项目单位名称：轨道交通XX号线
2018年6月10日 编号：006
单位工程名称 设计文件图号 XX站 XX 里程/桩号 交底部位 钻孔灌注桩 交底主要内容： 一、施工概况 XX站位于XX区XX路正上方，呈南北向布置，前站为XX站，后站为XX站。本站为高架三层侧式车站，地面一层架空，高架二层、高架三层分别为站厅层、站台层。车站有效站台中心里程为右CK18+691.463，南起里程右CK18+621.463，北迄里程右CK18+761.463.车站有效长度140m，标准段宽22.76m，线间距为5.2m。 车站主体墩位于XX路中线位置，现状地形平缓，上覆土层厚度8.3～40.2m，下伏基岩主要为沙溪庙组砂质泥岩，局部夹砂岩薄层或透镜体。车站为高架车站，由于上覆土层物质成分复杂，承载力较低，不能直接作车站的基础持力层，而下伏中等风化砂质泥岩、砂岩，强度高，稳定性好，是理想的基础持力层，基础型式采用机械成孔桩基础。具体结构形式见下表1-1： 位置 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
桩基形式 CZ16-D01号墩 端承桩 CZ16-D02号墩 端承桩 CZ16-D03号墩 端承桩 CZ16-D04号墩 端承桩 CZ16-D05号墩 端承桩 CZ16-D06号墩 端承桩 CZ16-D07号墩 端承桩 CZ16-D08号墩 端承桩 CZ16-D09号墩 端承桩 CZ16-D10号墩 端承桩 桩长 （m） 47 45 37 27 24 16 20 25 28 27 桩基 桩直径 砼（单根） 根 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 钢筋 Kg 234.130 224.462 185.790 137.450 122.948 84.276 103.612 127.782 142.284 137.450 （m） 1.8 1.8 1.8 1.8 1.8 1.8 1.8 1.8 1.8 1.8 （m³） 119.60 114.5 94.2 68.7 61.07 40.72 50.9 63.6 71.3 68.7 1
11 CZ16-D11号墩 端承桩 28 5 1.8 71.3 142.284 表1-1 XX桩基工程量统计 二、施工准备 1 XX站桩基施工材料包括Φ28HRB400螺纹钢343.8t、φ10HPB300圆钢50.1t、Φ57mm*3mm声测管6590m、C35混凝土4122.4m3、Φ1820mm*10mm钢护筒330m，试验室按照试验检测规范要求进行取样，验收合格后方可使用。具体参数见表1-2： 表1-2 XX站桩基施工材料统计表 序号 1 2 3 4 5 材料名称 HRB400螺纹钢 HPB300圆钢 声测管 C35混凝土 钢护筒 规格 Φ28 φ10 Φ57mm*3mm C35 Φ1820mm*10mm 单 位 t t m m³ m 数 量 343.8 50.1 6590 4122.4 330 备 注 2.XX站桩基施工所选用的机械设备如下表1-3所示，机械设备使用前进行安全检查，在确定正常后方可投入使用。特种作业操作人员必须持证方可上岗。 表1-3 XX站桩基施工机械设备统计表 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 设备名称 旋挖钻机 挖掘机 汽车吊 发电机组 电焊机 泥浆泵 砼罐车 导管 全站仪 水准仪 试验仪器 钢筋切断机 直螺纹滚丝机 装载机 自卸汽车 型号 XR360 PC220 YQ25 300kw BX1-500-2 DYN50-32 10m³ TFC-M AGS－40 ZL50C 单 位 台 台 台 台 台 台 台 套 台 台 综合配套 台 台 台 辆 数 量 2 1 1 1 3 5 3 2 1 1 1 1 1 1 2 备 注 备用电源 2
