第一节 基床以下路基填筑施工
一、施工准备
1。补充勘探
地基补勘在高速铁路的施工中是十分重要的。若路基基底地质较弱，且没有被探明，必然会给路基产生大的变形，留下隐患.设计时的地质调查和勘探由于种种原因,勘探密度小,不可能对地质情况进行全面勘探，部分地段的地质情况很可能与设计不符。因此，拟在开工前对线路的地质情况进行详细的补勘，以验证地质资料,确保不因地质原因而造成路基产生较大的变形。具体实施如下：
（1)补勘方法：根据线路路基的不同地质情况，选用N10轻型动力触探、N63.5重型动力触探、标贯、静力触探四种原位测试方法的一种进行现场勘测，并结合室内土工试验进行判断。
(2）补勘密度：沿路基中线先用N10轻型动力触探每50m一点，进行初步补充勘探。对发现有问题的地段再加大补勘密度，并采用其它补勘方法进行验证。
（3）对于填筑高度小于3.0m的路堤，其基床范围内承载力不能满足〔σ〕≥0。18MPa或Ps≥1.5MPa时，或填筑高度大于3m的路堤，其基底承载力小于设计承载力时，会同设计、监理进行现场勘察并进行变更处理。
2.土质调查
开工前,在设计指定的取土场范围进行土质调查，土质调查试验项目见表2—1-1。
表2—1-1 土质调查试验项目 序试验项目 天然颗粒土体密号 填料类别 含水量 密度 度 1 2 3 4 5 细 粒 土 砂 类 土 砾石类土 碎石类土 块石类土 √ √ √ √ - - √ √ √ √ √ √ √ √ √ 液限 塑限 击实 √ — - — — √ — — — — √ √ √ √ — 颗粒 分析 √ √ √ √ √ 抗压 强度 - — — - √ 根据取土场土工试验结果,判定填料的名称、分类（分组）、土的工程性质及各种类别土的储存数量等，与设计值、规范值加以比较，结合工程进度安排确定取土方案，编制土石方调配计划，选定机械设备。
2-1
如果土质调查结果与设计不符，则与设计单位有关人员一起联合调查新的取土场.在选定新的取土场时,制定的取土场恢复方案与措施必须符合环保要求. 二、施工工艺及要点
（一）细粒土、粗粒土和碎石土填筑
1。施工准备
（1)填料的选择及试验
对细粒土进行液塑限和击实试验；对粗粒土和碎石土进行颗粒级配和颗粒密度、等试验。选择符合技术要求的填料进行填筑.
（2）基底处理
①特殊地段的路堤基底，根据底面和地质情况，按设计要求进行处理。 ②填筑高度H≤3.0m的路堤,基床范围内的地基应力〔σ〕＜0.18MPa或Ps＜1。5Mpa的土层,其处理应符合表2—1-3的规定。当基床范围的地基不满足上述要求时，按设计要求采取地基加固处理等措施.
③设计中无特殊要求，填筑高度H＞3.0m的普通路堤基底，先清理基底表层植被，挖除树根，再作好临时排水设施。在原地面坡度陡于1：10时,应自上而下挖台阶，平台的宽度不小于2m。
④对清表后的普通路堤的基底进行碾压，必要时进行翻松、晾晒或洒水,处理之后再碾压 ，直至达到规定压实标准。
⑤经处理后的地基，必须达到设计要求标准. （3）填筑压实工艺试验
试验路段位置应选择在地质条件、断面形式均具有代表性的地段，长度不宜小于150m。根据初选的摊铺和碾压机械及计划的填料种类，进行现场填筑压实工艺试验，确定不同压实机械、不同填料施工含水量的控制范围、适宜的松铺厚度和相应的碾压遍数、最佳的机械配套和施工组织。
路基填筑压实工艺试验流程见图2-1-1
2.施工工艺及施工要点 另选方案 预选 填料、机型 1）工艺流程
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压实工艺试验（K、n、K30、w） 路基填筑压实按照“三阶段、四区段、八流程”的施工工艺组织施工，根据填料的不同，其工艺流程中的内容略有不同，见图2-1-2。
准备阶段 施工阶段 整修验收阶段 2）施工要点 (1）测量放线 填平碾检土整压测测出基底处理后的原地面标高，依照设计资料精确测放路基坡脚及线路中心线，区区区区段段段段 打桩标示。直线地段每20m一个桩，曲线地段每10m一个桩，并在桩上作出虚铺厚度的标记。 路分施摊洒碾基检基层工铺水压底 验（2）分层填筑整填准平晾夯处签修筑备整晒实理证采用按横断面全宽纵向水平分层填筑压实方法。按照工艺试验确定的不同填料对 应的合理层厚，进行分层上土。虚铺厚度控制采用“方格网法”和“挂线法\"。填筑时图2-1-2细粒土、粗粒土和碎石土填筑施工工艺路基两侧各加宽50cm 以上，以保证边坡压实质量. 每一施工段，尤其是同一层采用同一种填料。对于不同种类的填料，遵循有利于层间土层的渗透反滤的原则施工，其粒径符合D15＜4d85（两渗水土间），或D15≯0。5mm(非渗水与渗水土间的要求)。
（3）摊铺整平
使用推土机初平，压路机快速静压一遍,以暴露潜在的凹凸面，再用平地机终平，并向两侧做出4%的排水坡。
若需铺设土工格栅时,先压实整平，每幅纵横向搭接不小于设计要求。铺设土工格栅后严禁汽车及其它重型施工机械直接行驶在土工格栅上。为防止填料对土工格栅的破坏，禁铺带有尖、棱角且直径大于5cm的填料。
（4)洒水或晾晒
对细粒土和含细粒土较多的粗粒土或碎石土填料，在碾压前将含水量控制在工艺试验确定的施工允许含水量范围内。当含水量过低时，及时洒水湿润；当含水量过大时，将填料翻开晾晒至施工允许含水量范围内。
（5）碾压夯实
按工艺试验确定的施工工艺及碾压遍数,用大吨位（自重16t 以上）振动压路机按先两边后中间（曲线地段先曲线内侧后曲线外侧），先慢后快，先静压1～2遍，后振动碾压，再静压一遍的原则进行碾压。碾压速度为1.5～2。0km/h。沉降标周围碾压不
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到的边角部位，采用冲击夯夯实.
