转化岗位

化产车间转化岗位操作技术规程

目录

1适用范围

2、本岗位概况: 3、本岗位人员要求 4、岗位职责 5、原理及术语

6、岗位流程简述及工艺流程图 7、本岗位设备一览表 8、生产工艺指标 9、产品质量指标

10、本岗位环境因素识别评价，危险源及风险源 11、生产作业 11.1、作业准备 11.2正常开车作业 11.3、正常停车作业 12、异常情况处理 12.1紧急停车

12.2、事故原因及处理方法: 13、作业要求

13.1、安全、环保注意事项,控制措施、应急预案 13.2巡回查制: 13.3交接班制

13.4设备的维护、保养

1、适用范围:

本岗位操作技术规程适用于本岗位 2、本岗位概况:

将从气柜来的焦炉煤气,通过预热炉预热后进入转化炉内借助镍触媒的催化作用,进行纯氧转化,把原料气中的甲烷转化成合成甲醇所需的有效气体CO和 H2,保证出口CH4含量≤0.6%,同时利用高温转化气自产蒸汽自用或并入蒸汽管网,以回收能效能源。 3、本岗位人员要求

本岗位人员须经培训考试合格后持证上岗。 4、岗位职责:

4. 1在甲醇班长的领导下,完成其分配的作业任务

4.2严格执行本岗位岗位操作技术规程,确保人身、设备安全和产品质量稳定。

4.3负责对各工艺数据如实记录,并定时向生产部调度室报告并服从调度室的指挥及安排。

4.4负责空气鼓风机、预热炉、转化炉、废热回收、工艺冷凝液回收、冷却器、 分离器及氧化锌脱硫槽等及所属管道、阀门、控制点、电气、仪表、装置、安全 防护设施、消防器材、工具等的管理。 4.5管好岗位所配工具、用具、防护器材、消防器材,通讯联络设施和照明。 4.6 负责本岗位所管理设备的维护保养与文明生产。

4.7 发现生产异常或设备故障时应及时处理,并将发生的原因和处理经过及时向班长和生产部调度室汇报。 4.8 负责在《岗位操作记录报表》上填写各项工艺技术参数;在《生产作业交接班记录》中填写生产记录。 5、原理及术语 5.1、生产原理:

甲烷转化的方法主要有蒸汽转化和催化部分氧化法。甲烷蒸汽转化为吸热反应,需要采用外热式炉型,且设备材

质要求高,价格昂贵,通常用于甲烷含量高的天然气转化。催化部分氧化可分为常压及加压催化部分氧化,这两种转化方法都能达到很高的转化率。但常压法由于气体体积大,因而所需设备管道也较大,转化后气体体积增大,使得压缩功增加,而且该方法对于甲烷含量较高的气体若混合不好则可能造成析碳。所以综上特点我化司用加压催化部分氧化法,该工艺 具有以下三个特点。 1)利用内热进行转化反应,热效率较高。 2)本装置设置结构简单,材料便宜。

3)不析出炭黑,可以不设置过滤等清除炭黑装置。

焦炉气和氧气分别进入转化炉上部立即进行氧化反应并放出大量热,很快进入触媒床层进行以下反应

2H2+02=H20+115.48kcal 2CH4+02=2CO+4H2+17.Okcal CH4+H20(g)=CO+3H2-49.3kcal CH4+C02=2CO+2H2-59.1kcal CO+H20=C02+H2+9.8kcal

5.2、术语

水碳比:甲烷原料气中所配水蒸汽量与原料甲烷气中所有C原子总量之比。 水汽比: 甲烷原料气与配入水蒸汽量之比。 6、岗位流程简述及工艺流程图 61、工艺流程简述 1) 焦炉气预热

来自压缩岗位的焦炉气,压力为2.1MPa温度40℃,甲烷含量23—27%,经焦炉气初预热器(C60603)加热至

350℃后,送往脱硫岗位脱除有机硫和无机硫。脱硫后的焦炉气,压力约2.OMPa,温度380℃返回转化岗位。为使甲烷转化反应的需要,同时为防止焦炉气在高温下析碳,在焦炉气中加入2.5MPa的饱和蒸汽,蒸汽流量根据焦炉气的流量来调节,加入蒸汽后的焦炉气经焦炉气预热器 (C60602)加热至500℃后,再经预热炉(B60601)预热至660℃左右进入转化炉上部。 2〉燃料气

