建筑工程质量通病防治措施
1.土方工程
1.1场地积水 场地范围内局部积水
原因分析: (1)场地平整填土未分层回填压（夯）实，土的密实度很差，遇水产生不均匀下沉。 (2)场地周围未做排水沟，或场地未做成一定排水坡度，或存在反向排
水坡。 (3)测量错误，使场地标高不一。
防治措施: 场地内的填土认真分层回填碾压（夯）实，使密实度不低于设计要求，避免松填；按要求做好场地排水坡和排水沟。做好测量复核，避免出现标高误差。
1.2填方边坡塌方 填方边坡塌陷或滑塌
原因分析: (1)边坡坡度偏陡。(2)边坡基底的草皮、淤泥松土未清理干净；与原陡坡接合未挖成阶梯形搭接；或填方 土料采用淤泥质土等不符合要求的土料。(3)边坡填土未按要求分层回填压（夯）实。 (4)边坡坡角未做好排水设施，由于水的渗入，
土内聚力降低，或坡角被冲刷而导致塌方。
防治措施: 永久性填方的边坡坡度应根据填方高度、土的种类和工程重要性按设计规定放坡；按要求清理基底和做阶梯形接槎；选用符合要求的土料，按填土压实标准进行分层、回填碾 压或夯实；在边坡上下部做好排水沟，避免在影响边坡稳定的
范围内积水。
1.3填土出现橡皮土 填土夯打后，土体发生颤动，形成软塑状态而体积并没有压缩。 原因分析:在含水量很大的腐殖土、泥炭土、黏土或粉质粘土等原状土上进行回填，或采用这种土作土料回填，当对其进行夯实或碾压，表面易形成一层硬壳，使土内
水份不易渗透和散发，因而使土形成软塑状态的橡皮土。
防治措施: 夯实填土时，适当控制填土的含水量；避免在含水量过大的原状土上进行回填。填方区如有地表水时，应设排水沟排水，如有地下水应降低至基底。 治理方法：可用干土、石灰粉等吸水材料均匀掺入土中降低含水量，或将橡皮土翻松、
凉干、风干至最优含水量范围，再夯（压）实。
1.4回填土密实度达不到要求 回填土经碾压或夯实后，达不到设计要求的密实度。 原因分析: 1)填方土料不符合要求；采用了碎块草皮、有机质含量大于8%的土、淤泥质土或杂填 土作填料。(2)土的含水率过大或过小，因而到不到最优含水率的密实度要求。 (3)填土厚度过大或压实遍数不够。 (4)碾压或夯实机具能量不够，影响
深度较小，使密实度达不到要求。
防治措施: 选择符合要求的土料回填；按所选用的压实机械性能；通过实验确定含水量控制范围 内每层铺土厚度、压实遍数、机械行驶速度；严格进行水平分层回填、
压（夯）实；加强 现场检验，使其达到要求的密实度。
处理方法：如土料不符合要求，可采取换土或掺入石灰、碎石等措施压实加固；土料 含水量过大，可采取翻松、凉晒、风干或掺入干土重新压、夯实；含水量过小或碾压机具 能量过小，可采取增加压实遍数或使用大功率压实机械碾压等措施。
1.5挖方边坡塌方 在挖方过程中或挖方后，边坡土方局部或大面积塌陷或滑塌。 原因分析: (1)基坑（槽）开挖较深，放坡不够。 (2)在有地表水、地下水作用的土层
开挖基坑（槽），未采取有效降排水措施，由于水的影响，土体湿化，内聚力降低，失去稳定性而引起塌方。 (3)坡顶堆载过大或受外力震动影响，使坡体内剪切应力增大，土体失去稳定而导致塌方。(4)土质松软，开挖次序、方法不当而造成塌方。 防治措施: 根据不同土层土质情况采取用适当的挖方坡度；做好地面排水措施，基坑开挖范围内有地下水时，采取降水措施，将水位降至基底以下0.5m；坡顶上弃土、堆载，使远离挖方 土边缘3～5mm；土方开挖应自上而下分段分层依次进行；并随时作成一定坡势，以利泄水； 避免先挖坡脚，造成坡体失稳；相邻基坑（槽）开挖，
应遵循先深后浅，或同时进行的施 工顺序。
处理方法：可将坡脚塌方清除，作临时性支护（如堆装土草袋、设支撑护墙等）措
施。
1.6边坡超挖 边坡面界面不平，出现较大凹陷。
原因分析: 1)采取机械开挖，操作控制不严 ，局部多挖。 (2)边坡上存在松软土层，
受外界因素影响自行滑塌，造成坡面凹凸不平。 (3)测量放线错误。
防治措施: 机械开挖，预留0.3m厚采用人工修坡；加强测量复测，进行严格定位。 处理方法：局部超挖，可用三七灰土夯补或浆砌块石填补，与原土坡接触部位应做
成 台阶接槎，防止滑动；超挖范围较大，应适当改动坡顶线。
1.7基坑（槽）泡水 地基被水淹泡，造成地基承载力降低。
原因分析: 1)开挖基坑（槽）未设排水沟或挡水堤，地面水流入基坑（槽）。 (2)在地下水位以下挖土，未采取降水措施，将水位降至基底开挖面以下。 (3)施工中未
连续降水，或停电影响。
防治措施: 开挖基坑（槽）周围应设排水沟或挡水堤；地下水位以下挖土，应设排水沟和集水井，用泵连续排走或自流入较低洼处排走，使水位降低至开挖棉以下
0.5～1.0m。
处理方法：已被水浸泡扰动的土，可根据情况采取排水、凉晒后夯实，或抛填碎石、
小块石夯实，换土（三七灰土）夯实，或挖去淤泥加深基础等措施。
1.8基坑（槽）回填土沉陷 基坑、槽回填土局部或大片出现沉陷，造成散水坡空鼓
下沉。
原因分析1)基坑槽中的积水淤泥杂物未清除就回填，或基础两侧用松土回填，未经分层夯实。(2)基层宽度较窄，采用手夯夯填，未达到要求的密实度。(3)回填土料中干土块较多，受水浸泡产生沉陷，或采用含水量大的粘性土、淤泥质土、 碎块草皮作填料，回填密实度不符合要求。(4)回填土采用水沉法沉实，密实度大大降低。 防治措施:回填前，将槽中积水排净；淤泥、松土、杂物清理干净；回填土按要求采取严格分层填、夯实；控制土料中不得含有直径大于5cm的土块，及较多的干土块；
严禁用水沉法回 填土。
处理方法：若散水坡面层已经裂缝破坏，应视情况采取局部或全部返工；局部处理可 用锤、凿将空鼓部位打碎，填塞灰土或碎石黏土混合物夯实，再重做面层。
2.混凝土
2.1蜂窝 混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成类似蜂窝的空
隙。
原因分析:1)混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多。 (2)混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实。 (3)下料不当或下料过高，未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析。 (4)混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够。 (5)模板缝隙未堵严，水泥浆流失。(6)钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。 (7)基础、柱、墙根部未稍加间歇
就继续浇灌上层混凝土。
防治措施：认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度合适；混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽；浇灌应分层下料，分层捣固，防止漏振；模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆，基础、柱、墙根部应在 下部浇完间歇1～5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。小蜂窝：洗刷干净后， 用1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模 用高一级细石混凝土仔细填塞捣实；较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管、表面 抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，
进行水泥压浆处理。
2.2麻面 混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外
露现象。
原因分析: (1)模板表面粗糙或黏附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏。 (2)模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。 (3)模板拼缝不严，局部漏浆。(4)模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。 (5)混凝土振捣不实，气泡未
排出，停在模板表面形成麻点。
防治措施： 模板表面清理干净，不得粘有水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严；模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷； 混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的， 应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比
去石子砂浆，将麻面抹平压光。
2.3孔洞 混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋
局部或全部露。
原因分析:1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑 上层混凝土。(2)混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。 (3)混凝土一次下料过多、过厚、下料过高，振捣器振动不到，形成松
散孔洞。 (4)混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。
防治措施：在钢筋密集处及复杂部位，采用细石子混凝土浇灌，在模板内充满，认真分层振捣密实或配人工捣固；预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌口，严防漏振，砂石中混有黏土块，工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净。将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆 膜凿除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，洒水充分
湿润后用高强度等级细石混凝土仔 细浇灌、捣实。
2.4露筋 混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。
原因分析:1)浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移，或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露。 (2)结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。 (3)混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或
模板漏浆。(4)混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢 筋，使钢筋位移，造成露筋。(5)木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱
模过早，拆模时缺棱、掉角、导致露筋。
防治措施： 浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查；钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇筑高度超过2m，应用串筒或 溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙，混凝土振捣严禁撞击钢筋， 在钢筋密集处，可采用刀片或振捣棒进行振捣；操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣 等及时调直修正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱 角。表面露筋：刷洗净后，在表面抹1∶2或1∶2.5水泥砂浆，将充满露筋部位抹平；露筋 较深：凿去薄弱混凝土和突出
颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。
2.5缝隙、夹层 混凝土内成层存在水平或垂直的松散混凝土
原因分析:1)施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子或未除去软弱混凝土 层并充分湿润就浇筑混凝土。(2)施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净。 (3)混凝土浇灌高度过大，未设串筒、溜槽，造成混凝土离析。
(4)底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。
防治措施：认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽；接缝处浇灌前应先洗5～10cm 厚原配和比无石子砂浆，或10～15cm厚减半石子混凝土，以利结合良好，并加强接缝处混 凝土的振捣密实。缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1∶2或1∶2.5 水泥砂浆强力填嵌密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗 干净后支模，强力灌细石混凝土或将
表面封闭后进行压浆处理。
2.6缺棱掉角 结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。 原因分析:1)木模板未充分浇水湿润或湿润不够；混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低， 或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉。(2)低温施工过早拆除侧面非承重模板。 (3)拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰
