XXX浆纸业设备安装施工组织设计

第一章 第一章 第一章 第一章 第一章 第一章 第一章 第一章 第一章 第一章 第一章 第一章

工程概况 ........................................................... 2 施工或潜在问题及对策 ............................................... 2 施工组织管理 ....................................................... 6 进度计划及保证措施 ................................................ 12 资源配置计划 ...................................................... 13 各专业施工方案 .................................................... 20 质量保证措施 ...................................................... 70 安全保证措施 ...................................................... 87 文明施工措施 ...................................................... 88 合理化建议 ........................................................ 91 与业主、监理及其他承包商的配合 .................................... 91 售后服务及承诺 .................................................... 92

工程概况

1.工程位置及规模

浆林计划洋浦一期建厂工程位于海南岛洋浦自由贸易经济开发区D12区。是以每天混合人造林漂白牛皮浆，日产量1800Ton/Day（年产量630,000ADT/Annual）来作为设计基准。洋浦自由经贸特区，位于海南岛的西北海岸，占地约30 平方公里，开发区拥有一个优良港口，厂区内将建设专用码头。厂址之地基为玄武岩，利于厂房建设。开发区可提供水源及负责已处理废水之排。

金光集团计划在开发区内投资建设一个世界级的漂白牛皮浆厂，而其所需的木材则将由岛内的人工林提供。浆厂之年生产力为630,000 吨，并计划在未来继续的扩大规模。

某浆厂为大型浆线浆厂，备有两套剥皮及切片设备。工厂之设计以金光集团之主力浆厂Perawang 厂及Jambi 厂为蓝本，采伐自人工林之木材将以船舶或卡车运至浆厂，经剥皮、切片及筛选后，符合规定尺寸之木片由传送带送入蒸煮器内进行蒸煮。木片经单体立式连续蒸煮器蒸煮后，喷放至喷放桶，在经过两段氧脱木素后进行筛选，以除去节及粗浆渣。经筛选之良浆经最后置换洗涤后，送入漂浆储存塔。

而漂白工段可进行四段D，Eop，D，D，或C/D，Eop，D，D，漂白；可将浆之白度漂至90%ISO 并保持良好的强度，另外，浆厂也设有过氧化氢（PO）漂白工段以适应雇客对超高白度浆之需求，全部漂白过程在中浓度（12%）下进行，并在D，Eop，段及最后的D 段，备有压力洗浆机。 2.制浆区设备安装

制浆区按工艺分成四区（段） 蒸煮段（3121）

由木片输送带、木片仓、煨料分离器、管式分离器、高压浸润塔、蒸解釜、自液槽、储浆塔、热水罐、蒸汽冷凝水罐、冷水罐等设备组成； 筛浆过滤段（3123）

由小木片储罐、液体储罐、洗涤机、压力筛、压榨螺旋输送机、木节接受槽、除氧机、废浆槽、气体洗涤机、滤浆槽、储罐等设备组成；

O2 漂段（氧去木质素）（3124）管式反应釜、洗涤机、O2 反应釜、储浆塔、旋转喷锅、反应罐、液体储槽等设备组成； Cl2 漂段（氯气漂白）（3125）

液体储罐、漂洗塔、反应釜、储浆塔、气体吸收器、洗涤机、过滤器、白水槽、液体罐等设备组成。

泵、风机、搅拌装置等机械设备按工段分楼层布置。 蒸解釜与2 台漂洗塔配置钢结构操作平台。

整个系统自动化控制程度高，系统运行过程的控制调节和检测均通过工业计算机操作控制。 3.气象条件

场区属亚热带气候，气温炎热，日照时间长，雨季少，海风大。

施工或潜在问题及对策

第一节 工程工期短，工艺复杂，工程量大

1 估计贮罐制安量约5320 余吨，主设备1950 吨，单设备250 吨，管道约850 余吨，耐酸

砖425 吨，钢结构平台600 吨，基础螺栓和预埋件150吨，电梯、吊车及安装材料125 吨，保温材料230 吨，安装工程量总体估计为9905 吨。阀门种类多，单体设备多，大型非标设备超高且壁板厚达80mm，厚板焊接及大型吊装为本车间的主要施工难点。管道介质种类多（有高温介质蒸汽，有腐蚀介质CLO2，易燃易爆介质氧气及液压油，有毒介质氯气等，因此所选用的管材也较多，如碳钢、不锈钢、钛合金等材料。 2 对策

2.1 所有板料的（业主已外委加工的半成品除外）切割、开坡口及卷制工作等均在预制场内（见临时设施平面布置图）完成。

2.2 小型非标设备及钢结构的防腐和制作工作在预制场内完成。 2.3 对于蒸解釜的吊装，采用350t 履带式吊车完成其吊装作业。

2.4 管廊与设备操作平台钢结构（塔架）采用地面分片预制，分片吊装组装施工工艺。 2.5 制浆区钢结构与其它大型储罐和塔类容器的吊装，在施工现场设置 150t.m 和（2 台）塔式起重机吊装作业。

2.6 对于厚板的焊接，将采取埋弧自动焊和气保焊相结合的焊接方法，并同时采用设备半成品制造厂商带来的热处理设备对焊缝进行热处理。 2.7 部份管道及管道支架在预制场内预制。

2.8 钛合金管道采用手工钨极氩弧焊进行施焊，延时保护焊机,脉冲引弧，保护气体为氩气，也可用氦气或氦氩混合气体。

2.9 设专用仓库及专用工具柜，用于贮存脱脂后的氧气管件及工具，并由专人保管。 2.10 不锈钢管的焊接采用充气保护法焊接工艺 第二节 结构伸缩缝位置及接口处理办法技术措施 1 为符合工程安装工艺要求和保证系统使用性能，跨越伸缩缝必须按有关规范施工，并针对工程特点，采取如下几点技术措施：

1.1 电气管线、电缆桥架跨越伸缩缝，采用补偿装置连接。

1.2 接地线及电缆垮越伸缩缝时，可利用接地线及电缆本身弯成弧状代替补偿装置。 1.3 插接母线跨越伸缩缝时，需采用膨胀伸缩节连接。

1.4 仪表管线跨越伸缩缝，按具体情况设置金属软接或防火软接头等。

1.5 工艺管道跨越伸缩缝时，可按设计要求，如无要求可采用管道水平U 型布置或设置不锈钢伸缩软接头，并设置相应的滑动支架和固定支架。具体做法如下： ① 检查伸缩节伸缩量是否符合设计要求；

② 伸缩节应与管道保持同心，严禁用伸缩节变形来调整管道安装偏差； ③ 安装时，应按设计要求进行伸缩节预拉伸或预压缩；

④ 试压时，伸缩节要设置限位螺栓和定位板，避免试压对伸缩节产生影响。 ⑤ 轴向型膨胀伸缩节安装时一端要靠近固定支架，另一端设导向滑动支架； ⑥ 固定支架靠伸缩节一端距离0.5 至1m 范围内设置，用U 型管码卡牢在角铁支架上。滑动支架按规范要求分别设置在伸缩节另一端，用U 型管码卡牢在滑动支承座上，滑动支承座底部加设限位铁件。U 型管码与管道之间加绝缘垫，给水管绝缘垫采用橡胶片， PVC 排水管采用一般胶片，一般工艺管可不设绝缘管垫。 第三节 地锚预埋

大型塔体设备地锚的预埋工艺要求十分高，为此应采取如下措施：1 预埋件的检查和保护： 1.1 根据供货清单，地锚件均为定型定购产品，开箱过程中，应仔细检查产品规格尺寸和数量，避免造成使用混乱现象的发生。

1.2 地锚件经检查验收合格后，做好防锈、防变形工作，确定堆放仓库，按照规格分类、分批整齐摆放；在搬运过程中，将相应螺帽套上，防止损坏螺纹。 2 预埋件的固定：

2.1 根据当前砼表面标高，按照设计的尺寸要求，在螺杆下加焊φ30（不同长度）钢管，支

持上部螺杆，确保管件的埋入深度；

2.2 为确保地锚件预埋尺寸的精准和垂直度要求，按照设备基础的尺寸要求，加工制作如下图所示的圆环模具（注：孔距及中线按设计布置，严格校核，同时保证此圆环在同一水平面上，作为地锚件预埋的模胚。

3 砼的浇筑：

在单个基础砼量为（见图纸），为保证工程质量采取如下措施： 3.1 浇筑条件

3.1.1 基础轴线尺寸、基底标高均经过检查，并办完隐蔽检查手续。 .2 砖砌胎模已达到强度。

3.1.3 埋在基础中的钢筋、螺栓、预埋件等均已安装完毕，并经过设计方、监理方、建设方的共同验收，办完隐蔽检查记录。

3.1.4 在上部钢筋网上开×0.8 的孔洞，浇筑砼前清理干净基坑内的杂质。 3.1.5 做好混凝土配合比，浇砼前先湿润砖模（在砖模下部设排水孔）。 3.1.6 搭设浇砼的满堂基础架。 3.2 操作工艺 3.2.1 砼拌制：根据配合比计算出每盘砼的用量，严格计量，搅拌均匀，搅拌时间不少于90s。 3.2.2 砼水平运输用砼输送泵。

3.2.3 采用插入式振动器振捣，其棒的间距不大于作用半径的1.5 倍，上层振捣应插入下层3～5cm，尽量避免碰撞预埋件及螺杆。

3.2.4 浇筑砼时，注意模板、螺杆、预埋件有无位置异常，一经发现有变形、走动时，应立即停止浇筑，待采取其它措施后再浇筑。

3.2.5 砼应分层连续浇注，不应超过2h 的间隔时间，每层厚度不超过50cm。 3.3 防止砼裂缝措施

由于本基础砼量大，为防止内外温差造成裂缝，采取如下措施： 3.3.1 采用425#普通矿渣硅酸盐水泥。

3.3.2 通过设计确定，在基础中加入大块体坚硬片石（数量为20～30%）减少水泥用量。 3.3.3 加强养护措施，待砼浇筑后6 小时，即在砖胎模四周对称回填土，然后养护砼。 3.3.4 在砼表面覆盖一层塑料薄膜后再加二层草袋，淋水湿润时间不少于7 昼夜。 4．设备基础混凝土浇筑允许偏差 项次 项 1 2 3 目 允许偏差（mm） 检验方法 坐标位移（纵横轴线） ±20 不同平面的标高 平面外形尺寸 ＋0，－20 ±20 用经纬仪或拉线和尺量检查 用水准仪或拉线和尺量检查 尺量检查 尺量检查 凸台上平面外形尺寸 ＋0，－20 凹穴尺寸 4 平面水平度 ＋20，－0 每米 5 尺量检查 用水准仪或水平尺和楔形塞尺检查 全长 10 每米 5 用经纬仪或吊线和尺量检查 全高 10 标高 +20,-0 在根部及顶端用水准仪或拉线和尺量检查 5 垂直度 6 预埋地脚螺栓 中心距 ±2

第四节 塔(槽)体垂直度控制

塔（槽）体数量多，半成品组对和现场卷制同步存在，正确掌握组装方法十分重要。 1 塔（槽）体组装要求

1.1 塔体组装采用分节顺装法。按以下程序进行筒体段预制：第一节（带裙座）筒体安装→中间各节筒体安装→塔顶段节安装→塔体垂直度校正→钢平台人孔、管口、塔内件安装→塔体水压试验及基础沉降观测。 1.2 筒体段节预制组装要求：

检查线控制示意图

1.3 第一节（带裙座）筒体安装，见下图所示

第一节筒体安装示意图

1.4 中间各节筒体安装，见下图所示；

1.5 整体垂直度的测量方法

待塔体各段节的组对焊接完成后，使用经纬仪或挂钢丝的方法测量塔体垂直度。

施工组织管理

1 施工组织

为使“浆林计划洋浦一期建厂”工程早日完工，确保工程优良，公司把此项工程列为公司级重点工程，加强公司整体人财物的综合调配力度，以保证项目部高速运转；项目部在进度控制、质量控制、成本控制、合同管理、信息管理、组织协调等方面全面履行合同，对浆林计划洋浦一期建厂工程进行全过程、全方位的规划、组织、控制和协调工作。 公司成功地推行了项目法施工管理，实行管理层与操作层彻底分离。工程施工全部使用自身队伍，人力资源由公司统一调配，实现资源共享，使资源配置专业化，分工合理，约束关系明确，保证人尽其才，物尽其用，公司短期内可集结工程所需要的施工技术力量、机械化装备和机械化运输设备，能在短期内集中大批人力和施工机具，实施大项目、大流动的作战计划，保证质量与工期同步进行。 施工组织计划表