来自甲醇合成的驰放气与来自甲醇精馏岗位的不凝气经燃料气混合器 〈F60604〉混合后,进入预热器底部,与空气鼓风机。《J60601AB〉送来的空气混合后燃烧,为焦炉气和氧气预热器提供热量。经燃料气混合器后的燃料气一部分送精脱硫升温炉作燃料。 3〉氧气

来自空分岗位的氧气、温度100℃、压力约2.2MPa,加入安全蒸汽后进入预热炉预热至300℃进入转化炉上部,氧气流量根据出口温度来调节。 4)锅炉给水

来自锅炉房的锅炉给水,温度40℃,压力约0.3MPa,经转化炉夹套后与冷凝液净化器出口的冷凝液混合经给水泵(J60602AB)加压到约2.7MPa,在锅炉给水预热器用转化气加热至190℃,经废锅的汽包(F60601)进入废锅,生产中压蒸汽，废锅所产生的蒸汽除供给本工段用汽外,富裕蒸汽送往蒸汽管网. 5〉冷凝液

气液分离器出口的工艺冷凝液经水加热器加热至80℃左右,进入冷凝液净化器,从上部喷淋而下使冷凝液中溶解的气体得到充分的释放。 6〉转化气

焦炉和氧气分别进入转化炉后发生转化反应,生成的转化气由转化炉底部引出，温度950-960℃,压力约1.9MPa,甲烷含量0.6%,进入废锅〈C60601〉 回收热量副产蒸汽。转化气温度降为540℃,然后经焦炉气预热器加热入炉焦炉气和蒸汽,温度降370℃,再进入焦炉气初预热器加热原料焦炉气,温度降为250 ℃后,经锅炉给水预热器(C60606)进一步回收反应热后,转化气温度降至152 ℃,用循环冷却水经第一水冷器(C60604)和第二水冷器(C60605)却至40 ℃。经气液分离器(F60602)离工艺冷凝液后进入氧化锌脱硫槽〈D60602〉, 出氧化锌脱硫槽的转化气,温度40℃,压力1.6MPa送往压缩机压缩。 6．2工艺流程图(附后) 7、本岗位设备一览表

（1）D60601转化炉 内径2200mm H＝17354mm 筒体外没有水夹套

内装催化剂Z205 高度：1.1M 下部装填Z204高度：4.4M 上部压层氧化铝球Ø25 1.14m3 下部垫层氧化铝球Ø50 1.17m3 操作介质：焦炉气、水蒸汽、氧气、转化气 操作温度：985～1600 操作压力：2.3 材质：16MnR 重量：181710

（2）D60602AB 氧化锌脱硫槽 二台Ø2036*18 H＝11400 内装催化剂一层 层高7.2m 催化剂装填量：22.6m3 压垫层耐火球Ø25 0.94m3 操作介质：转化气 操作温度：40 操作压力：2.1 材质：16MnR 重量：12920

（3）B60601预热炉 内径4084 H＝19567 烟囱高20000 内有加热管 管外：操作介质:燃料气

管内：操作介质：焦炉气、氧气、蒸汽

管内操作温度：焦炉气～蒸汽 ：520～660℃ 蒸 汽：230~350℃

氧 气～蒸汽：225～300℃ 管内操作压力：焦炉气～蒸汽 ：2.35MPa 蒸 汽：2.8 MPa

氧 气～蒸汽：2.5 MPa

材质：Q235－A、0Cr25Ni20、等 重量：78710 （4）C60601废热锅炉（带汽包F60601） 卧式内径:1200mm汽包内径：1400mm

换热管：Ø38*4 L＝5000mm 换热面积：A＝125m2

管程：操作介质：转化气 操作温度：990～540℃ 操作压力：2.3 MPa 壳程：操作介质：水、水蒸汽 操作温度：231℃操作压力：2.8MPa 汽包：操作介质：水、水蒸汽 操作温度：231℃操作压力：2.8MPa 材质：16MnR 重量：24390

