表B2 编号： 工程名称 施工单位 交底提要： 1、施工准备； 2、施工工艺； 3、常见问题及预防处理方法； 4、质量保证措施； 5、成品保护； 6、注意事项及异常处理； 7、周边建筑物对施工作业的影响。 交底内容： 本工程位于黄石市花湖经济开发区，其南面为规划花径路，北面为花湖路，西面为规划花明路及在建三江共和城住宅小区(南)，东面为花湖新村。主要由2栋20F、2栋25F、5栋32F、8栋33F高层住宅及3～6F配套商业裙楼、幼儿园等建筑物组成，设有1层地下车库。本工程总用地面积74797.0m²，总建筑面积275077.8m²，其中地上建筑面积238081.0m²，地下建筑面积36996.8m²。 1、施工准备 1.1 主要机具：冲击钻孔机、泥浆泵、交流电焊机、导管、测绳、全站仪、水准仪等。 1.2 作业条件 1.2.1 场地地面障碍物处理完毕，施工用临时设施准备就绪。 1.2.2 根据施工图纸放样出桩位点，并经过复核。 2、施工工艺 2.1 工艺流程 金宇•倚湖园项目桩基工程 湖北地矿建设工程承包集团有限公司 交底时间 分项工程名称 年 月 日 桩基班组 冲孔灌注桩施工流程 三通一平(业主提供) 施工准备 场地平整 桩位放样 加工护筒 下沉、埋护筒 桩机就位 冲孔成孔 第一次清孔 确定沉渣厚度 吊装钢筋笼 钢筋笼制作 钢筋加工 孔口钢筋笼接长 钢筋笼定位固定 下入导管 第二次清孔 确定沉渣厚度 灌注记录 制取试件 灌水下砼 移开桩机 拔 护 筒 清理桩头 机械、人员进场 材料备齐 沉淀泥浆 制备泥浆 测量冲孔深度、斜度、直径 拼装导管、检验导管 砼进场、检验 设溜槽、漏斗 2.1.1场地准备：施工前对场地进行清理、平整，为冲孔作业提供工作平台，统一规划设置泥浆池、沉淀池，采用机械开挖，并做好浆池围护。 2.1.2测量放样：在施工技术人员的指导协助下，测量人员根据施工图纸精确放样出孔位，桩位放样允许偏差为群桩20mm,单排桩10mm,复查无误后方可进行安放桩机及埋设护筒。 2.1.3 埋设护筒：按设计施工图基础桩位放桩位点，复查无误后做桩位护圈，用砖砌六轮即可，砖砌护圈内径为设计桩径D+300mm；护筒用6～8mm钢板制作，在护筒的上、下段及中部外侧各焊一道加强筋增加刚度，护筒内径大于设计桩径0.2m，高度为1.8m，在护筒顶下20cm处设一个20cm×40cm溢浆孔。人工挖孔预埋钢护筒做井口护壁，深度一般为1.5~2.0m且钢护筒顶标高比地面高约30cm；钢护筒放于桩位，护筒埋设完成后再次对中校核中心点位，护筒中心与桩位中心偏差≤50mm。在其周围60cm范围内以粘土分层夯填到护筒顶平。如下图挖埋式护筒示意图。 2.1.4 泥浆池及泥浆制备：每片区域的冲孔钻机共用一个泥浆循环池的方式，泥浆池由造浆池与沉淀池两部分组成。桩孔、沉淀池、造浆池之间形成循环，对沉淀池中的废渣及废弃泥浆转运至施工场地附近的沉淀池。根据施工分区设置泥浆池。泥浆制备应选用高塑性粘土或膨润土，泥浆应根据施工机械、工艺及穿越土层情况进行配合比设计：砂砾层冲进时泥浆比重应适当增大，以加强护壁的稳定性；在风化岩层中冲进时，泥浆比重以满足浮碴为宜。如地表为软质土，则在护筒里加片石、砂砾和黄土，其比例大约为3：1：1；如地表为砂砾卵石，则在护筒里只加小石子和黄土，比例大约为1：1。在容易产生泥浆渗漏的土层中可采取提高泥浆相对密度，掺入锯末、增稠剂提高泥浆黏度等维持孔壁稳定的措施。 2.1.5 冲击成孔 2.1.5.1 钻机就位前，铺设垫木，保证钻机平稳牢固。钻机支撑垫木不能压在孔口钢护筒上，防止护筒变形移位。 