掉。 (4)模板未涂刷隔离剂，或涂刷不匀。
防治措施： 木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护；拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1.2MPa以上强度，拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运 模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。缺棱掉角，可将 该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹补齐整，或 支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养
护。
2.7表面不平整 混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。
原因分析:1)混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍平，未用抹子找平压光，造成表面粗糙不平。 (2)模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉。 (3)混凝土未达到一定强度时，上人操作
或运料，使表面出现凹陷不平或印痕。
防治措施： 严格按施工规范操作，浇筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚
实地基上，有足够的支撑面积，并防止浸水，确保不发生下沉；在浇灌混凝土时，
加强检查；混凝土强度达到1.2MPa以上，方可在已浇结构上走动。
2.8塑性收缩裂缝 裂缝在新浇结构、构件表面出现，形状不规则，类似干燥的泥浆面，裂缝较浅，多为中间宽两端细，且长短不一，互不连贯，大多在混凝土初凝后，
当外界风速大、气温高、 空气湿度很低的情况下出现。
原因分析: (1)混凝土早期养护不好，表面没有及时覆盖，受风吹日晒，表面游离水分蒸发过快，产生急剧的体积收缩，而此时混凝土强度很低，还不能抵抗这种变形应力而导致开裂。 (2)使用收缩率较大的水泥；或水泥用量过多；或使用过量的粉砂；或混凝土水灰比过大。(3)模板、垫层过于干燥，吸水大。 (4)浇筑在斜坡上的
混凝土，由于重力作用向下流动的倾向，亦会出现这类裂缝。
防治措施：配制混凝土时，严格控制水灰比和水泥用量，选择级配良好的石子，减小空隙率和砂 率；混凝土要振固密实，以减少收缩量；浇灌混凝土前，将基层和模板浇水湿透；混凝土 浇筑后，表面及时覆盖，认真养护；在高温、干燥及刮风天气，应及早喷水养护，或设挡 风设施。当表面发现细微裂缝时，应及时抹压一次，再护盖养护；或重新振捣方法来消除； 如硬化可向裂缝撒上水泥加水湿润、嵌实，再覆
盖养护。
2.9沉降收缩裂缝 裂缝多沿结构上表面钢筋通长方向或箍筋上断续出现，或在埋设件的附近周围出现，裂缝成棱形，宽度不等，深度不一，一般到钢筋上表面为止。
多在混凝土浇筑后发生，混 凝土结硬后即停止。
原因分析: 混凝土浇灌振捣后，粗骨料沉降，挤出水分、空气，表面呈现泌水，而形成竖向体积缩小沉降，这种沉降受到钢筋、预埋件、模板或大的粗骨料以及先期凝固混凝土的局部阻 碍或约束，或混凝土本身各部相互沉降量相差过大，而造成裂
缝。
防治措施： 加强混凝土配制和施工操作控制，水灰比、砂率、坍落度不要过大，振捣要充分，但避免过度；对于截面相差较大的混凝土构筑物，可先浇灌较深部位，静停2～3小时，待沉 降稳定后，再与上部薄截面混凝土同时浇灌，以免沉降过大
导致裂缝，适当增加混凝土的 保护层厚度。治理方法同“塑性收缩裂缝”。
3、凝缩裂缝 混凝土表面呈现碎小的六角形花纹状裂缝，裂缝很浅，常在初凝期间
出现。
原因分析:1)混凝土表面过度的抹平压光，使水泥和细集料过多地浮到表面，形成含水量很大的 砂浆层，它比下层混凝土有更大的干缩性能，水分蒸发后，产生凝缩而
出现裂缝。(2)在混凝土表面撒干水泥面压光，也常产生这类裂缝。
防治措施：混凝土表面刮抹应限制到最小程度；避免在混凝土表面撒干水泥面刮抹，如表面粗糙、含水量大，可撒较稠水泥砂浆或干水泥砂再压光。裂缝不影响强度，
一般可不处理，对有美观要求的，可在表面加抹薄层水泥砂浆处理。
3.1干缩裂缝裂缝在表面出现，宽度较细，其走向纵横交错，无规律性，裂缝不均，梁、板类构件多沿短方向分布，整体结构多发生在结构截面处；地下大体积混凝土
在平面较为多见，但 侧面也常出现，预制构件多产生在箍筋位置。
原因分析: (1)混凝土成型后，养护不当，受到风吹日晒，表面水分散失快，体积收缩大，而内部湿度变化很小，收缩小，表面收缩剧变受到内部混凝土的约束，出现
拉应力而引起开裂； 或者平卧薄型构件水分蒸发过快，体积收缩受到地基垫层或台座的约束，而出现干缩裂缝(2)混凝土构件长期露天堆放，时干时湿，表面湿度发生剧烈变化。 (3)采用含泥量大的粉砂配制混凝土，收缩大，抗拉强度低。 (4)混凝土经过度振捣，表面形成水泥含量较大的砂浆层，收缩量加大。 (5)后张法预应力构
件，在露天长久堆放而不张拉等。
防治措施： 控制混凝土水泥用量、水灰比和砂率不要过大；严格控制砂石含量，避免使用过量粉混凝土应振捣密实，并注意对板面进行二次抹压，以提高抗拉强度、减少收缩量；加 强混凝土早期养护，并适当延长养护时间；长期露天堆放的预制构件，可覆盖草帘、草袋， 避免爆晒，并定期适当洒水，保持湿润；薄壁构件应在阴凉地方堆放并覆盖，避免发生过 大湿度变化，其余参见“塑性裂缝”的预防措施。表面干缩裂缝，可将裂缝加以清洗，干燥后涂刷两遍环氧胶泥或加贴环氧玻璃布进行
表面封闭；深进的或贯穿的，就用环氧灌缝或在表面加刷环氧胶泥封闭。
3.2温度裂缝 温度裂缝有表面的、深进的和贯穿的。表面温度裂缝走向无一定规律性，梁板式或长度尺寸较大的结构，裂缝多平行于短边，大面积结构裂缝常纵横交错。深进的和贯穿的温 度裂缝，一般与短边方向平行或接近于平行，裂缝沿全长分段出现，中间较密。裂缝宽度 大小不一，一般在0.5mm以下，沿全长无大变化。表面裂缝多发生地在施工期间，深进的或 贯穿的裂缝多发生在浇灌完2～3个月或
更长时间。缝宽受温度变化影响较明显，冬季较宽， 夏季较细。
原因分析: (1)表面温度裂缝，多由于温差较大引起，如冬期施工过早拆除模板、保温层，或受到寒潮袭击，导致混凝土表面急剧的温度变化而产生较大的降温收缩，受到内部混凝土的约 束，产生较大的拉应力，而使表面出现裂缝。(2)深进和贯穿
的温度裂缝，多由于结构温差较大，受到外界约束引起，如大体积混凝
土基础、墙体浇筑在坚硬地基或厚大混凝土垫层上，如混凝土浇灌时温度较高，当混凝土冷却收缩，受到地基、混凝土垫层或其它外部结构的约束，将使混凝土内部出现很大拉应 力，产生降温收缩裂缝。裂缝为较深的，有时是贯穿性的，常破坏结构整体性。(3)基础长期不回填，受风吹日晒或寒潮袭击作用；框架结构的梁、墙板、基础等，由 于与刚度较大的柱、基础连接，或预制构件浇筑在台座伸缩缝处，因温度收缩变形受到约 束，降温时也常出现深进的或贯穿的温度裂缝。(4)采用蒸汽养护的预制构件，混凝土降温制度控制不严，降温过速，或养生窑坑急速 揭盖，使混凝土表面剧烈降温，而受到肋部或胎模的约束，常导致构件表面或肋部出现裂 缝。 防治措施： 预防表面温度裂缝，可控制构件内外不出现过大温差；浇灌混凝土后，应及时用草帘或草袋覆盖，并洒水养护；在冬期混凝土表面应采取保温措施，不过早拆除模板或保温层； 对薄壁构件，适当延长拆模时间，使之缓慢降温；拆模时，块体中部和表面温差不宜大于25℃，以防急剧冷却造成表面裂缝；地下结构混凝土拆模后要及时回填。预防深进和贯穿 温度裂缝，应尽量选用矿渣水泥或粉煤灰水泥配制混凝土；或混凝土中掺适量粉煤灰、减 水剂，以节省水泥，减少水化热量；选用良好级配的集料，控制砂、石子含泥量，降低水 灰比（0.6以下）加强振捣，提高混凝土密实性和抗拉强度；避开炎热天气浇筑大体积混凝 土，必须时，可采用冰水搅制混凝土，或对集料进行喷水预冷却，以降低浇灌温度，分层 浇灌混凝土，每层厚度不大于30cm，大体积基础，采取分块分层间隔浇筑（间隔时间为5～7天）分块厚度1.0～1.5m,以利水化热散发和减少约束作用；或每隔20～30m留一条0.5～1.0m宽间断缝，40天后再填筑,以减少温度收缩应力；加强洒水养护，夏季应适当延长养护 时间，冬季适当延缓保温和脱模时间，缓慢降温，拆模时内外温差控
制不大于20℃；在岩 石及厚混凝土垫层上，浇筑大体积混凝土时，可浇一度沥青胶或铺二层沥青，油毡作隔离 层，预制构件与台座或台模间应涂刷隔离剂，以防粘结，长线台座生产构件及时放松预应 力筋，以减少约束作用；蒸汽养护构件时，控制升温速度不大于5℃/h，降温不大于℃/h，并缓慢揭盖，及时脱模，避免引起过大的温差应力。表面温度裂缝可采用涂两遍环氧 胶泥，或加贴环氧玻璃布进行表面封闭；对有防渗要求的结构，缝宽大于0.1mm的深进或贯 穿性裂缝，可根据裂缝可灌程度，采用灌水泥浆或环氧甲凝或丙凝浆液方法进行修补，或 灌浆与表面封闭同时采用，宽度小于0.1mm的裂缝，一般会自行愈合，可不处理或只进行表 面处理。
3.3碳化收缩裂缝在结构的表面出现，成花纹状，无规律性，裂缝一般较浅，深1～5mm，有的至钢筋保护层全深，裂缝宽0.05～1.0mm，多发生在混凝土浇筑完后
数月或更长时间。
原因分析:1)混凝土水泥浆中的氢氧化钙与空气中的二氧化碳作用，生成碳酸钙，引起表面体积 收缩，受到结构内部未碳化混凝土的约束而导致表面发生龟裂。在空气相对温度低（30%～50%）的干燥环境中最为显著。 (2)在密闭不通风的地方，使用火炉加热保温，产生大量二氧化碳，常会使混凝土表面加快碳化，产生这类裂缝。 防治措施：避免过度振捣混凝土，不使表面形成砂浆层，同时加强养护，提高表面
强度；避免在 不通风的地方采用火炉加热保温。治理方法与“干缩裂缝”同
3.4化学反应裂缝 在梁、柱结构表面出现与钢筋平行的纵向裂缝；板或构件在板底面沿钢筋位置出现裂缝；有的在混凝土表面出现不规则的崩袭，裂缝成块状或大网格图案状，中心突起，向四 周扩散，在浇筑完半年或更长时间发生；有的混凝土表面出现大小不等的圆形或类似圆形 崩裂剥落，类似“出豆子”，内有白黄色颗粒，
多在浇筑后两个月出现。
原因分析: (1)混凝土内掺有氯化物外加剂，或以海砂作集料，或用海水拌制混凝土，使钢筋产生电化学腐蚀，铁锈膨胀而把混凝土胀裂（即通常所谓“钢筋锈蚀膨胀裂缝”）。有的保护层 过薄，碳化深度超过保护层，在水作用下，亦使钢筋锈蚀膨胀，造成这类裂缝。(2)混凝土中铝酸三钙受硫酸盐或镁盐的侵蚀，产生难溶而又体积增大的反应物，使混 凝土体积膨胀而出现裂缝（即通常所谓“水泥杆菌腐蚀裂缝”）。(3)混凝土集料中含有蛋白石、硅质岩或镁质岩等活性氧化硅与高碱水泥中的碱反应生 成碱硅酸凝胶，吸水后体积膨胀，而使混凝土崩裂（即通常所谓“碱骨料反应裂缝”）。 (4)水泥含游离氧化钙过多（多呈小颗粒），在混凝土硬化后，继续水化，发生固相体 积增大，产生体积膨胀，而使混凝土出现“小豆子”似的崩裂，多发生在土法生产
水泥配制的混凝土工程上。
防治措施：严格控制冬季施工混凝土中掺加氯化物用量，使其在允许范围内，并掺加适量阻锈剂（亚硝酸钠）；采用海砂作集料，氯化物含量应控制在砂重的0.1%以内；在钢筋混凝土结构中避免用海水拌制混凝土；适当增厚保护层或对钢筋涂防腐涂料；对混凝土加密封外罩；混凝土采用级配良好的石子，使用低水灰比，加强振捣，以降低渗透率，有效阻止电腐蚀。 采用含铝酸三钙少的水泥，或掺加火山灰掺料以减轻硫酸盐或镁盐对水泥的作用，或对混 凝土进行防腐，以阻止对混凝土的侵蚀；避免采用含硫酸盐或镁盐的水拌制混凝土，或采 用低碱性水泥和掺入火山灰的水泥配制混凝土，降低碱性物质和活性硅的比例，以控制化 学反应的产生。加强水泥的检验，防止使用含游离氧化钙多的水泥配制混凝土，或经处理 后使用。钢筋锈蚀裂缝，应把主筋周围含盐混凝土清除，铁锈用喷砂法清除、然后用喷浆 或加围套
方法修补，其他参见“干缩裂缝”。
3.5沉陷裂缝 多为深进或贯穿性裂缝，其走向与沉陷情况而变化，有的在上部，有的在下部，一般与地面垂直，或是30°～45°角方向发展，较大的不均匀沉陷裂缝，往往上下左右有一定 差距，因载荷大小而异，且与不均匀沉降值成比例，裂缝宽
度受温度变化影响较小。
原因分析: (1)结构、构件下面地基软硬不均，或局部存在软弱土未经夯实和必要的加固处理，混凝土浇筑后，地基局部产生不均匀沉降而引起裂缝。 (2)现场平卧产
生的预制构件(如屋架、薄腹梁等)，底模部分在回填土上，由于养护时
浸水局部下沉，而构件侧向刚度差，在弦、腹杆件或梁的侧面常产生裂缝。 (3)模板刚度不足，或模板支撑间距过大或底部支撑在松软土上泡水；混凝土未达到一定强度，过早拆模，也常导致不均匀沉降裂缝出现。 (4)结构各部荷载悬殊，未作必要的加强处理，混凝土浇筑后，因地基受力不均匀，产生不均匀下沉，造成结构应
力集中而导致出现裂缝。
防治措施：对软弱土、填土地基应进行必要的夯（压）实和加固处理，避免直接在软弱土或填土 上平卧制作较薄预制构件，或经压、夯实处理后作预制场地；模板应支撑牢固，保证有足 够强度和刚度，并使地基受力均匀；拆模时间应按规定执行，避免过早拆模，构件制作场 地周围应做好排水设施，并注意防止水管漏水或养护水浸泡地基；各部载荷悬殊的结构， 适当增设构造钢筋加强，以避免不均匀下沉造成应力集中。沉降裂缝应根据裂缝严重程度， 进行适当的加固处理，如设钢筋混凝土
围套、加钢套箍等。
3.6冻胀裂缝 结构构件表面沿主筋、箍筋方向出现宽窄不一的裂缝，深度一般到主
筋。后张法预应力构件，沿预应力筋孔道方向出现纵向裂缝。
原因分析:1)冬期施工混凝土结构，构件未保温，混凝土早期遭受冻结，将表层混凝土冻胀，解 冻后，钢筋部位变形仍不能恢复，而出现裂缝、剥落。(2)冬期进行预应力孔道灌浆，未采取保温措施，或保温不善，孔道内灰浆含游离水分 较多，受冻
后体积膨胀，沿预应力筋方向孔道薄弱部位胀裂。
