旋喷桩施工

旋喷桩布置在钻孔桩外侧，起止水帷幕的作用，加强防水。

1工艺流程图

钻孔间隔桩间采用旋喷桩进行止水，旋喷桩施工工艺流程图如下：

钻机就位 调整钻架角度 钻孔及插管 泥浆处理试 喷 高压喷射注浆 喷射结束 拔 管 清洗机械 旋喷桩施工工艺流程图 2施工方法

2.1施工准备

在旋喷桩施工前，先平整施工场地，清理场地内杂物，调查地层情况及地下管线情况；挖好排浆沟及泥浆处理池，作好桩位测量放样工作。

（1）施工前应详细搜集工程地质，水文地质和有关地下构筑物等资料，确保桩体部位无地下管线及构筑物。

（2）预先挖设一个泥浆沉淀池，泥浆池的大小根据施工进度、旋喷量及泥浆的运输处理方式确定。

（3）作好场地三通一平工作。

（4）施工前根据设定的参数范围，在相似土质条件下施工1～2根试验桩，

桩长3m，达到如下目的：

①、调试桩机及配套设备性能； ②、了解土层情况及成桩效果；

③、确定施工参数。通过试验桩确定粉砂、中砂及砾砂土层的施工注浆参数，一般按下表

序号 1 2 3 4 5 7 8 9 10 11 12 13 项 目 高压水射流 低压水泥浆液流 喷浆量 压缩空气 提升速度 水灰比（P.O 42.5R） 水玻璃（40Be/） 速凝剂 防沉淀剂 冒浆量 固结体抗压强度 固结体渗透系数 参 数 ＞20Mpa ＞0.3Mpa 40～70 ι/min 0.4-0.7Mpa 10cm/min 1:1水泥浆 2～4% 2%水泥用量的水玻璃 2～3%水泥用量 10～20% 5～20 MPa（28天） 10-5～10-7 cm/s （5）施工前整理好有关施工记录表格，以便施工时做好各项记录。 （6）施工前组织有关管理、施工人员进行安全、质量技术交底，使其熟悉安全、质量标准。

（7）做好材料、人员、机械进场准备工作。

（8）测量定位：根据设计孔位，采用全站仪精确定出孔位，作好标记，用Ф6的钢筋打入地层深50-60cm，以便钻孔时能准确找到孔位。

2.2钻机就位、钻孔

钻机按设计孔位就位后，必须作好水平校正，立轴倾斜不大于1.0%，使钻杆轴线垂直对准桩位中心位置，保证钻孔的垂直度。将钻机移动至桩位，钻头对准孔位中心，检校钻机的垂直度，并进行水平校正，使钻杆轴线对准孔位中心，然后进行钻孔施工，在钻进过程中， 采用垂线或经纬仪监控钻杆垂直度。

钻机就位后，采用引孔钻机进行钻孔，用泥浆固壁，钻至设计深度后，提出钻杆，用砂袋将孔口封堵，防止泥砂及其它杂物涌入堵孔。

2.3插管旋喷注浆

钻机成孔后，将旋喷机对准孔位，取开砂袋，放入带有喷头的单管钻杆至孔底。插管过程中，为防止泥砂堵塞喷嘴，下管前用生料带封住喷嘴，然后插管，也可边射水，边插管，水压力不超过1.0Mpa。

插管至孔底后，当喷射管至设计深度时，启动SNS-H300高压泥浆泵由下向上提升喷射管进行喷射作业。喷浆时，浆液压力应大于20Mpa，流量控制在80～120L/min。喷射管提升速度根据试验参数确定，并严格控制。按确定的浆液配比配制浆液，搅拌均匀后，开始注浆旋喷，在达到预定的水压、空气压力、浆液压力后，再逐渐提升旋喷管，由下而上喷射注浆。边旋转边提升旋喷管，并时刻检查水压、气压、浆液压力、浆液注入量及旋转提升速度，作好施工记录，绘制作业过程曲线。如遇个别孔漏浆严重，无冒浆情况，应进行复喷。复喷应在第一次旋喷浆液初凝后进行。