各区段交接处相互重叠压实,纵向搭接长度不小于2。0m,纵向行与行之间搭接不小于0。4m，上下两层填筑接头错开不小于3.0m。碾压过程中发现有凹凸不平现象时,采用人工配合及时补平,使碾压好的路面平整度符合要求。
（6）路基整修
路基整修包括路基的排水横坡、平整度、边坡等整修内容, 填至基床底面和基床表层底面标高后，及时恢复中线，进行水平标高测量，检查路基宽度.按照设计结构尺寸进行路面整修后，达到路面平整，横向排水坡符合设计要求. (二）块石类填料填筑
1.施工准备
(1）填料的选择及试验
进行颗粒分析、颗粒密度及岩石抗压强度试验，选择符合设计要求且有代表性的块石类土作为填料。
（2)基底处理
基底处理应符合细粒土、粗粒土和碎石土填筑中基底处理的有关规定。 （3）现场填筑压实工艺试验
分硬质岩石、软质岩石进行工艺试验，确定不同填料、不同碾压设备、不同部位的虚铺厚度、碾压厚度等施工工艺参数。
2。施工工艺及施工要点 1）工艺流程
填石路堤按“三阶段、四区段、八流程”的施工工艺组织施工，其工艺流程见图2-1—3。每区段长度按不小于200m考虑。
2)、施工要点 ⑴ 边坡码砌 ①边坡码砌与中间石方填筑同时进行. 土整,以保证靠近边坡的填料碾压密实压测 准备阶段 施工阶段 整修验收阶段 填平碾检区区区区段段段）②码砌边坡的路堤每侧适当加宽（不小于20cm，码砌后的边坡坡率必须符合设计段要求，坡面为大致平整或有规则的台阶。使用较大的石块砌面，大面朝下摆放稳固,砌
施基成直角梯形形状。 边边 工准备底处理坡坡码码砌分层填筑摊铺平整振动碾压检验签证路基整修2-4
图2-1-3 填石路堤填筑施工工艺流程 ⑵ 分层填筑
①采用按横断面全宽纵向水平分层填筑压实方法.按照工艺试验确定的不同填料对应的合理层厚，进行分层上土。虚铺厚度控制采用“方格网法”和“挂线法\"。填筑时路基两侧各加宽50cm 以上，以保证边坡压实质量。
②每层填料采用不同粒径的岩块混合填筑。基床以下路堤最大石块粒径不得大于30cm,基床底层石块最大粒经不得大于15cm。为严格控制块石最大粒径，块石混合料应在料场先过筛再运到填筑处。
③填筑时，安排好行车路线，专人指挥卸碴,水平分层填筑，先低后高,先两侧后中央。
⑶ 摊铺平整
填料卸下后，先用大型推土机摊铺，使之大致平整，岩块之间无明显的高差，将大石块解小，然后人工配合找平，在每层的表面填筑10cm左右的砾石或粒径不大于10cm的碎石作为找平层，达到层面基本平整、无孤石突出,以利于碾压密实。
⑷ 振动碾压
①采用自重16t以上重型振动压路机碾压。
②分层碾压时，先从低处起，先轻后重，先两侧后中间，沿线路纵向行与行之间重叠不少于0。4～0.5m，各区段交接处，纵向搭接压实长度不小于2m，上下两层填筑接头错开不小于3。0m。
③按工艺试验确定的碾压遍数进行碾压。 ⑸ 路基整修
填至基床底和基床表层底面标高后，及时恢复中线，进行水平标高测量，检查路基宽度。路基整修后，达到路面平顺无浮石，横向排水坡符合设计要求。 三、填筑质量控制及检测
1。、填料的复查试验按料场及填料类别，分别取有代表性的土样，按表2-1-2的项目及频次进行试验。
表2-1-2 路堤填料的复查试验项目及频次
填料类别 细 粒 土 粗 粒 土 试验项目及频次 颗粒级配 10000m3 液塑限 5000m3 击实试验 5000m3 颗粒密度 10000m3 2-5
碎石类土 10000m3 10000m3 2.施工中检查核对填料的试验和实际使用情况,当实际使用填料发生变化时，另取样试验进行鉴定。
3。在每一层的填筑过程中，由试验技术人员确认填料质量、含水量、铺土厚度、填料表面平整符合施工控制参数及要求后，再进行碾压.
4.填筑高度≤3.0m路堤地基条件满足〔σ〕≥0.18MPa或Ps≥1.5MPa时基底处理按表2-1-3规定的压实标准、检测方法及频次进行检测.
表2-1-3 路堤基底处理压实标准、检测方法及频次 路基高度 地基类型 粘性土 水位距地表≤0.5m 砂类土 砾卵石、碎石类土 岩石 水位距地表＞0。5m 换填级配砂砾石或级配碎石,满足基床表层厚度 K30≥190Mpa/m K30≥130MPa/m K30≥150MPa/m H≤0.7m 0。7＜H≤3。0m 除表层0。3～0.5m并回填整平压实K≥0.95 填0.5m渗水性填料并整平压实K30≥130MPa/m K30≥130MPa/m K30≥150MPa/m 基床表层下换填0。5m渗水性填料 K30≥130MPa/m 按风化情况,视其风化程度按上述要求进行处理，坚硬岩石基底范围无大面积凹面不做处理，直接在其上填土；如有大面积凹面,按设计要求处理. 在处理后的基底表面用K30载荷仪每100m范围内检测4点,中间2点，距地检测方法及频次 地基系数K30 基边左右2m处各1点.当进行翻挖回填或换填时，每填高约0.9m，按上述方法检测。 压实系数K 用核子密度仪或灌砂法每层沿纵向每100m检测6点，距地基边1m处4点,中间2间。 5.填筑高度≤3。0m路堤地基条件不满足〔σ〕≥0.18MPa或Ps≥1.5Mpa或填筑高度＞3。0m时，路堤的基底处理按设计要求进行处理。
6。基床以下路堤填筑每一区段按表2—1-4规定的压实标准和检测方法及频次对压实质量进行检测。
表2-1-4 一般填料基床以下路堤压实标准和检测方法及频次
检 测 项 目 压 实 标 准 检 测 频 次 及 方 法
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压实系数K 细粒土 K≥0。90 砂类土 n＜31 用核子密度仪或灌砂法每层沿纵向每100m检测6点，梅花形布置，距路基边1m处4点，中间2点. 用核子密度仪或灌砂法每层沿纵向每100m检测6点，梅花形布置，距路基边1m处4点,中间2点。 用灌水法每层沿纵向每100m检测6点，距路基边1m处左右各两点线路中部2点 用K30载荷仪每填高约0.9m，100m范围内检查4点,路基中间2点，距路基边2m处左右各1点. 用K30载荷仪每层沿纵向每100m范围检测3点，梅花形布置，中间1点，距路基边2m处4点. 孔隙率n（%） 砾石类土n＜31 碎石类土n＜31 细粒土 ≥90 粗粒土 ≥110 碎石类土≥130 块石类土≥130 地基系数K30（Kpa/m) 7。基床以下路基顶面高程、中线、至边缘距离、宽度、横坡、平整度的允许偏差按《高速铁路路基工程施工质量验收暂行标准》第5。2.9条规定进行检测。
8。基床以下路基浸水与不浸水分界高程的允许偏差按《高速铁路路基工程施工质量验收暂行标准》第5。2。10条规定进行检测
第二节 基床底层填筑施工
一、施工准备和工艺试验
1。在基床底层施工前，对下承层的地基系数K30、压实系数或孔隙率进行复测，对不合格地段进行处理，确保下承层无质量隐患。
2.基床底层填筑工艺试验的机械设备选型、试验方法和结果分析同基床
以下路堤填筑工艺试验，将基床底层的填筑工艺试验与基床以下路堤填筑合在一起进行,但是压实标准更高,填筑厚度相应的减薄.