项目经理

总工程师1人 副经理4人

工程技术部7人 质量安全部3人 材料设备部4人 综合办4人 财务部2人 经人管设桶仪金防办营力 道备槽表属腐公核资作作作作结保 室算源业业业业构温科科 队队队队队队

1.1 管理目标

严格履行合同条款，服从业主与监理指挥，让业主、监理满意。 1.2 施工进度目标

安装总施工日历天为320 天；2004 年6 月底接受业主检查。 1.3 工程质量目标：

整体工程质量符合设计，施工验收规范及合同规定标准。

编制部工程项目质量计划，明确质量目标、质量职责、实施时间、实施要求，报承包商质量管理者代表批准后执行，并接受业主、监理现场代表的监督。 1.4 安全生产目标： 杜绝死亡及重伤事故。 1.5 文明生产目标：

执行业主施工现场文明施工管理规定，创建洋浦自由贸易经济开发区文明施工样板工地。 为了确保上述管理目标的实现。加强对工程施工的领导，本工程将成立“制浆区设备安装工程”项目部，由公司副总经理挂帅和经验丰富的高、中级技术管理骨干的成员组成（详见工程主要负责人名册表）。下设项目管理经理部，选派素质高，经验好，有相拟工程安装施工经验，专业齐全的工程管理人员组成强有力的组织机构，并专门设置方案优化设计工艺组，对各专业，尤其是工艺管线专业提出优化建议。在施工作业层方面，抽调公司技术工艺水平最好，作风顽强的专业施工班组(队)进行施工。在管理方法上，采用已在国际上被承包商普遍采用的施工项目管理方法，推行IS09000 的标准化管理方法，对本工程的合同、计划、施工进度、技术、工艺、机具使用、施工协调、工程信息、技术管理、资金运用及成本控制，实行全方位的综合性管理。 工程主要负责人名册表

1 2 1 序 姓 号 职 务 指定人（电话） 名 代理人(电话) 现在职务 与职称 1 2 总部人员 法人代表 项目主管 总工程师 现场人员 项目经理 总工程师 总经济师 项目副经理 副总经理、高工 副总工程师、高工 工程部处长 项目经理 总 经 理、高工 常务副总、高工 副总经理、高工

2 施工管理方法 2.1 采用项目法施工

项目法施工是以工程项目为对象，按客观规律的要求对项目的需要的各生产要素进行最优化的搭配，通过观察、分析、综合、求进等方法，对生产、技术、经济的各项工作制定工作标准及作业的一切生产活动有条不紊地进行，使人力、资金和设备都能发挥最大作用，达到最佳效果，最高目的。项目法施工的最大好处是可以缩小业主和施工单位的距离，项目管理经理部既是决策机构，又是责任机构，是公司对工程项目实施的全权代表。这样就便于保证施工项目按照规定的目标高速优质低耗地全面完成。 项目经理部实行项目经理责任制，保证各生产要素在项目经理的授权范围内做到最大限度的优化配置。项目的管理工作体系如下图： 2.2 项目管理工作体系图

3 强化计划管理

依据合同条款接受业主与监理工程师对施工程序进行工程进度控制的管理，及时报送施工总进度计划，月、周、日施工进度计划，认真执行监理工程师在施工现场采取的进度控制调整措施。

为加强工程计划管理，严格控制现场施工管理三要素：一是组织连续地均衡地施工；二是全面完成各阶段的各项计划任务或指标；三是以最低的消耗取得最大的效益。按照制浆区设备安装工程对各专业完工工期和各阶段的关键工期的严格规定和硬性要求，以强化计划管理为重，主要措施如下：

3.1 根据总网络计划、关键路线计划，作出月、周工程计划，在实际施工中将每周、每月进度计划实际完成情况记录下来，并与原进度计划进行对比分析，及时发现薄弱环节和矛盾，提出补救措施，预测完成尚将进行工程所需时间，提出加快某些滞后工序的具体方案。 3.2 每周定期举行计划协调例会，收集上周现场施工、计划落实等各种信息，研究问题，下达下周的施工任务。

3.3 层层签订承包合同，按计划目标明确各专业安装队至作业班组施工任务的工期，各级承担的经济责任、权限和利益，使各专业安装队和相关连的施工班组必须保证按作业计划完成规定的任务。

3.4 及时调整进度计划，实行动态控制管理。不管什么原因，对实际施工中出现的计划偏差，将积极进行调整，保证施工计划在实际施工中的有效性。

3.5 加强现场施工的督促检查，包括检查施工准备、施工计划和合同的执行情况，检查和综合平衡劳动力，物资供应和机械配备，督促有关部门，督促各类资源的供应。

3.6 检查和调节现场平面管理，掌握协调供水、供电和气象预报方面的情况，及时发现施工过程中的各种故障，解决所出现的矛盾和问题。

3.7 公司将组建权威性的生产调度机构，形成集中统一、上下贯穿，左右协调的施工调度系统。

3.8 计划管理要确保重点，照顾一般，全面完成，重点环节和部位保证人力、材料、设备使用上的连续性和均衡性；同时有意识地找一般工序空隙，充分利用工序间歇、施工前准备等空隙时间，将人力、物力调剂到一般工程上去，争取时间，全面完成。 4 合同管理

合同管理是国际工程项目管理中最重要的工作之一，是业主和施工单位关系的桥梁和纽带，合同内容清楚地明确了双方权利义务和约束双方行为，有关的调整双方关系，协调双方工作条款，保证工程质量条款，保证合同实施条款，都是对工程施工顺利完成至关重要的。针对制浆区设备安装工程的特点，主要措施如下：

4.1 加强合同履约率管理，遵循国际工程承包惯例，重视合同管理工作，在施工进度、工程质量、材料采购、安全文明施工、与管理各方的关系处理等方面严格执行合同条款，并将以项目经理为主的合同管理人员专门处理各种与合同有关的事宜，以确保工程合同顺利地履行，保证双方的利益得到实现。

4.2 加强工程合同变更、设计修改的管理工作，合同管理人员对工程的变更，修改进行紧密跟踪、收集，保持书面的记录，通知材料，整理、编制新的工程单价或合价交业主和监理工程师审批，确保工程顺利进行。 5 成本控制

建筑项目竞争逐步完全市场化，工程造价是项目竞争中一个关键因素，因而加强工程成本管理，降低工程产品成本，杜绝或减少工程的窝工和浪费，保证以较低的工程造价，较高的工程质量，满足业主和客户的要求。 措施如下：

5.1 公司在工程合同签订后，将会分析各项目的真实成本价，安排成本计划，这是制定成本目标的过程，在工程进展中，随时分析工程项目的收入、支出情况，进行成本控制和成本核算，将各种开支控制在预算之内。

5.2 制定健全成本控制责任制，分解落实计划指标到各施工队、各部门和个人。 5.3 严格按照成本费用计划和各项消耗定额审核生产费用。建立反映成本差异的信息反馈体系，计算实际成本与计划成本的差异，明确是节约(即顺差)还是浪费(即逆差)，以便及时采取纠正偏差的具体措施。

5.4 加强材料采购的控制，建立严格的材料采购程序和审批制度。采购材料时，要有合理储备，就近就地取材，减少中转环节和途中损耗。

5.5 推行现场的标准化管理，加强现场平面布置，做好施工前的准备工作，减少现场水电等费用。材料设备必须按指定地点规范放置，避免二次搬运浪费。

5.6 加强材料消耗量控制，严格执行材料消耗定额，实行收发领退和以限额领料制度，严格材料出、入库手续，推行材料节约奖、罚办法。

5.7 按照网络计划科学地安排施工程序，组织均衡施工，搞好劳动力调配，尽量减少停、窝工现象。

5.8 用电设备方面杜绝大马拉小车现象；各种车辆油料消耗实行定额供应。 6 技术管理

工程的技术管理包括施工图纸会审、编制施工组织设计、技术交底、技术检查、拟定各项技术措施和实施各种技术规程，提出合理化建议，加强工程技术管理，有助于确保工程质量和进度，工程中推广应用先进的技术，合理的施工工艺，可以给工程带来良好的经济效益，主要措施如下：

6.1 建立健全技术管理制度包括技术责任制度；图纸会审制度；技术交底制度；技术复核审批制度；材料、设备进场检验制度；施工技术日志、工程质量验收制度；工程技术档案制度。在施工中严格执行。

6.2 推广应用MicrosoftPage 平台在工程技术质量管理中的作用，把繁杂的管理工作简单化、标准化、系列化。

6.3 制定奖励条例，鼓励技术人员，管理干部在施工过程中提出合理化建议，对设计进行优化，对经过实践证明确实可以提前工期，保证质量，降低工程造价的给予奖励。

6.4 为施工过程设计资料的完整性得到保障，项目部内适时配置绘图人员，以配合业主、及设计、监理单位修改施工图或绘制施工签认图。

进度计划及保证措施

1 施工工期目标

2003 年8 月1 日开工（暂定），安装总工期320 日历天，2004 年6 月30 日安装完毕，接受业主检查，进行消缺处理，为试验和调试做好充分准备。 2 进度控制计划（网络图附后）

2.1 以蒸煮工段为关键控制线，（根据FL 设备安装进度表的要求，以下均相同）2003 年8 月15 日蒸解釜与高压浸润锅同步开工，设备主体于2004年2 月11 日具备热处理条件，施工期181 日历天；2004 年3 月底将配套机械设备安装完毕；设备本体管道安装、管线吹扫、试压于2004 年5 月逐步完成；设备、管道保温于2004 年6 月30 日完成。

2.2 与蒸煮工段同步开工的有管廊管架的测量、定位、预制和安装。因电气、仪表、通信设备无船运清单，故施工过程中将视具体情况随时调整施工进度网络计划，与其它工序穿插进行施工。仪表监控点的开孔必须控制在管道系统吹扫前完成。 2.3 筛浆过滤段、O2 漂段、Cl2漂段的非标设备于2003 年11 月3 日同步进入安装，Cl2 漂段的漂洗塔施工期为150 日历天，于2004 年3 月31 日完成，具备衬砖条件；其它（含筛浆过滤段、O2 漂段的）槽体和浆塔施工期分别为140 日历天，于2004 年3 月21 日完成；2004 年5 月上旬配套机械设备安装完毕；设备、管道保温于2004 年6 月30 日完成。 2.4 制浆区各工段车间内较大型机械设备的安装依据船运清单到货时间制定安装进度计划，视设备基础完成情况进行安装。

2.5 施工高峰期为2003 年11 月至2004 年5 月底，历时约213 日历天。

2.6 进入检查、消缺；试验、调试阶段时，承包商亦将全力以赴，从人力、物力予以全面的保证，做好保驾护航工作。 3 进度保证措施

3.1 施工准备工作安排在正式开工前进行，一旦接到中标通知书，承包商立即进行临时设施、现场生产设备的安装准备，同时调集施工机具（详见吊装机械施工平面布置）和劳动力（详见人力资源计划）等资源，准备进场。

3.2 根据合同要求的总工期目标，结合船运清单到岸时间与装箱实际物资清单，详细制订各

工段设备安装的具体实施计划，调集施工机具与施工人员，确保各分部工程施工目标的实现。一旦发现工程实际进度与进度计划有差别，及时分析原因，并采取相应的组织或技术措施对资源或施工方法进行调整，以确保施工的顺利进行。

3.3 施工员必须配合材料采购员，随时与业主主管材料设备的人员或外方监理人员联系，及时掌握材料设备到货情况，以防因材料的进场拖延而影响工程的进度，如防腐油漆应与钢构件材料同时到货，以利钢架的防腐工作的顺利进行等等。

3.4 施工员必须根据材料设备到场情况及现场实际情况，灵活调整作业区域，或增加管道及钢构件的集中预制量，待安装具备条件时，再进行安装，以加快施工进度。

3.5 少量需要加工的设备，在业主指定的预制场地内（详见施工现场临时设施布置图），集中进行钢板的下料、卷制，管道的预制；主管廊与蒸解釜、漂洗塔钢构件的预制及喷砂防腐工作，同步完成，减少高空作业，提高施工质量与加快施工效率。