防治措施： 结构、构件冬期施工时，配制混凝土应采用普通水泥、低水灰比，并掺入适量早强、抗冻剂，以提高早期强度，对混凝土进行蓄热保温或加热养护，直至达到设计强度40%；避 免在冬期进行预应力构件孔道灌浆，应在灰浆中掺加早强型防冻减水剂或掺加气剂，防止 水泥沉淀产生游离水；灌浆后进行加热养护，直至达到规定强度。对一般裂缝可用环氧胶泥封闭；对较宽较深裂缝，用环氧砂浆补缝或再加贴环氧玻璃 布处理；对较严重裂缝，应将剥落疏松部分凿去，加焊钢丝网后，
重新灌注一层细石混凝 土，并加强养护。
3.7张拉裂缝 预应力大型屋面板、墙板槽形板常在上表面或横肋纵肋端头出现裂缝；预应力吊车梁、桁架等则多在端头出现裂缝。板面裂缝多为横向，在板角部位呈45°角；端横肋靠近纵肋 部位的裂缝，基本平行于肋高；纵肋端头裂缝呈斜向，此外，预应力吊车梁、桁架等构件 的端头锚固区，常出现沿预应力方向的纵向裂缝，并断续延伸一定长度范围，矩形梁有时 贯通全梁；桁架端头有时出现垂直裂缝，其中拱形桁架上弦往往产生横向裂缝；吊车梁屋 面板在使用阶段，在支座附
近出现由下而上的竖向裂缝。
原因分析: (1)预应力板类构件板面裂缝，主要是预应力筋放张后，由于筋的刚度差，
产生反拱受拉，加上板面与纵筋收缩不一致，而在板面产生横向裂缝。 (2)板面四角斜裂缝是由于端肋对纵筋压缩变形的牵制作用，使板面产生空间挠曲，在四角区出现对角拉应力而引起裂缝。 (3)预应力大型屋面板端头裂缝是由于放张后，肋端头受到压缩变形，而胎模阻止其变形（俗称卡模），造成板角受拉，横肋其端部受剪，因而将横肋与纵肋交接处拉裂。另外， 在纵肋端头部位，预应力钢筋产生之剪应力和放松引起之拉应力均为最大，从而因主拉应 力较大引起斜向裂缝。(4)预应力吊车梁、桁架、托架等端头锚固区，沿预应力方向的纵向水平或垂直裂缝，主要是构件端部接点尺寸不够和未配制足够的横向钢筋网片或钢箍，当张拉时，由于垂直预应力筋方向的“劈裂拉应力”而引起裂缝出现。此外，混凝土振捣不密实，张拉时混凝土强度偏低，以及张拉力超过规定等，都会出现这类裂缝。 (5)拱形屋架上弦裂缝，主要是因下陷预应力钢筋拉应力过大，屋架向上拱起较多，使上弦受拉而在顶
部产生裂缝。
防治措施：严格控制混凝土配合比加强混凝土振捣，保证混凝土密实性和强度；预应力筋张拉和 放松时，混凝土必须达到规定的强度；操作时，控制应力准确，并应缓慢放松预应力钢筋； 卡具端部加弹性垫层（木或橡皮），或减缓卡具端头角度，并选用有效隔离剂，以防止和减 少卡模现象；板面适当施加预应力，使纵肋预应力钢筋引起的反拱减少，提高板面抗拉度； 在吊车梁、桁架、托架等构件的端部接点处，增配箍筋、螺旋筋或钢筋网片，并保证外围 混凝土有足够的厚度；或减少张拉力或增大梁端截面的宽度。轻微的张拉裂缝，在结构受荷后会逐渐闭和，基本上不影响承载力，可不处理或采取 涂刷环氧胶泥、粘贴环氧玻璃布等方法进行封闭处理；严重的裂缝，将明显降低结构刚度， 应根据具体情况，采取预应力加固或钢筋混凝
土围套、钢套箍加固等方法处理。
3.8其他施工裂缝 结构、构件制作、起模、运输、拼装、堆放、吊装过程中，由于各种原因而产生纵向的、横向的、斜向的、竖向的、水平的、表面的、深进的或贯穿的各种裂缝，特别是细长 薄壁结构构件更容易出现。裂缝的深度、部位和走向
都随产生的原因而异，裂缝宽度、深 度和长度不一，无一定规律性。
原因分析: (1)用木模浇制的结构或构件，浇筑混凝土前模板未浇水湿透，或隔离剂失效，模板与混凝土粘结，模板大量吸水膨胀，常沿通常方向将柱、梁边角拉裂。 (2)结构或构件成型或拆模时，受到剧烈振动或大量施工载荷作用；起模只撬一角，或用猛烈振动的办法脱模；胎模刚度不够，起吊脱模时受扭；构件过早拆模，混凝土强度不 够，常导致出现沿钢筋的纵向或横向裂缝。构件翻身脱模时，因受振动过大，或地面砂子 摊铺不平，也常使混凝土开裂。(3)后张预应力构件或多孔板成孔时，如抽芯过早芯管弯曲，托管支架不平稳，抽管速 度过快，转动方向不一致，不均匀，常使混凝土塌陷或出现裂缝，抽芯过晚，芯管与混凝 土粘结，混凝土容易被拉裂。(4)构件运输、堆放时，支承垫木位置不当，上下颠木不在一条直线上或是悬排过长；运输时构件受到剧烈的颠簸、冲击；或急转弯产生扭转；拼装时，屋架倾斜，支撑
不牢。下沉或倾倒都可能使构件发生裂缝。
(5)构件起吊时，由于混凝土底模粘接，吊点位置不当，起模时构件受力不匀或受扭； 吊装时，桁架等侧向刚度差的构件，侧向未采取临时加固措施，安装时下放速度太快或突 然刹住，使动量转变成冲击载荷；构件放反，常使构件出现纵向、横向或斜
向裂缝。
防治措施： 浇筑混凝土前，应对模板浇水湿润；结构构件成型或拆模，防止受到剧烈冲击振动，脱模应使构件受力均匀；翻转模板产生构件，应在平整、坚实的铺砂
地面上进行翻转，脱 模就平稳，避免振动；预留构件孔洞的芯管应平直，预埋前应除锈刷油；混凝土浇灌后， 要定时（15min左右）转动钢管；轴抽管时间以手指按压混凝土表面湿不显印痕为宜，抽管 时应平稳缓慢均匀，转动方向应一致；预制构件胎模应选用有效的隔离剂，起模前先用千 斤顶均匀松动，再平缓起吊，防止构件受力不匀或受扭；混凝土堆放场地应平整，应按其 受力状态设置垫块，重叠堆放时，垫块应在一条竖线上；同时，板、柱构件应做好标志， 避免倒放，反放；运输时，构件之间应设垫木并互相绑牢，防止晃动、碰撞；急转弯和急 刹车；拼装时，要用支架撑牢，防止斜放或支撑失稳倾倒；屋架、柱、薄腹梁、支架等大 型构件吊装，应按规定设置吊点；对于屋架等侧向刚度差的构件，要用脚手杆横向加固， 并设牵引绳，防止吊装过程中晃动、巅簸、碰撞，同时下放要平稳，防止下放速度太快和 急刹车。纵向裂缝，一般可采取水泥浆或环氧胶泥进行修补；当裂缝较宽时，应先沿缝凿成八 字形凹槽，再用水泥砂浆或细石混凝土修补；由于运输、堆放、吊装等原因引起的表面较 细的横向裂缝，清洗、干燥后，用环氧胶泥涂刷表面或粘贴环氧玻璃布封闭；当裂缝较深 时，可根据受力情况，采用灌环氧浆液或甲凝浆液、包钢丝
网水泥或钢板套箍等方法处理； 裂缝贯穿整个截面的构件，不得使用。
3.屋面工程
3.1卷材屋面防水
3.1.1开裂 沿预制板支座、变形缝、挑檐处出现规律性或不规则裂缝。 原因分析:1)屋面板板端或屋架变形，找平层开裂。 (2)基层温度收缩变形。 (3)吊车震动和建筑物不均匀沉降。 (4)卷材质量低劣，老化脆裂。 (5)沥青胶韧性差，发
脆，熬制温度过高，老化。
防治措施：在预制板接缝处铺一层卷材作缓冲剂；作好砂浆找平层；留分格缝；严格控制原材料 和铺设质量，改善沥青胶配合比；控制耐热度和提高韧性，防止老化；
严格认真操作，采 取撒油法粘贴。 治理方法：在开裂处补贴卷材。
3.1.2鼓泡、起泡 防水层出现大量大小不等的鼓泡、气泡，局部卷材与基层或下层
卷材脱空。
原因分析:1)屋面基层潮湿，未干就刷冷底子油或铺卷材，基层窝有水分或卷材受潮，在受到太阳照射后，水汽蒸发，体积膨胀，造成鼓泡。(2)基层不平整，粘贴不实，空气没有排净。 (3)卷材铺贴歪扭、皱褶不平，或刮压不紧，雨水潮气浸入。 防治措施：严格控制基层含水率在6%以内；避免雨、雾天施工；防止卷材受潮；加强操作程度和 控制，保证基层平整，涂油均匀，封边严密，各层卷材粘贴平顺严
实，把卷材内的空气赶 净；潮湿基层上铺设卷材，采取排气屋面做法。 治理方法：将鼓泡处卷材割开，采取打补丁办法，重新加贴小块卷材护盖。
3.1.3变形缝漏水 变形缝处出现脱开、拉裂、泛水、渗水等情况。
原因分析:1)屋面变形缝，如伸缩缝、沉降缝等没有按规定附加干铺卷材，或铁皮凸棱安反，铁 皮向中间泛水，造成变形缝漏水。(2)变形缝、缝隙塞灰不严，铁皮没有泛水。 (3)铁皮未顺水流方向搭接，或未安装牢固，被风掀起。 (4)变形缝在屋檐
部位未断开，卷材直铺过去，变形缝变形时，将卷材拉裂、漏雨。
防治措施： 变形缝严格按设计要求和规范施工，铁皮安装注意顺水流方向搭接，作
好泛水并钉装牢固缝隙，填塞严密；变形缝在屋檐部分应断开，卷材在断开处应有
弯曲以适应变形缝伸 缩需要。
治理方法：变形缝铁皮高低不平，可将铁皮掀开，将基层修理平整，再铺好卷材，
安 好铁皮顶罩（或泛水），卷材开裂按“开裂”处理。
3.1.4尿墙 女儿墙、山墙、檐口、天窗、烟囱根等处渗水漏雨。
原因分析:1)女儿墙、山墙、檐口、天窗、烟囱根等处细部处理不当，卷材与立面未固定牢或未 作铁皮泛水。(2)女儿墙或山墙与屋面板未牢固拉结，温度变形将卷材拉裂，转角处未作成钝角，垂 直面卷材与屋面卷材未分层搭接，或未作加强层；或卷材卷起高度过小或过高，粘贴不牢， 或未用木条压紧。(3)山檐抹灰未做滴水线或鹰嘴或卷材出檐太少。(4)天沟未找平，雨水口的短管未紧贴基层，水斗四周卷材粘贴不严实，或卷材层数不够；缺乏维护，雨水管积灰堵塞，天沟积水。 (5)转角墙面未做找平层，卷材直接贴在墙上，粘结不牢，或施工粗糙，基层不平，造成卷
材翘边、翘角、漏雨。
防治措施：女儿墙、山墙、檐口天沟以及屋面伸出管道等细部处理，做到结构合理、严密；女儿 墙、山墙与屋面板拉结牢固，防止开裂，转角处做成钝角。垂直面与屋面之间的卷材应设 加强层并分层搭槎，卷材收口处，用木压条钉牢固并作好泛水及垂直面、绿豆砂保护层； 出檐抹灰做滴水线或鹰嘴；天沟严格按设计要求找坡；雨水口要比周围低20mm，短管要紧 贴在基层上；雨水口及水斗周围卷材应贴实，层数（包括加强层）应符合要求；转角墙面 作好找平层，使其平整；对防水层定期维
护。
治理方法：将开裂或脱开卷材割开，重铺卷材，其他可针对原因进行处理。
4.抹灰工程
4.1墙体与门窗框交接处抹灰层空鼓、裂缝脱落。
原因分析:1)基层处理不当。 (2)操作不当；预埋木砖位置不准，数量不足。 (3)砂
浆品种不当。
防治措施： (1)不同基层材料交汇处应铺钉钢板网，每边搭接长度应大于10cm。 (2)门洞每侧墙体内木砖预埋不少于三块，木砖尺寸应与标准砖相同，预埋位置正确。 (3)门窗框塞缝宜采用混合砂浆并专人浇水湿润后填砂浆抹平。缝隙过大时应多次分层嵌缝。(4)加气混凝土砖块墙与门框联结时，应现在墙体内钻深10cm孔，直径4cm左右，再以 相同尺寸的圆木沾107胶水打入孔内。每侧不少于四处，使门框与墙
体连接牢固。
4.2内墙面抹灰层空鼓、裂缝。
原因分析:1)基层处理不好，清扫不干净，浇水不透。 (2)墙面平整度偏差太大，一次抹灰太厚。 (3)砂浆和易性、保水性差，硬化后粘结强度差。(4)各层抹灰层配比
相差太大。(5)没有分层抹灰。
防治措施： (1)抹灰前对凹凸不平的墙面必须剔凿平整，凹陷处用1∶3水泥砂浆找平。 (2)基层太光滑则应凿毛或用1：1水泥砂浆加10%107胶先薄薄刷一层。 (3)墙面脚手架洞和其它孔洞等抹灰前必须用1：3水泥砂浆浇水堵严抹平。 (4)基层表面污垢、隔离剂等必须清除干净。 (5)砂浆和易性、保水性差时可掺入适量的石灰膏、或加气剂、塑化剂。 (6)加气混凝土基层面抹灰的砂浆不宜过高。 (7)水泥砂浆、
混合砂浆、石灰膏等不能前后覆盖混杂涂抹。 (8)基层抹灰前水要湿透，砖基应浇水两遍以上，加气混凝土基层应提前浇水。 (9)分层抹灰。(10)不同基层材料交接处
铺钉钢丝网。
4.3墙面抹灰层析白。
原因分析:水泥在水化过程中产生氢氧化钙，在砂浆硬化前受水浸泡渗聚到抹灰面与空气中二氧 化碳化合成白色碳酸钙出现在墙面。在气温底或水灰比大的砂浆抹灰
时，析白现象更严重。
防治措施：(1)在保持砂浆流动性状况下加减水剂来减少砂浆用水量，减少砂浆中的游离水，则减轻了氢氧化钙的游离渗至表面。 (2)加分散剂，使氢氧化钙分散均匀，不会成片出现析白现象，而是出现均匀的轻微析白。(3)在低温季节水化过程慢，泌
水现象普遍时，适当考虑加入促凝剂以加快硬化速度。
4.4墙面起泡、开花或有抹纹。
原因分析:1)抹完罩面后，砂浆未收水，就开始压光，压光后产生起泡现象。 (2)石灰膏熟化时间不够，过火灰没有滤净，抹灰后未完全熟化的石灰颗粒继续熟化， 体积膨胀，造成表面麻点和开花。 (3)底子灰过分干燥，抹罩面灰后水分很快被底
层吸收，压光时易出现抹子纹。
防治措施：(1)待抹灰砂浆收水后终凝前进行压光。 (2)纸筋石灰罩面时，须待底子灰5-6成干后进行。(3)石灰膏熟化时间不少于30d，淋灰时用小于3mm×3mm筛子过滤，采用细磨生石灰粉 时最好提前1-2d化成石灰膏。(4)对已开花的墙面一般待未熟化石灰颗粒完全熟化膨胀后再开始处理。处理方法为挖 去开花松散表面，重新用腻子刮平后喷浆。(5)底层过干应浇水湿润，再薄薄地刷一层纯水泥浆后进行罩
面。罩面压光时发现面层 灰太干不易压光时，应洒水后再压。
4.5外墙抹灰层空鼓、裂缝甚至脱落，窗台处抹灰出现裂缝 。
原因分析: (1)基层处理不好，表面杂质清扫不干净。(2)墙面浇水不透影响底层砂浆与基层的粘结。(3)一次抹灰太厚或各层抹灰间隔太近。(4)夏季施工砂浆失水过快或
抹灰后没有适当浇水养护。(5)抹灰没有分层。
防治措施：(1)抹灰前，应将基层表面清扫干净，脚手架孔洞填塞堵严，混凝土墙表面突出较大的 地方要事先剔平刷净，蜂窝、凹洼、缺棱掉角处，应先刷一道107胶∶水＝1:4的水泥素浆，再用1:3水泥砂浆分层修补;加气混凝土墙面缺棱掉角和板缝处,宜先刷掺水泥重20%的107胶的素水泥浆一道,再用1:1:6混合砂浆修补抹平。(2)基层墙面应在施工前一天浇水，要浇透浇匀。 (3)表面较光滑的混凝土墙面和加气混凝土墙面，抹底灰前应先涂刷一道107胶素水泥 浆粘结层，以增加与光
滑基层的砂浆粘结能力，又可将浮灰事先粘牢于墙面上，避免空鼓，
裂缝。(4)长度较长（如檐口、勒脚等）和高度较高（如柱子、墙垛、窗间墙等）的室外抹灰， 为了不显接槎，防止抹灰砂浆收缩开裂，一般都应设计分格缝。 (5)夏季抹灰应避免在日光曝晒下进行。罩面成活后第二天应浇水养护，并坚持养护7d以上。(6)窗台抹灰开裂，雨水容易从缝隙中渗透，引起抹灰层的空鼓、甚至脱落。要避免窗 台抹灰后出现裂缝，除了从设计上做到加强整体基础刚度、逐层设置圈梁等措施以及尽量 减少上述沉陷差之外，还应尽可能推迟窗台抹灰的时间，是结构沉降后进行。窗台抹灰后 应加强养护，以防止砂浆的收缩而产生抹灰的裂缝。
4.6外墙抹灰后向内渗水。
原因分析: (1)未抹底层砂浆。(2)各层砂浆厚度不够且没有压实。(3)分隔缝未勾缝。 防治措施： (1)必须抹2～4mm底子灰。(2)中层、面层灰厚度各不少于8mm。 (3)