2.1.5.2调整钻机，保持钻机转盘中心、钻头、桩位中心在同一铅垂线上，以保证钻孔垂直度。冲击钻对准护筒中心，要求偏差不大于20mm,检查合格后根据四角控制拉好的“十字线”对准桩位。 2.1.5.3 开孔时，应低锤密击，如表土为淤泥细砂等软弱土层，可加粘土块夹小片石反复冲击造壁，孔内泥浆面应保持稳定。在各种不同的土层岩层中钻进时，可按照下表要求进行。 冲击成孔操作要点 土层、岩层 在护筒刃脚以下2m范围内 土层中投入黏土块夹小片石。 中、小冲程1～2m,泵入清水或稀泥浆，经常清粘性土层 除冲桩头上的泥块。 中冲程2~3m，泥浆相对密度1.2～1.5，投入黏强风化砾（砂）岩层 土块，勤冲，勤掏渣。 中、高冲程3～4m，泥浆相对密度1.3左右，勤中风化砾（砂）岩层 掏渣。 小冲程反复冲击，黏土块夹小片石，泥浆相对软弱土层或塌孔回填重冲桩 密度1.3～1.5m。 每钻进深度4～5m验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处均应验孔。进入基岩后每钻进 100～500mm应清孔取样一次(非桩端持力层为300～500mm,桩端持力层为100～300mm)，以备终孔验收。进入基岩后，非桩端持力层每冲桩进300～500mm和桩端持力层每冲桩100～300mm时，应清孔取样一次，并作记录。 在冲孔过程中被冲碎的石渣，一部分挤入孔壁空隙之中，大部分靠掏渣筒清除出外。在开孔阶段，为了要使石渣泥浆夹石子尽量挤入孔壁周围孔隙，以固孔壁，因此在冲击过程中不掏石渣，待冲进达到4~5m之后，作一次掏渣，以降低泥浆浓度。在正常冲孔阶段，掏渣要及时，每台班掏渣一次，每次掏出石渣泥浆4~5桶。掏渣的同时及时向孔内加水，保持孔内水位必须高度；掏出石操作要点 小冲程1m左右，泥浆相对密度1.2～1.5，软弱渣之后，即时向孔内添加护壁料，恢复泥浆正常浓度。冲进岩层后，每台班掏渣一次，每次掏出渣浆5~6桶。 冲孔过程中遇到斜孔、弯孔、梅花孔、塌孔及护筒周围冒浆、失稳等情况时，应停止施工，采取有效治理措施后方可继续施工。通过漂石或岩层时，如孔底表面不平整，须先投入小片石将表面垫平，再用十字型冲击锤进行冲击钻进，防止产生斜孔、坍孔故障。 要注意均匀放松钢丝绳的长度，否则松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架、钢丝绳受到较大意外冲击荷载，遭受损害。松绳过多，容易引起钢丝绳纠缠事故。冲击锤起吊时要平稳，避免冲撞护筒和孔壁，进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生撞人事故。 采取隔孔施工程序。冲击成孔混凝土灌注桩是采用冲击土层，强风化岩石到中风化岩石成孔，然后在孔内成桩，周围土移向桩身土体对桩产生动压力。尤其是在成桩初始，桩身混凝土的强度很低，且混凝土注桩的成孔是依靠泥浆来平衡的，故采取较适应的桩距，如当相临桩间净距小于2倍桩径且桩间净距小于2.5米时应隔孔成孔，并且相邻桩混凝土应初凝后，才可开挖另一桩，这对防止“坍孔”和“缩径”是一项稳妥的技术措施。编制详细的桩开挖线路图，严格要求按编制的开挖线路图顺序进行施工。 成孔施工允许偏差表 桩位允许偏差 (mm) 桩径允许 桩径 偏差 (mm) 偏差 (%) 垂直轴线方向和群桩基群桩基础中的中间桩 础中的边桩 D≤1000mm ±50 D>1000mm ±50 ＜1 ＜1 D/6且不大于100 100+0.01H D/4且不大于150 150+0.01H 垂直度允许1～3根桩、条形桩基沿条形桩基沿轴线方向和H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离，D为设计桩径。 