3.6 厚壁塔、槽、罐直筒体（φ8m 以上）横焊缝与立焊缝配置自动埋弧焊机，提高焊接速度与焊接质量；降低劳动强度，提高生产效率，加快施工进度。

3.7 如需保温的管道安装完毕后，不具备试压或吹扫条件的（气源或水源），则保温工作可先做，仅留焊缝处不保温，待试压或吹扫完毕并合格后，再进行焊缝处的保温。

3.8 收到业主、监理要求在休息时间内加班或增加人力、设备、及材料的书面通知进时，立即附注实施，充分满足业主与监理的合理要求。

3.9 施工过程中，根据业主指定的格式，即时上报工程日报表、周报表及月报表。]

资源配置计划

第一节：现场临时设施平面布置图及水电源需求表： 预制场地及水、电源需求表

工程项目名称：制浆区设备安装工程

序号 用途 所需面积 水需求量 电需求量 需用时间 （自--（m2） （m3/d） （KW） 至--） 1 2 3 4 合计 主设备存放地 预制场地 现场临设预制场地 安装现场预制场地 材料存放地 其它 3000 5088 （2876） （2212） 3500 624 12212 2 20 （10） （10） 3 5 30 20 1800 （400） （1400） 20 30 1870 备 注 1、 表中第2.1 条， 现场临设预制场地面积主要包括：钛管预制场地，不锈钢管预制场地，碳钢管预制场地，小槽体预制场地，钢结构预制场地，其具体布置详见“ 现场临时设计平面布置图”。 2、 表中第2.2 条， 安装现场预制场地面积主要指安装现场组对塔体或槽体用，其具体面积详见“制浆区安装工程大型吊装机具平面布置图”。 第二节：主要施工人员进场计划表 制浆区设备安装施工人员进场计划表 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 自发布开工通知起的月份 工 种 1-2 电焊工 氩弧焊工 特殊材质焊工 冷作工 管工 钳工 测量工 起重工 100 80 10 70 70 25 3 30 5-6 135 90 20 80 80 35 3 30 7-8 135 90 25 80 90 40 3 30 9-10 135 90 25 80 90 40 3 30 11-12 60 30 10 40 40 20 3 10 13-14 20 20 0 15 15 8 1 5 135 90 25 80 90 40 3 30 高峰期平均数 9 10 11 12 13 合 计 筑炉防腐保温工 电工 仪表工 探伤工 架子工 0 20 20 6 20 454 20 30 30 6 20 579 30 52 34 6 20 635 40 52 34 6 20 645 10 20 10 2 20 275 5 10 5 2 5 116 40 52 34 6 20 645

第三节 施工机具计划及管理 1 施工机具设备表 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 机械设备名称 履带式起重机 汽车起重机 汽车起重机 汽车起重机 塔式起重机 塔式起重机 卷扬机 卷扬机 电动葫芦 手拉葫芦 手拉葫芦 液压千斤顶 液压千斤顶 手动液压搬运车 叉车 载重汽车 规 350T QY-80t QY-50t QY-25t JTM-3T JTM-5 CD10T-12m-30m HS10t-20t QY5-50 1-3t CPCD50 EQ144 EQ1090F1(8t 格 数量(台) 1 1 1 1 2 2 5 5 2 16 6 15 10 4 1 5 制造年份产地 2000 美国 1996 中国 1998 中国 1996 中国 2001 中国 1999 中国 1999 中国 1999 中国 1997 中国 2003 中国 2003 中国 98-2001 中国 98-2001 中国 2003 中国 1997 中国 97-2001 中国 功率 685 257 213 175 152 11 13 56 155 单价 23105200 4357520 1679678 743820 992000 115000 13900 19850 35500 940 3310 120 1120 1800 119600 138860 其中第一批 备注 租赁 自有 自有 自有 自有 租赁 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 5t) 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 平板拖车 双排座汽车 车 床 20T 江西五十铃 C630 40T 2 1 1 4 1 1 2 2 2 1 2 1 98-2000 中国 2001 中国 1999 中国 2001 中国 2001 中国 2002 中国 2001 中国 2001 中国 2001 中国 2001 中国 2001 中国 1999 中国 2000 中国 1999 中国 2001 瑞典 2002 中国 2001中国 235 35 35 30 32 29 666540 58380 90510 39000 18200 528000 16150 7500 12650 3680 12300 3650 375000 284500 252000 28200 18000 13600 11500 10300 3490 3950 2003 20 07 租赁 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 X 射线探伤机 超声波探伤机 钴60 射线探伤机 经纬仪 光学合像水平仪 水准仪 综合校验仪 便携式硬度计 数字电压表 高效气电立焊机 埋弧自动横焊机 全位置自动焊机 CO2保护焊机 XXH-2505A XXG-2505H CTS-300 GTS—I 60 钴 J2 DSZ2 DS3 VD-3002 HLN-11C PZ-38 AUTO，VUP 2 型 SAHW-Ⅰ 型 ESAB YD-500KR2 2 2 4 6 3 3 4 18 22 CO保护焊机 NBC1 500K ZX5-400-1 AX7-500 ZXG7-300 BX3-300 BX1-300 34 直流焊机 35 直流焊机 36 直流焊机 37 交流焊机 38 交流焊机 2001 中国 27 2001 中国 27 2001 中国 17 98-2001 中国 98-2001 中国 21 21 2003.07.20 2003.07.20 2003.07.20 2003.07.20 2003.07.20 39 交流焊机 40 逆变焊机 41 逆变焊机 42 逆变焊机 43 氩弧焊机 44 氩弧焊机 45 氩弧焊机 46 氩弧焊机 47 氩弧焊机 48 49 50 51 52 53 54 55 55 56 57 58 59 60 61 62 (半)自动切割机 等离子切割机 等离子切割机 等离子切割机 等离子切割机 空气压缩机 空气压缩机 钛管焊机 钛管焊机 液压弯管机 手动弯管机 剪板机 卷板机 焊条烘干机 焊条烘干机 除锈喷砂设备 BX1-315-2 ZXG-315 ZX7-400 ZX6-315 WSF-315 MIG-350 ZX7-400ST WSM-200 WSM-315 CG1-30 CUT-100 LKG-100 KLG-100A KLG-40A V-3/10 CZ20/30 WSM-200 WSM-315 WY27-60 SWG-3A Q11Y-6*2500A W11-20*2500 YHX-40 ZYH-100 SB-1 30 12 5 13 8 10 10 14 8 2 1 1 2 2 1 3 2 2 2 6 1 1 1 3 1 98-2002 中国 98-2002 中国 99-2002 中国 99-2002 中国 21 17 17 17 3750 7500 10500 7500 12300 25800 11300 13500 18200 2003.07.20 2003.07.20 2003.07.20 2003.07.20 2003.07.20 2003.07.20 2003.07.20 2003.07.20 2003.07.20 2003.07.20 2003.07.20 2003.07.20 2003.11.01 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 2003 中国 17 2002 中国 27 98-2002 中国 21 2001 中国 21 98-2002 中国 17 2003 中国 1.5 3000 2002 中国 34 2003 中国 20 2002 中国 17 2001 中国 11 2001 中国 2002 中国 2002 中国 2002 中国 2001 中国 2001 中国 1996 中国 1998 中国 2001 中国 2001 中国 2001 中国 33 21 17 35 3 4 12800 10000 10000 7000 298200 4680 8700 13500 8200 260 90820 127500 6900 8600 5500 2003.1101 自有 2 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 磨砖机 各类坡口机 光谱分析仪 涂层测厚仪 电火花检漏仪 电动试压泵 手动试压泵 台式砂轮机 砂轮切割机 角向磨光机 冲击电锤 电动攻丝机 电动套丝机 台钻 摇臂钻床 MXT-1 WKX-8 DHT-100 DHHY-853 2D-SD4/160 S3S-JS-125B JIG-400 SIM-SD02-100A HILIT6-80mm JIS-AD02-8 15-100 Z12，Z32 Z3080 1 4 1 1 2 2 1 2 4 80 10 1 1 2 1 1998 中国 2000 中国 2001 中国 2001 中国 99-2001 中国 1999 中国 2002 中国 2003 中国 2003 中国 2003 中国 99-2001 中国 2001 中国 2001 中国 1999 中国 1998 中国 7 3 11 10340 9360 7600 4550 3350 5720 1120 890 420 460 4520 280 9362 2620 144107 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 2 施工机具的管理

2.1 项目配备的工机具及监视和测量装置的数量和质量必须满足施工需要。设备进场时要登入台帐进行管理。

2.2 材料设备部的计划员根据《机具设备需用计划》及施工进度计划编制《施工设备采购、租赁、调配计划》。

《施工设备采购、租赁、调配计划》经项目经理审核批准后交采购员或设备员实施采购或租赁。

2.4 机具设备进场或关键工序(特殊过程)开工前，应对机具设备逐台检查鉴定，填写《机具设备检查鉴定表》，并做好状态标识。

2.5 设备进场后，设备员要在二天内组织有关人员进行技术鉴定，若设备不合要求，则立即与供方或出租方交涉，确保设备完好适用。

2.6 设备员应督促操作者按照公司《技术标准》（机械设备操作规程），结合生产厂家的使用说明书，正确操作使用设备及记录。严禁违章操作设备，严禁设备带病、超载、超负载运行，杜绝设备事故发生。

2.7 设备员应根据公司《技术标准》（机械设备保养维修规程QJ/X）,结合设备的实际状况，妥善安排好设备的保养维修工作，确保证设备完好。

2.8 设备员应每月对项目的所有机具设备进行检查，掌握其使用、维护保养、保管的真实情况，并填写《设备巡检记录》。

2.9 对吊车、行车、卷扬机、探伤机、发电机组、激光对中仪等大型精密设备应重点维护保养。设备保养维修完成后，设备员应及时组织验收，填写《设备保养维修记录台帐》。 2.10 设备进行三级保养或中修及以上的修理，除填写《设备保养维修记录台帐》外，还应填写《设备保养维修验收记录》，维修保养资料应归档。

2.11 设备员对需投入使用的监视和测量装置应核实状态并确定检定（校准）方式、逐台（件）标识后交仓库保管员分类（标识）入库保管。 第四节 施工材料设备管理 1 人员设置

现场设置材料设备部，配备4 名管理人员，分别主管和控制现场材料及机具管理工作，其岗位职责见公司《岗位职责手册》，岗位设置如下：

部长兼计划员

采购员1人 设备员1人 保管员1人

2 业主提供材料设备的管理

2.1 施工员必须随时与业主及外方监理联系，掌握材料设备到货情况是否与工程进度相符，以便及时调整施工计划，或者督促材料设备供货的及时，以确保施工的顺利进行。

2.2 计划员必须随时与业主主管材料设备的人员联系，并且经常到材料堆场，以便随时掌握集装箱的到场情况及其堆放位置。安排采购员及时到甲方调拨材料。

2.3 施工员按照施工图纸、施工进度要求及现场实际情况，编制《施工材料需用计划》，经总工程师（或专业工程师）认可后，交给计划员一份。

2.4 计划员依据施工员编制的《施工材料需用计划》及《施工进度计划》编制《业主提供物资的计划》。

2.5 采购员依据《业主提供物资计划》及从业主方获取的“装箱单”，及时填写〈领料单〉报业主审批，然后在施工员的配合下，在业主主管材设人员及外方监理人员旁观下，进行掏箱检查。

2.6 保管员负责业主提供材料设备的验收、标识、保管、发放。

2.7 出库的材料设备经验证不合格或存在其它问题，应如实填写《业主提供物资丢失、缺损记录表》，将物资妥善保管、标识并及时书面向业主报告。 3 工程辅料的管理

3.1 施工员根据现场实际情况及工程进度情况，编制《施工材料需用计划》。

3.2 计划员发现《施工材料需用计划》中有错误或疑问应及时与原计划编制人沟通澄清，以防影响工程施工进度。计划员根据《施工用材料需用计划》(含变更增补计划)及《施工进度计划》，编制《材料采购计划》，分期分批下达《采购计划通知单》。 《采购计划通知单》经项目经理审核批准后交采购员实施采购。 3.4 采购员依据《采购计划通知单》,在合格供方采购相应物资。 4 仓库管理