各层抹灰必须压实。 (4)分格缝内应湿润后勾缝。
4.7外墙抹灰接槎明显，色泽不匀，显抹纹。
原因分析:1)墙面没有分格或分格太大，抹灰留槎位置不当。 (2)没有统一配料，砂
浆原材料不一致。 (3)基层或底层浇水不匀，罩面灰压光操作方法不当。 防治措施：(1)抹面层时应把接槎位置留在分格条处或阴阳角、水落管等处，并注意接槎部位操作，避免发生高低不平、色泽不一等现象。阳角抹灰应用反贴八字尺的方法操作。(2)室外抹灰稍有些抹纹在阳光下观看就很明显，影响墙面外观效果，因此室外抹水泥砂浆墙面应做成毛面，用抹子搓毛面时，要做到轻重一致，先以圆圈搓抹，然后上下抽拉， 方向要一致，以免表面出现色泽深浅不一，起毛纹等问题。
4.8外墙抹灰分格缝不直不平，缺棱错缝。
原因分析:1)没有拉通线，或没有在底灰上统一弹水平和垂直分格线。 (2)木分格条浸水不透，使用时变形。 (3)粘贴分格条和起条时操作不当，造成缝口两边错缝或
缺棱。
防治措施：(1)柱子等短向分格缝，对每个柱要统一找标高，拉通线弹出水平分格线，柱子侧面要 用水平尺引过去，保证平整度；窗心墙竖向分格缝，几个层段应统一吊线分块。(2)分格条使用前要在水中浸透。水平分格条一般应粘在水平线下边，竖向分格条一般 应粘在垂直线左侧，以便于检查其准确度，防止发生错缝不平等现象。分割条两侧抹八字 形水泥砂浆作固定时，在水平线处应先抹下侧一面，当天抹罩面灰压光后就可起出分格条， 两侧可抹成45°，如当天不起条的就抹60°坡，须待面层水泥砂浆达到一定强度后才能起 出分格条。面层压光时应将分格条上水泥砂浆清
刷干净，以免起条时损坏墙面。
4.9滚涂颜色不匀。
原因分析1)湿滚法滚子蘸水量不一致。 (2)聚合物水泥砂浆材料使用不同批号的水泥、不同批号、不同细度的颜料及不同粒径级配的骨料。颜料用量不准确或混合不匀，107胶掺量、加水量不准确等都会使饰面层颜色 不匀。(3)基层材质不同，混凝土或砂浆龄期不同或干湿程度悬殊，都会使饰面颜色深浅不一。 墙面补洞混凝土或砂浆掺外加剂，也会造成饰面颜色不匀。(4)常温施工时，温度、湿度不同，有无阳光直射，都会使饰面颜色深浅不一。冬季施 工，以及施工后短时间淋水或室内向
外渗水都会产生饰面析白现象。
防治措施： (1)湿滚法滚子蘸水量应一致。(2)一个楼号需用的原材料应一次备齐。各色颜料应事先混合均匀备用。配制砂浆时必 须严格掌握材料配合比和砂浆稠度，不得随意加水。砂浆拌和后最好在2小时内用完。(3)基层的材质应一致。墙面凹凸不平、缺棱掉角处，应在滚涂前填平补齐，室内水泥地面必须事先抹好并养护完毕，以免湿润外墙饰面造成颜色不匀。(4)雨天不得施工。常温施工时应在砂浆中掺入木质素磺酸钙分散剂和甲基硅醇钠疏水 剂。冬季施工时，应掺入分散剂和氯化钙抗冻剂。(5)为了提高涂层耐久性，减缓污染变色，可在滚涂层表面喷罩其它涂料，如乙
丙乳液 厚涂、JH-802无机建筑涂料、疏水石灰浆等。
4.10滚涂饰面明显退色。
原因分析:采用地板黄、砂绿、颜料绿等不耐碱、不耐光的颜料。
防治措施：(1)选用耐光、耐碱的矿物颜料，如氧化铁黄、氧化铁红、氧化铬绿、氧
化铁黑等。 (2)如已明显退色，可在表面喷罩其它涂料。
4.11刷涂饰面颜色不均匀 。
原因分析:1)颜料批号、细度不同，或用铁容器贮存107胶或乳液。铁锈使胶色变深，对饰面颜 色有影响。(2)配颜色水泥时，颜料掺量不准或混合不匀。 (3)调制水泥浆时，107胶或乳液、甲基硅醇钠掺量或加水量不准确，或水泥浆调成后未过箩，涂
刷后造成颜色不匀。
防治措施：(1)单位工程所需用的原材料应一次备齐，颜料应事先混合均匀，107胶或乳液必须用 塑料或搪瓷桶贮存。(2)颜色水泥配制时，采用重量比。颜料比例及掺量必须准确，并认真混合均匀。 (3)调水泥浆时，107胶或乳液、甲基硅醇钠的掺量及加水量必须准确。水泥浆调成后必须过箩，并随用随配，存放时间不得超过
4小时。
4.12弹涂色点流坠。
原因分析:1)色浆料水灰比不准，弹出的色点不能定位成点状，并沿墙面向下流坠，其长度不一。(2)弹涂基层面过于湿润，或基层密实，表面光滑，表层吸水少。 防治措施：(1)根据基层干湿程度及吸水情况，严格掌握色浆的水灰比。(2)面积较大，数量较多的流坠浆点，用不同颜色的色点覆盖分解。(3)面积较小，数量不多的流坠
浆点，用小铲尖将其剔掉后，用不同颜色的色点局部的覆盖。
4.13弹涂饰面出现弹点过大或过小等不均匀现象。
原因分析:操作技术不熟练，操作中料桶内浆料过少未及时加料，致使弹出的色点细小，或料桶 内一次投料过多，弹力器距墙面太近，个别弹棒胶管套端部过长，产生
过大的色点。
防治措施： (1)弹力器应经常检查，发现弹棒弯曲、过长和弹力不够时应及时更换；掌握好投料时间，使每次投料及时、适量。 (2)根据料桶内浆料多少，控制好弹力器与墙面的距离，使色点均匀一致。 (3)细小色点可用同种颜色色点全部覆盖后，
弹二道色点；过多的色点可用不同色点覆盖分解。
4.14滚涂饰面花纹不匀。
原因分析:1)基层吸水不同，砂浆绸度变化或厚度不同以及拖滚时用力大小不一，都造成滚纹不 匀。(2)采用干滚法施工时，基层局部吸水过快或抹灰时间较长，滚涂后出现“翻砂”现象， 颜色也比其它部分深。(3)每一分格块或工作段未一次成活，造
成接槎。
防治措施：(1)基层应平整，湿润均匀，砂浆稠度应保持11.5～12cm，饰面灰层厚薄应一致。滚子 运行要轻缓平稳，直上直下，避免歪扭蛇行。湿滚法滚子蘸水量应一致。(2)干滚法抹灰后要及时紧跟滚涂，操作时滚子上下往返一次，再向下走一遍，滚涂遍 数不宜过多，以免出现“翻砂”现象。(3)操作时应按分格缝或工作段成活，避免接槎。 (4)如发现花纹不匀，应及时返修。产生“翻砂”现象时，应再薄抹一层砂浆，
重新滚涂，不得事后修补。
4.15涂刷饰面起粉掉色 。
原因分析:1)水泥过期、受潮，标号降低，掺胶量不够或基层太干未洒水湿润。涂刷后产生粉化剥落现象。(2)基层油污、尘土、脱模剂等未清理干净，混凝土或砂浆基
层龄期太短，含水率大，或盐类外加剂析出，刷涂后产生脱落现象。
防治措施：(1)不得使用受潮、过期的水泥。掺胶量要准确。基层太干燥时，应预先喷水湿润，或 用1:3(107胶:水)的水溶液，进行基层处理。(2)水泥砂浆基层用钢抹刀压光后用水刷子带毛。基层砂浆龄期应在7天以上，混凝土 龄期应在28天以上。基层有油污、脱模剂或盐类外加剂析出时，应预先洗刷清除干净。(3)将粉化、脱落
处清理干净，重刷聚合物水泥浆。
4.16滚涂饰面易积灰，易污染。
原因分析:1)局部“翻砂”处或横滚花纹以及表面凹凸不平处均易积尘污染。 (2)滚涂砂浆稠度小于9cm时，喷到墙上很快脱水、粉化，经半年左右就会严重污染。 (3)为使颜色均匀，有的采用六偏磷酸钠作为分散剂。但此种分散剂极易污染。 (4)采用缩合度大或存放时间长的107胶，不能与水混溶，掺入砂浆中会使砂浆强度下降，
吸水率提高，极易造成污水挂流和挂灰积尘污染。
防治措施： (1)不宜采用横滚花纹，局部“翻砂”处理及时翻修。(2)阳台板、雨罩、挑檐、女儿墙压顶等，应尽可能向里泛水，另行导出。窗台、腰线 等不能向里泛水的部位，必须做滴水线或铁皮泛水。(3)砂浆稠度必须控制在11.5～12cm。 (4)用木质素磺酸钙作为分散剂。(5)在滚涂砂浆中掺入或在饰面外喷罩甲级硅酸钠。在没有
甲级硅酸钠地区，可在滚涂 后次日用喷雾器均匀喷水养护。
(6)严禁使用不宜与水混溶，掺入水泥浆中会拉丝的107胶。 (7)墙体基层必须平整，突出部分剔凿磨平，蜂窝麻面处用水泥腻子（掺20%乳胶）刮平。吸水量大的基层应在滚涂前刷107胶水溶液。 (8)在滚涂层表面喷罩无机建筑涂料，用以防水保色。
6.35弹涂操作时色浆拉丝。
原因分析: 色浆中水分较少、胶液过多、浆料较稠，或操作时未搅拌均匀。 防治措施：(1)浆料配合比要准确；操作中应随用随搅拌，弹力器速度快慢要均匀。(2)出现拉丝现象时，可在浆料中掺入适量的水和相应量的水泥调解，以不出现拉丝
现 象为准。
6.36弹涂色点出现细长、扁平等异行色点。
原因分析: 1)弹力器距墙面较远，部分弹棒弹力不足，弹出的色点成弧线形弹在墙上形成细长、 扁平的长条形色点。(2)浆料中胶量过少，或操作中向较稠的色浆内加
水时，未按配合比加入相应胶液，出 现尖形弹点。
防治措施： (1)操作中控制好弹力器与饰面的距离（一般浆料筒距墙面约30cm），随料筒内浆料的减少应逐渐缩短距离，并经常检查更换弯曲、过长、弹力不够的弹棒，避免形成长条形色 点。(2)为避免尖形点，严格控制好浆料配合比，并应搅拌均匀后再倒入料筒。浆料较稠时， 可先将胶与水按比例配成胶水并搅拌均匀后掺入搅匀调解，避免产生尖形弹点。(3)少量分散的条形尖，可用毛笔蘸取不同色浆，局部点涂分解；若面积较大而且集中 时，可全部弹涂不同色点覆盖消除，并经常检查更换弹棒。(4)弹涂中发现尖形点时，应立即停止操作，调整浆料配合比，对已形成
的尖形点，应 铲平弹补。
6.37弹涂色点分布不均；色点未盖住底层砂浆。
原因分析: 操作中弹力器移动速度快慢不均或弹棒间隔距离不相等。弹出的色点分
布不匀，有的 密集，有的松散、露底。
防治措施： (1)调整弹棒间距，使之相等。操作时弹力器移动不能太快，第一道色点要求点与点之间紧密。 (2)露底面积多大时需重复弹补，待色点分布与周围一致
后弹涂二道色点；露底面积不大时可局部弹补。
7．涂料工程（包括油漆）
7.1油漆沉淀 指在贮存或使用期间，颜料从胶粘剂中分离出来。
原因分析:1)颜料比密度大，颗粒较粗或填充料较多，油漆黏度小以及研磨分散得不
够均匀等。(2)加稀释剂太多，过于降低了油漆的黏度以及贮存时间过久。 防治措施：(1)定期将油漆桶横放或倒置，先入库的先使用。 (2)对已成为干硬无油的，必须去除硬块碾扎或揉碎后，再放回原桶，充分搅拌均匀，过滤后仍可使用。
7.2油漆结皮 。
原因分析:1)装桶不满或桶盖未盖严，漏气；油漆含过度聚合桐油较多。 (2)色漆过稠，颜料含量较多，钴锰催干剂过多等均易产生结皮。 (3)存放时间越长，皮膜越
厚。
防治措施： (1)盖严桶盖，不使漏气；如漆桶漏气，应换新桶。(2)黏度大的漆应尽量先用。如用后剩余的漆不多，不要用原桶盛放，应换用小容器盛 放，并在漆面上盖一层牛皮纸，然后盖紧容器口。(3)使用时去掉皮膜，然后在表面上倒上一层同类
型稀料，盖严桶盖。
7.3油漆变稠(变厚)。
原因分析: (1)用错稀释剂（溶剂）。(2)混入不相宜材料，油漆贮存过久，超过规定贮存期。 (3)醇酸清漆使用后桶盖未盖严，漆桶漏气、漏液，溶剂挥发，贮存温度过
高或过底。
防治措施：(1)使用规定的稀释剂。 (2)不要把不同种类油漆混合；所用油漆应在规定的贮存期限内用完。 (3)桶盖要盖严。(4)漆内可加一些丁醇来防治。 (5)更换漆
桶或贮存环境，防止爆晒，贮存温度保持在20℃左右。
7.4油漆浑浊 。
原因分析:1)由于容器内的水未倒干净，或因溶剂桶未盖严密，放置室外，淋入雨水。 (2)清油、清漆加入催干剂后（尤其是铅催干剂），在有水分或低温的地方放置。 (3)稀释剂使用不当，如用量过多，则清漆呈胶状；若稀释剂溶解性差，则部分成膜物
质不溶解。
防治措施：(1)溶剂桶要盖严，不要放在室外，防止水分进入桶内。 (2)如溶剂含有水分、苯类、汽油、松节油，可用分层法分离；丙酮、酒精也可用分馏法分离。 (3)清油、清漆的水分可用水溶加热方法（65℃）消除；贮存室保持在20℃左右。 (4)稀释剂少许浑浊，可以加一些松节油或苯类环烃溶剂来改善，按成膜物质的不同，
使用合适的稀释剂。(5)性质不同的油漆，尽量避免混合。
7.5油漆变色 。
原因分析:1)如虫胶清漆贮存在马口铁桶中，颜色会变深，贮存越久，颜色越深，且
带黑干性。 (2)金粉、银粉与清漆会发生腐蚀作用，一致失去鲜艳光泽，色变绿、变暗。 (3)清漆所用溶剂有的极易分解（日脂类溶剂），与铁容器发生反应，使色变
深。 (4)复色漆中，因颜料比密度不同，比密度大的下沉，小的浮在上面。 防治措施： (1)虫胶漆禁用金属容器贮存，应用非金属容器（陶瓷、玻璃等）；溶解和贮存。 (2)金粉、银粉与颜料应分开包装，使用时，用多少调多少，随调随用。 (3)清漆和溶剂应用木桶、瓷罐、玻璃瓶等存放。(4)复色漆使用时，要搅拌均匀。
7.6油漆发胀（肝化）。
原因分析: (1)肝化：氧化物（如红丹）与酸价高的天然树脂漆料相遇，而产生肝化。(2)胶凝：油料聚合过度，其中含有聚合胶体，黏度增高或结成冻胶。如着色颜料（铁 蓝等）碰到聚合度很高的漆料，会凝聚成固体。(3)假厚：亦称触变，外表看来稠厚，但一经机械搅拌，立即流动自如，停止搅拌又 会复原，这种现象主要出现在含颜料成分较高的漆中，而以滑石粉、氧化锌、锌钡白、红 丹粉等最为明显，涂刷时刷痕
不易消失。
防治措施：(1)用清油与红丹粉在现场进行调配，当天配制应当天用完。(2)胶凝，是种物理现象，系暂时的，经机械作用可以重新分散，加入少许机酸（如 加入香酸）就能恢复正常。(3)假厚，实际不是油漆的病态（除呈现刷痕外），相反倒是一种优点，因为它可以防止油漆中颜料沉淀，油漆在涂刷后也不发生挂流而造成漆膜厚薄
不均。
7.7油漆挂流。
原因分析:1)油漆太稀，涂刷太厚或施工环境温度过高，漆膜干燥太慢等就会出现流挂。 (2)漆料中含重质颜料过多，漆膜附着力差，稀释剂挥发太快或太慢，影响漆
膜干燥速度；物体表面不平整，或有油、水等污物，造成漆膜下垂。
防治措施： (1)选择优良的漆料和挥发速度适当的稀释剂。 (2)物体表面处理平整，无油污、水分。(3)环境温度应符合涂漆标准要求，涂饰均匀一致，可避免流挂下垂
现象发生。
7.8漆膜缩边 只油漆或清漆涂层在表面形成断续的漆膜，漆膜以球形卷曲回去而留
下小而圆的裸露斑点。
原因分析:1)在油质表面涂饰。 (2)在非常光滑的表面涂饰。 (3)在油性中间涂层上
涂刷面漆。
防治措施： (1)彻底刷洗、漂洗表面。 (2)打磨掉光泽。(3)不要与中间涂层掺杂，
轻轻湿磨。
7.9开裂或裂纹 指由于面层油漆的扩张与底层不一致而使表面开裂。 原因分析: (1)在软而有弹性的涂层上涂刷稠度大的油漆。 (2)在底层油漆干燥前即涂
饰上一层油漆。 (3)干燥剂掺量过多。(4)漆膜上沾有浆糊或胶水。
防治措施：(1)正确选择油漆品种。(2)达到规定的干燥时间后，再涂饰一层油漆。(3)
干燥剂应掺得适量。 (4)漆膜上沾有的浆糊或胶水应立即除去。