（5）C60602焦炉气预热器 固定管板式 壳体内径：Ø1200mm 换热管：Ø19*2 L＝7500mm 换热面积：A＝795m2

管程：操作介质：转化气 操作温度：550～370℃ 操作压力：2.2 MPa

壳程：操作介质：焦炉气、水蒸汽 操作温度：317～530℃ 操作压力：2.3 MPa 材质：0Cr18Ni9 重量：23924

（6）C60603A/B 焦炉气初预热器 固定管板式 壳体内径：Ø1000mm 换热管：Ø19*2 L＝4500mm 换热面积：A＝335m2

管程：操作介质：焦炉气 操作温度：100～360℃ 操作压力：2.52 MPa 壳程：操作介质：转化气 操作温度：380～280℃ 操作压力：2.14 MPa 材质： 16MnR 重量：9866

（7）C60604 锅炉给水预热器 U型管式Ø800mm 换热管：Ø25*2.5 L＝6000mm 换热面积：A＝215m2

管程：操作介质：转化气 操作温度：300～161℃ 操作压力：2.12MPa 壳程：操作介质：水 操作温度：100～200℃ 操作压力：4.2 MPa 材质： 16MnR 重量：9960

（8）C60605再沸器 立式壳体内径：Ø600mm

换热管：Ø25*2.5 L＝6000mm 换热面积：A＝31m2

管程：操作介质：水 操作温度：40～102℃ 操作压力：0.11MPa 壳程：操作介质：转化气 操作温度：180～165℃ 操作压力：2.1 MPa 材质： 16MnR 重量：1643

（9）C60606 第一水冷器 卧式U型管式换热器壳体内径：Ø1000mm 换热管：Ø25*2.5 L＝3000mm 换热面积：A＝142.5m2

管程：操作介质：转化气 操作温度：155～106℃ 操作压力：2.08MPa 壳程：操作介质：脱盐水 操作温度：32～42℃ 操作压力：0.35 MPa 材质： 16MnR 重量：6020

（10）C60606 水冷器 卧式U型管式换热器壳体内径：Ø1000mm 换热管：Ø19*2 L＝5000mm 换热面积：A＝350m2

管程：操作介质：转化气 操作温度：131～40℃ 操作压力：2.06MPa 壳程：操作介质：水 操作温度：32～42℃ 操作压力：0.35 MPa 材质： 16MnR 重量：9189

（11）F60602 气液分离器 立式容器，上部有丝网除沫Ø1200 H＝5698mm 操作介质：转化气、水 操作温度：40℃ 操作压力：2.0 MPa 材质：16MnR 重量：3270

（12）F60603 燃料混和器 立式圆筒体 Ø1000 H＝2700mm

操作介质：焦炉气、驰放气 操作温度：40℃ 操作压力：0.02 MPa 材质：Q235－A 重量：515

(13) F60604 排污罐 立式圆筒体 Ø1500 H＝2850mm

操作介质：水、蒸汽 操作温度：229～100℃ 操作压力：常压 材质：Q235－A 重量：1134

（14）E60601 气体塔 立式 Ø800mm H＝12783mm

操作介质：工艺冷凝液（内含少量二氧化碳） 操作温度：102℃ 操作压力：0.01 MPa 材质：16MnR 重量：3509

（15）C60608 转化气加热器 管壳式 壳体内径Ø350mm 换热管：Ø19*2 L＝1000mm 换热面积：A＝7.6m2

管程：操作介质：转化气 操作温度：40～50℃ 操作压力：2.1 MPa 壳体：操作介质：水 操作温度：229℃ 操作压力：2.4 MPa 材质：20 重量：380