3.人力资源计划见表1-4 表1-4 人力资源计划表 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 工种 工程部长 专职安全负责人 质量技术部部长 工程技术人员 测量工程师 试验工程师 电焊工 起重工 普通工人 钢筋工 砼工 电工 人数 1 2 1 3 2 2 2 2 10 10 8 2 备注 具体分配根据现场实际情况 具体分配根据现场实际情况 具体分配根据现场实际情况 三、施工工艺及方法 1.工艺流程 测定桩位→埋设护筒→钻机就位→钻孔施工→清孔→成孔检查→安装钢筋笼、导管→二次清孔→ 灌注水下混凝土→桩身混凝土质量检测。具体详见图1-1
3
图1-1 钻孔灌注桩工艺 2钻孔桩施工方法 （1）施工测量 施工平台填筑后，通过导线控制点，用全站仪坐标放样法来确定桩位，埋设护桩。 护桩埋设在钻孔桩纵、横轴方向，护桩距护筒边200㎝左右。护桩设醒目标志，避免施 工过程中损坏护桩。 （2）埋设钢护筒 2.1钻孔桩施工前，先平整墩位处场地，测放桩位，采用挖埋的方法埋设钢护筒，并在钢护筒四周埋设护桩，见图1-2 图1-2 护桩埋设示意图
4
2.2护筒的埋深，以能有效地保证护筒在整个钻孔桩施工中的稳定为标准，尽可能将护筒埋置在较坚硬密实的土层中至少0.5m； 2.3护筒顶高于地下水位1.5～2m，并高出施工地面0.5m。 2.4护筒的埋设：护筒埋深较浅时，采取人工开挖或边挖坑边下沉的方法埋设，周边用粘土回填并夯实；护筒埋深较深时，采取人工开挖配合振动锤的方式进行埋设，周边用粘土回填并夯实。回填材料要用土质好、易于压实的粘土。 （3）调制泥浆 3.1泥浆原料选优质粘土，有条件时，采用膨润土造浆。 3.2泥浆比重，用循环旋转钻机，并使用管形钻头钻孔时，入孔泥浆比重为1.2；冲击钻机使用实心钻孔时，孔底泥浆比重为：砂粘土层为1.3。 3.3泥浆粘度：设计为20S。 3.4泥浆含砂率不大于4%。 3.5护筒内的泥浆顶面应始终高出筒外水面或地下水位至少1米以上。 （4）钻孔 4.1 钢护筒沉埋和钻机轨道铺设完成后，钻机组装就位，并使其底座平稳、水平、钻架竖直，且保持钻机顶部的滑轮槽、钻头、桩位中心在一铅垂线上，以保证钻孔垂直度。 4.2旋挖成孔：开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。钻进护筒底以下3m后可以采用高速钻进，采用钻头与钻杆自重摩擦加压，钻进过程中，操作人员随时观察显示屏，检查钻杆是否垂直，通过深度计数器控制钻孔深度并配合人工使用测绳测孔深。当旋挖斗钻头顺时针旋转钻进时，底板的切削板和筒体翻板的后边对齐。钻屑进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底部的开口，提升钻头到地面卸土。 4.3钻机钻孔时，孔内水位宜高于护筒底0.5m以上或地下水位以上1.5～2.0m。钻进时掌握好进尺速度，随时注意观察孔内情况，及时补加泥浆保持液面高度。 4.4钻进过程中每隔2m填写钻孔记录表并留取渣样填写渣样标签，与设计图纸地质资料核对，钻进时严禁超钻。 4.5在钻进过程中，勤检孔、勤抽碴、勤检查钻具。如发现孔偏、孔斜，用片石回填至偏、斜上方0.3～0.5m处重新冲砸造孔；遇到孤石时，用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或击入孔壁。
5