4.1 所有进库物资均应依据计划进行凭证、质量及数量验收。 4.2 材料设备所附的材质证明书、合格证等质量证明资料原件应随物同行或代保管至竣工时交验。

4.3 验收物资应做到“四不入库”即：与采购计划的质量要求不相符的物资不入库；有追溯要求的材料无质量证明资料不入库；经检验不合格的物资不入库；有复验要求的产品未经复验证明合格的物资不入库。

4.4 对验收中发现的短缺、残次、损坏、变质及无合格证明的物资应及时标识，并及时报告采购员。

4.5 库房要求保持清洁、通风、干燥。做到库容整洁、摆放整齐、标识清楚、帐物相符。存

放于露天的材料应堆码整齐。

4.6 保管员对所保管的物资应做到“三相符”，即：帐、卡、物的名称相符；帐、物的数量相符；帐、物、质量证明资料的型号、规格、材质相符，以保证入库物资的名称不错、规格不串、材质不混。

4.7 保管员应对库存物资进行经常性检查和保养。有贮存期限要求的产品，超过贮存期限后应重新检验。

4.8 班组领用工机具，必须由班组长按计划到仓库领取，工机具的配件或易损件由使用者领取。保管员要及时填写《工具发放回收记录》。

4.9 建立专用焊接材料保管库，严格焊接材料的发放和使用程序。 5 现场管理

5.1 库存的原材料、半成品、安装设备由现场仓库保管员负责，已办理领用手续的材料设备由施工班组及现场保卫人员负责。

5.2 仪电专业等特殊材料设备的防护应按产品保管的技术条件要求，设置专用仓库及专用防护设施。

5.3 材料设备的存放场地应干净、平整，有防雨及围护设施。

5.4 现场堆放的材料设备应标识清楚。对于特殊材料或一次加工不能用完的管材、线材、板材等剩余部分材料，应按质量计划或施工组织设计的规定用油漆或难溶性油墨重新标识，或采取其他可靠的标识方法作好标识的移置。

5.5 施工现场回收的余料、边料、废料应堆放在规划的区域内并应作好明显的标识。

5.6 现场施工的机具设备，应因地制宜做好“防潮、防冻、防盗”工作，做到“外表清洁、标识清楚、摆放整齐”。 6 物料管理流程图

各专业施工方案

第一节 主要设备施工方案 1 制浆区大型吊装机具的设置

为了完成制浆区大型贮罐和塔类容器的安装，在施工现场设置和200t.m 塔式起重机各2 台、350t 履带式吊车1 台。详见大型吊装机具平面布置图。 2 蒸解釜（3121M1720）安装

2.1 蒸解釜安装采取由下而上分节预制、分节（或分段）吊装的施工方案，采用350t 履带式吊车完成其吊装作业。立焊缝及环焊缝均采用自动焊机施焊，每节的立焊缝均在地面预制

时完成。

2.2 主要施工程序

地脚螺栓预埋→预制平台铺设→裙座预制及安装→底部封头预制及安装→φ12500 段分节预制及安装→φ12200 段分节预制及安装→φ11900 段分节预制及安装→锥体分段预制及安装→顶部φ5200×8200 段安装→釜体水压试验及基础沉降试验→釜底出浆器安装、釜内滤网安装及其它附件安装→釜体保温。

2.3 预制平台及350t 履带吊设置详见吊装机具平面布置图。 3 高压浸润塔（3121M1716）安装

3.1 高压浸润塔采取由下而上分节预制，分节（或分段）吊装的施工方案，采用350t 履带式吊车完成其吊装作业。立缝及环缝均采用自动焊机施焊，每节的立缝均在地面预制时完成施焊。

3.2 主要施工程序

地脚螺栓预埋→预制平台铺设→裙座预制及安装→底部封头安装→φ6300 段分节预制（或分段）及安装→锥体及φ4800 段预制及安装→上锥体及φ3100 段预制及安装→塔体水压试验→塔底出浆器安装、刮浆器安装及其它附件安装→塔体保温。 4 贮浆塔3125T1153、3125T1154、3123T1112 安装

4.1 贮浆塔安装，采取分片吊装组装的施工方案，分别采用150t.m 塔式吊车完成其吊装作业。塔体加固圈及厚6mm 的不锈钢塔顶采用手工电弧焊；塔体的其它焊缝采用自动焊和半自动焊；厚2mm 不锈钢衬里板采用氩弧焊。 4.2 主要施工程序

地脚螺栓预埋→下部塔体安装→锥体组装→中部及上部塔体组装→塔顶盖顶制及吊装→塔体盛水试漏及基础沉降试验→衬里→塔体防腐保温→附件安装 5 漂洗塔3125T1149、1145、1138 安装

5.1 漂洗塔采取分节预制，分节吊装的施工方案，采用200t.m 塔式吊车完成其吊装作业。塔体φ8500、φ8600、φ7500、φ7600 的立缝及环缝均采用自动焊机施焊，其中立缝在地面分节预制时完成施焊；φ3900、φ4000、φ3300、φ3400 筒体采用分段预制（包括加固圈），并采用自动焊，分段组装时的环缝采用半自动焊；塔体加固圈在地面分节预制时暂进行定位焊，待塔体环缝焊接完成后再施焊加固圈与塔体的角焊缝。 5.2 主要施工程序

地脚螺栓预埋→预制平台铺设→裙座预制及安装→底部封头安装→塔体分节预制及安装→顶盖预制及安装→φ3900、φ4000（φ3300、φ3400）段预制及安装→塔体盛水试漏及基础沉降试验→衬砖

6 反应釜3125M1779、3124M1751 安装

6.1 反应釜安装采用由下而上分节预制，分节吊装的施工方案，采用200t.m 塔式吊车完成其吊装作业。塔体的立缝及环缝均采用自动焊和半自动焊，立缝均在地面完成；加固圈采用手工电弧焊。 6.2 主要施工程序

地脚螺栓预埋→预制平台铺设→裙座预制及安装→底部锥体（封头）安装→φ6500 段分节预制及安装→上部封头安装→塔体水压试验及基础沉降试验。 7 贮浆塔3124T1129 安装

7.1 贮浆塔安装采取分片吊装组装的施工方案，采用200t.m 塔式吊车完成其吊装作业。厚6mm 塔顶盖及加固圈采用手工电弧焊；锥体及塔体φ17500 段的立缝及环缝采用自动焊和半自动焊。

7.2 主要施工程序

地脚螺栓预埋→组对锥体用的临时支撑架（胎具）制作及安装→锥体组装→裙座预制及安装→临时支撑架（胎具）拆除→φ17500 塔体分片组装→塔顶盖预制及安装→塔体盛水试漏及

基础沉降试验。

8 洗浆机、泵类定型设备安装

8.1 制浆车间二楼设备安装，首先需完成桥式起重机安装，以便于洗浆机等设备的吊装。定型设备吊装时均使用尼龙吊带，禁止使用钢丝绳。

8.2 一楼泵类等设备安装，利用钗车运送到各安装位置。 9 玻璃钢设备安装

玻璃钢设备吊装时只允许使用尼龙吊带，设备需水平移动时对其受力部位应加垫厚橡皮及木板，注意保护其不受损坏。 10 脚手架搭设

制浆区贮罐及塔类容器安装时均需搭设内外脚手架，为了施工安全及防火，均为钢管脚手架。外架及内架搭设时，其架管与罐壁间应预留设备的保温层厚度及衬里层厚度。内架管的横杆端头均应加盖塑料或橡胶堵头，以保护设备内衬不受损坏。内架搭设之前，贮罐的底板上表面应加垫木板或硬橡胶板，架管立杆端头不得直接接触金属底板。 11 漂洗塔衬砖

11.1 漂洗塔衬砖应在塔体试漏合格后进行。 11.2 砖的现场清点及保护应按有关规定进行。

11.3 衬砖前应做好选砖及预砌工作，以便准备部分砖的现场加工。

11.4 应严格按设计配比调和灰浆，砌筑时应按设计要求控制灰浆层的厚度，并保证灰浆层的均匀及严实。

12 制浆区塔类及桶槽安装一览表 序号 设备名称及规格 材质 安装方法 吊装机具 直径大于8 米的槽体 DUPLEX STEEL SS2377 OR PRESSURE 地面预制 350 吨履带吊 VESSURE STEEL 分节顺装 SS2103/2352 1 3121M1720 蒸解釜 φ12000×69460 2 3123T1112 储浆塔 φ10000/16000×29500 CS SS1430 分片顺装 塔吊4# 3 3123T1115 槽体 φ10000×12750 SS2333 OR AISI304L 倒装 塔吊4#、80t 汽车吊 4 3123T1118 液体槽 φ9000×10000 SS2333 倒装 塔吊4#、80t 汽车吊 5 3123T1119 液体贮槽 φ12000×26500 3124T1129 储浆塔 SS2333 分片顺装 塔吊4# 6 φ8157/17500×41300 （锅底） CS SS1430 分片顺装 塔吊3# 序号 设备名称及规格 材质 安装方法 吊装机具 7 3125T1145 漂洗塔 φ8600×62000 φ4000×62000 CS SS1330， 衬砖 地面预制 塔吊2# 分节顺装 8 3125T1149 漂洗塔 φ8600×62000 φ4000×62000 CS SS1330， 衬砖 地面预制 塔吊2# 分节顺装 9 3125T1153 储浆塔 φ12000/18000×52400 CS SS1430 分片顺装 塔吊1# 10 3125T1154 储浆塔 φ12000/18000×52400 CS SS1430 分片顺装 塔吊1# 11 3125T1136 液体贮槽 φ12000×36000 SS2333 分片顺装 塔吊2#、3# 12 3125T1155 白水槽 φ8000×10000 SS2343 倒装 手动葫芦 直径小于8 米的槽体 1 3121M1703 木片仓 SS2333 ，SS2377 地面预制 80t 汽车吊 分段顺装 2 3121M1716 高压浸润塔 φ6300×45700 SS2377 地面预制 350 吨履带吊 分节顺装 3 3121T1103 冷水槽 φ7000×13000 SS304L 倒装 塔吊4#、80t 汽车吊 4 3121T1104 热水槽 φ7000×13000 SS304L 倒装 塔吊4#、80t 汽车吊 序号 设备名称及规格 材质 安装方法 吊装机具 5 3121T1105 蒸发冷凝槽φ7000×13000 SS304L 倒装 塔吊4#、80t 汽车吊 6 3121T1107 水收集槽 SS2343 倒装 手动葫芦 7 3121T1109 蒸汽冷凝槽 φ1600×3000 SS2333 倒装 手动葫芦 8 3121T1102 白液槽 φ5500×10500 SA240/304L 倒装 塔带4#，50t 汽车吊 9 3123T1113 去节液槽体 φ2500×2500 SS2333 OR AISI304L 倒装 手动葫芦 10 3123T1114 去节机洗液接收 SS2333 OR AISI304L 槽φ4000×4000 倒装 手动葫芦 11 3123T1116 槽体 φ1600×2000 SS2333 倒装 手动葫芦 12 3123T1117 液位槽体 φ5000×4500 AISI304L 倒装 手动葫芦 13 3123T1120 废浆槽 φ2500×2500 SS2333 OR AISI304L 倒装 手动葫芦 14 3123T1121 立管 φ1800×9000 SS2333 地面预制 手动葫芦或卷扬机 分段安装 15 3123T1122 液体贮槽 φ4000×7000 SS2333 倒装 手动葫芦 16 3124T1125 立管 φ1800×9000 SS2333 地面预制 手动葫芦或卷扬机 分段安装 序号 设备名称及规格 材质 安装方法 吊装机具 17 3124M1747 管式反应器 SS2343 地面预制 塔吊3# 整体安装 18 3124M1751 氧气反应釜 φ6500×42000 SS2377 地面预制 塔吊3# 分节顺装 19 3124T1126 罐体 φ2500×40000 SS2333 倒装 手动葫芦 20 3124T1127 液体贮槽 φ6000×7000 SS2333 倒装 手动葫芦 21 3124T1128 立管 φ1800×9000 SS2333 地面预制 手动葫芦或卷扬机 分段顺装 22 3124M1805 反应器 φ6500×10000 SS2343 地面预制 塔吊1#，80t 汽车分段顺装 吊 23 3124T1161 罐体 φ3000×45000 SS2343 倒装 塔吊1# 24 3125T1138 漂洗塔 φ7600×56000 φ3400×56000 ， CS SS1330， 衬砖 地面预制 塔吊2# 分节顺装 25 3125T1134 立管 φ1800×3000 SS2333 地面预制 手动葫芦或卷扬机 整体安装 26 3125T1135 液体贮槽 φ4000×7000 SS2333 倒装 手动葫芦 27 3125T1137 立管 φ1800×9000 SS2377 地面预制 手动葫芦或卷扬机 分段安装 28 序号 3125T1141 立管 SS2344 地面预制 手动葫芦或卷 设备名称及规格 材质 安装方法 吊装机具 φ1800×9000 分段安装 扬机 29 3125M1779 反应釜 φ6500×42500 SS2377 地面预制 塔吊2# 分节顺装 30 3125T1142 吹洗槽 φ2500×40000 SS2343 倒装 手动葫芦 31 3125T1143 液体贮槽 φ6000×7000 SS2343 倒装 手动葫芦 32 3125T1144 立管 φ1800×9000 SS2377 地面预制 手动葫芦或卷扬机 分段安装 33 3125T1148 立管 φ1800×9000 SS2377 地面预制 手动葫芦或卷扬机 分段安装 34 3125T1152 立管 φ1800×9000 SS2343 地面预制 手动葫芦或卷扬机 分段安装 35 3125T1156 双氧水槽 φ7000×9100 SS2343 倒装 塔吊1#，50t 汽车吊 36 3125T1157 双氧水槽 φ7000×9100 SS2343 倒装 塔吊1#，50t 汽车吊 37 3125T1158 双氧水溶解槽 SS2343 φ6000×7000 倒装 手动葫芦 38 3125T1140 液体贮槽 φ6000×7000 FRP 倒装 手动葫芦 39 3125T1147 液体贮槽 φ6000×7000 FRP 倒装 手动葫芦 40 3125T1151 液体贮槽 φ6000×7000 FRP 倒装 手动葫芦 41 3125T1139 立管 φ1800×3000 6Mo 地面预制 手动葫芦或卷扬机 整体安装 42 3125T1146 立管 Mo 地面预制 手动葫芦或卷扬机 整体安装 43 3125T1150 立管 φ1800×3000 Mo 地面预制 手动葫芦或卷扬机 整体安装 直径小于8 米（但整体运来）的槽体， 1 3121T1108 550×1325 φ槽 体 SS1412 整体安装 钗车 2 3121M1724 管式分离器 φ5000×11500 SS2333/2377 整体安装 卷扬机 3 3121T1101 槽体 φ1200×2000 SS2333 整体安装 钗车 第二节 非标设备施工方案 1.塔体安装 1.1 基础