（16）J60601A/B 空气鼓风机 Q＝120m3/min 全压：8000Pa

电机功率：45KW 电压：380V 操作介质：空气 操作温度：常温 (17)冷凝液泵 流量Q＝25m3/h 扬程：H＝50m 电机功率：7.5KW 电压：380V 8、生产工艺指标 8.1压力 指标名称 蒸汽管网蒸汽压力 焦炉气初预热器入口焦炉压力 空分来氧气压力 精脱硫来焦炉气压力 锅炉给水压力 给水泵后水压 常温氧化锌脱硫槽出口转化气压力 空气鼓风机出口压力 汽包压力 8.2温度 指标名称 汽包蒸汽温度 焦炉气初预热器入口焦炉气温度 焦炉气初预热器出口焦炉气温度 指标 222-224(223-350) ≤40 ≤350 单位 ℃ ℃ ℃ 指标 ≤2.5 ≤2.1 ≤2.2 ≤2.0 ≤0.3 ≤2.7 ≤1.6 ≤0.06 2.4～2.5 单位 MPa MPa MPa MPa MPa MPa MPa MPa MPa 指标名称 空分来氧气温度 锅炉给水温度 精脱硫来焦炉气温度 焦炉气预热器出口焦炉气温度 预热炉出口焦炉气温度 预热炉出口氧气温度 转化炉出口转化气温度 废锅出口转化气温度 焦炉气预热器出口转化气温度 焦炉气初预热器出口转化气温度 锅炉给水预热器出口转化气温度 第一水冷器出口转化气温度 第二水冷器出口转化气温度 常温氧化锌槽出口转化气温度 外管来冷却水温 外管来脱盐水温度 锅炉给水预热器出口锅炉给水温度 8.3液位 容器名称 汽包液位 气液分离器液位 8.4流量 名称 精脱硫来焦炉气流量〈以一台转化炉处理量计算〉 焦炉气中配入的水蒸汽流量 空分来氧气流量 氧气中配入的水蒸汽流量 8.5分析 名称 转化炉出口残余甲炕 氧化锌槽出口转化气中硫含量 锅炉给水 PH PO43 总固 总碱 SO22— 9、产品质量指标 指标名称 转化炉出口转化气甲烷含量 指标 90～101 40 350─380 500─550 520─660 225─300 950─960 ≤540 370─380 250─255 150─160 95─105 ≤40 ≤40 ≤32 ≤40 ≤190 液位 30-60 30-60 流量 15000 10.5 4420 1006 指标 <0.6 ≤0.1 10-11 10 ≤1000 2─7 1─2 指标 〈0.6% 单位 ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ ℃ 单位 % % 单位 m3/h t/h m3/h m3/h 单位 % PPm PPm PPm mg.N/L mg/L 10、本岗位环境因素识别评价,危险源及风险源 (另发附表) 11、生产作业 11．1、作业准备

系统经吹除、气密性试验、置换、联动试车合格后,进行化工试车。本岗位从开始升温到投入生产,共分为四

个阶段性:(l)氮气升温:(2)蒸汽升温:〈3〉原料气导入进行触媒的还原:(4)向转化炉投氧气。 镍触媒的升温还原原理:

含镍的触媒在使用之前需要先还原,使之具有活性,转化触媒中的Ni一般以NiO的形式存在,投产之前需要用H2还原成活性Ni,反应如下：

Ni0,〈固〉+H2气〉=Ni〈固〉+H20〈气〉-610kal/k - mol

在转化触媒正式还原前还需用一种气体介质把触媒加热至还原反应所需要的温度(约在260℃以上)对于氧化态的触媒可用空气/氮气作载气加热到反应温度.采用空气升温,转化炉床层温度不得超过204℃,相比之下用循环升温(无论是原始开车或触媒在活化状态下长期停车后的再开车),对保护触媒有利得多。 结合本工艺流程的特点,可以缩短升温时间。

11-1-1、氮气升温前的准备工作

11.1.1.1、抽空分来氮气至焦炉气之间的氮气升温管段上盲板。 11.1.1.2、汽包建立液位,倒低压蒸汽至系统前,进行导淋排放。

11.1.1.3、检查各仪表调节阀是否灵活好用,并对各阀门的开关情况进行检查。

11.1.1.4、倒气柜或压缩到预热炉燃料气总管,用焦炉气置换燃料气管线,控压0.14一0.16Mpa。 11.1.1. 5检查鼓风机,并对其进行盘车,使之处于备用状态。 11.2、正常开车作业 11.2.1氮气升温过程:

11.2.1氮气由空分来经压缩机加压供给,要求控压不低于0.5Mpa,流量不低于 5000m3/h.. 11.2.2开启预热炉顶烟囱翻板开度,调整预热炉膛负压至0.03KPa。

11.2.3预热炉点火:微开预热炉底部三个火嘴燃料气阀,点火棒点燃后送至火嘴处点燃火嘴,如未点燃火嘴,应立即关掉燃料气阀,重新置换后再点火,然后启动空气鼓风机调整风量,控制烟气中CO+H2≤5%。 11.2..4引氮气入系统,在转化系统出口放空,系统压力控制在0.15Mpa.