7.10咬底 指涂饰面漆时，将已刷好的底漆咬起来。
原因分析: (1)底漆未干透，不牢固，面漆涂饰太早。(2)底漆与面漆不配套，底漆膜
承受不了面漆强溶剂的作用，被咬起溶解。
防治措施：(1)选用配套的油漆材料。 (2)底层漆膜干燥后，再涂饰面漆。
7.11漆膜表面起粒 指油漆涂刷在物体表面上，如漆膜中颗粒杂物较多，不仅影响
漆膜美观，且会造成颗粒突起，部分漆膜过早损坏。
原因分析:1)物体表面未清理干净，有颗粒等混入漆中。 (2)物体周围环境清理不干净，灰尘、杂物粘在油刷上，涂在漆膜里面。 (3)漆料本身不干净，混有杂物。 (4)漆料内颜料过多，或颗粒太粗。 (5)调配油漆时，漆内气泡未散开，尤其是冬天，气泡更不易散开。 (6)喷枪不清洁，用喷过油性漆的喷墙喷硝基漆时，事先应将喷
枪清理干净。
防治措施：(1)选用良好的漆料，过细箩调和均匀，无气泡后再使用。 (2)物面要清理干净，保持施工环境无灰尘、杂物。 (3)喷硝基漆宜用专用喷枪，如用喷过油性
漆的喷枪喷硝基漆时，事先应将喷枪清理干净。
7.12片落或脱皮 指由于油漆中的胶粘剂失效，漆膜或片状脱落。
原因分析: (1)在潮湿地面上，特别是含水率高的木料面上涂漆。 (2)在粉状易碎面上涂漆，如水溶性涂料面上。(3)在容易冷凝的潮湿环境中涂漆。(4)涂刷油漆表面的扩张和收缩。 (5)涂漆底层有锈。 (6)在平滑有光泽的表面涂刷油漆缺乏附着力。 (7)
漆膜下有晶化物形成。
防治措施： (1)检验木料是否干燥。 (2)涂刷封闭涂料。(3)不要在有雾、湿、霜的环境中涂漆。 (4)选用与表面收缩性相适应的漆。 (5)彻底清除基层上的污物和锈蚀，
选用适当底漆。 (6)擦刷和湿磨表面。(7)涂刷前，除去所有晶化物。
7.13漆膜皱纹 指漆膜干后表面不光滑、不光亮、表面收缩形成很多弯曲棱脊。 原因分析: (1)漆质不好，溶剂挥发太快，催干剂过多，或油漆调配不均匀。 (2)漆膜
涂刷过厚，不均匀。(3)在高温或烈日曝晒下施工。
防治措施：(1)选用优良漆料，不得随意加入催干剂。 (2)避免在烈日下施工。 (3)
选用较硬的毛刷涂饰，且应均匀一致。
7.14漆膜透底 。
原因分析:1)调配油漆时调和不均，比密度大的下沉。 (2)稀释剂加入太多，破坏了
原油漆的稠度。
防治措施：(1)严格控制油漆的稠度。 (2)不要随意在油漆中加稀释剂。
7.15漆膜表面起雾指在罩面漆或瓷漆表面上有发白现象，有时伴有缺乏光泽现象。 原因分析: (1)在湿冷环境中涂刷油漆。(2)在有整齐的潮湿环境中涂刷油漆。 (3)摩
擦刷洗时的水被吸入涂层里。 (4)暴露在含有污染物质的空气中时间过长。 防治措施：(1)避免在潮湿环境中涂刷油漆。 (2)在干燥环境中涂刷油漆。(3)在涂刷前应检验被涂物的表面是否干燥，未干燥不应涂刷油漆。 (4)除去表面结晶沉淀物，
用亚麻仁油和醋酸的等量混合剂擦涂表面。
7.16漆膜起泡 。
原因分析:1)油漆涂饰太厚，漆膜表面已干燥而稀释剂还未完全挥发，则将漆膜顶起，形成气泡。 (2)环境温度太高或日光强烈照射，底漆未干透就罩上面漆，底漆干结就产生气体，将漆膜顶起。 (3)基层含水率较高，有的木材含有松香及挥发油，受
热蒸发产生气体，漆膜顶起。
防治措施：(1)基层含水率要符合规范要求。(2)木料的松脂和节疤要清扫，并且要点刷漆片清漆。(3)不在高温下施工。(4)涂漆不宜太厚，并分层进行，前遍涂层未干透，
后遍不得涂刷。(5)已起泡的涂层，要彻底清除，补好腻子，重新涂刷。
7.17漆膜陷穴 火山口，指在漆膜上有陷穴状的狐坑。
原因分析:1)雨点落在湿漆膜上。 (2)小的液点在湿漆膜上的冷凝作用。 (3)有大雾
在湿漆膜上。
防治措施：(1)当要下雨时，避免在室外涂漆。(2)避免在潮湿的大气中涂漆。(3)有
大雾前应使漆达到手触干燥。
7.18起皱、缩拢起条纹 指漆膜或光泽变粗象核桃皮。
原因分析:1)油漆太稠，漆皮覆盖在上面使油漆下面变软，阻止了油漆在整个厚度外
均匀地干燥。 (2)漆膜急剧干燥。
防治措施： (1)使用的油漆稠度正常，涂刷均匀。 (2)避免在炎热阳光下涂刷。
7.19漆膜表面丝状纹 指漆膜上有明显的刷痕，使光泽减低，脏物容易积存。 原因分析:1)操作不好。 (2)底层油漆没有涂好和干燥，在底层软漆膜上涂漆。 防治措施：(1)停刷油漆时要仔细、正确。 (2)用湿布擦去所有的刷痕。 (3)确定前
一涂层干燥后再涂漆。
7.20慢干或返粘 指油漆涂刷后，超过油漆规定的干燥时间涂层尚未全干。漆膜虽
已形成，但长时表面仍有粘指现象。
原因分析:1)油漆中含有挥发性很差的溶剂。 (2)干性油中掺有半干性油或不干性油。 (3)漆料熬炼不够，催干剂用量不足，溶剂中杂质过多。 (4)油漆贮存过久，催干剂被颜料吸收而失效。 (5)被涂物表面不干净，有腊质、油脂、盐类、碱类等。(6)底层漆未干透就刷上层漆，漆膜太厚，漆膜表面氧化，使内层长期不能干燥。 (7)基
层潮湿，施工环境气温太低，或受烈日曝晒等因素能导致慢干或返粘。 防治措施：(1)选用优良油漆及良好的施工环境。(2)基层含水率应符合规范规定。 (3)基层表面应干净。 (4)操作时应用干净的油漆。(5)有松脂的木材表面在涂饰油漆前应用虫胶油漆封闭。 (6)底层干燥后方能涂上层漆。 (7)气温太低、湿度太大和烈日
曝晒的环境下均不宜涂饰油漆。
7.21露底 指在漆膜正常情况下，部分或棱角处有透露底色的现象。 原因分析:涂饰不熟练，涂饰不均匀，特别是棱角处漏涂或轻涂，造成露底。
防治措施：提高涂饰技术，涂饰均匀一致，不漏涂。
7.22咬色 指面层油漆涂饰成膜后，底漆颜色渗透到面层，造成色泽不一致现象。 原因分析:1)底层表面有油污，木材节疤没有点漆片清漆。 (2)底漆未充分干燥，漆
膜不牢固，面漆内的稀释剂溶解性强，使底漆颜色浮出。
防治措施：(1)木材脂囊必须清除掉，节疤处应点2-3遍漆片清漆。 (2)物面应清理
干净，面漆要与底漆配套使用，并待底漆干透后再涂饰面漆。
7.23闪光或斜迹 指在无光或半光罩面漆上有不规则光泽的小块。
原因分析:1)在结合面搭接前边缘已经凝固，主要出现在顶棚和大面积墙面上。 (2)
室内温度过高，使凝固过快。(3)空气流动过快加速干燥。 (4)涂漆表面空隙过多，
引起参差不齐下陷。
防治措施：(1)增加涂饰工作人员数，或使用较大油漆刷使涂刷快一些。(2)减低室温；
关闭门窗，切断空气流动。(3)采用封闭层封闭，然后在表面涂漆。
7.24退色 指面漆的颜色改变或变浅。
原因分析: (1)漆膜暴露在强烈日光下。(2)漆膜暴露在含化学物质的空气中。 (3)油
漆涂刷在具有化学变化的基层上。
防治措施： (1)使用耐光、耐晒颜料的油漆。 (2)使用耐化学物质的罩面漆。 (3)使
用适当的底漆或涂刷保护层。
7.25倒光 指漆膜干燥后表面无光泽，或有一层白雾状物凝聚在漆膜上。 原因分析:1)物面不平整或物面吸油不一致而失去光泽。 (2)底漆未干透就涂饰面漆，面漆中的强力溶剂使底漆回软，失去光泽。 (3)漆质不良或稀释剂过量，使漆膜光泽不能持久。 (4)油漆未干受到烟熏，或水蒸气凝结在漆膜中。 (5)施工环境温度太低，涂刷的油漆干后也容易失去光泽。 (6)湿度太大（相对湿度80%以上），挥发性
漆膜吸收水分后泛白失光。
防治措施：(1)加强腻子基层表面光滑处理，主要用腻子批刮光滑，并选用优良漆料，不得任意加 入稀料。(2)涂刷油漆时，必须在前遍漆干透后在涂刷下遍漆。 (3)选择良好施工环境，潮湿或烟雾大的情况下不宜施工。 (4)涂刷挥发性漆时，宜在相对
湿度60%-70%环境下进行。
7.26粉化 指在漆膜上沉淀出粘结颜料的粉状物。
原因分析:1)油漆过稀，缺乏粘结性。(2)在封闭不充分有吸收能力的面上涂漆。(3)
在室外暴露的地方使用高色料醇性油漆。(4)在室外使用室内油漆。
防治措施： (1)不可随意稀释油漆。(2)封闭有吸收能力的表面，并修补填孔。 (3)
正确选择油漆，注意将室内和室外油漆分开，正确使用。
7.27木纹浑浊，色泽深浅不一 指清漆涂饰后木纹不清晰。
原因分析:1)油漆存放时间较长，颜料沉淀，上部浅，下部深，操作时未搅拌均匀。 (2)木材质地不同，着色不均匀，一般软木易着色，硬木差些。 (3)油刷毛太硬或太
软，操作技术不熟练，重复涂刷处颜色深。
防治措施： (1)用比密度大的颜料配制的油漆，使用时要常搅拌，避免颜料沉淀，色泽不匀。 (2)不同材质采用不同涂刷方法，特殊情况不要修色，如发现色泽不匀，要对深色木材表面进行漂白，或对浅色部分染色，使色调统一；提高操作技术，涂
漆动作迅速准确，并选择合适的漆刷进行涂刷。
7.28饰面起鼓、起皮、脱落 。
原因分析:复层花纹类外墙涂料施工(1)基层表面不坚实，油污、粉尘、浮灰、杂物等清理不干净。(2)新抹水泥砂浆基层湿度大，碱性也大，析出结晶粉末而造成起鼓、
起皮。 (3)基层表面太光滑，腻子强度低，造成涂膜起皮脱落。
防治措施： (1)刷底釉（底胶水）前，要用刷子将基层表面扫净，不能有油污、浮灰等，且表面要平整。(2)基层要干燥，含水率＜10%，新抹水泥砂浆墙面养护期要达到要求，pH值在7-10之 间。(3)外墙过干，施工前可稍加湿润，然后涂抗碱底
漆或封闭底漆。 (4)基层表面太光滑要适当敲麻，孔洞、小麻面可用107胶水配滑
石粉作腻子刮平。
7.29花纹不匀、大小不一、局部稠坠、有明显的接槎。
原因分析:1)骨料稠度改变，空压机压力变化，喷涂距离、角度变化都会造成花纹大小不一致。 (2)基层局部特别潮湿，局部喷涂时间过长、喷涂量过大，未及时向喷斗加骨料。 (3)基层表面有明显接槎，有斜喷、重复喷现象，未在分格缝处接槎就停止操作，或虽然在分格缝处接槎 ，但未遮挡，未成活部位溅上骨料，都会造成明
显接槎。
防治措施：(1)基层应干湿一致。如基层表面有明显接槎，需修补平整，脚手架与墙面净距离不小 于30mm。(2)控制好骨料稠度，专人搅拌；空压机压力和喷头与墙面距离应保持基本一致。 (3)由专人加骨料，防止放“空枪”；局部成片出浆、流坠，要及时除去重喷。 (4)喷涂要连续作业，保持工作面“软接槎”，到分格缝处停歇。 (5)
未成活部位溅上的骨料及时清除，且有专人遮挡。
7.30颜色不匀。
原因分析:1)面釉材料未一次配足，而是随开随用。 (2)有漏喷或喷涂不均。 防治措施： (1)面釉材料要一次配齐。(2)所有面釉材料在每次施工时要混在一起充分拌合均匀后才使用。 (3)面釉一般喷两遍，不得漏喷且要喷得均匀。(4)颜色严重
不匀的，要重喷面釉。
7.31表面粗糙，有疙瘩 。
原因分析:地面涂料工程(1)混凝土或抹灰基层表面污物未清理干净，凸起处未处理平整，砂纸打磨不够或漏磨。(2)工具未清理干净，有杂物混入材料中。 (3)操作现场周围有扬尘或污物落在刚涂刷的表面上。 (4)混凝土或抹灰基层表面太干燥，施工
环境温度较高。
防治措施：(1)基层表面污物应清理干净，特别是混凝土或抹灰的接茬棱印，要用铁
铲或电动砂轮磨光。腻子疤等凸起处用细砂纸打磨平整。
(2)使用的材料要过筛，保证材料洁净，所用工具和操作现场也应清洁，以防止污物混入。(3)基层表面太干燥，施工温度环境太高时，可使用较稀的涂料涂饰。 (4)表面粗糙，可用细砂纸打磨光滑，或用铲刀将小疙瘩铲除平整，并用较稀的涂料修饰
一遍。
7.32起皮、涂膜部分开裂或有片状的卷皮 。
原因分析:1)混凝土或抹灰基层表面太光华或有油污、尘土、隔离剂等未清除干净，涂膜附着不 牢固，涂料粘性太小，涂膜表层厚，容易起皮。(2)基层腻子粘性太小，而涂膜表层粘性太大，形成外焦里嫩的状态，涂膜遇潮湿，表 层开裂卷皮。 防治措施：(1)混凝土基层表面的灰尘要扫净，如有隔离剂、油污等，应用5%-10%的烧碱溶液涂刷1-2遍，再用清水清洗。 (2)如基层表面较光滑，可用钢丝刷适当锉毛，然后扫净，再均匀刷一遍BZ-02胶粘剂。 (3)涂膜层不宜太厚，只要盖住基层，涂膜丰满即可。 (4)基层聚合物浆的粘性不能过小，表面涂料的粘性也勿过大，以聚合浆有较强附着力，涂膜又不掉粉为准。 (5)起皮的涂膜，要将起皮部分铲除
净，找出起皮原因，然后对症处理。
7.33腻子裂纹。
原因分析:1)腻子粘性小，稠度大。 (2)凹陷处的灰尘、杂物未清理干净。 (3)凹陷较大时，刮抹的腻子有半眼、蒙头等缺陷，造成腻子不生根或一次抹腻子太
厚， 形成干缩裂纹，甚至脱落。
防治措施： (1)调制腻子时，稠度要合适，胶液应略多些。(2)基层表面尤其凹陷处，要清理干净，并涂饰一遍胶粘剂，增加腻子附着力，孔洞大 时，腻子粘性要略大些，并分层反复刮抹平整、坚实。(3)裂缝较大并脱落的腻子，要铲除。基层重新处理后
再抹新腻子。半眼蒙头腻子必须挖除，处理后再分层刮抹腻子直至平整。
7.34腻子翻皮、翘起或呈鱼鳞状皱结。
原因分析: (1)腻子粘性较小或过稠。(2)混凝土或抹灰基层的表面有灰尘、隔离剂、油污等。 (3)在很光华的表面及在表面温度较高的情况下刮抹腻子。 (4)腻子刮的过
厚，基层较干燥。
防治措施： (1)加入适量胶液调制腻子，以使用合适为准。(2)混凝土或抹灰基层表面的灰尘、隔离剂、油污等必须清除干净。 (3)基层表面很光滑，或在清除油污后，要涂一遍胶粘剂，再刮腻子。 (4)每遍刮抹的腻子不宜过厚，不可在潮湿和高温的基层面上刮抹腻子。 (5)翻皮的腻子要铲净，并找出原因，采取措施后重新刮抹腻
子。
7.35涂料涂饰工程流坠、流挂、流淌。
原因分析:1)涂料施工黏度过低，涂膜又太厚。 (2)施工场所温度太高，涂料干燥又较慢，在成膜中流动性又较大。 (3)油刷蘸油太多，喷枪的孔径太大。 (4)涂饰面凹
凸不平，在凹处积油太多。
防治措施： (1)调整涂料的施工黏度，每遍涂料的厚度应控制合理。 (2)加强施工场所的通风，选用干燥稍快的涂料品种。 (3)油刷蘸油应勤蘸、少蘸；调整喷嘴孔径。
(4)在施工中，应尽量使基层平整，磨去棱角。刷涂料时，用力均匀。
7.36流坠 在被涂面上火线角的凹槽处，涂料产生流淌使涂膜厚薄不匀，形成泪痕，
重者有似帷幕下垂状。
原因分析:1)喷涂施工中喷涂压力大小不均，喷枪与施涂面距离不一致。(2)选用挥发
性太快或太慢的稀释剂。
防治措施：(1)调整空气压力机，使压力均匀，气压一般为0.4-0.6Mpa。喷枪嘴与施涂面距离调到 足以消除此项疵病。并应均匀移动。(2)应选择各种涂料配套的稀释
剂，注意稀释剂的挥发速度和涂料干燥时间的平衡。