1.1.1 安装施工前，塔基础(包括其它预制梅件)须经正 式交接验收。基础施工方应提交质量合格证明书、测量记录及其它施工技术资料，基础上应明显地画出标高基准线、纵横中心线，相应的建筑(构筑)物上应标有坐标轴线，设计要求作沉降观测的基础，应有沉降观测水准点；如未设置沉降观测水准点，按下图示要求进行：

1.1.2 塔安装前，按以下规定对基础进行检查：

a.基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷； b.基础各部尺寸及位置的偏差数值不得超过下表的规定: 塔基础的允许允许偏差 项次 偏差名称 允许偏差值(mm) 1 基础坐标位置(纵、横轴线) ±20 2 基础各不同平面的标高 ＋0 －20 3 4 5 竖向偏差 每米 全高 基础上平面的水平度（包括地坪上需要安装的设备）每米 全长 基础上平面外形尺寸 凸台上平面外形尺寸 凹穴尺寸 ±20 ＋0 －20 ＋20 －0 5 10 5 20 6 预埋地脚螺栓 标高（顶端） 中心距（在根部和顶部两处测量） 预埋地脚螺栓 ＋20 －0 ±2 ±10 7 8 中心位置 深度 孔壁铅垂度 ＋20 －0 10 预埋活动地脚螺栓锚板 标高 中心位置 水平度（带槽的锚板） 水平度（带螺纹孔的锚板） ＋20 －0 ±5 5 2

c.基础混凝土强度应达到设计要求，周围土方应回填，夯 实、整平，地脚螺栓的螺纹部分应无损坏及锈蚀。

1.1.3 基础表面在塔安装前应进行修整。需灌浆抹面时要铲好麻面，基础表面不得有油垢及疏松层，放置垫铁处(至周边50mm).应铲平，铲子部位水平度允许偏差为2mm／m，预留地脚螺栓孔内的杂物应清除干净。 1.1.4 为保证高塔的正确安装，设计部门应设计地锚定位模板，土建单位在模板组装定位后，再进行基础施工；模板中心线与基准线的偏差数值不得超过±5mm。 1.2 一般规定

1.2.1 塔的验收，清点，检查及保管，应符合下列规定：

a. 交付安装的塔式起重机及附件，必须符合设计要求。并附有出厂合格证明书及安装说明书等技术文件。

b.检查与清点应在有关人员参加下，对照装箱单及图样，按下列项目进行，并应填写“验收，清点记录”。

①.塔体(或分节)编号，箱数及包装情况； ②.塔的名称、类别、型号及规格； ③.塔的外形尺寸及管口方位； ④.缺件、损坏、变形及锈蚀状况。 c.塔应运送至现场的适当地点，并注意放置方向，减少二次搬运，如需在现场停放较长时间，则必须不妨碍交通及其他工程的施工，选择适当支承点垫上枕木，易损件及零星部件应拆除，进行专门保管，管孔，人孔等应封闭，防锈漆脱落之处应补刷。 1.2.2 塔安装前的准备工作：

a.安装前应按设计图样或技术文件要求画定安装基准线及定位基准标记，对相互间有关连或衔接的设备，还应按关连或衔接的要求确定共同的基准，

b.安装前应对塔体、附件及地脚螺栓进行检查，不得有损坏或锈蚀，检查塔的纵向中心线是否清晰正确，应在上、中、下三点有明显标记，检查塔的方位标记、重心标记及吊挂点，对不能满足安装要求者，应予补充，

c.核对塔底座环上的地脚螺栓孔距离尺寸，应与基础地脚螺栓位置相一致，如采用预留孔，其预留孔应和底座环地脚螺栓孔位置相一致， d.有内件装配要求的塔，在安装前要检查内壁的基准圆周线，基准圆周线应与塔轴线相垂直，再以基准圆周线为准，逐层检查塔盘支持圈的水平度和距离。

1.2.3 塔安装应根据批准的施工方案进行。施工方案宜采用整体综合安装的方法，即在不妨碍吊装的情况下，将平台梯子、附塔管线、涂漆、绝热层、塔上电气、仪表及塑性很好而粘附又很牢固的衬里等工程施工完毕，然后随塔体一起吊装。

1.2.4 焊接在塔体上的结构平台支承件，配管支架，绝热工程支承件等构件，其焊接工作应

在压力试验之前完成，塔的防腐、衬里及绝热工程，应在压力试验合格之后进行， 1.2.5 要求热紧或冷紧的高温或低温塔，在试运行时宜按下列规定进行热紧或冷紧： a.热、冷紧温度及次数见表； 表1.2.5 热、冷紧温度及次数 操作温度（℃） 250～350 ＞350 ＞-40～-20 一次热、冷紧温度（℃） 操作温度 350 操作温度 二次热、冷紧温度（℃） 操作温度 b.热紧或冷紧，应在保持表中要求温度24 小时后进行；

c.紧固螺栓时，塔最大内压力应根据设计压力确定，当设计压力小于或等于6 MPa 时，热紧最大内压力为；设计压力大于6 MPa 时，热紧最大内压力为0.5 MPa；冷紧宜卸压后进行； d.紧固螺栓时，用力要适度，且必须有安全技术措施，以保证操作人员的安全。 1.2.6 现场拆装的螺栓，安装时应符合下列规定：

a.以下情况，螺栓与螺母应涂以二硫化钼、石墨机油或石墨粉。 ①.不锈钢、合金钢的螺栓与螺母；

②.设计温度高于100℃或低于0℃的法兰及接管法兰上的螺栓、螺母； ③.露天装置，有大气腐蚀、介质腐蚀的法兰及接管法兰上的螺栓、螺母。

b.螺栓的紧固应对称均匀、松紧适度，紧固后螺栓的外露长度以两个螺距为宜。

1.2.7 未经设计批准，不得在塔上焊接吊耳、临时支承件等附加物，附加物的焊接工作应符合《现场设备，工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定，不得以塔体管口代替吊耳进行吊装。

1.2.8 安装时所使用的测量及检查用仪器与量具的精度均需符合国家计量局规定的精度标准，并应按期检验合格。 1.3 找正与找平

1.3.1 塔的找正与找平应按基础上的安装基准线(中心标记、水平标记)对应塔上的基准测点进行调整和测量，调整和测量的基准确定如下：

a.塔支承(裙式支座、耳式支座，支架等)的底面标高应以基础上的标高基准线为基准， b.塔的中心线位置应以基础上的中心划线为基准， c.塔的方位应以基础上距离最近的中心划线为基准，

d.塔的铅垂度应以塔的上下封头切线部位的中心划线为基准。 1.3.2 塔体找正的补充测点在下列部位选择： a 主.法兰口；

b.塔体铅垂的轮廓面；

c.在绝热的塔体上同一水平面互成90°的两个方位上，引出上、中、下三个测点件，各测点件必须通过塔中心轴线，且有测量标记。 1.3.3 塔的找正与找平应符合下列规定：

a.找正与找平应在同一平面内互成直角的两个或两个以上的方向进行；

b.高度超过20 米的塔，为避免气象条件影响，其铅垂度的调整和测量工作应避免在一侧受阳光照射及风力大于4 级的条件下进行；

c.塔体找平时，利用垫铁(或其它专用调整件)调整，不应用紧固或放松地脚螺栓及局部加压等方法进行调整。

1.3.4 塔体找正与找平后，其允许偏差应符合表1.3.4 的规定。 表1.3.4 塔体安装允许偏差(mm)

检查项目 方位 一般塔 中心线位置 标高 铅垂度 方位 D≤2000 ±5 D＞2000 ±10 ±5 与机器衔接的塔 ±3 相对标高±3 H/1000 但不超过30（20） 沿底座环圆周测量 D≤2000 10 D＞2000 15 沿底座环圆周测量 5

注：H 为塔两端部测点间的距离；括号内数字为丝网波纹塔的铅垂 度，D 为塔的内径。 1.4 塔的清洗与封闭

1.4.1 塔安装完毕后，均应进行清扫，清除内部的铁锈、泥砂、灰尘、木块、边角料和焊条头等杂物，对无法进行人工清扫的设备，可用蒸汽或空气吹扫，但吹扫后必须及时除去水分，对因受热膨胀可能影响安装精度及损坏构件的塔，不得用蒸汽吹扫；忌油塔的吹扫气体不得含油，清扫检查合格后，及时进行封闭，并填写“清理、检查、封闭记录”。

1.4.2 奥氏体不锈钢制塔用水进行冲洗及充水试漏，鼓泡试验后，应将水渍去除干净。当无法达到这一要求时，则应控制用水的氯离子含量不超过25ppm。

1.4.3 图样或技术文件要求在现场进行表面处理(喷砂、化学清洗等)的塔，应按图样或相应规定执行。

1.4.4 表面处理及合格标准应符合HGJ229—83 的有关规定。酸洗或钝化合格后的塔，应采取有效的保护措施，酸洗后的废水、废液及废渣，排放前应经处理，以防污染环境。

1.4.5 塔吹洗(脱脂)合格后应及时封闭，保证在以后工序的施工中不再被污染，并填写“吹洗(脱脂)记录”。 2.塔内件安装

2.1. 塔内件的验收、清点、检查及保管应符合下列规定，

2.1.1 交付安装的塔内件必须符合设计要求，并附有出厂合格证明书及安装说明书等技术文件。

2.1.2 内件开箱应在有关人员参加下，对照装箱单及图样，按下例项目检查与清点，并填写“塔内件验收清点记录”。 a.箱号、箱数及包装情况；

b.内件名称，规格、型号及材质； c.内件的尺寸及数量；

d.内件表面损伤、变型及锈蚀状况。

2.1.3 内件安装时，塔盘板、降液板、横梁等可放置在现场保管，但要防止变形、损坏、腐蚀等情况发生，现场应保持平整清洁，不影响其它工程施工。易损易失零部件，应按类按规格作好标记后，存放在库房保管。