11.2.1.5系统有一定的压力后,汽包加水,控制液位loomm--200mm汽包放空阀打开。

11.2.1.6系统升温速率控制在20℃/h,转化升温气入废锅温度达80℃时,开低压蒸汽煮锅。 11.2.1.7氮气升温终点确定

转化炉床层温度最低点≥200℃。 11.2．1.8氮气升温控制参数 升温初期QN2 4000-6000Nm3/h

系统压力0.15Mpa。

升温后期QN2 8000-1000O Nm3/h

系统压力0.2Mpa。 11.2.1.9氮气升温注意事项

11.2.1.9.1、接收氮气时,要注意排放导淋,禁止带水入系统,并做氮气纯度分析。 11.2.1.9.2当转化炉出口温度达200℃时,要对废锅进行导淋排放。

11. 2 .9.3氧气预热盘管要通入蒸汽,在转化炉入口氧气管止回阀门前放空。 11.2.1.10此阶段预计需要14小时。 11.2.2蒸汽升温:

11.2.2.1倒中压蒸汽至系统前,并进行导淋排放,严禁带水入系统,要求汽包自产蒸汽并网阀关闭。 11.2.2.2系统具备通蒸汽的条件后,通过蒸汽调节阀逐步加入蒸汽,并相应减少氮气量,至切换完。 11.2.2.3转化炉升温速率控制在25℃/h。

11.2.2.4系统压力初期控制在0.3-0.5Mpa,随着温度的逐步升高,蒸汽负荷的增大,逐渐加压至1.1-1.3Mpa。升压速率控制在0.5Mpa/3Omin,在这个阶段要求汽包压力与系统压力的压差≤0.7Mpa,用汽包放空阀控制。

11.2.2.5蒸汽用量初期控制在2-3t/h,随着温度的升高,逐渐将蒸汽用量提高 至11-12t/h,加负荷至1t/30min。 11.2.2.6此阶段要求升温至转化炉上层550-580℃,出口温度≥500℃。 11.2.2.7比阶段预计需要14小时。 11.2.2. 8蒸汽升温注意事项:

11.2.2.8.1氮气减完后,关闭系统与氮气的联通阀并加盲板堵死。

11.2.2.8.2根据具体的生产情况控制升温速率,尽量避免后期高温阶段的恒温时间过长,防止触媒的深度钝化。

11.2.2.8.3当升温出转化炉废锅温度逐步提高至280℃时二根据具体情况送入氧化锌槽的升温。 11.2.3、原料气导入触媒的还原：

11.2. 3.1原料气送入系统前,进行放空,对各导淋进行排放,严禁带水入系统。 11.2.3.2对原料气进行甲烷纯度分析。

11.2.3.3投原料气时,初期要求水碳比≥20:1,当原料气负荷加至3000Nm3/h 水碳比逐渐降至5.0-7.O控制。

11.2.3.4初期以1000Nm3/h的速率加原料气入系统,待蒸汽压力原料气压力、系统压力平稳后,再以500Nm3/h的速率逐渐加入原料气,直至加完,要求原料气负荷在此阶段不低于3000Nm3/h 11.2.3.5系统压力可逐渐控制为1.5-1.7MPa,汽包蒸汽可进行并网。 11.2.3.6转化气出废锅温度可逐步提高至350一3600C 112.3.7此阶段要求转化炉上层温度升至670 0C以上。

11.2..3.8当转化炉上层温度达到6700C时,将水碳比降至4.0,准备投氧气。 11.2. 3.9此阶段预计需要10小时。 11.2.3.10此阶段注意事项:

11.2.3.10.1注意观察炉内各点温度变化。

11.2.3.10..2注意水央套的液位,溢流量及水温。

11.2.3.10.3注意则定触媒层的压差值运≤设计值，触媒层压力降设计值0.23Mpa。 11.2.4转化炉投入氧气阶段:

11.2.4.1空分开车后,送氧气至系统前,进行导淋排放,稳定压力至2.OMPa,温 度1000c 11.2.4.2投氧气前,要求原料气量稳定在3000Nm3/h以上。