7.37刷纹 在涂刷施工中，依靠涂料自身的表面张力不能消除油刷在施工中留下的
痕迹。
原因分析:1)涂料的施工黏度过高，而稀释剂的挥发速度又太快。 (2)涂料中的填料吸油性大，或填料中混进了水分，使填料的流平性较差。 (3)在木制品涂刷中，没有顺木纹方向平行操作。 (4)选用的油刷过小或刷毛过硬或油刷保管不善使刷毛不齐或干硬。 (5)被涂物面对涂料的吸收能力过强，涂刷困难。(6)刷纹处理不当。 防治措施：(1)调整涂料施工黏度，选用配套的稀释剂。 (2)涂刷所选用的涂料应具有较好的流平性、挥发速度适宜。若涂料中混入水，应用滤纸吸除后再用。 (3)应顺木纹的方向进行施工。(4)涂刷磁性漆时，要用较软的油刷，理油动作要轻巧。油
刷用完后，应用稀释剂洗净， 妥善保管，刷毛不齐的油刷应尽量不用。(5)先用黏度低的涂料封底，然后再进行正常涂刷。 (6)应用水砂纸轻轻打磨平整，并用湿布
擦净，然后再涂刷一遍涂料。
7.38渗色 面层涂料把底层涂料的涂膜软化或溶解，使底层涂料的颜色渗透到面层
涂料中来。
原因分析:1)在底层涂料未充分干透的情况下涂刷面层涂料。 (2)在一般的底层涂料上涂刷强溶剂的面层涂料。 (3)底层涂料中使用了某些有机染料（如酞菁蓝、酞菁绿）、沥青、杂酚油等。 (4)木材中含有某些有机染料，木脂等，如不涂封底涂料，日久或在高温情况下，易出现渗色。(5)底层涂料的颜色深，而面层涂料的颜色浅。 防治措施：(1)底层涂料充分干燥后，再涂刷面层涂料。(2)底层涂料和面层涂料应配套使用。(3)底漆中最好选用无机颜料或抗渗色性好的有机颜料，避免沥青、杂酚油等混入涂料。(4)木材中的染料、木脂应尽量清除干净，并用虫胶漆（漆片）进行封
底，待干后再施涂面层涂料。(5)面层涂料的颜色一般应比底层涂料深。
7.39发笑 涂膜表面上出现局部收缩，形成斑斑点点，露出底层。
原因分析:1)在太光滑的基面上涂刷涂料或在光泽太高的底层涂上罩面层涂料。 (2)基体表面有油垢、蜡质、潮气、残酸、残碱等。 (3)涂料中硅油的加入量过多。 (4)涂料的黏度小，涂刷的涂膜太薄。 (5)喷涂时混入油或水；喷枪口离物面太近；
或喷嘴口径太小，而压力又过大。 (6)“发笑”的处理不当。
防治措施： (1)使涂面不宜过于光滑。高光泽的底层涂料应先经砂纸打磨后在罩面层涂料。 (2)将基体表面的油垢、蜡质、潮气、残酸、残碱等清除干净。 (3)应控制硅油等表面活性剂的加入量。(4)调整涂料的施工黏度。 (5)施工前应检查油水分离器，调整好喷嘴口径，选择合适的喷涂距离。 (6)已“发笑”部分应用溶剂洗净，重新
涂刷一遍涂料。
7.40浮色 含有多种颜料的复色涂料，在施工中，颜料分层离析，造成干膜和湿膜
的颜色差异很大。
原因分析:1)复色涂料的混合颜料中，各种颜料的比重差异较大。 (2)油刷的毛太粗、
太硬，使用涂料时，未将已沉淀的颜料搅匀。 (3)浮色处理不妥。
防治措施：(1)在颜料密度差异较大的复色涂料的生产和施工中适量加入甲级硅油。(2)使用含有密度大的颜料，最好选用软毛油刷。涂刷时经常搅拌均匀。 (3)应选择
性能优良的涂料，用软毛刷补涂一遍。
7.41泛白 各种挥发性涂料在施工中和干燥过程中，出现涂膜浑浊，光泽减退甚至
发白。
原因分析:1)在喷涂施工中，由于油水分离器失效，而把水分带进涂料中。 (2)快干涂料施工中使用大量低沸点的稀释剂 ，涂膜不但会发白，有时也会出现多孔状和细裂纹。 (3)快干挥发性涂料在低温、高湿度（80%）的条件下施工，使部分水汽凝积在涂膜表面形成白雾状。 (4)凝聚在湿涂膜上的水汽，使涂膜中的树脂或高分子聚合物部分析出，而引起涂料的涂膜发白。 (5)基层潮湿或工具内带有大量水分。 防治措施：(1)喷涂前，应检查油水分离器，不能漏水。 (2)快干涂料施工中应选用配套的稀释剂，而且稀释剂的用量也不易过多。 (3)快干挥发性涂料不宜在低温、高湿度的场所中施工。 (4)在涂料中加入适量防潮剂（防白剂）或丁醇类憎水剂。 (5)
基层应干燥，清除工具内的水分。
7.42咬底 面层涂料把底层涂料的涂膜软化、膨胀、咬起。
原因分析: (1)在一般底层涂料上涂刷强溶剂性的面层涂料。 (2)底层涂料未完全干燥就涂刷面层涂料。 (3)涂刷面层涂料，动作不迅速，反复涂刷次数过多。 (4)咬底处
理不当。
防治措施： (1)底层涂料和面层涂料应配套使用。 (2)应待底面涂料完全干透后，再刷面层涂料。(3)涂刷强溶剂型涂料，应技术熟练、操作准确、迅速、反复次数不宜
多。(4)应将涂层全部铲除洁净，待干燥后，再进行一次涂饰施工。
7.43皱纹 漆膜在干燥过程中，由于里层和表面干燥速度的差异，表层急剧收缩向
上收拢。
原因分析: (1)涂料中桐油含量过多，熬制时聚合度又控制的不均，挥发性快的溶剂含量过多，涂膜未流平，而黏度就已剧增，使之出现皱纹。 (2)催干剂中钴、锰、铅之间的比例失调。 (3)涂刷时或涂刷后遇高温、或太阳曝晒，以及催干剂加的过
多。 (4)底漆过厚，未干透或黏度太大，涂膜表面先干而里面不易干。 防治措施：(1)尽量多用亚麻仁油和其他油代替桐油，并应控制挥发剂的用量。在涂料熬炼时应掌 握其聚合度的均匀性。(2)注意各种干料的配比，应多用铅、锌干料，少用钴、锰干料。 (3)高温、日光曝晒及寒冷、大风的气候不宜涂刷涂料；涂料中加催干剂应适量。 (4)对于黏度大的涂料，可以适当加入稀释剂，使涂料易涂。或
用刷毛短而硬的油刷涂刷。涂刷时应纵横展开，使涂膜厚薄适宜并一致。
7.44针孔 涂料在涂装后由于溶剂急剧挥发，使漆液来不及补充，而形成许多小圈
小穴。
原因分析: (1)涂料施工黏度过大，施工场所温度较低。涂料搅拌后，气泡未消就被使用。(2)溶剂搭配不当，低沸点挥发性溶剂用量过多，造成涂膜表面迅速干燥，而底部的溶 剂不宜逸出。(3)在30℃以上的温度下喷涂或涂刷含有低沸点挥发快的涂料。 (4)喷涂施工中喷枪压力过大，喷嘴直径过小，喷枪和被涂面距离太远。 (5)
涂料中有水分、空气中有灰尘。
防治措施： (1)施工黏度不宜过大，施工温度不宜过低。涂料搅拌后，应停一段时间后再用。 (2)注意溶剂的搭配，应控制低沸点溶剂的用量。 (3)应在较低的温度下进行施工，脂胶清漆可加入3%-5%松节油来改善。 (4)应掌握好喷涂技术。
(5)配制使用涂料时，应防止水分混入。风砂天、大风天不宜施工。
7.45桔皮涂膜表面呈现出许多半圆形突起，形似桔皮斑纹状。
原因分析:1)喷涂压力太大，喷枪口径太小，涂料黏度过大，喷枪与物面间距不当。 (2)低沸点的溶剂用量太多，挥发速度太快，在静止的液态涂膜中产生强烈的对流电流，使涂层四周突起中部凹入，呈半圆形突起桔纹状，未等流平，表面已干燥形成桔皮。 (3)施工温度过高或过低。(4)涂料中混有水分。 (5)桔皮状处理不妥。 防治措施：(1)应熟练掌握喷涂施工技术，调好涂料的施工黏度，选好喷嘴口径，调好喷涂施工压 力。(2)应注意稀释剂中高低沸点溶剂的搭配。高沸点的溶剂可适当增多。 (3)施工温度过高或过低时不宜施工。 (4)在涂料的生产、施工和贮存中不应混入水分，一旦混入应除净后再用。 (5)若出现桔皮，应用水砂纸将突起部分磨平，
凹陷部分抹补腻子，再涂刷一遍面层涂料。
7.46起泡 涂膜在干燥过程中或高温高湿条件下，表面出现许多大小不均，圆形不
规则的突起物。
原因分析:1)木材、水泥等基层含水率过高。 (2)木材本身含有芳香油或松脂，易自然挥发。(3)耐水性低的涂料用于浸水物体的涂饰。油性腻子未完全干燥或底层涂料未干时涂饰 面层涂料。(4)金属表面处理不佳，凹陷处积聚潮气或包含铁锈，使涂膜附着不良而产生气泡。 (5)喷涂时，压缩空气中有水蒸气，与涂料混在一起。涂料的黏度较大，涂刷时易夹带空气进入涂层。 (6)施工环境温度太高，或日光强烈照射使低层涂料未干透，遇雨水后又涂上面涂料，低层涂料干结时产生气体将面层
涂膜顶起。
防治措施：(1)应在基层充分干燥后，才进行涂饰施工。(2)除去木材中的芳香油或松脂。(3)在潮湿处选用耐水涂料。应在腻子、低层涂料充分干燥后，再涂刷面层涂料。 (4)金属表面涂饰前，必须将铁锈清除干净。 (5)涂料黏度不宜过大，一次涂膜不宜过厚，喷涂前，检查油水分离器，防止水汽混入。 (6)应在低层涂料完全干透表面
水分除净后再涂面层涂料。
7.47涂膜粗糙 涂料涂饰在物体上，涂膜中颗粒较多，表面粗糙。
原因分析: (1)基层面不光滑或灰尘、砂粒等未清除干净。(2)喷涂时，喷嘴口径小、气压大，喷枪与屋面的距离太远，温度较高，涂料颗粒未到 达物面即已干结或将灰
尘带入涂料中。(3)粗糙处理不当。
防治措施：(1)基层不平处应用腻子填平，用砂纸打磨光滑，擦去粉尘后再涂刷涂料。 (2)选择合适的喷嘴口径、气压和喷涂距离（喷枪至被涂面的距离），熟练掌握喷涂施工方法。 (3)涂膜表面已粗糙，可用砂纸打磨光滑，然后再刷一遍面层涂料。对
于高级装修，可用水砂纸或砂腊打磨平整，最后打上光腊，抛光、抛亮。
7.48涂膜粗糙 涂料涂饰在物体上，涂膜中颗粒较多，表面粗糙。
原因分析:1)涂料在制造过程中，研磨不够，颜料过粗，用油不足。 (2)涂料调制时搅拌不匀，或有杂物混入涂料。 (3)误将两种或两种以上不同性质的涂料进行混合。 (4)施工环境不洁，有灰尘、砂粒飘落于涂料中，或油刷等施涂工具不洁，粘有杂物。 防治措施： (1)选用优良的涂料，贮存时间长的、材料性能不明的涂料，应做样板或试验后再用。 (2)涂料必须调制搅拌均匀，并过筛（箩）将杂物除净。 (3)应注意涂料的混溶性，一般应用同种性质的涂料混合。 (4)刮风或有灰尘的环境不宜进行
涂饰施工，施涂工具应注意清洗，使之保持干净。
7.49失光，清漆或色漆刚涂装后涂膜光泽饱满，但不久就逐渐消失。 原因分析: (1)涂刷施工时，空气湿度过大或有水蒸气凝聚。 (2)涂料施工未干时遇烟熏。 (3)喷涂工具中有水分带入涂料。(4)木材基层含有吸水的碱性植物胶；金属表
面有油渍，喷涂硝基漆后，产生白雾。 (5)失光现象的处理。
防治措施： (1)阴雨、严寒天气或潮湿环境，不宜进行施工；若要施工，应适当提高环境温度和防潮剂。 (2)涂料未干时避免烟熏。(3)压缩空气，必须过滤，并应装防水装置，防止水分混入涂料中。 (4)木材、金属表面，在涂饰前，应将基层处理干净，不得有污物。 (5)出现倒光，可用远红外线照射，或薄涂一层有防潮剂的涂
料。
7.50涂膜开裂 涂膜在涂装后，不久就产生细裂、粗裂和龟裂。
原因分析: (1)涂膜干后，硬度过高，柔韧性较差。 (2)催干剂用量过多或各种催干剂搭配不当。 (3)涂层过厚，表干里不干。 (4)受有害气体的侵蚀，如二氧化硫、氨气等。(5)木材的松脂未除净，在高温下易渗出涂膜产生龟裂。 (6)混合涂料在使用前
未搅匀。 (7)面层涂料中的挥发成分太多，影响成膜的结合力。
防治措施：(1)面层涂料的硬度不宜过高，应选用柔韧性较好的面层涂料来涂装。 (2)应注意催干剂的用量和搭配。(3)施工中每遍涂膜不能过厚。 (4)施工中应避免有害气体的侵蚀。 (5)木材中的松脂应除净，并用封底涂料封底后再涂面层涂料。
(6)施工前应将涂料搅匀。(7)面层涂料的挥发成分不宜过多。
7.51涂膜脱落 涂膜开裂后失去应有的粘附力，一致分成小片或整张揭皮脱落。 原因分析: (1)基层处理不当,表面有油垢、锈垢、水汽、灰尘或化学药品等。 (2)在潮湿或霉染了的砖、石和水泥基层上涂装，涂料与基层粘结不良。 (3)每遍涂膜太厚。 (4)底层涂料的硬度过大，涂膜表面光滑，使底层涂料和面层涂料的结合
力较差。
防治措施：(1)施涂前，应将基层处理干净。 (2)基层应当干燥，除去霉染物后再涂刷涂料。 (3)控制每遍涂料的涂膜厚度。(4)注意底层涂料和面层涂料的配套，应选
用附着力和润湿性较好的底层涂料。
7.52回粘 涂料的表层涂膜形成后，经过一段时间仍有发粘感。
原因分析: (1)在氧化型的底漆、腻子没干就涂第二遍涂料。(2)物面处理不洁，有腊、油、盐等。如木材的脂肪酸和松脂，钢铁表面的油脂等未处 理干净。(3)涂膜太厚，施工后又在烈日下曝晒。 (4)涂料中混入了半干性油或不干性油，使用了高沸点的溶剂。 (5)干料加入量过多或过少，干料的配合比不合适，钴干料多，而铅、锰干
料偏少。 (6)涂料在施工中，遇到冰冻、雨淋和霜打。
防治措施： (1)应在头遍涂料完全干燥后，再涂第二遍涂料。(2)基体表面的油脂等污染物均应处理干净。木材还应用封底涂料进行封底。 (3)每遍涂膜不宜太厚，施涂后不能在烈日下曝晒。 (4)应注意涂料的成分和溶剂的性质。合理选用涂料和溶剂。 (5)应按试验和经验来确定干料的用量和配比。 (6)施工时，应采取相应的保护
措施，以防冰冻、雨淋和霜打。
7.53木纹浑浊，清色涂料涂饰后，显露木纹不清晰，涂膜不透彻、不光亮。 原因分析: (1)油色存放时间较长，颜料下沉，造成上浅下深，操作时未搅匀，颜色较深处，覆盖了木纹而显浑浊。 (2)木材质地不均，着色不均匀，一般软木易着色，
硬木不易着色。 (3)操作不熟练、重刷处色深，刷毛太硬或太软。
防治措施： (1)木材染色颜料易选用酒色和水色，尽量不用油色。用密度较大的颜料配制染色材料，使用时应经常搅拌，以保颜色均匀。 (2)对于不同材质的基层，应选用不同的施工方法染色，以求达到一致。 (3)操作应熟练、迅速，不可反复涂
刷，个别部位可进行修色处理。使用的油刷应软硬
适宜。
7.54涂膜生锈 钢铁基层涂装涂料后，涂膜表面开始略透黄色，然后逐渐开裂出现
锈斑。
原因分析:1)涂饰出现针孔弊病或因漏有空白点。涂膜太薄，水汽或有害气体透过膜层，产生针 蚀而发展到大面积锈蚀。(2)基层表面有铁锈、盐酸、盐水、水分等，
未清理干净。 (3)涂膜生锈处理不当。
防治措施： (1)钢铁表面涂普通防锈涂料时，涂膜应略厚一些，最好涂两遍。 (2)涂装前，必须把钢铁表面的锈斑、盐酸、盐水等清理干净，并应尽快涂一遍防锈涂 料。(3)若出现锈斑，应铲除涂层，进行防锈处理后，再重新做底层防锈涂料。
7.55发汗 基层的矿物油、蜡质、或底层涂料有未挥发的溶剂，把面层涂料局部溶
解并渗透到表面。
原因分析:1)树脂含量较少的亚麻仁或熟桐油膜，易发汗。 (2)施工环境潮湿、黑暗、涂膜表面凝聚水分，通风不良，更易发生。(3)涂膜氧化未充分，或长油度漆未能从底部完全干燥。(4)金属表面有油污，或旧涂层的石蜡、矿物油等。(5)发汗处理不妥。 防治措施： (1)选用优质涂料。(2)改善施工环境，加强通风。 (3)加强通风，促使涂膜化和聚合。待底层涂料完全干燥后再涂上层涂料。 (4)施工前，将油污、旧涂层彻底清除干净后，再涂涂层。 (5)一般应将涂层铲除清理后，重新进行基层处理