2.2 业主认为必要时，可委托施工方对塔盘气液分布元件的制造质量进行检查，检查数量由业主及施工方技术负责人共同确定，其质量标准应符合有关规定。

2.3 内件安装前，应清除表面油污、焊渣，铁锈、泥沙及毛刺等杂物，对塔盘零部件还应编注序号以便安装。

2.4 塔盘安装前宜进行预组装，预组装时在塔外按组装图把塔盘零部件组装一层，调整并检查塔盘是否符合图样要求。

2.5 安装塔盘人员应遵守下列规定：

2.5.1 一层塔盘的承载人数不得超过塔盘的承载能力，一般不宜超过表 2.5.1 的规定：

表2.5.1 一层塔盘允许承载人数

塔内＜1500～ 2000～ 2500～ 3200～ 4000～ 5000～ 6300～ ＞径 1500 2000 2500 3200 4000 5000 6300 8000 8000 mm 人数 2 2 3 4 5 6 7 8 9

2.5.2 塔内施工人员须穿干净的胶底鞋，且不得将体重加在塔板上，应站在梁上面或木板上； 2.5.3 人孔及人孔盖的密封面及塔底管口应采取保护措施，避免砸坏或堵塞，搬运和安装塔盘零部件时，要轻拿轻放，防止碰撞弄脏，避免变形损坏；

2.5.4 施工人员除携带该层紧固件和必需工具外，严禁携带多余的部件，每层塔盘安装完毕后，必须进行检查，不得将工具等遗忘在塔内。

2.6 内件安装应在塔体压力试验合格并清扫干净后进行，内件安装时，应严格按图样规定施工，以确保传质，传热时气液分布均匀。 3.压力试验 3.1 一般规定

3.1.1 塔类设备的压力试验包括耐压试验和气密性试验。

3.1.2 耐压试验用以验证塔无宏观变形(局部膨胀、延伸)及泄漏等各种异常现象。耐压试验的同时，应在设计压力下对塔进行严密性检测，以验证塔无微量渗透。

3.1.3 对盛装剧毒介质和设计要求不允许有微量介质泄漏的塔，在耐压试验合格后尚应作气密性试验。气密性试验用以验证塔无微量介质泄漏。 3.1.4 压力试验项目按表3.1.4 的要求。 表3.1.4 压力试验项目 工作介质 设计压力P 耐压试验 MPa 作 充 水 作 作 作 气密性试验 一般介质 （气体或液体） P＜0 P=0 0＜P＜1 1≤P＜100 － － － － 作 剧毒介质或设计有要求者 0＜P＜100 3.1.5 耐压试验要用清洁水(或设计图样上指定的无危险液体进行试验(以下简称水压试验)较为安全。对有特殊要求，不宜作水压试验的塔，应按设计技术文件的规定进行其它方法的耐压试验。

3.1.6 压力试验前，须对下列资料进行审查： a.塔出厂合格证明书；

b.塔附件及内件合格证明书； c.设计修改和现场修补记录； d.对现场组装塔还应审查：

①.材质合格证，

②.塔组装记录及隐蔽记录， ③.焊接工艺记录， ④.无损探伤检验报告， ⑤.热处理记录；

e.试压方案应考虑塔支承，密封件、紧固件的强度及试验介质来源和排泄方法等。

3.1.7 塔在压力试验前，应进行外部检查，要检查几何形状、焊缝、接件及衬垫等是否符合要求，管件及附属装置是否齐备，操作是否灵活、正确，螺栓等紧固件是否已紧固完毕。试验前，还应进行内部检查，要检查内部是否清洁，有无异物，但有封闭记录确认无问题时，可不揭开检查。

图样上注明不耐试验压力的部件，试验前应拆除或用盲板隔离。

3.1.8 压力试验应在无损探伤，热处理后(但允许在热处理前进行严密性检测)、涂漆，绝热，塔内件安装之前进行，在压力试验前，还应以压缩空气检查开孔补强圈焊缝质量，空气压力应取该处可以承受的最高压力，但不应超过0.5 MPa，需要进行气密性试验时，要在水压试验合格后进行。

3.1.9 对在制造厂已作过耐压试验，且有试验合格证的塔，安装前可不作耐压试验，但在投产前应在设计压力下用气体或液体检测其严密性。

3.1.10 塔在试压过程中，不得对受压元件进行任何修理，发现的缺陷要在卸压后消除，消除后应重新试压。

3.1.11 对压力试验中可能承受外压的壳体或部件，图样注明有压差限制者，在整个试验过程中(包括升压、稳压和卸压)应使两侧压力均衡，且两侧压差不得超过设计压差值。

3.1.12 进行压力试验时，各部位的紧固螺栓必须装配齐全。试验时应装设两块压力表。压力表应装设在塔的最高处与最低处，且避免安设在加压装置出口管路附近。试验压力以装设在塔最高处的压力表读数为准。压力表须经校验，中压塔其精度应不低于1.5 级，对其他塔类其精度应不低于2.5 级，量程为最大被测压力的～2 倍。试验前应对安全防护措施、试验准备工作进行全面检查。

3.1.13 压力试验过程中，如果发现有异常响声、压力下降，油漆剥落或加压装置发生故障等不正常现象时，应立即停止试验，并查明原因。 3.1.14 压力试验完成后，应拆除试压的辅助部件，排净试验介质，并填写“压力试验记录”。 3.2 试验压力

3.2.1 试验压力应符合图样要求，且不小于表3.2.1 的规定。 塔的试验压力 塔种类 钢 耐压试验压力 PT = P （MPa） 水（液）压 1. 20P 低压 1.25P 且不小于 （1≤P＜6） P+1 中压 16≤P＜10 气压 P P 气密性 试验压 力 MPa 受压形式 设计压力P MPa 内压 制塔 铸铁塔 真空塔 外压（带夹套） 中、低压 外压（不带夹套） 中、低压 1.25P（夹套内） ※ 内压试验 1.50P 且不小于2 － － － 内压 （P≤6） － 内负压 真空 2 － －

注：① 常压塔按图样规定进行盛水试验、液压试验、气密性试验或煤油渗漏试验，液压试验或气密性试验的试验压力按图样规定。 ② ※指设备外压力，且不小于压力差。

3.2.2 塔卧置进行水压试验时，试验压力应为立置时的试验压力加水柱静压力，位差较大的塔进行水压试验时，塔最低点的压力不得超过塔受压元件及内件的承载能力。 3.2.3 塔内的铸铁管件与附件的水压试验压力按表5.2.1 对铸铁塔的

要求，塔内的铸铁管件与附件的安装应在其压力试验合格后，塔整体压力 试验之前进行。

3.2.4 对设计温度等于或高于200℃的碳素钢塔及设计温度高于试验 温度的不锈钢塔，其试验压力为：

PT ′= PT·[σ]/ [σ]t= ηP·[σ]/ [σ]t MPa 式中: [σ]/ [σ]t 之值最高不得超过；

Pi——设计温度下内压塔的实验压力，MPa； PT——按表3.2.1 规定的试验压力，MPa； (σ)——试验温度下塔材料的许用应力MPa； (σ)t——设计温度下塔材料的许用应力，MPa； η——超载系数(按表3.2.1)。 3.3 耐压试验方法

3.3.1 塔的水压试验应符合下列规定： a.塔卧置进行水压试验时，在充水前必须把塔垫平放稳，支承应牢固可靠，支承间距应适宜，以防变形，并应考虑充满水后土壤的耐压强度，在塔最高处设排气口放空，必须保证塔内能充满水；

b.水压试验应在环境温度5℃以上进行，否则应有防冻措施。对塔设备钢材有冷脆倾向者，应根据其冷脆温度确定试验介质的最低温度，以防脆裂；

c. 水压试验时，塔外壁应是干燥的。对低压大型塔，试验时应防止因温度骤变或塔体泄漏引起塔内产生负压的情况发生；

d. 奥氏体不锈钢制塔用水进行试验时，应采取措施，防止氯离子腐蚀，否则应限制水中氯离子含量不超过25ppm；

e. 塔充满水，待塔壁温度与试验水温大致相同时，缓慢升压到规定实验压力，停压30min，然后将压力降到设计压力至少保持30min，对所有焊缝和连接部位进行检查，无可见的异常变形，无渗漏，不降压为合格；

f. 水压试验后，应及时将水排净，排水时，不得将水排至基础附近，排水后，可用压缩空气或其它惰性气体将塔内表面吹干。 3.3.2 塔的气压试验应符合下列规定：

a.气压试验时所用气体为干燥、洁净的空气，氮气或其他惰性气体，对要求脱脂的塔，应用

无油气体，气体温度不得低于15～(3.

b.气压试验时，压力应缓慢上升至规定试验压力的10％，保持10min，然后对所有焊缝和连接部位进行初次泄漏检查；合格后，继续缓慢升压到规定试验压力的50％，其后按每级为规定试验压力的10％的级差，逐级升压到规定试验压力，保持10min，然后将压力降到设计压力至少保持30min，对所有焊缝和连接部位进行检查，无可见的异常变形、无泄漏、不降压为合格。

.3 对设计要求在基础上作水压试验且容积大于100m3 的塔，压力试验同时，在充水前、充水时、充满水后、放水时，尚应按预先标定的测点作基础沉降观测，详细记录基础下沉和回升情况，并填写“沉降观测记录”。 3.4 气密性试验方法

3.4.1 气密性试验前，塔上的安全装置、阀类、压力计、液面计等附件及全部内件均应装配齐全，并经检查合格。

3.4.2 气密性试验所用气体应为干燥、洁净的空气、氮气或其它惰性气体，对要求脱脂的塔，应用无油气体。气体温度不得低于5℃。

3.4.3 气密性试验时，缓慢升压至设计压力，至少保持30min，同时以喷涂发泡剂等方法检查所有焊缝和连接部位有无微量气体泄漏，无泄漏不降压为合格。

注：煤油渗漏是施工检查辅助手段，试验时，将焊缝能够检查的一面清理干净，涂以白垩粉浆，晾干后在焊缝另一面涂以煤油，使表面得到足够的浸润，经一小时后白垩粉上没有油渍为合格。

第三节 钢结构工程施工方案 1 原材料及成品进场的检验 1.1 钢材

1.1.1 钢材、钢铸件的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求。 检查数量：全数检查。

检验方法：检查质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。

1.1.2 对属于下列情况之一的钢材，应进行抽样复验，其复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。

a. 国外进口钢材； b. 钢材混批；

c. 板厚等于或大于40mm，且设计有Z 向性能要求的厚板；

d. 建筑结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材； e.设计有复验要求的钢材； f. 对质量有疑义的钢材。 检查数量：全数检查。 检验方法：检查复验报告。

1.1.3 钢板厚度及允许偏差应符合其产品标准的要求。 检查数量：每一品种、规格的钢板抽查5 处。 检验方法：用游标卡尺量测。

1.1.4 型钢的规格尺寸及允许偏差符合其产品标准的要求。 检查数量：每一品种、规格的型钢抽查5 处。 检验方法：用钢尺和游标卡尺量测。

1.1.5 钢材的表面外观质量除应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合下列规定： a.当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1／2；

b.钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB 8923

规定的C 级及C 级以上；

c. 钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察检查。 1.2 焊接材料

1.2.1 焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。 检查数量：全数检查。

检验方法：检查焊接材料的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。

1.2.2 重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验，复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。

检查数量：全数检查。 检验方法：检查复验报告。

1.2.3 焊钉及焊接瓷环的规格、尺寸及偏差应符合现行国家标准《圆柱头焊钉》GBl0433 中的规定。

检查数量：按量抽查1％，且不应少于10 套。 检验方法：用钢尺和游标卡尺量测。

1.2.4 焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷；焊剂不应受潮结块。 检查数量：按量抽查1％，且不应少于10 包。 检验方法：观察检查。 1.3 连接用紧固标准件

1.3.1 钢结构连接用高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型高强度螺栓连接副、钢网架用高强度螺栓、普通螺栓、铆钉、自攻钉、拉铆钉、射钉、锚栓(机械型和化学试剂型)、地脚锚栓等紧固标准件及螺母、垫圈等标准配件，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。高强度大六角头螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副出厂时应分别随箱带有扭矩系数和紧固轴力(预拉力)的检验报告。 检查数量：全数检查。

检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。

1.3.2 高强度大六角头螺栓连接副应按规范GB50205-2001 附录B 的规定检验其扭矩系数，其检验结果应符合该规范附录B 的规定。 检查数量：见本规范附录B。 检验方法：检查复验报告。