11.2. 4.3平缓投入氧气,根据转化炉出口温度调节控制氧气流量,坚持缓慢少量、 观察的原则,若床层温度有明显上升,待上层温度不上涨时,再适量投入氧气, 同时应相应减少氧气中配入的蒸汽量,若投料发现不燃,应立即停止加氧气,重新提温后再投入。

11.2. 4.4加氧气后,转化炉升温速率控制在运50℃/h范围内。

11.2. 4.5根据调度指令和具体生产情况,调整各工艺参数至生产正常工艺指标范围内。 11.3正常停车作业

系统的停车可分为计划正常停车和非计划性紧急停车,停车的基本原则是：减量顺序依次分别为:氧气、原料气、蒸汽、在减负荷过程中,注意控制好各触媒层的温度,并注意前后工序生产情况操作。 11.3.1计划性正常停车步骤:

11.3.1.1在停车前一小时,根据转化炉触媒层的温度具体情况逐步减少转化炉的氧气用量,以30-400C/h的速率控制,同时根据具体情况对原料气减量,但保证原料气不放空,同时减部份燃料气,降低原料气和氧气的预热温度。 11.3.1.2接到调度停车指令后,立即切断转化炉的氧气,开1-2扣氧气管保护蒸汽,同时关闭原料气调节阀,开原料气保护蒸汽阀2-3扣保护原料气管。

11.3.1.3燃料气逐步减量,保持预热炉辐射段以500C/l0min.的速率逐步降温、负压按正常操作指标运行。控制燃料气压力在0.11一0.14MPa。关闭所有燃料气阀, 开放空泄压。

11.3.1.4蒸汽用量可由正常运行的流量逐步减少,减量速率不易过快,保持l t/3min 的速率。

11.3.1.5开转化气放空泄压,泄压速率保持在0.5MPa/30Min内,以此同时根据当转化汽包压力≤1.6MPa时切断并网阀的原则切断自产蒸汽。开顶部放空阀泄压, 泄压速率保持在0.5MPa/30分钟内。 11.3.1.6整个降温过程中,以转化炉出口温度30-400C/h的降温速率为基准。

11.3.1.7氮气降温:当转化炉出口温度在2800C左右时,可停蒸汽,用氮气置换系统,根据停车情况,目的对系统进行保温、保压或继续冷却。

11.3.1.8空气降温:当转化炉出口温度在1000C左右,且氮气降温过程中C0+H2≤0.5%时,出空分来空气对系统进行降温氧化,降温速率可不作限制,降温空气在转化系统出口放空,直至转化炉出口温度为常温,并且降温空气中 02≥20%时, 整个降温过程结束,停空气鼓风机。 11.3.1.9注意事项

11.3.1.9.1蒸汽降温过程中,特别是减燃料过程中,加强巡回检查,及时掌握火嘴燃烧情况,进行调节。 11.3.1.9.2停蒸汽后,水夹套继续加水,直至转化炉出口温度降到50 ℃时,才停各设备的兴套用水。 12、异常情况处理 12.1.紧急停车:

12.1.1基本步骤

12.1.1.1断氧气,开保护蒸汽预热盘管,出口温度运≤300 0C o

12.1.1.2断原料气,开保护蒸汽保护原料气预热盘管,出口温度运≤6000C.

12.1.1.3逐步减少燃料气用量,保证预热炉出口温度以500C/n的速率进行降温, 但不要熄火。

12.1.1.4逐步减少蒸汽用量,待转化炉各床层温度逐步降至稳定后,蒸汽减至4 -5t/h恒温,等候命令,系统压力和汽包压力控制同正常停车步骤。 12.1.2具体操作:

12.1.2. 1原料气中断:

按紧急停车基本步骤进行,根据调度下达的具体指令,若需恒温,系统压力保持在0.5-0.6MPa，蒸汽用量在3-5t/h状态下进行恒温:若需停车,则停蒸汽, 断燃料气,系统缓慢卸压后关闭各出入口阀,但夹套水不中断。

12.1.2.2锅炉给水中断: 若无法补给时,则迅速切断氧气、原料气、蒸汽、燃料气,系统介质不流动,同时,自产蒸汽并网阀,锅炉给水入汽包调节阀关闭,汽包进行泄压后,开启低压蒸汽入转化废锅进行降温冷却,同时停空气鼓风机。