二、施工工艺与要点 1.工艺流程
基床底层路堤填筑压实按照“三阶段、四区段、八流程\"的施工工艺组织施工。其“准备阶段”分为“测量放样检验”和“修整下承层”，整修阶段分“路基整修”和“边坡整修”，其它与基床以下路基路堤填筑施工相同。
2。施工要点
（1）同基床以下路堤填筑中的施工要点第⑵～⑻条。 （2）边坡整修
采取挂方格网控制边坡平整度和坡度，方格网桩距不大于10m。使用改装后的挖掘机将坡面表层被扰动的松土夯拍密实。
三、填筑质量控制及检测
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1。填料的复查试验和施工中的检查核对以及在每一层填筑过程中确认施工控制参数同基床以下路堤填筑质量控制及检测中的第1.2.3条。
2。每一区段按表2-2-5规定压实标准和检测方法及频次对压实质量进行检测。
表2—2-5基床底层压实标准和检测方法及频次
检 测 项 目 压 实 标 准 细粒土 K≥0。95 砂类土 n＜28 孔隙率n(%） 砾石类土n＜28 碎石类土n＜28 细粒土 ≥110 粗粒土 ≥130 碎石类土≥150 块石类土≥150 检 测 频 次 及 方 法 用核子密度仪或灌砂法每层沿纵向每100m检测6点，梅花形布置,距路基边1m处4点，中间2点. 用核子密度仪或灌砂法每层沿纵向每100m检测6点,梅花形布置，距路基边1m处4点，中间2点。 用灌水法每层沿纵向每100m检测6点，距路基边1m处左右各两点线路中部2点 用K30载荷仪每填高约0.9m，100m范围内检查4点，路基中间2点，距路基边2m处左右各1点。 用K30载荷仪每层沿纵向每100m范围检测3点,梅花形布置，中间1点，距路基边2m处2点。 压实系数K 地基系数K30（KPa/m） 3。基床底层顶面高程、中线至边缘距离、宽度、横坡、平整度、厚度按《高速铁路路基工程施工质量验收暂行标准》第6.1。10条规定进行检测.
第三节 基床表层填筑施工
一、级配碎石（级配砂砾石)配合比选择与工艺试验
1.原材料的选用
选用品质优良的原材料作为生产基床表层级配碎石的料源，用块石经破碎、筛选或外购的45～20mm、20～10mm、10~5mm和 ＜5mm四种不同粒径范围的碎石和石屑粉，按比例混合组成的级配碎石混合料的粒径、级配及品质指标符合技术标准。
当设计指定采用级配砂砾石时，取附近河床内品质优良的天然砂砾石作为生产级配砂砾石的料源，天然砂砾石必须先经筛选（必要时破碎），分出粒径大小不同的各种集料，再按比例混合组成级配砂砾石混合料，其混合料的粒径、级配及品质指标符合技术标准。
2。配合比设计和施工工艺参数的确定 （1）配合比计算及调整
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取品质指标符合要求的四种集料，根据其各自的筛分结果，采用图解法进行理论计算。计算出的合成级配按以下原则作必要的配合比调整：①接近标准曲线范围中限（尤其应使0。075mm、0。1mm和16mm筛孔的通过量接近中限）；②曲线比较圆滑.另选两种偏离“中限”，但粒径级配符合技术要求的配合比作比较试验。因接近“中限”的理论配合比不一定是最佳配合比,最佳的配合比须通过填筑工艺试验来确定.
(3）室内击实试验
按经计算及调整后的理论配合比和比较试验用配合比方案取样，分别进行室内击实试验.
3。填筑工艺试验
根据计算分析所选的配合比，按室内击实试验确定的最佳含水量，进行级配碎石填筑工艺试验.试验段的长度为100～200m。
摊铺设备选用摊铺机和平地机两种，基床表层面层的级配碎石摊铺采用摊铺机，基床表层的下面两层级配碎石摊铺采用平地机配合推土机。碾压设备选用自重16t以上的自行式振动压路机。检测设备采用K30载荷仪和容积仪。
级配碎石填筑试验分为三层，其厚度分为由上到下22cm、24cm、24cm三种。22cm厚度面层使用摊铺机进行摊铺；面层以下的两层填筑工艺试验的填筑厚度均为24cm，使用平地机进行摊铺。
通过摊铺、平整、碾压与检测试验,得出最佳配合比、虚铺系数、碾压程序、碾压遍数及施工控制含水量等工艺参数和机械设备的配套。
级配碎石的填筑工艺试验另见《工艺试验大纲》. 二、级配碎石生产要点
1.为保证质量提高生产效率，级配碎石采用工厂化生产方式。
2.为有利于成品料生产均匀、不易离折,和更容易碾压密实,将含水量控制在略高于最佳含水量。
3.集料配合比进行反复试验比选，选择颗粒级配符合要求而且容易达到压实质量要求的配合比。
4。河床砂卵石和砂砾石作为原料生产级配砂砾石时，进场后首先集堆脱水,以避免细料粘裹粗料，造成糊堵筛孔和集料混杂不纯，影响级配稳定。
三 级配碎石填筑施工工艺及要点
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1。工艺流程
基床表层填筑,分三层施工，面层22cm采用摊铺机摊铺，以下两层厚度分别为24cm和24cm，采用平地机进行滩铺,其工艺流程见图2—3—4。
验收基床底层区段 拌合运输区段 摊铺碾压区段 检测修整区段 2。施工要点 测修 量整检修拌 运 摊 碾 ①拌合前，根据配合比确定每个料斗传送带传送速度及加水流量，并调整拌合机放基测整 样床试养生产率，使拌合能力与摊铺能力匹配。拌合好的混合料用自卸车尽快运至铺筑现场进检底验 护 和 输 铺 压 验 层 行摊铺碾压； （1） 拌合与运输 ②为防止在夏季或有风施工时填料的水分散失及避免因运距较长,引起水分散失，图2-3-4 级配碎石填筑工艺流程图
实际加水量高于最佳含水量1~2％。长距离运输时，将运输料斗用蓬布覆盖。
（2) 摊铺
①每一摊铺作业区段不超过200m；
②使用摊铺机进行摊铺时，摊铺分左右两幅施工。为了便于施工及防止水分散失造成两幅纵向接合部位压实不好，两幅摊铺前后距离不超过100m，并及时碾压。
③严格按工艺试验确定的虚铺厚度进行摊铺；下面两层用平地机进行摊铺时，以 “方格网”、并结合“挂线法”控制虚铺厚度；表层用摊铺机摊铺时，采用“挂线法”进行虚铺厚度控制。填筑时路基两侧各加宽50cm 以上,以保证边坡压实质量.