（5）清孔 钻孔至设计高程后进行清孔，采用掏渣筒将沉淀物清出孔位，后采用换浆法施工，即向孔内注入经过泥浆处理器处理过的泥浆，换出孔底沉碴及浓度较大的泥浆。以确保灌注水下混凝土前沉碴不超过容许值。掏碴换浆时及时向孔内注入新鲜泥浆，保持孔内水位，避免塌孔。清孔后及时测量沉碴厚度，积极组织下步工序。 （6）检孔：钻孔要一次完成，遇有事故，应立即处理。应在终孔24小时前通知监理工程师。钻孔达到设计高程并清孔后，通知监理用检孔器验孔并对孔位、孔深、孔形、和泥浆沉淀厚度等进行检查。当检查发现有钻孔不直、偏斜、孔径减小、断面变形、井壁有探头石等，应向监理工程师报告并提出补救措施的建议。在取得批准前不准继续作业。经检验确认桩孔满足图纸要求后，应立即填写终孔检验单，并经监理工程师签证认可后进行灌注砼的准备工作。 （7）钢筋笼制作、安装 7.1钢筋笼在钢筋加工厂统一制作，并提前制作钢筋笼胎架。 7.2钢筋笼制作时，在相邻两节钢筋笼对应的钢筋上用油漆做出标记。 7.3直螺纹套筒必须选用国标的规格，并且为正反丝扣型套筒，钢筋丝头加工长度应为套筒长度的1/2,丝头误差0～2.0P（P为螺距）； 7.4钢筋丝头必须满足6f级精度要求，通规能顺利旋入并达到要求的拧入长度，止规旋入不得超过3P。抽检数量为10%，检验合格率不得小于95%； 7.5钢筋和套筒的丝扣应保持干净、完好无损，带连接套筒的钢筋应固定牢，连接套筒的外露段应有防护盖。 7.6直螺纹钢筋的安装质量应符合下列要求： 7.6.1安装接头时应用管钳扳手拧紧，应使钢筋丝头在套筒中央位置相互顶紧。外露螺纹不得超过2P； 7.6.2安装后应用扭力扳手校核拧紧扭矩，拧紧扭矩值应符合下表要求： 表1-4 直螺纹接头安装时的最小扭紧扭矩值 7.6.3扭力扳手必须每半年用扭力仪校核一次，并形成记录。
6
7.7直径大于Φ20mm钢筋采用正反丝直螺纹套筒连接。加工钢筋笼时，将钢筋笼在20m左右位置设置直螺纹套筒接头（在主筋35d区范围内同一截面同一连接区段内纵向受拉钢筋接头面积百分率不大于50%）。加工时，先将笼子主筋整体连接，钢筋笼对接处用直螺纹套筒连接，对接区螺旋箍筋预留。待钢筋笼加工完毕后，在对接处将直螺纹套筒松开，将笼子分割为两部分。 7.8钢筋笼加工要确保主筋位置准确，并在钢筋笼外侧安装设置混凝土垫块保护层，每隔2m设一层，每层径向均布4个，垫块为圆形，半径为7.5cm（见图1-3）。与桩身混凝土同标号，圆块中间穿钢筋并与桩身钢筋焊接固定。混凝土块与钢筋笼密贴并连接牢固。确保钢筋笼均匀对称于桩孔后，方可灌注混凝土。 图1-3 钢筋笼垫块安装 7.9钢筋笼制作时，在起吊位置和中间位置设置十字撑，避免钢筋笼起吊变形。 7.10钢筋笼制作后须分类编号，钢筋骨架在存放及运输过程中，支撑箍处应设置等高垫木，防止钢筋骨架油污及水锈污染。 7.11钢筋笼分节制作后，用平板运输车运到墩位。 7.12钻孔桩成孔检验合格后，即可开始钢筋笼的吊装施工，吊放钢筋笼入孔时 应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆 动碰撞孔壁。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理，严禁高提猛落和强制下放。（具体详见图1-4、图1-5） 图1-4 钢筋笼挂钩示意图
7
图1-5 钢筋笼吊装下放示意图 7.13大于12m钢筋笼分节制作，分节安装时一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，穿进工字钢，将钢筋骨架临时支撑在孔口工字钢上，再起吊第二节骨架与第一节骨架连接，连接采用正反丝直螺纹套筒或搭接焊连接。连接时上、下主筋位置对正，保持钢筋笼上下轴线一致：先连接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直，再连接其它所有的接头。接头连接好后，骨架吊高，抽出支撑工字钢后，下放骨架。如此循环，使骨架下至设计标高。骨架最上端的定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼，钢筋笼的定位采用螺纹钢筋悬挂在钢护筒上。钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正，反复核对无误后再焊接定位于钢护筒上，完成钢筋笼的安装。钢筋笼定位后，尽快浇注混凝土，防止坍孔。 