L2.1.2.3燃料气中断:

联系调度,逐步按顺序减氧气、原料气、控制各温度稳定,若压缩或气柜焦炉气量正常,则迅速导焦炉气入燃料气系统进行点火:若都断气,则按紧急停车基本步骤处理。 12.1.2. 4氧气中断:

若空分跳车,氧气中断,则应迅速关闭氧气入转化炉阀门,开保持蒸汽保护氧气预热盘管,出口温度≤3000C,同时逐步减原料气负荷至3000--3500Nm3/h,燃料气量根据生产情况调节,调整水碳比控制3.5-4.O之间,同时联系调度,是否开氧压机送氧气,若无法供给时,根据调度指令按紧急停车处理。 12.1.2.5冷却水中断或夹套水中断:

若冷却水中断,无法及时补给情况下,根据调度指令按紧急停车步骤操作处理, 若转化夹套脱盐水中断,则及时采用冷却水暂时补给,待脱盐水正常后,改用脱盐水,若冷却水也中断,则应及时采取紧急停车操作步骤处理。 12.1.2.6突然断电:

若是岗位区域性断电,手动提供蒸汽降温,燃料气切断,按紧急停车基本步骤处理操作。 若是全厂性停电,由于无蒸汽供给〈包括沾化也停电〉,炉温无法降至要求, 但降温速率必须按正常停车要求进行,其余紧急停车基本步骤办。

12.1.2.7仪表空气低于工艺指标或中断: 按紧急停车基本步骤残,注意迅速开保护蒸汽保护氧气及原料气预热盘管。

12.1.2.8蒸汽管线断裂或蒸汽中断: 必须迅速切断氧气、原料气、适量减少燃料气,根据温度变化情况请示有关部门领导作出相应处理,汽包自产蒸汽并网阀关,其余按紧急停车基本步骤处理。 12.1.2.9预热盘管断裂:

迅速切断氧气、原料气、燃料气,通入大量蒸汽入系统、防止辐射段炉膛 CO+H2%超标爆炸,空气鼓风机加大风量,系统压力控制正常按正常停车步骤办。 12.1.2 10后续工序问题:

根据具体情况,或减负荷运行,或在转化出口放空,然后根据调度指令是否停车处理。 12.1.3停车后的再开车:

12.1.3.1故障排除后,进行开车,先开启锅炉给水循环系统,再开启预热炉烟囱翻板开度,置换合格后点火,当预热炉辐射段温度升至400~500℃时,恒温保持10~30分钟。

12.1.3.2若转化炉出口气体温度≤280℃时,必须通入氮气进行升温,要求同正常开车。

12.1.3.3若转化炉出口气体温度≥280℃时,可直接向系统内加入蒸汽升温,但是后续开车步骤同正常开车。

12.2、事故原因及处理方法 序号 1 事故现象 燃料气压力主，而预热炉气出口原料气温度提不起来。 转化炉出口转化气中残余甲烷上升 事故原因 1、 燃料气组成变化,热值降低 2、阀门或烧嘴堵塞或冻结 处理方法 1.保持燃料气压力,调整其组成或加大燃料气量 2、检查燃料气中的硫和焦油含量, . 来 保证燃料气的总S合格 1、 调节运行工艺条件或降低生产负荷,或停车更换触媒 2、调节操作条件或相应提高氧气量, 或提高原料气预热温度 1、增大水碳比,改善脱硫效率,降低负荷 2、减负荷运行 3、恢复正常工艺操作条件 4、检查压力表或阻力测试系统 1、 联系调度,转化触媒硫中毒失活 要求前工序进行调整 2、原 料 气 生 产 负 荷 减 至 2800 ~ 3000Nms/h操作 3.适当提高水碳比至5.0~6.0操作 4、密切观察,若长时间恢复不了则说明硫中毒严重,停车处理 2 1、 触媒活性下降、 2、出口温度低或氧气添加量少或原料气预热温度不高 1、 析碳 2、 触媒破碎 3、 负荷过大或水碳比过大 4、压力表或阻力测试系统误差 1、原料气中硫含量高使触媒中毒、失活 3 转化炉阻力上升 4 转化炉出口温度突然剧增,出口甲烷含量随之上升