旋喷提升到设计标高后，及时用水代替浆液在地面将注浆管等机具冲洗干净，把钻机等设备移到新的孔位上。

2.4质量控制措施

①为避免形成上粗下细的形状，影响成桩质量及抗渗作用，在下部采用增加压力、流量和降低转速、提升速度的办法。

②如在施工过程中，冒浆量大于20%时，或完全不冒浆时，则应采用措施控制冒浆量，或处理渗漏。当冒浆量过大时，提高喷射压力；适当减少喷嘴孔径；加快提升和旋转速度。若不冒浆，可掺入速凝剂，缩短固结时间，使浆液在一定土层范围内固结；在空隙地段增大注浆量，填满空隙后，再继续正常喷浆。

2.5质量检查方法

①施工后对喷射施工质量的检验，应在高压喷射注浆结束28天后进行。检验点的数量为施工注浆孔数的2%—5%，对不足20孔的工程，至少应检验2个点。不合格者应进行钻孔补喷。由于车站周边管线及地面建筑物较多，应在施工中密切注意监测，严防发生地面隆起及建筑物或地下管线遭受破坏。

②检查可采用开挖检查、静力触探、钻孔取芯、荷载试验及压水试验等方法。旋喷体的深度、直径、抗压强度和透水性等应符合设计要求。

钻孔灌注桩施工

钻孔桩采用桩径Φ800，孔深5.2米、入岩深度1.5米。 1施工准备

1.1材料及主要机具：

（1）水泥：宜采用325号～425号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。 （2）砂：中砂或粗砂，含泥量不大于5%。

（3）石子：粒径为0.5～3.2cm的卵石或碎石，含泥量不大于2%。 （4）水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。 （5）粘土：可就地选择塑性指数IP≥17的粘土。 （6）外加早强剂应通过试验确定。