后，再进行涂饰施工。
8、地面工程
8.1地面起砂。
原因分析:1)水泥砂浆拌合物的水灰比过大，即砂浆稠度过大。 (2)不了解水泥硬化的基本原理，工序安排不适当，以及底层过干或过湿等，造成地面压光时间过早或过迟。 (3)养护不适当。(4)水泥地面在尚未达到足够的强度就上人走动或进行下道工序施工，使地表面遭受磨 擦等作用，容易导致地面起砂。(5)水泥地面在冬季低温施工时，若门窗未封闭或无供暖设备，就容易受冻。 (6)冬期施工时在新做的水泥地面房间内生炭火升温，而又不组织排放烟气，燃烧产生的二氧化碳有害气体，它和水泥砂浆（或混凝土）表面层接触后，与水泥水化后生成的、 但尚未结晶硬化的氢氧化钙反应，生成白色粉末状的新物质——碳酸钙。(7)原材料不合要求：水泥标号低，或用过期结块水泥、受潮结块水泥，这种水泥活性 差，影响地面面层强度
和耐磨性能；砂子粒度过细，拌合时需水量大，水灰比加大，强度 降低。
防治措施： (1)严格控制水灰比。 (2)掌握好面层的压光时间。(3)水泥地面压光后，应视气温情况，一般在一昼夜后进行洒水养护，或用草帘、锯末 覆盖后洒水养护。(4)合理安排施工流向，避免上人过早。 (5)在低温条件下抹水泥地面，应防止早期受冻。 (6)水泥宜采用早期强度较高的普通硅酸盐水泥，标号不低于325#，安定性要好。 (7)采用无砂水泥地面，面层拌合物内不用砂，用粒径为2～5的米石（又称瓜米石）拌制，配合比宜采用水泥:米石=1:2，稠度亦应控制在3.5cm以内。 (8)小面积起砂且不严重时，可用磨石将起砂部分水磨，直至露出坚硬的表面，用纯水泥浆罩面的方法进行修补。 (9)大面积起砂，可用107胶水泥修补。先将浮砂清除并用清水冲洗干净，地面若有裂缝或明显凹痕时，先用水泥拌合少量的107胶制成的腻子嵌补；再用107胶分层涂抹，每层涂抹约0.5mm厚为宜，一般应涂抹34遍，总厚度为2mm左右，底层胶浆配合比用水泥：107胶：水=1：0.25：0.35,底层一般涂抹12遍；面层胶浆配合比用水泥：107胶：水=1：0.2：0.45，一般涂抹2～3遍。 (10)对于严重起砂的水泥地面，应作翻修处理，将面层全部剔除掉，清除浮砂，用清水冲洗干净，凿毛表面保持湿润，刷一度水灰比为0.4～0.5的素水泥浆（可掺
入适量的107 胶），然后用水泥砂浆另铺设一层面层，严格做到随刷浆随铺铺设面
层，认真做好压光和养 护工作。
8.2地面空鼓 。
原因分析:1)垫层（或基层）表面清理不干净，有浮灰、浆膜或其它污物。 (2)面层施工时，垫层（或基层）表面不浇水湿润或浇水不足，过于干燥。 (3)垫层（或基
层）表面有积水，在铺设面层后，积水部分水灰比突然增大，影响面层
与垫层之间的粘结，易使面层空鼓。 (4)为了增强面层与垫层（或垫层与基层）之间的粘结力，需涂刷水泥浆结合层。 (5)炉渣垫层质量不好。 (6)门口处砖层过高或
砖层湿润不够，使面层砂浆过薄以及干燥过快，造成局部面层裂缝和空鼓。 防治措施：(1)严格处理底层（垫层或基层）。 (2)注意结合层施工质量。 (3)保证炉渣垫层和混凝土垫层的施工质量。(4)冬期施工如使用火炉采暖养护时，炉子下面要架高，上面要吊铁板，避免局部温度 过高而使砂浆或混凝土失水过快，造成空鼓。(5)对于房间的边、角处，以及空鼓面积不大于0.1m2且无裂缝者，一般可不作修补。 (6)对人员活动频繁的部位，如房间的门口、中部等处，以及空鼓面积大于0.1 m2，或虽面积不大，但裂缝显著者，应予翻修。 (7)局部翻修应将空鼓部分凿去，四周宜凿成方块或圆形，并凿进结合良好处30~50mm，边缘应凿成斜坡形，底层表面应适当凿毛。凿好后，将修补周围100mm范围内清理干净。修 补前1~2d，用清水冲洗，使其充分湿润。修补时，先在底面及四周刷水灰比为0.4~0.5的素 水泥浆一遍，然后用面层相同材料的拌合物填补。如原有面层较厚，修补时应分应分次进 行，每次厚度不大于20mm。终凝后，应立即用湿砂或湿草袋等覆盖养护，严防早期产生收缩裂缩。⑻大面积空鼓，应将整个面层凿去，并将底面凿毛，重新铺设新
面层。有关清理、冲洗、刷浆、铺设和养护等操作要求同上。
8.3地面面层不规则裂缝。
原因分析:1)水泥安定性差或用刚刚出窑的热水泥，凝结硬化时收缩量大。或采用不同品种、或 不同标号的水泥混杂使用，凝结硬化的时间以及凝结硬化时的收缩量不同而造成面层裂缝。 砂子粒径过细，或含泥量过大，使拌合物的强度低，也容易引起面层收缩裂缝。 (2)面层养护不及时，产生收缩裂缝。这对水泥用量大的地面，或用矿渣硅酸盐水泥做 的地面尤为显著。在温度高、空气干燥和有风的季节，若养护不及时，地面更易产生干缩出现裂缝。 (3)水泥砂浆过稀或搅拌不均匀，则砂浆的抗拉强度降低，影响砂浆与基层的粘结，也容易导致地面出现裂缝。 (4)首层地面填土质量差。(5)配合比不准确，垫层质量差；混凝土振捣不实，接槎不严；地面填土局部标高不够 或是过高，这些都将削弱垫层的承载力而引起面层裂缝。(6)面层因收缩不均匀产生裂缝，如底层不平整，或预制楼板未找平，使面层厚薄不匀； 埋设管道、预埋件或地沟盖板偏高偏低等，也会使面层厚薄不匀；新旧混凝土交接处因吸 水率及垫层用料不同，也将造成面层收缩不匀；面层压光时撒干水泥撒不均匀，
会使面层 产生不等量的收缩。
⑺面积较大的楼地面未留伸缩缝，因温度变化而产生较大的胀缩变形，使地面产生裂缝。(8)结构变形，如因局部地面堆荷过大而造成地基土下沉或构件挠度过大，使构件下沉、 错位、变形，导致地面产生不规则裂缝。这些裂缝一般是底、面裂通的。(9)使用外加剂过量而造成面层较大的收缩值。各种减水剂、防水剂等掺入水泥砂浆或 混凝土中后，有增大其收缩值的不良影响，如果掺量不正确，面层完工后又不注
意养护， 则极易造成面层裂缝。
防治措施： (1)重视原材料质量。(2)保证垫层厚度和配合比的准确性，振捣要密实，表面要平整，接槎要严密。混凝土 垫层和水泥炉渣（或水泥石灰炉渣）垫层的最小厚度不应小于60mm；三合土垫层和灰土垫 层的最小厚度不应小于100mm。(3)面层的水泥拌合物应严格控制用水量，水泥砂浆的稠度不应大于3.5cm；混凝土坍 落度不应小于3cm。(4)回填土应夯填密实。(5)水泥砂浆面层铺设前，应认真检查基层表面的平整度，尽量使面层的铺设厚度厚薄一致，垫层或预制楼板表面高低不平时，应用水泥砂浆或细石混凝土先找平。(6)面积较大的水泥砂浆（或混凝土）楼地面，应从垫层开始设置变形缝。(7)使用上应防止局部地面集中堆荷过大。(8)水泥砂浆（或混凝土）面层中掺用外加剂时，严格按规定控制掺用量，并加强养护。(9)裂缝宽度在0.5mm以上时，可做水泥浆封闭处理，先将裂缝内的灰尘冲洗干净，晾干
后用纯水泥浆（掺适量的107胶）嵌缝。
8.4带地漏的地面倒泛水。
原因分析:1)阳台、浴厕间的地面一般应室内地面低20～50mm，但有时因图纸设计成一样平，施 工时又疏忽，造成地面积水外流。(2)施工前地面标高抄平，弹线不准确，施工中未按规定的泛水坡度冲筋、刮平。 (3)浴厕间地漏安装过高，以致形成地漏四周积水。 (4)土建施工与管道安装施工不协调，或中途变更管线走向，使土建施工时预留的地漏位置不合安装要求，管道安装时另行凿洞，造成泛水方向不
对。
防治措施：(1)阳台、浴厕间的地面标高设计应比室内地面低20～50mm。(2)施工中首先应保证楼地面基层标高准确，抹地面前以地漏为中心向四周辐射冲筋，找好坡度，用刮尺刮平。 (3)水暖工安装地漏时，应注意标高准确，宁可稍低，也不要超高。(4)加强土建施工和管道安装施工的配合，控制施工中途变更，认真进行施工交底，做 到一次留置正确。(5)对于倒泛水的浴厕间，应将面层全部凿除，重抹水泥砂浆面层，并找好泛水坡度。 (6)当浴厕间地面标高与室内地面标高相同时，可在
浴厕间门口处作一道宽200mm、高30～50mm的水泥砂浆挡水坎。
8.5现制水磨石分格条显露不清 。
原因分析:1)面层水泥石子铺设厚度过高，超过分格条较多，使分格条难以磨出。 (2)铺好面层后，磨石不及时，水泥石子面层强度过高，使分格条难以磨出。 (3)第一遍磨光时，所用的磨石号数过大，磨损量过小，不易磨出分格条。 (4)磨光时用水
量过大，磨石机的磨石在水中呈飘浮状态，故磨损量极小。
防治措施：(1)控制面层水泥石子浆的铺设厚度，虚铺高度一般比分格条高出5mm为宜，待用滚筒 压实后，则比分格条高出约1mm，第一遍磨完后，分格条就能全部清晰外露。 (2)面层施工时，铺设速度与磨光速度相协调，避免开磨时间过迟。(3)第一遍磨光应用60～90号的粗金刚砂磨石，以加大基磨损量，同时磨光时应控制
浇 水速度，浇水量不应过大，使面层保持一定浓度的磨浆水。
(4)如因磨光时间过迟，或铺设厚度较厚而难以磨出分格时，可在砂轮下撒些粗砂，
以 加大磨损量，既可加快磨光速度，又容易磨出分格条。
8.6分格条压弯（指铜条、铝条）或压碎（指玻璃条） 。
原因分析:1)面层水泥石子浆虚铺厚度不够，用滚筒滚压后，表面同分格条平，有的
甚至低于分 格条，滚筒直接在分格条上辗压，致使分格条被压弯或压碎。 (2)滚筒滚压过程中，有时石子粘在滚筒上或分格条上，滚压时就容易将分格条压弯
或 压碎。(3)分格条粘贴不牢，在面层滚压过程中，往往因石子相互挤紧而挤弯或
挤坏分格条。
防治措施：(1)控制面层的虚铺厚度，具体要求见21.7“分格条显露不清”的预防措施相应部分。(2)滚筒滚压前，应先用铁抹子或木抹子在分格条两边约10cm的范围轻轻拍实，并应将抹子顺条处往里稍倾斜压出一个小八字。 (3)滚筒滚压过程中，应
用扫帚随时扫掉粘在滚筒上或分格条上的石子，防止滚筒和分
格条之间存在石子而压坏分格条。 (4)在铺设面层前，应仔细检查分格条是否粘贴
牢固，发现松动或弯曲的应及时更换。
8.7分格条两边或分格条十字交叉处石子显露不清或不牢。
原因分析:1)分格条粘贴操作方法不正确，砂浆的粘贴高度和水平方向的角度不符合要求，造成 在铺设面层的水泥石子浆时，石子不能靠近分格条，磨光后分格条两边就没有石子，出现 一条纯水泥斑带。(2)分格条在十字交叉处粘贴方法不正确，嵌满砂浆，不留空隙。 (3)滚筒的滚压方法不妥，仅在一个方向来回辗压，与滚筒辗压方向平等的分格条两边不易压实，容易造成浆多石子少的现象。 (4)面层水泥石
子太稀，石子比例太少。
防治措施：(1)正确掌握分格条两边砂浆的粘贴高度和水平方向的角度，砂浆水平长度约为12mm， 夹角为30°。(2)分格条在十字交叉处的粘贴砂浆，应留出15～20mm左右的空隙。 (3)滚筒滚压时应在两个方向（最好采用“米”字形三个方向）反复辗压。
(4)以采用干硬性水泥石子浆为宜，水泥石子浆的配合比应正确。
8.8面层有明显的水泥斑痕。
原因分析:1)水泥石子浆在铺设时很松软，如果穿高跟鞋或鞋底凹凸不平较明显的胶鞋进行操 作，必将踩出很多较深的脚印。(2)铺设水磨石地面面层时，由于水泥石子浆中石子成分较多，如果用刮尺刮平，则高 出部分的石子大部分给刮尺刮走，留
下部分出现浆多石子少的现象，磨光后出现一块块水 泥斑痕。
防治措施： (1)水泥石子浆拌制时不能过稀，以采用干硬性的水泥石子浆为宜。 (2)铺设水泥石子浆时，应穿平底或底楞凹凸不明显的胶鞋进行操作。(3)面层铺设后出现局部过高时，不得用刮尺刮平，应用铁抹子或铁铲将高出部分挖去一部分，然后再将周围的水泥石子浆拍挤抹平。(4)滚筒滚压过程中，应随时认真观察面层泛浆情
况，如发现局部泛浆过多时，应及时 增补石子，并滚压密实。
8.9水磨石地面裂缝。
原因分析:1)现制水磨石地面产生裂缝，主要是地面在回填土不实、高低不平或基层过冬时受冻； 沟盖板水平标高不一致，灌缝不严；门口或门洞下部基础砖墙砌得太高，造成垫层厚薄不 均或太薄，引起地面裂缝。(2)水磨石楼地面产生裂缝，主要是工期较紧，结构沉降不稳定；垫层与面层工序跟得 过紧，垫层材料收缩不稳定，暗敷电线管线过高，周围砂浆固定不好，造成面层裂缝。(3)基层清理不干净，预制混凝土楼板板缝及端头浇灌不密实，影响楼板的整体性和刚 度，地面荷载过于集中
引起裂缝。
防治措施： (1)首层地面房间回填土应分层夯实，不得含有杂物和较大冻块，冬期施工中的回填土要采取保温措施，防止受冻。门口或门洞处基础砖墙最高不超过混凝土垫层下皮，保持混 凝土垫层有一定厚度；门口或门洞处做水磨石面层时，宜在门口两边镶贴分格条，对解决 该处裂缝有一定作用。(2)现制水磨石地面，混凝土
垫层浇筑后应有一定的养护期，使垫层基本收缩后再做面 层；较大的或荷载分布不均匀的房间，混凝土垫层中最好加配钢筋（双向φ6间距150～200mm）；板缝和端头必须用豆石混凝土浇筑严实。 (3)做好基层表面清扫处理，保证上下层粘结牢固。
(4)尽可能使用干硬性混凝土和砂浆。
8.10水磨石表面光亮差，细洞眼多 。
原因分析: (1)磨光时磨石规格不齐，使用不当。(2)打蜡之前未涂擦草酸溶液，或将
粉状草酸撒于地面表面后进行干擦。 (3)补浆时不用擦浆法，而用刷浆法。 防治措施： (1)打磨时磨石规格应齐全，对外观要求较高的水磨地面，应适当提高第三遍的油石号数，并增加磨光遍数。(2)打蜡之前应涂擦草酸溶液。(3)补浆应用擦浆法用干布蘸上较浓的水泥浆将洞眼擦严擦实。(4)对于表面粗糙、光亮度差的，或者出现片片斑痕的水磨石地面，应重新用细金刚石 砂轮或油石打磨一遍，直至表面光滑为止。(5)洞眼较多者，应重新用擦浆法补浆一遍，直到打磨后消除洞眼为止。
8.11彩色水磨石地面颜色深浅不一，彩色石子分布不匀。
原因分析:1)施工准备不充分，材料使用不严格，，造成材料颜色深浅不同。 (2)每天所用的面层材料没有专人负责配置，操作马虎，检查不严，造成配合比不正确。 防治措施： (1)严格用料要求，对同一部位、同一类型的地面所需的材料应使用同一厂、同一批号的材料、一次进场，以确保面层色泽一致。 (2)认真做好配料工作，施工前，根据整个地面所需的用量，事先一次配足。 (3)固定专人配料，加强岗位责任制，认真操作，严格检查。 (4)外观质量要求较高的彩色水磨石地面，施工前应先做若干小样，经建设单位、设计、单位和施工单位等商定其最佳的式样后再行
施工。
8.12不同颜色的水泥石浆色污染 。