1.3.3 扭剪型高强度螺栓连接副应按规范GB50205-2001 附录B 的规定检验预拉力，其检验结果应符合该规范附录B 的规定。 检查数量：见规范附录B。 检验方法：检查复验报告。

1.3.4 高强度螺栓连接副，应按包装箱配套供货，包装箱上应标明批号、规格、数量及生产日期。螺栓、螺母、垫圈外观表面应涂油保护，不应出现生锈和沾染赃物，螺纹不应损伤。 检查数量：按包装箱数抽查5％，且不应少于3 箱。 检验方法：观察检查。

1.3.5 对建筑结构安全等级为一级，跨度40m 及以上的螺栓球节点钢网架结构，其连接高强度螺栓应进行表面硬度试验，对8 级的高强度螺栓其硬度应为HRC21～29；10.9 级高强度螺栓其硬度应为HRC32～36，且不得有裂纹或损伤。 检查数量：按规格抽查8 只。

检验方法：硬度计、10 倍放大镜或磁粉探伤。 2 钢结构焊接工程

2.1 焊条、焊丝、焊剂、电渣焊熔嘴等焊接材料与母材的匹配应符合设计要求及国家现行行

业标准《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ 81 的规定。

焊条、焊剂、药芯焊丝、熔嘴等在使用前，应按其产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。

2.2 焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。

2.3 施工单位对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。

2.4 设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB 11345 或《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级)GB3323 的规定。

一、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合表的规定 表2.4 一、二级焊缝质量等级及缺陷分级 质量等级 内部缺陷 超声波 探伤 内部缺陷 射线探伤 评定等级 检验等级 探伤比例 评定等级 检验等级 探伤比例 一级 Ⅱ B 级100% Ⅱ AB 级 100% 二级 Ⅲ B 级 20% Ⅲ AB 级 20% 注：探伤比例的计数方法应按以下原则确定：(1)对工厂制作焊缝， 应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度应不小于200mm，当焊缝长度不足200mm 时，应对整条焊缝进行探伤；(2)对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度应不小于200mm，并应不少于1 条焊缝。

2.5 T 形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角对接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于t／4（t 为板厚）；设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似构件的腹板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为t／2，且不应大于lOmm。焊脚尺寸的允许偏差为0～4mm。焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。 2.6 对于需要进行焊前预热或焊后热处理的焊缝，其预热温度或后热温度应符合国家现行有关标准的规定或通过工艺试验确定。预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的1.5 倍以上，且不应小于lOOmm；后热处理应在焊后立即进行，保温时间应根据板厚按每25mm 板厚1h 确定。

2.7 二级、三级焊缝外观质量标准应符合GB50205-2001 附录A 中表A.0.1 的规定。三级对接焊缝按二级焊缝标准进行外观质量检验。 3 紧固件连接工程 3.1 普通紧固件连接

3.1.1 普通螺栓作为永久性连接螺栓时，当设计有要求或对其质量有疑义时，应进行螺栓实物最小拉力载荷复验，试验方法见本规范附录B，其结果应符合现行国家标准《紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱》GB 3098 的规定。

3.1.2 连接薄钢板采用的自攻钉、拉铆钉、射钉等其规格尺寸应与被连接钢板相匹配，其间距、边距等应符合设计要求。

3.1.3 永久性普通螺栓紧固应牢固、可靠，外露丝扣不应少于2 扣。 检查数量：按连接节点数抽查10％，且不应少于3 个。 检验方法：观察和用小锤敲击检查。

3.1.4 自攻螺钉、钢拉铆钉、射钉等与连接钢板应紧固密贴，外观 排列整齐。

3.2 高强度螺栓连接

3.2.1 钢结构制作应按规范GB50205-2001 附录B 的规定分别进行高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数试验和复验，现场处理的构件摩擦面应单独进行摩擦面抗滑移系数试验，其结果应符合设计要求。

3.2.2 高强度大六角头螺栓连接副终拧完成1h 后、48h 内应进行终拧扭矩检查，检查结果应符合本规范附录B 的规定。

检查数量：按节点数抽查10％，且不应少于10 个；每个被抽查节点按 螺栓数抽查10％，且不应少于2 个。 3.2.3 扭剪型高强度螺栓连接副终拧后，除因构造原因无法使用专用扳手终拧掉梅花头者外，未在终拧中拧掉梅花头的螺栓数不应大于该节点螺栓数的5％。对所有梅花头未拧掉的扭剪型高强度螺栓连接副应采用扭矩法或转角法进行终拧并作标记，且按3.2.2 条的规定进行终拧扭矩检查。

3.2.4 高强度螺栓连接副的施拧顺序和初拧、复拧扭矩应符合设计要求和国家现行行业标准《钢结构高强度螺栓连接的设计施工及验收规程》JGJ 82 的规定。

3.2.5 高强度螺栓连接副终拧后，螺栓丝扣外露应为2～3 扣，其中允许有10％的螺栓丝扣外露1 扣或4 扣。

3.2.6 高强度螺栓连接摩擦面应保持干燥、整洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等，除设计要求外摩擦面不应涂漆。

3.2.7 高强度螺栓应自由穿人螺栓孔。高强度螺栓孔不应采用气割扩孔，扩孔数量应征得设计同意，扩孔后的孑L 径不应超过1.2 d(d 为螺栓直径)。 4 钢零件及钢部件加工工程 4.1 切 割

4.1.1 钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于lmm 的缺棱。 4.1.2 气割的允许偏差应符合表4.1.2 的规定。

检查数量：按切割面数抽查10％，且不应少于3 个。 检验方法：观察检查或用钢尺、塞尺检查。 表4.1.2 气割的允许偏差(mm)

项目 零件宽度、长度 切割面平面度 割纹深度 局部缺口深度 允许偏差 ± 0.05t ，且不应大于 注：t 为切割面厚度。

4.1.3 机械剪切的允许偏差应符合表4.1.3 的规定。 检查数量：按切割面数抽查10％，且不应少于3 个。 检验方法：观察检查或用钢尺、塞尺检查。 表4.1.3 机械剪切的允许偏差(mm)

项目 零件宽度、长度 边缘缺棱 型钢端部垂直度 允许偏差 ±

4.2 矫正和成型

4.2.1 碳素结构钢在环境温度低于-16℃、低合金结构钢在环境温度低于-12℃时，不应进行

冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过900℃。低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。

4.2.2 当零件采用热加工成型时，加热温度应控制在900～1000℃；碳素结构钢和低合金结构钢在温度分别下降到700℃和800℃之前，应结束加工；低合金结构钢应自然冷却。 4.2.3 矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1／2。

4.2.4 冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高应符合表 4.2.4 的规定。

表4.2.4 冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高(mm)

钢材 图例 类别 钢板 扁钢 对应轴 x-x 矫正 r 50t f l2/400t 弯曲 r 25t f l2/200t y-y（仅对 100b 扁钢轴线） 角钢 x-x 90b l2/720b 45b l2/360b x-x 槽钢 x-x 工字 钢 y-y 50h l2/400h 25h l2/200h y-y 90b l2/720b 45b l2/360b 50h l2/400h 25h l2/200h 50b l2/400b 25b l2/200b 注：r 为曲率半径；f 为弯曲矢高；l 为弯曲弦长；t 为钢板厚度。 .5 钢材矫正后的允许偏差，应符合表4.2.5 的规定。 检查数量：按矫正件数抽查10％，且不应少于3 件。 检验方法：观察检查和实测检查

表4.2.5 钢材矫正后的允许误差（mm）

项目 钢板的局 部平面度 T14 T14 允许偏差 l/1000 且 不应大于 图例 型钢弯曲 矢高 角钢肢的垂直度 b/100 双肢栓 接角钢的角度 不得大于90° 槽钢翼缘对腹板 的垂直度 b/80 工字钢、H 型钢 翼缘对腹板的 垂直度 b/100 且不大于 4.3 边缘加工

4.3.1 气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于 4.3.2 边缘加工允许偏差应符合表4.3.2 的规定 表4.3.2 边缘加工的允许偏差（mm）

项目 零件宽度、长度 加工边直线度 相邻两边夹角 加工面垂直度 加工面表面粗糙度 允许偏差 ± l/3000，且不应大于 ±6′ ，且不应大于 50 5 钢构件组装工程 5.1 焊接H 型钢

5.1.1 焊接H 型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。翼缘板拼接长度不应小于2 倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。

5.1.2 焊接H 型钢的允许误差应符合规范GB50205-2001 附录C 中表C.0.1 的规定。 5.2 组装

5.2.1 焊接连接组装的允许偏差应符合规范GB50205-2001 附录C 中表C.0.2 的规定。 5.2.2 顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴。用塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于。

5.2.3 桁架结构杆件轴线交点错位的允许偏差不得大于，允许偏差不应大于4.0mm。 5.3 钢构件外形尺寸

5.3.1 钢构件外形尺寸主控项目的允许偏差应符合表5.3.1 的规定。 项目 允许偏差 单层柱、梁、桁架受力支托 （支承面）± 表面至第一个安装孔距离 多节柱铣平面至第一个安装孔距离 实腹梁两端最外侧安装孔距离 构件连接处的截面几何尺寸 ± ± ± 柱、梁连接处的腹板中心线偏移 受压构件（杆件）弯曲矢高 l/1000 ，且不应大于 5.3.2 钢构件外形尺寸一般项目的允许偏差应符合GB50205-2001 附录C 中表～表C.0.9 的规定。

第四节 工艺管道施工方案 1 管道安装工艺 1.1 工艺流程

施工准备→ 领料 →下料→ 管道组对 →管道焊接→焊缝检验 →焊缝表面处理 → 支吊架制作→支吊架安装→预制段组装→固定口组对→固定口焊接→固定口检验→表面处理→法兰接口紧固 →水压试验→管道冲洗上→质量评定 1.2 工艺指导思想

为保证施工质量，必须严格工艺纪律。各个工序均要由专人操作并负责工序质量，同时填写自检记录并经专检人员签字认可方可转入下道工序。 不合格的半成品不得转入下道工序，下道工序也不接受，以完善的质量管理体系来保证操作要求的正确实施。 1.3 施工准备 1.3.1 机具准备

手动脉冲氩弧焊机，冲氩置换装置，砂轮切割机，等离子切割机，空压机，角向磨光机，管道对口夹具，管道整圆机或自制工具，抛光机，试压泵等。 1.3.2 人员配备

钛管及薄壁不锈钢管与普通管道相比，价格昂贵，安装工艺要求严格，质量要求高。因此施焊焊工必须经过专门的相应的焊接技术培训；安装管工也必须经过相应的钛管及薄壁不锈钢安装工艺培训。 1.3.3 工艺技术准备

由于制浆车间工艺管道复杂，介质种类多，如浆、氧气、氯气、二氧化氯、双氧水、黑液、蒸汽、空气和水等，其材质、规格、环境等条件均不尽相同，因此在施工前技术员必须全面掌握施工图纸，了解设计意图，编制相应的施工方案（如管道安装方案，氧气管脱脂方案，管道酸洗方案，管道试压方案，管道吹扫、冲洗方案及润滑油管油循环方案等）按照平面图及管道单线图，注明焊缝编号，并向作业人员做出详尽的技术交底。 1.3.4 材料准备

物资供应部门必须保证所用管材和管件及时和足量供应，以满足进度要求。所有主材都用保存完好并附有相应的材料质量证明书；要妥善保存和防护，防止弄脏；管材、管件的外观质量及几何尺寸应符合相应标准要求，无划痕、凹坑、裂纹、过量弯曲等缺陷；阀门应按规定进行试验，做好试验记录。对不合乎要求的材料要做好标识和记录，隔离存放。辅材应准备适量的铈钨极、丙酮、棉纱、砂轮片、钢丝刷、酸洗液及不低于99.96%的氩气。 1.3.5 环境准备

由于海南属于亚热带气候，台风大，气候炎热，紫外线强，因此施焊地点要采用一定的防护措施，如室外作业场所设遮阳蓬及塔内作业时设送风机等，以避免风、雨、高温及高湿环境。 1.3.6 焊前准备