④现场技术人员及时检查摊铺的平整度、宽度、横坡度及平面曲线、竖曲线、标高等。
（3） 施工含水量控制
级配碎石的生产含水量根据不同的气温，气候条件和不同填筑部位要求的碾压含水量范围来调整；
(4） 碾压
①级配石摊铺好后及时碾压，以防止水分散失；
②碾压遵循先轻后重，先慢后快的原则，即先静压后振动碾压，并按工艺试验中确定的碾压程序和遍数进行碾压。振动碾压按工艺试验确定的次数进行，振动碾压后再静压1~2遍收光表面。
③直线段由两侧向中间碾压，曲线段由内侧向外侧碾压，碾压时沿线路纵向行与
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行之间重叠不少于0。4～0.5m，各区段交接处，纵向搭接压实长度不小于2m,上下两层填筑接头错开不小于3.0m。
（5）级配碎石的养生
采用洒水车进行喷雾洒水养护一个星期。在养护期间封闭道路,严禁除洒水车外的任何车辆在路面行驶。 四、质量控制及检测
1.填料复查试验按料场及分层情况，分别在碎石场和摊铺现场取具有代表性的样品，按表2—3—6的试验项目及检测频次进行试验。
表2-3-6 基床表层填料的试验项目及频次
填料名称 大于16mm的颗颗粒级配、颗粒密度、粒中带有破碎面粘土团及其它杂质含量 的颗粒含量 2000m 3级配碎石 2000m 3粒径大于1。7mm的集细长扁平料的洛杉矶磨耗率、颗粒含量 硫酸钠溶液浸泡损失率 每料场检测2次其中 在使用前和使用中各检测一次 2000m 3粒径小于0。5mm的集料的液限、塑限 每料场检测2次其中在使用前和使用中各检测一次 每料场检测2次其中在使用前和使用中各检测一次 级配砂砾石 2000m 3 中粗砂 2000m 3 2.施工过程中检查核对填料的试验和实际使用情况，当实际使用填料发生变化时，另取样试验进行鉴定。
3.采用级配碎石或级配砂砾石的级配曲线应接近圆滑，某种尺寸的粒径不应过多或过少,其颗粒的粒径、级配符合表2-3—7或表2—3-8的规定。级配碎石填料的其他技术性能指标应符合TB/T2897-1998的规定。级配砂砾石填料的其它技术性能指标应符合《高速铁路路基工程施工质量验收暂行标准》的规定。
表2—3—7碎石级配范围 方孔筛边长mm 过筛质量 百分率% 0.075 0～7 0.1 0~11 0。5 7～32 1。7 13～46 7.1 16 25 45 100 41～75 67～91 82～100 表2-3-8 砂砾石级配范围 级通过筛孔质量百分率（%） 液限 塑
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配编号 1 2 3 100 90～100 100 90～100 100 65~85 75～95 85～100 45～70 50~70 60～80 30～55 30~55 30～50 15～35 15～35 15～30 10～20 10～20 10～20 4~10 4～10 2～8 (%) 50 40 30 20 10 5 2 0.5 0.075 性 指 数 ＜28 ＜28 ＜28 ＜6 ＜6 ＜6 4.在每一层的填筑过程中，由试验技术人员确认填料质量、含水量、铺筑厚度、填料表面平整符合设计及施工控制参数后，再进行碾压.
5。对级配碎石或级配砂砾石的填筑压实质量执行双指标（地基系数和孔隙率)控制,严格按表2—3-9规定的压实标准和检测方法及频次对施工质量进行检测。
表2-3-9 基床表层压实标准和检测方法及频次 检测项目 压 实 标 准 级配砂砾石n＜18 级配碎石 n＜18 级配砂砾石≥190 级配碎石 ≥190 用K30载荷仪在表层每100m范围内检查4点，路基中间2点，距路基边2m处左当为软质岩、强风化右各1点。 硬质岩及土质路堑中粗砂 ≥130 时，下层铺设15cm垫层 检 测 频 次 及 方 法 备 注 孔隙率n（％) 用灌水法沿纵向每100m检测6点，距路边1m处左右各2点，路基中部2点。 路堤 地基系数K30(Mpa/m) 6。级配碎石在摊铺碾压过程中,进行跟踪测量，全程控制，严格控制基床表层顶面高程、横坡及平整度，确保达到设计规定值。
第四节 过渡段填筑施工工艺及检测
一、级配碎石过渡段填筑
过渡段基床表层以下级配碎石施工按四阶段八流程进行，如图2—4—5： 施工准备阶段 1。施工准备阶段 拌合运输阶段 摊铺碾压阶段 检测修整阶段
2-12 基工拌运摊碾检整 检查基底是否满足设计要求,结构物强度是否达到设计强度,防水层、沉降缝施工是否完毕，全部满足设计要求和有关规定再进行填筑。
填筑前进行工艺性试验,按事先已做好的试验配比进行填筑试验，以确定机械设备型号、松铺厚度、碾压遍数等主要工艺参数。
2.拌合运输阶段
拌合必须均匀，计量准确、随拌随用，不得存储堆放,随时检查级配、含水量等指标，拌合完毕合格的级配料用自卸汽车及时运往工地，均匀地卸在摊铺面上。
3。摊铺碾压阶段
（1）台后2m范围外大型压路机能压实的部位，使用水泥掺量为3%～4％的级配碎石混合料，采用人工配合推土机进行摊铺，采用大型压路机按工艺试验确定的参数进行碾压，但不得使用强振,；大型压路机碾压不到的部位及台后2m范围内，使用水泥掺量为4％～5％的级配碎石混合料，采用人工摊铺，虚铺厚度不超过20cm，采用冲击夯配合小型振动压路机按工艺试验确定的遍数进行碾压；小型振动压路机不能到位的地方，级配碎石中水泥的掺量应适当增加,按工艺试验确定的参数控制层厚和碾压，用平板振动器振动至表面出浆。
（2）掺水泥后的级配碎石混合料应2小时内碾压完毕.