原因分析:1)铺设水泥石子浆时，先铺的面层在靠近分格条处有空隙，局部低于分格条。 (2)先铺设的水泥石子浆厚度过厚，水泥浆漫过分格条，涂挂于分格条的另另一侧，铺设后未注意对分格条进行清理，给后铺另一色水泥石子浆，留下隐患，造成沿分格条边缘 的异色污染斑痕。(3)补浆工作不慎，特别是第一遍磨光后的补浆，由于洞眼孔隙较多，极易造成点滴状 污染。(4)彩色水磨石地面，在铺设面层水泥石子浆前，涂刷的素水泥浆结合层，其色彩与面 层不同，在面层滚压过程中，素水
泥浆泛表面，造成表面颜色不一。
防治措施： (1)对于掺有颜料的水磨石地面，应特别注意铺设顺序。(2)掌握好面层的铺设厚度，特别是在分格条处，不能过高，也不能过低。 (3)补浆工作应认真细致，先补不掺颜色或浅色的部位，后补掺有颜料或深色的部位。 (4)对于彩色水磨
石地面，铺设面层所刷的素水泥浆结合层，其色彩（及配合比成分）
应与面层相同。
8.13面层褪色。
原因分析: (1)水泥在水化过程中会析出碱性物质——氢氧化钙，若掺入面层中颜料
的耐碱性能差，则容易发生退色或变色现象。 (2)颜料本身质量差。
防治措施：采用耐碱性能好的矿物颜料。如氧化铁黄的耐碱、耐光性能都非常强，上比较理想的 黄色系颜料；而铬黄的耐碱和耐光性能都较差，在地面施工中不宜采
用。
9.门窗工程
9.1木门窗扇翘曲。
原因分析:1)木材含水率超过规范规定；取材部位的差异，本身收缩、膨胀不一致。 (2)制品拼装成形后没有及时刷底子油防潮；安装门窗扇后又没有及时油漆；遭到风吹、日晒、雨淋，再次发生胀缩变形。 (3)制作用的木材中有迎风背。(4)门窗扇过高、过宽，而选用的木材断面又小，刚度不足，遇到木材稍有膨胀干缩就 会产生变
形。(5)制作质量低劣。
防治措施：(1)用含水率达到规范规定值的干燥木材制作门窗扇。 (2)掌握木材的变形规律，合理下锯，多出径向板。 (3)较高、较宽的门窗扇，设计时应适当加大断面，以防止木材稍有平缩就发生翘曲变形。(4)提高门窗扇的制作质量。(5)门窗扇拼装成形后不要露天堆放。(6)安装门窗扇前，表面应先涂上底子油；安装后应及时涂刷油漆。 (7)安装前对门窗扇进行检查，翘曲小于3mm的可在安装时治理。
9.2门窗扇窜角 。
原因分析:1)榫头肩膀加工不方，安装后边梃和冒头不能互相垂直。 (2)打的眼不方正，孔的两端斜度不对称。 (3)拼装时未规方。(4)加楔位置不当，引起窜角。 (5)
搬运过程中摔碰严重。
防治措施：(1)打眼要方正，用打眼机打眼时，台面要与钻头垂直，夹紧木材，使木材底面紧贴台 面，以免偏斜。(2)榫头肩膀要方正。 (3)拼装时榫插入眼，先规方后再打入打紧，严格控制窜角不超过规定值。 (4)搬运过程中严禁摔碰。(5)轻微窜角
可在冒头上加楔校正。
9.3门窗扇安装后下垂。
原因分析:1)木材含水率超过了规定数值，或因木材径向和弦向干缩程度不一致引起。 (2)门窗扇安装后没有及时油漆防潮，又遭到风吹、日晒及雨淋，木材再次发生胀缩变形。(3)门窗扇过高、过宽，用料的断面过小，刚度不足，也会引起下垂。 (4)制作质量低劣，榫头过窄，榫眼过宽，榫头上和眼内涂胶不足，使榫眼结合松驰
而下垂。 (5)安装时选用活页过小，木螺丝松动后门窗扇下垂。
防治措施： (1)用含水率达到规定数值的干燥木材制作门窗扇。 (2)安装前、后均及时刷油防潮。(3)较宽的门窗扇，设计时应适当加大冒头宽度，提高刚度，避免刚度，避免下垂。(4)提高门窗扇的制作质量。(5)安装时选用合适的合页及木螺丝，木螺丝不得打入，应拧入拧紧。(6)对下垂的门扇可将甩边用木板适当撬起，在安合页的门梃冒头榫头上部加楔，在甩 边冒头下部加楔。(7)对下垂的窗扇，用木板将甩边适当撬起，在合页的扇边里侧，窗棂下部加木楔，窗 棂的另一端会把甩边抬起。(8)对于因榫眼松驰而下垂的门窗扇，先把门窗扇拆开，将榫头和眼内壁上的污物用砂 布、扁铲、木锉刀等清除干净后，重新安装，调整翘曲、窜角，堵塞漏胶的缝隙后，将扇 横放，往榫眼和缝隙中灌胶。(9)固安装不当产生的下垂，轻微的可将下边合
页稍垫起；严重者可把扇摘下，校方正 后在扇的四角加上铁三角。
9.4门窗框松动 。
原因分析:1)预留木砖间距过大，单砖墙或轻质隔墙使用普通木砖，与墙体结合不牢，经受振动， 逐渐与墙体脱离。(2)预留门窗洞口尺寸过大，使门窗框与墙体间的空隙圈套，这时，常常用加木垫来顶 紧框子，使钉子进入木砖的长度减小，降低了锚
固能力，而且木垫容易干缩、劈裂。(3)门窗口塞灰不实不严，或所塞灰浆稠度大硬化后收缩大，使墙体、门窗框和灰缝三 者之间分离，也易造成门窗框松动。 防治措施： (1)木砖的数量、位置应按图纸或有关规定设置，一般间距不超过600mm，单砖墙或轻隔墙应埋物制木砖。 (2)较大的门窗框或硬木门窗框要用铁掳子与墙体结合。(3)门窗洞每边与框空隙不应超过20mm，如超过20mm，钉子应加长，并在木砖与门窗框 之间加垫木，保证钉子进木砖50mm。(4)门窗框与木砖结合时，每一木砖要钉4英寸（101.60mm）钉子二个，而且上下要错 开，不得钉在一个水平线上。(5)门窗框与洞口之间的缝隙超过30mm时，应灌细石混凝土；不足30mm的应塞灰，要分 层填实，严禁在缝内塞嵌水泥袋纸或其他杂物。(6)木砖松动或间距过大，应预固牢或补埋；加大钉子，为防止垫木或门窗框劈裂，可先用手
电钻引钻一孔,然后再钉进。
9.5门窗框与洞口间的缝过大或过小。
原因分析:1)洞口尺寸小，框只能硬塞进去，尤其遇上清水墙，墙不能剔凿，有时只能把立梃砍 去一些，抹完灰，外露部分很少，外窗台泛水也无法抹。(2)过梁的放
置位置偏高，洞口尺寸大于要求尺寸，致使框周围有很宽缝隙。
防治措施：(1)砌墙所作的皮数杆，应按设计图纸上的标高画出过梁位置，下面窗台要留出50mm左 右的泛水，使门窗洞口尺寸符合设计要求。(2)砌墙排砖时，不得随意将洞口尺寸扩大或缩小。 (3)洞口尺寸合适，安装门窗框时过梁下边要留有15～18mm的抹灰量，两边留缝隙要均匀一致。 (4)洞口尺寸小。若是混水墙可把砖墙剔掉一部分再安装；若是清水墙，不允许剔墙，当偏差在20mm以内时，可把立梃
修掉一小部分再安装；超出20mm时，可把框、扇同时均分 改小再安装。
9.6塑料门窗框松动 。
原因分析:未按不同墙体，分别采用相应的固定方法和固定措施。
防治措施：(1)先在门窗外框上按设计规定位置钻孔，用全丝自攻螺丝把镀锌连接件紧固。 (2)用电锤在门窗洞口的墙体上打孔，装入尼龙胀管，门窗安装校正后，用木螺丝将镀锌连接件固定在胀管内。 (3)门窗安装在单砖墙或轻质墙上时，应在砌
墙时砌入混凝土砖，使镀锌连接件与混凝土砖能连接牢固。
9.7门窗周围间隙未填软质材料。
原因分析: 不了解塑料门窗性能，门窗周框填上硬质材料或有腐蚀性材料。 防治措施：(1)应保证门窗框与墙体为弹性连接，其间隙应填嵌泡沫塑料或矿棉、岩
棉等软质材料。 (2)含沥青的软质材料也不得填入，以免PVC受腐蚀。
9.8门窗框安装后变形 。
原因分析:安装连接螺丝有松紧，框周间隙填嵌材料过紧或施工时搭脚手板，吊重物
等。
防治措施：(1)各固定螺丝的松紧程度应基本一致，不得有的过松，有的过紧。 (2)门窗框与洞口间隙填塞软质材料时，不应填塞过紧，或有松有紧，以免门窗框受挤
变形。(3)严禁施工时在门窗上铺搭脚手板，搁支脚手杆或悬挂物件。
9.9门窗框周边未嵌密封胶 。
原因分析:把软质材料当密封材料或填得过满，无法再填密封材料。
防治措施：必须按构造要求施工，填塞软质保温材料时，门窗框四周外框边，应留
出一条槽，并 用密封胶嵌填严密、均匀，使之与框面齐平。
9.10连接螺丝直接锤入门窗框内。
原因分析:门窗型材为薄壁中空多腔，外力锤击变形。
防治措施：在门窗框与洞口连接位置，用手电钻先引孔，然后旋进全丝自攻螺丝，
不能简化工序， 严禁用锤直接打入螺钉。
10.卫生洁具
10.1地下埋设管道漏水 管道通水后，地面或墙角处局部返潮、汪水，甚至从孔缝
处冒水，严重影响使用。
原因分析: (1)管道安装后，没有认真进行水压试验，管道裂缝、零件上的砂眼以及接口处渗漏，没有及时发现并解决。 (2)管道支墩位置不合适，受力不均匀，造成丝头簖裂；尤其当管道变径使用管补心，以及丝头超长时更易发生。 (3)北方地区管道试水后，没有及时把水泻净，在冬季造成管道或零件冻裂漏水。 (4)管道埋土
夯实方法不当，造成管道接口处受力过大，丝头断裂。
防治措施： (1)严格按照施工规范进行管道水压试验，认真检查管道有无裂缝，零件和管丝头是否完好。(2)管道支墩间距要合适，支垫要牢靠，接口要严密，变径不得使用管补心，应该用异 径管箍。(3)冬期施工前将管道内积水认真排泄干净，防止结冰冻裂管道或零件。 (4)管道周围埋土要用手夯分层夯实，避免管道局部受力
过大，丝头损坏。
治理方法：查看竣工图，弄清管道走向，判定管道漏水位置，挖开地面进行修理，
并认真进行管 道水压试验。
10.2管道立管甩口不准 立管甩口不准，不能满足管道继续安装时对坐标和标高的
要求。
原因分析:1)管道安装后，固定的不牢固，在其它工种施工（例如回填土）时受碰撞或挤压而位移。(2)设计或施工中，对管道的整体安排考虑不周，造成预留甩口位置不当。 (3)建筑结构和墙面装修施工误差过大，造成管道预留甩口位置不合适。 防治措施：(1)管道甩口标高和坐标经核对准确后，及时将管道固定牢靠。 (2)施工前结合编制施工方案，认真审查图纸，全面安排管道的安装位置。关键部位的 管道甩口尺寸应详细计算确定。 (3)管道安装前注意土建施工中有关尺寸的变动情
况，发现问题，及时解决。
治理方法：挖开立管甩口周围的地面，使用零件或用煨弯方法修正立管甩口的尺寸。
10.3镀锌钢管焊接和配用非镀锌管件 镀锌钢管焊接和配用非镀锌管件，造成管道
镀锌层损坏，降低管道使用年限并影响供水的质量。 原因分析:1)镀锌钢管的零件供应不配套 (2)不按操作规程施工
防治措施：(1)及时做出镀锌管零件的供应计划，保证安装使用的需要。 (2)认真学
习和执行操作规程。
治理方法：拆除焊接部分的管道，采用丝扣连接的方法，非镀锌管件换成镀锌管件，
重新安装管道。
10.4管道结露 管道通水后，管道周围积结露水，并往下滴水。
原因分析:1)管道没有防结露保温措施。 (2)保温材料种类和规格选择不合适。 (3)
保温材料的保护层不严密。
防治措施：(1)设计中选择满足防结露要求的保温材料。 (2)认真检查防结露保温质
量，保证保护层的严密性。
治理方法：(1)管道按要求做好保温措施。(2)重新修整保护层，保证严密性。 室内
排水管道安装
10.5地下埋设排水管道漏水排水管道渗漏处附近的地面、墙面缝隙部位返潮，埋设在地下室顶板与一层地面夹层 内的排水管道渗漏处附近（地下室顶板下部），还会
看到渗水现象。
原因分析: (1)管道支墩位置不合适，在回填土夯实时，管道因局部受力过大而破坏，或接口处活动而产生缝隙。 (2)预制管段时接口养护不认真，搬动过早，致使水泥接口活动，产生缝隙。 (3)冬期施工时管道接口保温养护不好，管道水泥接口受冻损坏。 (4)冬期施工时，没有认真排除管道内的积水，造成管道或零件冻裂。(5)管道安装后未认真进行闭水试验，未能及时发现管道和零件的裂缝或砂眼，以及接 口
处的渗漏。
防治措施： (1)管道支墩要牢靠，位置要合适，支墩基础过深时应分层回填土，回填时严防直接碰撞管道。 (2)预制管段时认真做好接口养护，防止水泥接口活动。 (3)冬期施工前注意排除管道内的积水，防止管道内结冰。(4)严格按照施工规范进行管
道闭水试验，认真检查是否有渗漏现象。如果发现问题， 应及时处理。 治理方法：查看竣工图，弄清管道走向和零件连接方式，判定管道渗漏位置，挖开
地 面进行修理，并认真进行灌水试验。
10.6排水管道堵塞 管道通水后，排水不畅通。
原因分析:1)管道甩口封堵不及时或方法不当，造成水泥砂浆等杂物掉入管道中。 (2)卫生器具安装前没有认真清理掉入管道内的杂物。 (3)管道安装时，没有认真清除管膛杂物。 (4)管道安装坡度不均匀，甚至局部倒坡。(5)管道接口零件使用不当，
造成管道局部阻力过大。
防治措施：(1)及时堵死封严管道的甩口，防止杂物掉进管膛。 (2)卫生器具安装前认真检查原甩口，并掏出管内杂物。 (3)管道安装时认真疏通管膛，除去杂物。 (4)保持管道安装坡度均匀，不得有倒坡。(5)生活排水管道标准坡度应符合规范规定。
无设计规定时，管道坡度应不小于1%。生活排水管道标准坡度详见下表：
管径（mm） 50 75 100 150 标准坡度 0.035 0.025 0.020 0.010
(6)合理使用零件。地下埋设管道应使用TY和Y形三通，不宜使用T形三通；水平横管使用四通；排水出墙管及平面清扫口需用两个450弯头连接，以便流水畅通。(7)立管检查口和平面清扫口的安装位置应便于维修操作。(8)施工期间，卫生器具的
返水弯丝堵最好缓装，以减少杂物进入管道内。
治理方法：查看竣工图，打开地平清扫口或立管检查口盖，排除管道堵塞。必要时
须破坏管道拐弯处，用更换零件方法解决管道严重堵塞问题。
10.7排水管道甩口不准 在继续安装立管时，发现原管道甩口不准。
原因分析: (1)管道层或地下埋设管道的甩口未固定好。(2)施工时对管道的整体安排不当，或者对卫生器具的安装尺寸了解不够。 (3)墙体与地面施工偏差过大，造成
管道甩口不准。
防治措施： (1)管道安装后要垫实，甩口应及时固定牢靠。(2)在编制施工方案时，要全面安排管道的安装位置，及时了解卫生器具的规格尺寸， 关键部位应做样板交底。(3)与土建密切配合，随时掌握施工进度，管道安装前要注意隔墙位置和基准线
的变化 情况，发现问题及时解决。
治理方法：挖开管甩口周围地面，对钢管排水管道可采用改换零件或煨弯的方法；
对 铸铁排水管道可采用重新捻口方法，修改甩口位置尺寸。
10.8地漏汇集水效果不好 地漏汇集水效果不好，地面上经常积水。
原因分析: (1)地漏安装高度偏差较大，地面施工无法弥补。(2)地面施工时，对做好
地漏四周的坡度重视不够，造成地面局部倒坡。
防治措施：(1)地漏的安装高度偏差不得超过允许偏差。 (2)地面要严格遵照基准线
施工，地漏周围要有合理的坡度。 治理方法：将地漏周围地面返工重做。
建筑工程质量通病防治措施
编制：
审核：
审批：
山西誉海建设工程有限公司浮山三中项目部
二00八年八月
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