7.14钢筋笼入孔前，应认真检查钢筋笼临时加劲十字撑是否拆除完毕，并注意不得将任何诸如角钢、短钢筋等铁件掉入孔内，以免钢筋笼受阻无法安放至设计标高。 钢筋笼安装到位后及时固定，并采取有效措施防止钢筋笼在混凝土灌注过程中上浮。 （8）导管安装 8.1封孔采用垂直导管法，导管采用φ300丝扣导管。 8.2封孔导管使用前应预拼，并作水密试验，试压压力为孔底静水压力的1.5倍。严禁使用漏水的导管。 8.3导管内壁应光滑圆顺，内径一致，拼装时，轴线偏差不宜超过孔深的0.5%，亦不宜大于10cm。导管长度根据平台标高、孔底标高确定。 8.4导管预拼好后，进行编号、并用油漆在导管两侧做好刻度标记。作深度标尺，同时根据起吊高度进行分段，利用汽车吊机吊放，依次入孔，两段接头连接必须牢固，并确保水密。导管位置居于孔中，轴线顺直，稳步沉放，保证导管底口距孔底0.25～0.4m。 8.5导管上口设储料斗，储料数量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入深度不得小于1m，并不宜大于3m。 8 8.6导管下放完毕后，应上下起落试一试，确保操作机构灵活(导管安装见图1-6）。 图1-6 导管安装示意图 （9）二次清孔 导管安装完毕，检查孔底沉淀情况。若孔底沉渣厚度：柱桩大于10cm，利用水封导管进行二次清孔。清孔达到以下标准：泥浆比重不大于1.1，黏度17～20s，含砂率小于2%。在钢筋笼和导管安放完毕后、灌注水下混凝土前，再次检测桩底沉渣厚度。若沉渣厚度超标，要立即进行第二次清孔，直至达到上述标准，方可进行下道工序施工。 （10）灌注混凝土 10.1灌注桩各工序应该连续进行，钢筋笼放入泥浆后4h内必须浇筑混凝土。 10.2灌注桩采用的水下灌注混凝土宜采用预拌制混凝土，其骨料的粒径不宜大于40mm。 10.3桩顶混凝土浇筑完成后应高出设计高程0.5-1m,确保桩头浮浆层凿除后桩基面混凝土达到设计强度。 10.4混凝土配合比应通过实验确定，须具备良好的和易性，坍落度宜为180-220mm。 10.5开始灌注首批混凝土时，储料斗储料数量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入深度不得小于1m，并不宜大于3m。在首批混凝土下放时同时通过往料斗内输送混凝土，混凝土罐车连续放料，确保料斗内混凝土数量，以防止遇特殊情况导致首批混凝土数量不足。 10.6混凝土采用刚性导管法灌注，严禁使用漏水的导管。导管应进行压水试验，试验压力考虑桩孔泥浆面标高至桩底标高压力和导管自重的影响，约为10kg/cm2。导管 9 压至实际压力后检查有无渗漏情况，在无渗漏的条件下持荷时间不少于5分钟。 10.7导管插入桩孔前应认真复查导管的实际长度与所划刻度是否相符，确认无误后插入桩孔并进行接长。导管安装完毕，底口离桩底约25cm～40cm。 10.8灌注砼前需在灌注导管内安设泡沫隔水栓塞，待储料斗储满砼后，开始“拔球”灌注水下砼，同时搅拌运输车往储料斗内快速倾倒混凝土，保证储料斗内混凝土始终盖住料斗口。拔球后混凝土要连续灌注，不得停顿，保证整桩在混凝土初凝前灌注完成。 （11）桩头处理，桩基施工完成后3天，开始进行钻孔灌注桩的桩头处理。 11.1人工凿除时混凝土强度不小于2.5Mpa； 11.2机械凿除时混凝土强度不小于10Mpa。 四、质量标准： 1、钻头根据土质选用，其成孔符合下列规定： ①钻杆就位正确，垂直，允许偏差：纵向±100mm；横向0~50mm；垂直度3‰。 ②开钻或穿越软硬不均匀土层时，应缓慢钻进并保持钻杆垂直。 ③在松软杂填土或含水量较大的软塑性土层中钻进时，钻杆不得摇晃。 ④钻孔至设计高程后空钻清渣，提钻后及时加盖。 2、护筒设置位置正确，稳定，与孔壁之间用黏土填实。其埋置深度，黏土层不应小于1.0m，砂质或杂填土层不应小于1.5m。 3、清孔施工应符合下列规定： ①用原土造浆时，清孔后泥浆比重应控制在1.1左右。 ②清孔过程必须补足泥浆，并保持浆面稳定。 4、成孔施工中如发现斜孔、弯孔、缩孔、塌孔、或沿护筒周围冒浆及地面沉降等现象时，应及时采取措施处理后方可继续施工。 5、钢筋笼绑扎应牢固，其加工除满足设计要求外，尚应符合下表1-5规定： 序号 1 2 3 4 5