（3）过渡段级配碎石同桥涵两边填土及锥体、边坡填土同步、对称进行填筑碾压。 4。检测整修阶段
过渡段级配碎石填料基床表层以表2-4—10规定的压实标准和检测方法及频次进行质量检测。
表2—4—10 过渡段级配碎石基床表层压实标准和检测方法及频次 检测方法 地基系数K30（MPa/m） 孔隙率n(%） 压 实 标 准 ≥190 MPa/m ＜18％ 检 测 频 次 及 方 法 用K30载荷仪在基床表层每过度段检查3点，左中右按S形布置各取1点。 用灌水法每填高一层,每过渡段检查3点，左、中、右按S行布置各取1点 过渡段配碎石填料基床表层以下以表2—4-11规定压实标准和检测方法及频次。 表2—4—11过渡段级配碎石基床表层以下压实标准和检测方法及频次 检测方法 地基系数K30(MPa/m） 压 实 标 准 ≥150 MPa/m 检 测 频 次 及 方 法 用K30载荷仪每填高两层，每过渡段检查2点,距路基边2m
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孔隙率n(%) ＜28％ 用灌水法每填高一层,每过渡段检查3点，左、中、右各1点 二、钢筋混凝土搭板施工 1.施工准备
（1)搭板一边处于软土加固地段，施工前先检查地基沉降观测资料，确保沉降已平缓并稳定。
(2）检查桥台锥体及过渡段两侧防护工程,确认其防护工程质量合格.
（3）检查基床表层级配碎石，填筑质量达到设计要求(K30≥190MPa/m，孔隙率n＜18%＝.
2.搭板基础开挖
采用挖掘机全断面开挖,并配合人工清底刷边，开挖严格按设计尺寸，不对桥台砼产生破坏及对防护工程有不利扰动，开挖完工后尽快组织后面工序施工，防止基坑积水，影响路基质量。
3。钢筋绑扎及立模
严格按设计尺寸进行钢筋绑扎及立模,先将骨架焊接成型后,在上面标出定位线,逐段进行绑扎.采用钢模、方木背带及方木支撑。
4。油毡垫层铺设
将二层油毡分别准确地从桥台背予埋的8根φ20连接搭板的钢筋上面套铺下去，要求铺设平整、无皱折、和钢筋园周无间隙.
5.混凝土施工
混凝土采用强制拌合机集中拌合，罐车运输，人工机械捣固，确保施工配合比准确性,施工完毕及时覆盖并养生。
6。防水层施工
(1)台后搭板应与挡碴墙内侧、梗肋顶同时进行防水层施工。铺设防水层的砼表面应干燥,无虚碴、浮土及杂物，下雨天及四级以上风天不得施工。
（2）玻璃纤维布和FYT-1型 聚丙乙烯涂料按“二布三油”法施工,涂料涂刷要均匀，不得有漏刷现象。纵向铺贴玻璃纤维布，先铺挡碴墙一侧,然后向中间铺设，横向搭接20cm.搭接处满刷涂料，用滚筒来回滚动，使搭接处平顺粘接.
（3）为使玻璃纤维布铺贴平整,须将布幅每隔2m剪一不长于10mm的小口，纤维布应粘贴密实、表面平整，无歪斜、皱折、鼓泡、接口不严、白茬漏布、边缘翘起现
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象。
7。保护层施工
（1）钢丝网铺设平顺，并予以固定,防止施工中发生移动。
（2）水泥砂浆严格按配合比机械拌合，先人工均匀地摊铺在钢丝网上，拍出浆后压实抹平，不大于4m间距应预留伸缩缝，施工完毕按规定覆盖并养生。
第五节 改良土填筑施工
一、物理改良闪长花岗岩风化物施工—厂拌法
本工艺适用于由于力学性质不良，检测达不到《高速铁路路基工程施工质量验收暂行标准》要求,需进行物理改良的改良土。
1。施工准备
（1）改良土原材料试验
对需改良的闪长花岗岩风化物和拟掺入的粗粒土进行筛分、颗粒密度、天然密度和含水量等项目的试验,并根据其各自的筛分结果进行试配，得出可达到最优级配的初步理论配合比,或验证按设计给出配合比拌成的混合料的级配情况。采用按初步配合比配成的混合料作重型击实试验，以求得最佳含水量。选择有代表性的闪长花岗岩风化物作为拟改良的填料。
（2）填筑压实工艺试验
根据室内通过级配改良试配试验所选的初步配合比，进行填筑工艺试验，确定最终工地配合比及所用改良土混合料的松铺厚度、压实遍数等施工参数。另见《工艺试验大纲》
（3)施工前应对底层进行检查，清理底层并进行碾压，达到底面层无松散和软弱地点,其平整度和压实质量符合规定
（4）测量放样
恢复中线和水平控制桩,并测放边桩. 2.施工要点
（1）工艺流程：详见图2-5-7
填料的备料及运输阶段(2）施工要点 摊铺、碾压阶段 检验修整 阶段 ①粉碎拌合
2-15 开挖的花岗闪长岩风化物先在取土场过15cm筛,再将大块用石料破碎机破碎成粒径小于15cm的填料，在拌合前先测定闪长花岗岩和欲掺入的粗粒土的含水量，如混合物的含水量低于最佳含水量，则按混合料含水量大于工艺试验确定的最佳含水量2％左右，计算需增加水量，将该填料与选定的其他粗粒土和水按试验确定的重量配合比，用具有自动计量的专用厂拌混合料搅拌机械拌合均匀，如闪长花岗岩风化物的含水量高于最佳含水量的2％,则应在取土场或晾晒场地将其进行晾晒，再进行粉碎。
②运输
将拌合好的混合料尽快运送到铺筑现场，混合料在运送过程中应覆盖,减少水分损失。重车不得在前一层已验收的路基上行走，以免破坏下层路面.