（7）钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告。

（8）主要机具有：回旋钻孔机、翻斗车或手推车、混凝土导管、套管、水泵、水箱、泥浆池、混凝土搅拌机、平尖头铁锹、胶皮管等。

1.2作业条件：

（1）地上、地下障碍物都处理完毕，达到“三通一平”。施工用的临时设施准备就绪。

（2）场地标高一般应为承台梁的上皮标高，并经过夯实或碾压。 （3）制作好钢筋笼。

（4）根据图纸放出轴线及桩位点，按上水平标高木橛，并经过预检签字。 （5）要选择和确定钻孔机的进出路线和钻孔顺序，制定施工方案，做好技术交底。

（6）正式施工前应做成孔试验，数量不少于两根。 2、操作工艺

2.1工艺流程：

测量定位→钻孔机就位→钻孔→ 注泥浆→下套管→继续钻孔→排渣→清孔→吊放钢筋笼→射水清底→验孔→插入混凝土导管→浇筑混凝土→拔出导管 →插桩顶钢筋

1)测量定位：由项目部测量班采用全站仪对桩位进行测量定位放样,确定桩的中线及桩顶标高。

2)钻孔机就位：钻孔机就位时，必须保持平稳，不发生倾斜、位移，为准确控制钻孔深度，应在机架上作出控制的标尺，以便在施工中进行观测、记录。

3)钻孔及注泥浆：调直机架挺杆，对好桩位，开动机器钻进，出土，达到一定深度（视土质和地下水情况）停钻，孔内注入事先调制好的泥浆，然后继续进钻。

4)厂套管（护筒）：钻孔深度到5m左右时，提钻下套管。 （1）套管内径应大于钻头100mm。

（2）套管位置应埋设正确和稳定，套管与孔壁之间应用粘土填实，套管中心与桩孔中心线偏差不大于50mm。

（3）套管埋设深度：在粘性土中不宜小于lm，在砂土中不宜小于1.5m，并应保持孔内泥浆面高出地下水位1m以上。

5)继续钻孔：防止表层土受振动坍塌，钻孔时不要让泥浆水位下降，当钻至持力层后，设计无特殊要求时，可继续钻深1m左右，作为插入深度。施工中应经常测定泥浆相对密度。

6)孔底清理及排渣

（1）在粘土和粉质粘土中成孔时，可注入清水，以原土造浆护壁。排渣泥浆的相对密度应控制在1.1～1.2。

（2）在砂土和较厚的夹砂层中成孔时，泥浆相对密度应控制在1.1～1.3；在穿过砂夹卵石层或容易坍孔的土层中成孔时，泥浆的相对密度应控制在1.3～1.5。

（3）吊放钢筋笼：钢筋笼放前应绑好砂浆垫块；吊放时要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，钢筋笼放到设计位置时，应立即固定，防止上浮。

7)射水清底；在钢筋笼内插入混凝土导管（管内有射水装置），通过软管与高压泵连接，开动泵水即射出。射水后孔底的沉渣即悬浮于泥浆之中。

8)验孔；清底成孔后,通知现场监理验孔,验孔合格后方能插入混凝土导管,准备浇注混凝土。

9)浇筑混凝土：停止射水后，应立即浇筑混凝土，随着混凝土不断增高，孔内沉渣将浮在混凝土上面，并同泥浆一同排回贮浆槽内。

（1）水下浇筑混凝土应连接施工；导管底端应始终埋入混凝土中0.8～1.3m；导管的第一节底管长度应≥4m。

（2）混凝土的配制：

1）混凝土采用商品砼,其配合比应根据试验确定，在选择施工配合比时，混凝土的试配强度应比设计强度提高10%～15%。同一配合比的试块，每班不得少于1组。每根灌注桩不得少于1组。

2）水灰比不宜大于0.6。

3）有良好的和易性，在规定的浇筑期间内，坍落度应为16～22cm；在浇筑初期，为使导管下端形成混凝土堆，坍落度宜为14～16cm。

10)拔出导管：混凝土浇筑到桩顶时，应及时拔出导管。但混凝土的上顶标高一定要符合设计要求。

11)插桩顶钢筋：桩顶上的插筋一定要保持垂直插入，有足够锚固长度和保护层，防止插偏和插斜。

3、成品保护

1）钢筋笼在制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形。吊入桩孔内，应牢固确定其位置，防止上浮。

2）灌注桩施工完毕进行基础开挖时，应制定合理的施工顺序和技术措施，防止桩的位移和倾斜。并应检查每根桩的纵横水平偏差。

3)、在钻孔机安装，钢筋笼运输及混凝土浇筑时，均应注意保护好现场的轴线桩，高程桩，并应经常予以校核。

4)、桩头外留的主筋插铁要妥善保护，不得任意弯折或压断。 5)、桩头的混凝土强度没有达到5MPa时，不得碾压，以防桩头损坏。 4、应注意的质量问题

1)、泥浆护壁成孔时，发生斜孔、弯孔、缩孔和塌孔或沿套管周围冒浆以及地面沉陷等情况，应停止钻进。经采取措施后，方可继续施工。

2)、钻进速度，应根据土层情况、孔径、孔深、供水或供浆量的大小、钻机负荷以及成孔质量等具体情况确定。

3)、水下混凝土面平均上升速度不应小于0.25m/h。浇筑前，导管中应设置球、塞等隔水；浇筑时，导管插入混凝土的深度不宜小于1m。

4)、施工中应经常测定泥浆密度，并定期测定粘度、含砂率和胶体率。泥浆粘度18～22s，含砂率不大于4%～8%。胶体率不小于90%。

5)、清孔过程中，必须及时补给足够的泥浆，并保持浆面稳定。

6)、钢筋笼变形：钢筋笼在堆放、运输、起吊、入孔等过程中，必须加强对操作工人的技术交底，严格执行加固的技术措施。

7)、混凝土浇到接近桩顶时，应随时测量顶部标高，以免过多截桩或补桩。 5、质量检查方法

施工完成后对灌注桩施工质量的检验，应在混凝土浇注结束28天后进行。对所有灌注桩均应进行检验,检查可采用动力触探、钻孔取芯等方法。灌注体的深度、直径、砼强度等应符合设计要求。