2.1.5.4终孔孔深必须用取芯方法准确判断岩面标高、嵌岩深度等是否达到设计要求为主要依据，应保证桩端全断面进入持力层，其中中风化砾岩进入持力层≥2d,中风化砂岩进入持力层≥4d。 施工时应以设计桩长和进入持力层深度两项指标“双控”为准。 2.1.6 制安钢筋笼 2.1.6.1 钢筋笼制作：钢筋笼制作应符合设计图纸和《建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2002）要求。钢筋笼外侧设置控制保护层厚度的垫块（砼保护层厚度为50mm），其间距竖向为2m，横向圆周不得小于4 处，顶端应设置吊环。钢筋笼制作允许偏差见下表： 钢筋笼制作允许偏差表 项 目 主筋间距 箍筋间距 钢筋笼直径 钢筋笼长度 2.1.6.2钢筋笼安放： 钢筋笼运输采用吊车将钢筋笼逐节吊入桩孔，采用四点起吊的方法进行起吊，确保钢筋笼起吊过程中不变形。安放应对准孔位垂直缓慢吊放，避免碰撞孔壁和自由落下以及引起塌孔，中心偏差不得大于5cm，就位后应立即固定。第一节钢筋笼下放至最后一个加劲箍处，插入钢管，钢管不能直接固定在钢护筒上，要在钢护筒外侧垫方木，高出护筒15cm以上，起吊第二节钢筋笼与第一节焊接，焊接时选用两台焊机同时进行，焊接时间控制在30分钟内，尽量缩短焊接时间，焊牢待焊缝充分冷却后拨出钢管继续下放钢筋笼，使全部骨架降至设计标高为止。 2.1.6.3 钢筋笼安放后灌注水下砼前，进行第二次清孔。在清孔过程中，应不断置换泥浆，直至灌注水下混凝土。灌注混凝土前，孔底500mm以内的泥浆相对密度应小于1.25；含砂率不得大于8%；黏度不得大于28s，孔底沉渣厚度不应大于40mm。 2.1.7 灌注水下砼 2.1.7.1采用钢导管，管节长度型号为0.5m、1.0m、2.5m、3.0m、4m、6.0m，管径200~270mm，钢管厚3mm，用法兰盘加止水胶垫用螺栓连接而成。导管管节应连接严密、牢固，导管在施工前事先进行拼接，并进行水密性试验，试水压力为0.6～1.0MPa。接头处设臵密封圈，以防止导管在混凝土浇筑过程中漏水。 2.1.7.2 漏斗用8mm钢板加工，首批灌注混凝土应有足够的混凝土储备量，导管一次埋入混凝土灌注面以下不应小于0.8m。 2.1.7.3 砼采用商品砼，坍落度应控制在180mm～220mm。 2.1.7.4 水下混凝土浇筑过程中，控制导管埋深在2～6m，控制导管提升速度，不得过快或过慢，允许偏差（mm） ±10 ±20 ±10 ±100 严禁导管提出混凝土面造成事故。当出现堵塞情况时，可将导管少量上下升降排除故障。 2.1.7.5 水下混凝土应连续灌注，中途不得停顿。 2.1.7.6 水下混凝土浇筑面高出桩顶设计标高800～1200mm。试桩浇筑混凝土至地面。 3、常见问题及预防处理方法 常遇问题 产生原因 预防措施及处理方法 冲击中遇探头石、漂石，大小不均，发现探头石后，应回填碎石或钻机稍移向探钻头受力不均;钻机底座未安置水平头石一侧，用高冲程猛击探头石，破碎探头或产生不均匀沉陷；土层软硬不均；石后钻进遇基岩时采用低冲程，并使钻头充孔径大，钻头小，冲击时钻头向一侧分转动，加快冲击频率，进入基岩后采用高钻孔偏斜 倾斜。 冲程钻进；若发现孔斜，应回填重钻；经常检查及时调整，进入软硬不均地层，采取低锤密击，保持孔底平整，穿过此层后再正常钻进；及时更换钻头。 