③严格按工艺试验确定的虚铺厚度进行摊铺.以 “方格网”、并结合“挂线法”控制虚铺厚度.为保证边坡压实质量，填筑时路基两侧各加宽50cm 以上。
④摊铺整平
经推土机初平的混合料，表面力求平整，并具有规定的横向排水坡。用压路机快速碾压1～2遍，暴露潜在的不平整，然后用平地机整平,平地机由两侧向路中心刮平，必要时返回刮一遍。对于局部的坑洼处，人工配合用齿耙将表面5cm以上耙松，并用新拌合的混合料进行找平整形。最后用平地机再次整形一次，每次整形都要按照规定的横向排水坡进行，要注意接缝处的平整，以保证接缝平顺。在整形过程中,禁止任何其它车辆通行，初步整形后，检查改良土的松铺厚度，必要时进行补料或减料。
⑤洒水晾晒
在整形过程中再次检查核对填料的含水量。如含水量高于最佳含水量的2%,则进行翻晒，如太干则用喷管式洒水车将水均匀地喷洒在虚铺的混合料上，洒水车不应在施工的路段上调头和停留，防止局部水量过大。
⑥碾压夯实
当改良土混合料含水量接近最佳含水量即可进行碾压,用16t及以上重型振动压路机,先两侧后中间，根据工艺试验确定的施工工艺碾压，碾压时各区段交接处相互重叠
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压实,纵向搭接长度不小于2。0m，纵向行与行之间搭接不小于0。4m，上下两层填筑接头错开不小于3.0m。一直进行到达到要求的密实度为止，在压路机不易压到的路面边缘,用小型振动夯，夯击3～4遍。
严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上调头和急刹车，以确保改良土层表面不受破坏。
软基处理地段埋设沉降板附近，因测杆外露，作出明显标志杆，以防施工机械碰撞测杆。近测杆处压路机不易碾到，用小型振动夯夯实，虚铺厚度每层不宜超过20cm，压实标准与同一水平层相同。
⑦检测试验
压实完成后,及时进行检测，检测不合格处及时进行补压。 ⑧路基整修
严格按设计尺寸进行路基整修，加宽部分应在整修阶段挂线清刷后，后夯拍密实。为防止雨水冲刷临时边坡，可在路基两侧按距离20～30m用塑料布或彩条布作一宽60cm、深30cm吊沟，路基面两侧边缘做成排水浅水沟，浅水沟外缘要夯拍密实，以便把雨水集中到吊沟中排出路基。 3。填筑质量控制及检测
(1） 闪长花岗岩风化物和粗粒土按表2—5—12的试验项目及频次进行试验
表2-5—12 物理改良闪长花岗岩风化物和外掺料的试验检测项目及频次 填料类别 闪长花岗岩 风化物 粗粒土 试 验 项 目 及 频 次 每一需改良的土源点在施工前期和中期各取一组；试验项目为级配、天然含水量、颗粒密度。 同一料场的外掺料,每1000m为一批抽检一组，不足1000m也按一批计。试验项目为颗粒级配、天然含水量、颗粒密度。 33(2） 施工中检查核对闪长花岗岩风化物和粗粒土的试验和实际使用情况,当实际使用闪长花岗岩风化物和粗粒土发生明显变化时，另取样试验进行检测。
（3) 在每一层的填筑过程中，由试验技术人员确认闪长花岗岩风化物和粗粒土的
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质量、含水量、铺土厚度、表面平整度符合设计及施工控制参数后,再进行碾压. （4） 每一区段按本标准表2—1-4规定压实标准和检测方法及频次进行检测。 二、物理改良粉粘土施工—路拌法
本工艺适用于力学性质不良达不到《高速铁路路基工程施工质量验收暂行标准》要求，经掺中粗砂进行物理改良后的粉粘土施工。
1.施工准备
（1）原材料试验及改良剂的选择
对需要改良的粉粘土进行颗粒分析、液塑限和天然含水量试验，掺入的改良材料（中粗砂）进行筛分、颗粒密度、天然密度和天然含水量等项目试验。根据其各自的筛分结果进行试配，得出可达到最优级配的初步配合比，或验证按设计给出的配合比拌成混合料的级配情况，采用按初步配合比配成的混合料作重型击实试验，以求得最佳含水量。选择有代表性的粉粘土作为改良土试验用填料。
(2)填筑压实工艺试验
根据室内试验所选的初步配合比，进行填筑工艺试验，确定最终工地配合比及所用改良土的松铺厚度、压实遍数等施工参数，以及核子密度仪与灌砂法的对应关系。另见《工艺试验大纲》
(3)施工前应对底层进行检查，清理底层并进行碾压，达到底面层无松散和软弱地点，其平整度和压实质量符合规定。
2.施工工艺及要点
(1）工艺流程：详见图2—5-8 （2）施工要点
①进行施工测量放样：
恢复中线和水平控制桩，按要求测放边桩。 ②粉粘土的摊铺及初压
底层准备 a。根据路基工艺试验确定的虚铺厚度,计算每车粉粘土堆放位置及堆放密度. b.根据以上计算,把粉粘土间隔均匀地堆置在已检验的底层上，用推土机把每堆粉
粉粘土摊铺和初压 粘土摊铺均匀后，再用平地机初平一次，用重型压路机快速碾压一遍检查此时粉粘土进入下道工序 中粗砂摊铺
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混合料拌合 填筑层的厚度h粉，用核子密度仪快速测得此时粉粘土的含水量W粉及干密度ρd粉。
③中粗砂的运输及摊铺
a.中粗砂进入工地后，测量其含水量W砂及干密度ρd砂，根据粉粘土虚铺厚度h粉及干密度ρd粉，可计算中粗砂的播散厚度h砂：
h粉×ρd粉
h砂= —-————-- ×掺配比例
ρd砂
根据中粗砂所需播撒厚度确定每车砂的堆放位置及堆放密度。
b.按计算的用量和间距把中粗砂堆置在已经初平、初压的粉粘土表层上，用推土机把砂摊铺均匀,再用平地机对砂进行精确摊铺，并检查砂层厚是否符合计算值，如厚度不够应及时补足.