13、作业要求

13、1安全、环保注意事项,控制措施、应急预案

13、1.1严禁在界区内动火及吸烟,若需动火,应分析合格办理动火证,并采取必要的安全措施后方可动火。 13.1.2界区内不能堆放易燃易爆物品。 13.1.3熟悉消防器材和防护用品的使用。

13.1.4当传动设备动转时,不准做任何检修工作,必须检修时,应在停车后方可进行,并切断电源,挂\"禁止送电\"牌。 13.1.5各仪表、防毒面具、消防用具均须定期校正,检验保证好用。 13.1.6熟悉消防队,防护站的电话号码,发现中毒现象或着火时及时联系。

13.1.7坚持交接班必须安全、若发生事故,要及时地如实向上级汇报、并保护现场或作好详细记录。 13、2巡回检查制: 13..2、1巡回检查路线:

操作室一一开工炉一一精脱硫——燃料气混合器——转化炉 ↑ ↓ 水冷却器一一气液分离器——氧化锌槽——鼓风机——废锅 13.2.2巡回检查内容

13. 2.2.1检查各槽温度压力及其管道有无泄漏现象。 13.2.2.2检查开工炉、预热炉的燃烧情况。 13.2.2.3检查鼓风机的运行情况。 13.2.2.4检查各分离器的液位情况。 13.2. 2.5检查各冷凝管的排放情况。

13.2.2.6检查各种介质的调节阀是否灵敏。 13.2.3巡回检查要求

13.2.3.1作业人员按规定时间规定路线详细进行巡回检查,由班长督促检查情况。

13.2.3.2于正点前十分钟进行巡检〈不正常时增加巡检次数〉,沿所定线路、到站换牌,并作好正常、异常或处理情况记录。

13.2.3.3考核以换牌时间及记录为准。

13.2.3.4巡检中发现泄漏及不正常现象时及时处理或报告,并作好记录。 13、3交接班制

13..3.1、交接班时,交班者须做好《生产作业交接班记录》,记录内容有： 13.3.1.1、任务完成情况,生产操作《工艺参数》的执行情况。 13.3.1.2、物料领,耗情况。

13.3.1.3、设施、设备运行及维护保养状况,电器、仪表的运行及隐患和整改情况。 13.3.1.4、发生事故及事故处理情况；有无隐患及隐患处理和预防措施。 13.3.1.5、完成原始记录台帐的登记和填写。

13..3.1.6、交班者须做到作业现场整洁、设施、设备、消防器材、公用工具及公用物品齐全完好,区域门窗玻璃、环境卫生清洁。

13.3.1.7、下班时接班者未到,交班者不得擅自离开生产岗位,同时报告工段长进行安排。

13.3.1.8接班者接班时,应在上班前15分钟到达岗位,进入岗位时必须按规定穿戴好劳动防护用品。

13.3.1.9、进入岗位后首先阅读交班记录,并详细询问和记录上班安全,生产运行情况,根据交班记录和询问情况,进行现场本岗位区域设施〈建筑物、设备、 装置、管线、阀门等〉的检查,巡回预检、并汇报、核实交班记录的真实完整并签署接班意见。对不易交接的事例要陈述其理由,如果双方认可的事例,应由交班者对应岗位或班长安排处理,按要求完成后,接班者应签署意见。交班时严格 执行\"七不交接” 13.3.1.9.1、设备不正常,不说明原因不交不接。 13.3.1.9.2、操作不正常,不说明原因不交不接。

13.3.1.9.3、有跑冒、滴、漏能处理而不处理、不交不接。 13.2.1.9.4.设备、室内卫生不好,无特殊原因不交不接。 13.2.1.9.5、安全、照明、防火设备不全不交不接。 13.2.1.9.6、记录、日记不全不清洁不交不接。 13.2.1.9.7公用工具不齐全不交不接。 13.4设备的维护、保养

13.4.1、严格执行岗位责任制及操作技术规程,严防超温、超压超负荷运行。 13.4.2、严格执行设备润滑油规定,按规定控制好各槽液位。 13.4.3、严格控制好各项温度指标。

13.4.4、冬季要做好防冻保温工作,严防冻坏设备、管道和阀门。 13.4.5、设备、岗位保持经常清洁。