冲击钻头或掏渣筒倾倒，撞击孔壁泥探明坍塌位置，将砂和粘土(或砂砾和黄土)浆相对密度偏低，起不到护壁作用；混合物回填到坍孔位置以上1~2m，等回填物孔内泥浆面低于孔外水位遇流砂、软沉积密实后再重新冲孔；按不同地层土质采淤泥、破碎地层或松砂层钻进时进尺用不同的泥浆相对密度；提高泥浆面；严重太快，地层变化时未及时调整泥浆相坍孔，用粘土泥膏投入，待孔壁稳定后，采对密度；清孔或漏浆时补浆不及时，用低速重新钻进；地层变化时要随时调整泥孔壁塌坍 造成泥浆面过低，孔压不够而塌孔。浆相对密度，清孔或漏浆时应及时补充泥浆，成孔后未及时灌筑混凝土或下钢筋保持浆面在护筒范围以内；成孔后应及时灌笼时撞击孔壁造成塌孔。 筑混凝土；下钢筋笼应保持竖直，不撞击孔壁。 清孔后泥浆相对密度过低，孔壁坍塌做好清孔工作，达到要求立即灌注混凝土；或孔底涌进泥砂，或未立即灌筑混凝注意泥浆浓度，及时清渣；注意孔壁，不让吊脚桩 土；清渣未净，残留沉渣过厚；沉放重物碰撞孔壁。 钢筋骨架、导管等物碰撞孔壁，使孔壁坍落孔底。 1. 在砼浇筑过程中，导管接头断裂混凝土砂、石、水泥用料按规范要求严格筛使导管脱离混凝土面引起断桩； 选，塌落度控制在180mm-220mm，使砼拌合物2. 导管接头密封不好，漏气、漏水，具有良好的和易性；在运输和灌注过程中，使混凝土产生严重离析导致断桩； 不应有离析、沁水现象；混凝土应连续灌注；3. 混凝土质量不佳，如塌落度不满首批混凝土灌注量应经过严格计算，保证充足要求、运输灌注过程中产生离析等足；灌注过程中导管埋入深度2.0m-6.0m，及断桩 造成卡管，导致断桩； 时提管；如造成断桩，根据现场实际情况，4. 初灌混凝土过少，导管埋入砼深选择合理补救措施：二次成孔法、接桩法、度太小，使导管进水或进泥，导致断压浆法、补桩法。 桩； 5. 在灌注混凝土过程中以及后期导管埋入砼深度太小，提管时高出砼面，使导管进水导致断桩； 1. 导管底端接近钢筋笼底端时，灌钢筋笼的顶端若在护筒范围内，可附加支撑注混凝土的速度太快，混凝土流出时钢筋将其焊到护筒上；若在护筒以下，则可冲击力较大，推动钢筋笼向上浮动； 用钢管套在钢筋上顶压；当导管底端接近钢2. 埋管过深，混凝土灌注时间过长，筋笼底端时，适当放慢灌注速度，并控制好钢筋笼 上浮 表层混凝土已近终凝，使混凝土与钢导管的埋深，以减少混凝土的上冲力；尽量筋之间产生了一定的握裹力。此时若缩短混凝土的整体灌注时间，若整体灌注时导管底端未及时提升到钢筋笼底端间较长时，应采取措施延长混凝土的初凝时以上，混凝土从导管流出后向上升间；若发现钢筋笼有上浮现象，除了采用钢时，会带动钢筋笼上浮； 3. 提管时法兰盘钩住钢筋笼。 4、质量保证措施 4.1钻机就位时，将底座转盘调整水平，起吊滑轮缘，转盘中心和护筒中心三者应位于同一铅垂线上，偏差不得大于2cm。保证桩身垂直度偏差≤1%。 管套在钢筋上顶压以外，还应提升导管（注意导管的埋深），并放慢混凝土浇灌速度。 4.2 钻进过程中必须经常测定泥浆的各项指标，做好记录，及时调整，防止塌孔。 4.3 开钻时，钻机必须在泥浆循环正常后方可进尺，钻进开始后需连续不断地作业，直到成孔。 4.4 钻进过程中，控制孔内泥浆面标高，以保证足够水头压力，维护砂层的安全。 4.5 钢筋笼对接要求保证搭接长度（10d单面焊），焊缝饱满，箍筋跳点点焊。 4.6 导管下至离孔底30～50cm左右，即可开始二次清孔，若孔底沉渣过厚，可将导管下至孔底并上下提放，提高清孔效果。二次清孔后各项指标均应达到要求，经监理验收认可方可浇灌混凝土。 4.7 混凝土的各项指标必须达到规定的质量要求。 4.8 混凝土初灌量必须保证，导管一次埋入混凝土灌注面以下不应小于0.8m。