④混合料的拌合
a。采用路拌机把已摊铺好的填料拌合一遍，并用核子密度仪快速测定初拌后混合料的含水量。
b。混合料含水量的控制： 初拌后混合料的含水量如低于最
优含水量2%时，应用喷管式洒水车将水均匀地喷洒在干拌后的混合料上,洒水车不应在正在进行拌合的以及当天计划拌合的路段上调头和停留，以防止局部水量过大。若含水量过高于最佳含水量的2％，则进行翻晒。
c.将含水量合适的混合料，再用路拌机拌合一到两遍,应使混合料充分拌合均匀,并根据实际情况调整拌合深度，严禁在拌合层底部留有素土夹层.拌合应扰动下承层的表面（约1cm左右，不应过多），以加强上下层粘结,应设专人跟随拌合机械,随时检查拌合深度和均匀度。
d。水分宜略大于最佳含水量,如需洒水拌合，拌合机械应紧跟在洒水车后面进行拌合，以减少水分流失。在洒水拌合过程中，应及时检查混合料的含水量。
⑤整形及碾压
a.混合料拌合均匀后，先用平地机初步整平和整形。平地机由两侧向路中心进行
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刮平。必要时再返回刮一遍。
b.用压路机快速碾压1～2遍,以暴露潜在的不平整.
c。再用平地机如a所述那样进行整形,并用b所述方法再碾压一遍.整形进程中，及时消除坑洼现象，对于局部坑洼处，应用齿耙将其表面5cm以上耙松，并用新拌的混合料进行找平整形。
d。最后再用平地机整形一次。每次整形都要按照规定的坡度和路拱进行，并特别要注意接缝处的整平,以保证接缝平顺。
e.在整形过程中,必须禁止任何车辆通行.
f.整型后,当混合料接近最佳含水量，即可用16t及以上重型振动压路机碾压。由两侧路肩向路中心碾压，后轮应重叠不小于40cm。碾压一直进行到达到要求的密实度为止,第一遍与最后一遍静压，中间为弱振碾压，碾压遍数不少于5遍，应使表面无明显的轮迹。压路机碾压速度头两遍宜采用1.5～1.7km/h,以后用3。0km/h左右。路面的两侧应多压2~3遍。
g.严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证改良土层表面不受破坏。
h.碾压过程中，上层表面应始终保持湿润，如表面水蒸发得过快,应及时补洒少量的水。碾压过程中，如有“弹簧\"、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌合，使其达到质量要求.
i。在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵、横向平顺，坡度均符合设计要求.
3。填筑质量控制及检测
（1)需改良的粉粘土和中粗砂按表2—5—13的试验项目及频次进行试验
表2—5—13 物理改良粉粘土的复查试验项目及频次
填料类别 试 验 项 目 及 频 次 每一需改良的粉粘土土源点在施工前期和中期各取一组。试验项目为液塑限、天然含水量。 同一料场的中粗砂，每1000m为一批抽检一组，不足1000m也按一批计。试验项目为颗粒级配、天然含水量 33粉粘土 中粗砂
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（2)施工中检查核对粉粘土和中粗砂的试验和实际使用情况，当实际使用粉粘土和中粗砂发生明显变化时,另取样试验进行鉴定.
（3）在每一层的填筑过程中，由试验技术人员确认粉粘土和中粗砂的质量、含水量、铺土厚度、表面平整度符合设计及施工控制参数后，再进行碾压.
（4）每一区段按本标准表2—1—4规定压实标准和检测方法及频次进行检测. 三、化学法改良细粒土施工
本工艺适用于力学性质不良达不到《高速铁路路基工程施工质量验收暂行标准》要求，经掺石灰粉进行化学改良后的细粒土施工。
1。施工准备
（1）改良土原材料试验
对需改良的细粒土进行颗粒分析、液塑限、天然含水量、天然密度试验，对欲掺入的石灰改良剂进行细度、有效钙和氧化镁等项目试验，在按4％、5％和6％三种石灰掺量配合成的混合料进行重型击实和无侧限抗压强度试验。
(2）填筑压实工艺试验
根据室内试验所选的初步配合比，进行填筑工艺试验,确定所用改良土的松铺厚度、压实遍数等施工参数。另见《工艺试验大纲》
（3） 施工前应对底层进行检查，清理底层并进行碾压，达到底面层无松散和软弱地点，其平整度和压实质量符合规定 2。施工工艺及要点
（1）工艺流程：详图见图2-5—9 （2）施工要点
①进行施工测量放样,恢复中线和水平控制桩，按要求测放边桩。 ②细粒土的摊铺及初压
a。填料摊铺采用层铺法,即将先运到路基上的细粒土填料摊铺均匀后，再经路基上运送石灰改良剂,采用专用撒布车撒铺石灰，将石灰均匀地摊铺在预定的范围上.
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b。改良土拌合采用专用改良土拌合机先将改良土干拌一遍，并快速测定初拌后混合料的含水量，初拌后混合料的含水量如小于试验室确定的最优含水量时，采用喷管式洒水车将水均匀地喷洒在干拌后的混合料上，洒水车不应在正在进行拌合的以及当天计划拌合的路段上调头和停留,以防止局部水量过大，含水量若过高,则应翻耕晾晒。
c。将含水量合适的混合料，再用路拌机拌合二遍，使混合料充分拌合均匀。拌合深度应直到改良土底部,严禁在拌合层底部留有素土夹层。拌合时应略破坏下承层的表面（约1cm左右,不应过多)，以加强上下层粘结,设专人跟随拌合机械,检查拌合
深度及均匀性并随时调整。 d。在洒水拌合过程中，应及时检查混合料的含水量,水分宜略大于最佳含水量（大
细粒土摊铺及初压 1%左右），检查拌合均匀程度，拌合完成标志是：混合料色泽一致,没有灰团，灰条，
底层准备 且水分合适均匀。
进外掺料摊铺 入a。混合料拌合均匀后，先用平地机初步整平和整形。平地机由两侧向路中心进行下刮平。必要时再返回刮一遍。 道工1~2遍,以暴露潜在的不平整混合料拌合 b。用压路机快速碾压. 序 ③整形及碾压
c。再用平地机如a所述那样进行整形，并用b所述机械再碾压一遍.整形进程中，及时消除坑洼现象.对于局部坑洼处，应用齿耙将其表面5cm以上耙松,并用新拌的混合
整形碾压 料进行找平整形。
否 d。最后再用平地机整形一次.每次整形都要按照规定的坡度和路拱进行，并特别要注意接缝处的整平，以保证接缝平顺。 检测 e。在整形过程中，必须禁止任何车辆通行。 合 格 16t及以上重型振动压路机碾压。由f。整型后，当混合料接近最佳含水量,即可用检验养生 按工艺试验确定的压实工艺进行碾压两侧路肩向路中心碾压,后轮应重叠不小于40cm.一直进行到达到要求的密实度为止. g.严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证改良土层图2-5-9 化学法改良细粒土施工工艺流程 表面不受破坏。
h.碾压过程中，上层表面应始终保持湿润，如表面水蒸发得过快，应及时补洒少量
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的水。碾压过程中,如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌合，使其达到质量要求。
i.在碾压结束之前，用平地机再终平一次,使其纵、横向平顺,坡度均符合设计要求. ④检验验收养生
a.用核子密度仪或灌砂法检测压实系数。如检验合格第二天进行下一层改良土的填筑施工，如不合格按《高速铁路路基工程施工质量验收暂行标准》要求进行重新平整碾压直至合格为止。
b.施工合格的改良土应始终保持湿润状态,不能连续施工的应在24小时后即覆盖草袋、麻袋并撒水养生，养生令期不得少于7d。
c.随机抽取的改良土样应用塑料袋密封，保持原有的水分及状态，在试验室按规定制样并养生后，测试其7d无侧限抗压强度作为该改良土施工质量的评定标准之一.