预应力锚索施工

1材料要求

1)、预应力锚索设计拉力为300kN，锁定值分别为240kN，材料为低松弛高强钢绞线3×7φ5(fptk=1860Mpa)。

2)、孔位允许偏差为水平方向100mm，垂直方向50mm，预应力锚索钻孔倾角15～30度，倾斜度允许偏差为3%，孔深应超过设计长度0.5m，终孔后应认真清孔，直至孔口流出清水为止。孔径不小于150mm。

3)、预应力锚索下料长度允许误差为50mm，安装前应认真清除锚索表面的油污和铁锈。

4)、采用新鲜的P.O.32.5普通硅酸盐水泥拌制纯水泥浆，水灰比为0.40～0.50。注浆为两次注浆，第一次为常压注浆，第二次为高压注浆，注浆压力不小于2.5MPa。

5)、锚固体强度大于15Mpa并不小于设计强度75%后方可进行张拉锁定。每根锚索均应按设计拉力的1.1倍进行预张拉，然后卸荷至锁定拉力进行锁定，锁定拉力为设计拉力的0.8倍。

2施工工序

土方开挖→测量、放线定位→钻机就位→接钻杆→校正孔位→调整角度→打开水源→ 钻孔→提出内钻杆→冲洗→钻至设计深度→反复提内钻杆→插钢筋（或钢绞线）→压力灌浆→养护→裸露主筋防锈→上横梁（或预应力锚件）→焊锚具→张拉→锚头（锚具）锁定。

3施工要点

1）、钻孔要保持位置正确，要随时注意调整好锚孔位置（上下左右及角度），防止高低参差不齐和相互交错。

2）、钻进后要反复提插孔内钻杆，并用水冲洗直至出清水，再接下节钻杆；遇有粗砂，砂卵石土层，在钻杆钻至最后一节时，应比要求深度多10~20cm，以防粗砂、碎卵石堵塞管子。

3）、钢筋、钢绞线使用前要检查各项性能，检查有无油污、锈蚀、缺股断丝等情况；如有不合格的，应进行更换或处理。断好的钢绞线长度要基本一致，偏差不得大于5cm。端部要用铁丝绑扎，不得参差不齐或散架。干作业要另焊一个锥形导向帽；钢绞线束外留量应从挡土、结构物连线算起，外留1.5~2.5m。钢绞线与导向架要绑扎牢固，导向架间距要均匀，一般为2m左右。注浆管使用前，要检查有无破裂填塞，接口处要处理牢固，防止压力加大时开裂跑浆。

4）、钻机拔出钻杆后要立即注浆，以防塌孔

5）、灌浆压力一般不得低于0.4Mpa，亦不宜大于2Mpa，宜采用封闭式压力灌浆和二次压力灌浆，可有效地提高锚杆抗拔力（20%左右）。灌浆材料可根据气温和土质情况与使用要求，适量掺加早强剂、防冻剂或减水剂。

6）、注浆前用水引路、润湿、检查输浆管道；注浆后及时用水清洗搅浆、压浆设备及灌浆管等。注浆后自然养护不少于7d，待强度达到设计强度等级的70%以上，始可进行张拉工艺。在灌浆体硬化之前，不能承受外力或由外力引起的锚杆移动。

7）、张拉前要校核千斤顶，检验锚具硬度，清擦孔内油污、泥砂。张拉力要根据实际所需的有效张拉力的可能松弛程度而定，一般按设计轴向力的75%-85%进行控制。