灌注时，保持导管插入混凝土2～6m，最小不得小于2m，抽拔导管应缓慢进行，严禁急速提升，导致混凝土不密实。拆除导管前，必须用测绳测混凝土面深度，以决定拆除导管的节数，防止导管拔空。 5、成品保护 5.1 制作钢筋笼的钢筋要求顺直、光洁，不得锈蚀、夹带淤泥油污。 5.2 钢筋笼在制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形。 5.3 钢筋笼在吊放入孔时，不得碰撞孔壁。浇筑混凝土时，应采取措施固定其位置。 5.4 已灌注完成的桩，不允许车辆从邻近经过，以免造成断桩或桩位偏移。 6、注意事项及异常处理 6.1施工现场西侧区域为池塘经过回填后形成的施工区域，场地留有水沟且水较深，在施工过程中要注意场地及机械稳定性情况。及时调整泥浆比例，保证泥浆护壁稳定性。 6.2施工前仔细阅读勘查报告，施工过程中发现异常要停止施工，及时向项目部报告。钻进持力层50cm前要通知项目管理人员组织相关人员进行验收。超出勘察报告所注明的岩层范围50cm的。及时停止施工并通知项目部进行联系各部门进行处理。 6.3为保证工程质量，检验批验收实行“三检制”：施工完成后施工班组先进行自检验收，合格后报质检员组织后道工序施工班组负责人共同进行交接检验，最后由质检员报监理验收。施工班组对测量放线进行报验，由项目测量员复核后报监理工程师审核。对进入施工现场的材料、构配件、设备等按相关标准规定要求进行检验，验收合格后方能投入生产。特种作业人员必须具备相应的操作资格证书才能上岗作业。 6.4 冲孔时应经常检孔，控制好孔的垂直度，保证孔的倾斜度在规范允许范围内。 6.5 冲进过程中，必须勤松绳，不得打空锤；勤抽碴，使钻头经常冲击新鲜岩层。 6.6钻进时要有备用钻头，轮替使用。钻头直径磨耗超过1.5cm时，需及时更换或修补。更换新钻头前必须检查孔底，方可放入新钻头。 6.7成孔过程中如实际地质与设计不符应立即向监理和设计单位反映，保证桩基的嵌岩深度。嵌岩深度以现场实际钻芯取样的地质情况为准。 6.8冲孔过程中发生塌孔时，应查明原因和位置，进行分析处理。坍孔不严重者，可加大泥浆比重继续钻进；严重者回填重钻。 6.9冲孔过程中发生缩孔时，可提高孔内泥浆面或加大泥浆比重采用上下反复扫孔的方法，恢复孔径。 6.10冲孔过程中发生流砂时，应增大泥浆比重，提高孔内压力或用黏土作成大泥块或泥砖投下。用冲击法造孔时可投黏土块，用钻头冲击黏土块挤入流砂层，加强孔壁，堵住流砂。 6.11冲孔过程中发生卡钻时，不宜强提。应查明原因和钻头位臵，采取晃动大绳或钻头以及其他措施，使钻头松动后再提起。 6.12冲孔过程中发生掉钻时，应及时摸清情况，查明原因，采取措施，尽快处理。如钻头被埋住，应先清楚泥砂，再进行打捞。 7、周边建筑物对施工作业的影响 施工区域距离北侧及东侧红线外分别有一所医院及居民区，距离施工现场仅一墙之隔，建筑物基础简单，在桩基施工中对这些建筑物主要是因震动直接或间接产生的影响，需做以下准备： 7.1、提前与建设单位沟通，在建筑物周边进行基础加固处理或提前施工基坑支护工程，减少施工对建筑物的影响。 7.2、在建筑物附近进行合理减缓施工进度，及时观测桩基施工对其造成的影响。 7.3、实时监测桩基施工对建筑物的影响。 7.4、适当减缓在建筑物附近的施工速度，进行实时观测，发现问题及时处理。 技术负责人 交底人 接受交底人 本表由施工单位填写，交底单位与接受交底单位各保存一份。
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