3.填筑质量控制及检测
（1）需改良的细粒土和改良剂按表2—5-14的试验项目及频次进行试验.
表2—5—14 化学改良细粒土填料的试验项目及频次
填料类别 未改良土 改良剂（石灰） 试 验 项 目 及 频 次 每一需改良的土源点在施工前期和中期各取一组,检测项目为含水量、液塑限、有机质和硫酸盐含量 同一厂家、品种、批号的改良剂，每200t为一批抽检一次，不足200t也按一批计，检测项目：有效氧化钙、氧化镁、细度、含水量 (2）施工中检查核对细粒土和改良剂的试验和实际使用情况,当实际使用细粒土和改良剂发生变化时,另取样试验进行鉴定.
（3)在每一层的填筑过程中，由试验技术人员确认细粒土和改良剂的质量、含水量、铺土厚度、表面平整度符合设计及施工控制参数后,再进行碾压.
（4)化学改良土填筑按表2-5-15规定检测标准和检测方法及频次进行检测。
表2-5-15化学改良细粒土填筑质量检测标准和检测方法及频次
检 测 项 目 压实系数K 检 测 标 准 细粒土K≥0。90 检 测 方 法 及 频 次 用核子密度仪或灌砂法每层沿纵向每100m检测6点，梅花形布置，距路基边1m处4点，中间2点。
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无侧限抗压强度试验 7天无侧限抗压强度符合设计要求 同一压实工作班的单个压实区段的每一检测层检测3处,左、中、右各一处. 第六节 预留路堤沉落和地基沉降
根据秦沈客运专线和以往铁路路堤施工经验，当路基压实度达到95％以上时,路堤本体沉落约为填土高度的0。1～0.2%。
一、一般路堤不考虑地基沉降.路堤填土本身的压密下沉不予考虑，基床表层顶面标高按设计标高控制。
二、软土、松软土地基根据地基条件进行地基沉降计算，在路堤填筑至基床顶面标高时，分析沉降观测和沉降计算结果，确定基床底层顶面标高。基床表层填筑安排在地基沉降基本稳定后进行，避免地基沉降对基床表层整体性的影响。
第七节 路堤沉降观测
观测范围：设计规定和本企业根据具体情况自选。
一、施工期间每天对沉降仪和位移桩至少观测一次，在沉降量急剧增大的情况下,每天观测2～3次。路堤经过分层填筑达到预压高程后，在预压期的前2～3个月内，每5天观测一次，三个月后7～15天观测一次；半年后一个月观测一次,一直观测到预压期末。路肩观测桩的观测同步安排进行.
二、观测控制标准：路堤中心线地面沉降速率每昼夜不大于10mm，坡脚水平位移速率每昼夜不大于5mm。如果超出此限立即停止填筑，待观测值恢复到限值以内再进行填筑，填筑速率以水平位移控制为主.
三、沉降观测按设计要求和《施工暂规》的标准控制，精度不低于1mm. 四、观测内容
（一）人工巡回观测地表变化：人工沿着线路巡回观察路堤外貌的微小变形、微小裂缝及其它变化发展情况,观察路堤坡脚附近地面的微小隆起和出水现象等.当出现上述现象时，立即缓填或停填。
（二）边桩观测:在填土过程中，用符合精度要求的测量仪器观测边桩水平位移和高程变化,分析土体的侧向位移值及发展趋势,判断地基的稳定性。
（三）沉降仪观测：用符合精度要求的观测仪器进行观测，每次观测后根据观测结果绘制
“填土高～时间～沉降量\"关系曲线图.
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第八节 路堤雨季、低温施工措施
一、路堤雨季施工措施
（一）雨季前完成涵洞和地面排水工程,减少雨季地表水对路堤填筑的影响.雨季中做好防水、防洪、排水工作。
（二)合理安排雨季施工。在雨季难以施工的项目不安排施工.根据机械设备的性能和数量，合理安排几个工点或工作面进行轮流作业,快速施工。切忌全面开花，重点不突出.
（三）在雨天不安排非渗水土的填筑施工。
(四）在雨季填筑的每一填层压实面及时做成不小于4%的横向排水坡,每次作业收工前及时碾压密实。
（五）当路堤基本成型或跨雨季填筑时,路堤边坡上设置一定数量的临时排水沟,路堤边缘设置土埂，以免冲毁路基。
（六）雨后路基面必须晾晒。刮除表面浮土和复压处理,并经密实度抽检合格后方可继续施工。
二、路堤低温施工措施
当昼夜平均气温在0℃以下且连续15天时，采取低温施工措施：
(一）严禁使用冻土或掺有冻土的填料。选择级配良好的渗水土作填料,当不得不使用非渗水土时，严格控制其含水率，并采取加强压实措施。
（二)地基处理或一般基底处理在冻结前完成。清除积雪、疏干积水,坑洼处用与地基同类未冻结的土层清除。
（三）低温施工地段的积雪,在开工前清除。停工后继续施工前，将冰雪及冻结的土层清除。
(四)路基面及边坡整修工作安排在解冻后进行。
（五）当进行工程量较大的路堤施工时,编制专项施工组织设计,集中力量,合理分段进行.
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