项 目 钢筋骨架长度 钢筋骨架直径 主筋间距 加劲筋间距 箍筋间距 允许偏差 ±100 ±20 ±10 ±20 ±20 10
检验方法 尺量检查 尺量检查 尺量检查 尺量检查 尺量检查 6 钢筋骨架直度 1%L 吊线和尺量检查 6、混凝土必须具有良好的和易性，配合比应经试验确定。 7、每根钻孔桩混凝土强度试件不少于两组； 8，成孔后检查项目应符合下表1-6规定： 项 目 孔径 孔中心位置 孔 深 倾斜度 沉渣厚度 允 许 偏 差 不小于设计值 100㎜ 不小于设计规定 ＜1% ≤50㎜ 检验方法及频率 探笼检查 GPS或全站仪检查 测绳测量 探笼检查 测绳测量 测量至符合要求为止 五、安全文明施工措施： 1、钻孔作业前、认真检查机具、吊绳、钢丝绳与钻锥应卡接牢固，钻进过程中，钢丝绳的松弛应适宜。 2、砼灌注前应对吊索、卡子等检查。 3、钢筋加工点由专人进行架设、布电线、操作人员严格按操作规程作业。 4、车辆运输中应限速行驶、尤其是在转弯、斜坡处应提前鸣喇叭。 5、支架支撑支立时应牢固、地基应进行夯实处理、确保整个支架稳定。 6、桩机就位后、应全面检查机具和设备钻机必须平稳、钻架应牢固。 7、桩机停钻时将钻头提出孔外、不得滞留孔内。 8、所有进出施工现场人员都必须戴安全帽不得穿拖鞋、禁止喝酒后作业。 9、安全人员定期对其机电设备、用电和防火方面进行详细检查、督促整改。 10、采取有效措施控制现场的各种粉尘、废气、污水、固体垃圾及噪声震动对环境的污染和危害，不在现场燃烧各种有毒的物质。 有可能存在溢油、漏油的位置都要设置接油盘。 11、施工现场应设有垃圾箱，工程施工过程中及时清理各种垃圾、废油、废渣、废砂浆及废混凝土，泥浆不得溢出。 12、电焊用的电焊头不得随意抛弃，必须统一集中收集后处理。 13、场内布置“四整齐”即：工具堆放一头齐;各类周转材料、木门窗构配件分类堆放整齐;临时设施搭设、消防设施安放整齐;井架设置整齐。 14、“四清“即：工完场地清、活完脚下清、当日作业当日清、机械台刷洗清。 15、“四不见”即：不见零散建筑材料、构件、工具等；不见杂物、烟头纸堆；不
11
见剩灰浆、刨花、废铅丝短管等；不见电线随地走。 六、其它要求： 1、施工单位须编制施工作业指导书及各项质量保证措施和应急预案,精心组织施工,确保满足设计要求。 2、每台桩机在进场前，必须进行编号并注明施工单位，桩机小组长与桩机编号一一对应并将相关资料挂在钻台上。每根钻杆必须经监理测量并做好记录。 3、钻孔过程应连续操作，不得中途长时间停止，尽可能缩短成孔周期。应特殊情况必须停钻时，孔口应加保护盖，并严禁钻头留在孔内，以防埋钻。详细、真实、准确地填写钻孔原始记录，钻进中发现异常情况及时上报，以备处置。 4、在钻孔过程中应严格的控制孔内泥浆水头高度，以免产生塌孔事故。每钻进2.0m或地层变化处，应捞钻渣样品，查明土类并记录。 5、泥浆循环系统采用将泥浆池串通在一起作为循环池。 6、下放钢筋笼前，复测孔深是否与原来孔深相吻合，如差值较大，可能发生塌孔，重新钻孔至设计标高。 7、下放钢筋笼并进行混凝土浇筑时，监理工程师必须旁站监督。由于本工程钢筋笼需在现场进行多次对接，所用时间较长，因此在钢筋笼吊插到位后当满足要求后方可进行下道工序施工，否则应进行再次清孔。 8、钢筋、水泥进场必须有出厂合格证和试验资料。其品种、规格、型号都必须符合要求。 9、不同品种、规格的钢材应分开堆放并进行标识。试验人员及时取样对其进行拉力、弯和焊接试验、检验是否符合规定。 编制人 复核人 接受人 签发人 12
注：本表一式三份，一份存项目经理部，一份存现场技术员、另一份存作业队。
13
因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容