其风险的辨识以后，要对潜在的风险进行分析评价，并制定和依据相关准则对风险程度进行分析判断，进而确定风险等级，实施分级管控。。
1、作业条件危险性分析法
对具有潜在危险性作业环境中的危害因素进行半定量的安全评价方法，用于评价操作人员在具有潜在危险性环境中作业时的危险性、危害性。用与系统风险有关的三种因素指标值的乘积来评价操作人员伤亡风险大小，这三种因素分别是:L(likelihood，事故发生的可能性)、E(exposure，人员暴露于危险环境中的频繁程度)和C(consequence，一旦发生事故可能造成的后果)。给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D(danger，危险性)来评价作业条件危险性的大小，即:D=L×E×C。D值越大，说明该系统危险性大、风险大。
2、风险评价准则
选择适当的危害因素辨识方法完成辨识后，结合实际制定适合本
单位的风险分析判断准则，以便于准确的进行风险分析评估，并认定风险等级。
3、应依据以下内容制定风险评价准则： 1）有关安全生产法律、法规； 2）设计规范、技术标准；
3）本单位的安全管理标准、技术标准； 4）本单位的安全生产方针和目标等。 四、风险分级
重大 风险分级 （高） 危险色度 五、风险等级判定
1、完成风险评价后，将分析内容或数据（取值）分别在《工作危害分析（JHA）评价表》相应的栏目中补充描述，分别依据:D=L×E×C或R=L×S公式，完成D值或R值的计算，将计算取值分别填入记录。
再根据计算结果判定风险等级，填入记录“风险等级”栏目。 2、以下情形应直接确定为重大风险： 1）开停车作业、非正常工况的操作。
2）同一爆炸危险区域内，现场作业人员10人以上的。 3）10人以上的检维修作业及特殊作业。 4）涉及重点监管化工工艺的主要装置。
红色 （中） 黄色 （低） 橙色 （较低） 蓝色 中度 轻度 忽略 5）构成重大危险源的罐区。
6）厂区外公共区域的危险化学品输送管道。 3、风险分级管控原则
A级\\1级：红色风险\\重大风险，必须制定措施进行控制管理。公司对重大及以上风险危害因素应重点控制管理，由安全主管部门和各职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降低后才能开始工作。如果无限的资源投入也不能降低风险，就必须禁止工作，立即采取隐患治理措施。
B级\\2级：黄色风险\\较高风险，需要控制整改。公司、部室（车间上级单位）应引起关注，负责C级危害因素的控制管理，所属车间、科室具体落实；应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险，应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。
C级\\3级：橙色风险\\一般风险，可以接受（或可容许的）。车间、科室应引起关注，负责B级危害因素的控制管理，所属工段、班组具体落实；不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。
D级\\4级：蓝色风险\\较低风险，需要注意（或可忽略的）。员工应引起注意，各工段、班组负责A级危害因素的控制管理，可根据是
否在生产场所或实际需要来确定是否制定控制措施及保存记录。保存记录。需要控制措施的纳入蓝色风险监控。
安全风险分级管控清单
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 甲生产装置 乙生产装置 甲醇制氢装置 原辅料储罐区 刚瓶库 灌装站 金属钠库房 产品库房 原料及产品罐区 锅炉房 装卸站台 污水处理场 配电室 中控室 化验室 公用工程间 切片包装间 办公楼 装置名称 风险等级 责任人 备注 重大风险 重大风险 重大风险 重大风险 重大风险 重大风险 重大风险 较大风险 较大风险 较大风险 较大风险 较大风险 较大风险 一般风险 一般风险 一般风险 一般风险 低风险 19 20 应急池 消防站 低风险 低风险 六、风险控制
风险分析评价和风险等级判定的同时，应当对每一项风险的现有控制措施进行评审，确定其是否有效可行。如果存在缺失、失效的状况，要及时整改或提出改进措施，降低风险。
1、风险控制措施的制定
对不同级别的风险都要结合实际采取多种措施进行控制，并逐步降低风险，直至可以接受。
2、风险控制措施应包括： 1）工程技术措施，实现本质安全；
2）管理措施，规范安全管理，包括建立健全各类安全管理制度和操作规程；完善、落实事故应急预案；建立监督检查和奖惩机制等；
3）教育措施，提高从业人员的操作技能和安全意识； 4）个体防护措施，减少职业伤害。 3、在选择风险控制措施时，应考虑： 1）可行性和可靠性； 2）先进性和安全性；
3）经济合理性及经营运行情况； 4）可靠的技术保证和服务。 4、风险控制措施评审
控制措施应在实施前针对以下内容评审：
1）措施的可行性和有效性； 2）是否使风险降低到可容许水平； 3）是否产生新的危害因素； 4）是否已选定了最佳的解决方案； 5）是否会被应用于实际工作中。 5、风险分析评价记录的完善
按照上述方法，经评审确定后，应当将制定的有效控制措施和改进的控制措施（根据实际）分别填写入《工作危害分析（JHA）评价表》，至此上述两个记录填写完善。
6.风险培训
各车间应制定风险评估培训计划，组织员工对本单位的风险评价方法、评估过程及评估结果进行培训，并保留培训记录。
7.风险信息更新
当下列情形发生时，应及时进行危害因素辨识和风险评价分析。 （1）新的法律法规发布或者法律法规发生变更； （2）操作工艺发生变化；
（3）新建、改建、扩建、技改项目； （4）事故事件发生后； （5）组织机构发生大的调整。 七、工作程序和要求
1、安全环保部每年应定期制定“危害因素辨识及风险评价计划”，经主要负责人或分管负责人批准后下发执行。各车间组织对“危害因
素辨识及风险评价计划”进行分解落实，直至班组、岗位，作为开展危害因素辨识及风险评价工作的依据。
2、各单位按照计划，依据适用的辨识评价方法对本单位危害因素进行辨识评价后，填写相应的《作业活动清单》、《设备设施清单》、《工作危害分析（JHA）评价表》，经本级风险评估小组进行汇总、评审后，逐级上报。
3、定期开展风险评价审核、修订，将审核、修订意见反馈各车间。较大（B级\\2级\\橙色）及以上风险必须报公司批准。
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