施焊前应检查焊机、冷却箱、气瓶等各种仪表设施显示是否准确、然后按照焊接操作手册及焊接工艺评定调整、设定好相应的条件参数。 1.4 管道预制

管道预制在预制场地进行（见现场临时设施平面布置图）。按管道单线图规定的数量、规格、材质选配管道组对成件，并按单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。自由管段与封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。自由管段和封闭管段的加工尺寸允差应符合规范规定要求。

1.4.1 领料

作业人员应在熟悉图纸及技术交底的基础上，依限额领料单领用材料。首先应核对材质编号、规格，避免错用，然后应对材料进行外观及几何尺寸测量检验，并做好记录。对不合格物资应予以标识并按规定处理，防止不合格品进入施工过程。对于领好的材料应妥善保管，同时根据焊接工作量的大小准备充足的氩气及有机溶剂待用，对于关键过程的用料，应在出库单上注明使用部位，以满足追溯要求。 1.4.2 管材下料

下料前，首先应对管材进行材质核对、测量检验，并做好记录及移植原有标记，钛管严禁使用钢印。预制管段下料应按单线图净尺寸进行，不留焊接余量，因此，量尺划线后需进行校核检验，保证精度，避免产生读数等失误，造成材料浪费。 管道坡口按焊接工艺要求采用相应的坡口形式，一般采用Ι型坡口。碳钢管用砂轮切割机或氧乙焰切割；不锈钢或钛合金管切割用砂轮切割机或等离子切割机切割，砂轮片必须用专用的砂轮片；并须用锉刀或角向磨光机清除切口处毛刺、氧化物等，以提高表面光洁度和对口精度。加工完毕，用棉纱蘸丙酮将切口两侧20mm 范围清洗备焊，同时要做好标识移置。对于较长的管子，切割时应采用支架支撑，防止管子变形或掰断刀片。

下料完毕应检查：切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差≯1%D，且不得超过3mm。

管子椭圆度：≯；自由管段长度偏差：±10mm；封闭管段长度偏差：±；对于椭圆度大于，但小于标准偏差的管子，需用管道整圆设备整圆到符合要求，合格后填写“下料记录”。 1.4.3 管道组对

管道、管件组对时应考虑其刚度大小，防止变形和焊点开裂。同时，还应考虑安装顺序及焊缝所处的位置的可焊性。组对时应按所施焊管道规格的组对间隙要求进行，通常组对间隙为零。管子及焊环可使用自对口夹具夹紧焊口两侧管头进行点焊组对，三通、弯头、异径管、法兰焊环等应采用平台，手工配合找正，组对。要求错边量＜δt 且≯。环焊缝对接间隙要均匀，管端接触要紧密。

组对后点焊前，应初步校检管道直线度符合要求后再点焊，如超差，则应分析原因，采取措施，重新切割、下料、组对点焊。点焊采用手工脉冲氩弧焊机，并按焊接工艺执行。基本要求是点焊位置应居于焊缝中心，焊点数量依管道直径大小分4-6 点，熔深一般为1/2～1/3δ，不可焊透，以免形成内部焊瘤，影响自动焊接质量。

预制管段的异向管口组对，应根据单线图的组对顺序，在上道焊口焊接完成后进行。对于管段较短、管件较集中的预制管段，可在点焊刚度允许的情况下，将几个相邻管件一次组对完成，充氩置换空气后进行焊接。组对完成后应将预制组成件内部清理干净，及时封闭管口，并填写“组对、点焊记录”。 具体的焊接方案详见本章第六节。 1.5 管道支架预制及安装

采用水准仪根据业主提供的标高基准点，将相对于地（楼）面1 米的标高线，用油漆刻记在每个柱子的每一侧面上，作为管道支架安装的基准点，以提高安装精度，加快施工进度（如下图所示）。

管道支架材料在预制地防腐区域按规定要求进行防腐刷油后，然后根据图纸及现场具体要求进行管道支架的预制（成排管道），并予以标识；零星管道支架在预制场地防腐刷油后，再根据图纸要求在现场进行制作安装。安装完毕后，对焊缝处进行防腐补涂工作。 薄壁不锈钢及钛合金管道安装因其自身的特点，所用支架也应与管道外观相协调。碳钢管卡与不锈钢及钛合金管道之间必须垫薄橡胶板或尼龙纤维带，且氯离子含量必须小于50ppm，潮湿区域的管道支架宜采用不锈钢材质。且支架制安应美观，相同形式的支架应整齐一致，下料尺寸应精确，固定支架应满焊，焊后应对焊口进行表面处理。

支架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。支吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。对于大口径管道上的阀门应设有专用支架，以防管道承重。 1.6 管道安装 1.6.1 一般规定

当管子、管件、阀门及管道预制件等，内部已清理干净，无杂物时，或对管内有特殊要求的管道如按规定要求需进行酸洗、钝化或脱脂的管道，须经检查合格后，方可进行安装。 预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装，在从预制地点到安装地点的运输过程中，可以进行临时固定，以防变形。预制管道的走向在轴侧坐标系坐标轴上时，管段间可直接对接，此时全段应全部充氩保护。

对两端为法兰、阀门、或活接头的管段，则应清洗密封面，拧紧法兰、螺栓、接头卡扣，或安装好阀门，使管路形成系统。安装就位后要按照图纸要求找平或找正、加垫紧固、两端管口要包扎、封堵好，并及时作好标记。

法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。管道穿越墙或构筑物时，应加套管。 1.6.2 法兰安装

法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5%，且不得大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固一应法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平。 1.6.3 补偿器的安装

蒸汽及冷凝水管道的安装重点是坡度、疏水器、焊接工艺及补偿器的安装，管道坡度在支架放线时就要进行严格控制，滑托与支架悬空处必须垫以薄钢板，确保滑托与支架接触充分。疏水器种类较多，安装时要注意其方向及安装位置，在进行蒸汽吹扫前必须拆除疏水器。在安装补偿器前，必须充分了解产品参数如伸缩量，是否在产地进行了水压试验及预拉伸等后，再确定其具体的安装方法。且蒸汽管道在试压前，必须确保所有支架安装完毕，尤其是固定支架。

补偿器主要有带紧固装置的补偿器、波纹补偿器及橡胶柔性接头三种形式，分别如下图所示。

橡胶柔性接头一般为设备出口处，在安装前必须按图纸尺寸对其长度进行调整，并予以固定，以防在安装时产生变形，影响其运行。尤其要注意真空系统的橡胶柔性接头与其他系统的有所区别，安装时要特别注意。 1.6.4 阀门安装

纸业管道系统阀门多，型号多，因此在安装前，技术员必须对阀门型号及安装方向予以确定后，再给班组长作详细交底。在管道试压或吹扫前，

必须拆除不能参与试验或吹扫的阀门，安装替管，待管系符合要求后，再进行阀门的复原。由于工程承包商多，施工人员比较多，交叉作业也多，

人员比较杂，因此在安装前拆除阀门的手轮，待试验或冲洗前再复原，以防被盗。 1.6.5 静电接地安装

有静电要求的管道（如氢气、氧气管等），各段管子间应导电。当每对法兰或螺纹接头间电阻超过Ω时，应调导线跨接。

管道系统的对地电阻值超过100Ω时，应设两处接地引线。接地引线宜采用焊接形式。 有静电接地要求的钛管道及不锈钢管，导线跨接或接地引线不得与钛管道及不锈钢管直接连接，应采用钛板及不锈钢板过渡。

用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆，导电接触面必须除锈并紧密连接。 静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值规定时，应进行检查与调整。 2 管道焊接工艺

（具体的焊接方案详见本章第六节）

浆纸业方面的管道按输送介质分，主要有：浆、氧气、双氧水、氯气、润滑油管、真空管、水、空气、蒸汽管道等。它们的工作温度、压力和状态也各不相同。因此，对焊接质量的要求也不尽相同。

浆管因输送的介质为纸浆，流动性差，易沉积，输送过程中管道受冲击，压力变化较大。因此，焊缝的质量要求高，且管道内部成形要好，焊缝向母材过渡要圆滑，管道内部焊缝加强高不得大于0.5mm 及不得有焊瘤、毛刺等缺陷。

化学药品管的介质具有腐蚀性，有毒，流动性较差的特点。润滑油为易燃物，因此，要求管道焊缝不得有气孔、裂纹等缺陷。真空管为负压运行，焊缝的未焊透、未熔合、咬边过深易导致管道破裂。水、空气管一般为中、高压管道，焊缝的强度要求较高。蒸汽管受热影响且有一定的压力，易产生应力集中和疲劳破坏。

上述管道对焊接质量的要求各不相同，故焊接时应采取相应的工艺和对策。如浆、化学药品和油管道的焊接应尽量由操作技术水平好的焊工担当，因为这些管道要求焊透和焊缝内部成

形良好，焊缝与管道内壁基本平齐，以免未焊透和过高的焊缝导致管道破裂和挂浆、堵塞。 3 检验、检查和试验 3.1 一般规定

检验工作要从备料开始，直到竣工投产，贯穿于整个安装过程。每道工序都必须经过自检或专检，合格后方可继续进行。检查重点：材质检验、下料断面质量检验、管道安装水平及垂直度检验、管道防护、焊缝外观检查、无损检验、液压或气压试验及泄漏性试验等。 3.2 外观及焊缝表面无损检验

管道切口断面要求平整、光滑、无毛刺，端面与管子中心线垂直；管道水平度、垂直度及坡度按GB50235-97 要求，不得超差；管道表面应无铁离子腐蚀，无划伤，无泥土、污物污染等；焊接质量要求焊缝表面宽窄一致，焊波均匀美观，焊缝宽度差小于1mm，内外余高为0～，局部凹陷小于，无咬边、裂纹、未焊透、焊偏等，焊缝表面无损检验要求详见本章第六节焊接篇的有关内容。 3.3 压力试验

3.3.1 液压试验：管道在无损检验合格后，按设计要求进行压力试验，设计无特殊要求时，则按GB50235-97 第7.5 条款的要求执行。一般介质为液体的管道以水为介质进行液压试验，试验压力为设计压力的1.5 倍；钛管及不锈钢管水压试验、水冲洗时应控制水中氯离子含量不得超过25ppm。

3.3.2 气压试验：介质为气体的管道以压缩空气（氧气等忌油管道以无油压缩空气）为介质进行气压试验，试验压力为设计压力的1.15 倍。

.3 泄漏性试验：输送氯气、氧气、氢气等有毒、易燃易爆流体的管道必须进行泄漏性试验，泄漏性试验在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气，泄漏性试验压力为设计压力；泄漏性试验可结合试车工作，一并进行；经气压试验合格，且在试验后未经拆卸过的管道可不进行泄漏性试验。

3.3.4 真空度试验：真空系统在压力试验合格后，还应按设计文件规定进行24h 的真空度试验，增压率不应大于5%。 4 管道的吹扫与清洗 4.1 吹洗方法

吹洗方法应根据设计要求及管道的使用要求、工作介质和管道内表面脏污程度确定。当设计无特殊要求时，则按以下方法进行：DN≥600mm 的液体或气体管道，宜采用人工清理；DN＜600mm 的液体管道宜采用水冲洗；DN＜600mm 的气体管道宜采用空气吹扫；蒸汽管道应以蒸汽吹扫；非热力管道不得用蒸汽吹扫。 4.2 吹洗前的准备工作：

4.2.1 不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离；对于流量孔板、调节阀、重要阀门及仪表等，在吹扫前，必须拆除，安装替管，等吹扫合格后，再复原。 4.2.2 吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。

4.2.3 吹扫时应设置禁区。吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，不得进入已合格的管道。 4.3 水冲洗

4.3.1 冲洗管道应使用洁净水，冲洗钛管或不锈钢管时，水中氯离子含量不得超过25ppm。 4.3.2 冲洗时应使用最大流量，流速不得低于。排水时不得形成负压；水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。

4.3.3 当管道经水冲洗合格后暂不运行时，应将水排净，并应及时吹干。 4.4 空气吹扫

4.4.1 流速不宜小于20m/s，管线应分段进行。吹扫氧气等忌油管道时，气体中不得含油。 4.4.2 当目测排气无烟气时，在排气口设置贴白布或涂白漆的木靶检验，5min 内靶板无铁锈、尘土、水分及其他杂物，即为合格。

4.5 蒸汽吹扫

4.5.1 吹扫时应编制详细的吹扫方案，吹扫流速不宜小于30m/s。 4.5.2 蒸汽吹扫前应进行暖管、及时排水，并应检查管道热位移。 4.5.3 蒸汽吹扫应按加热—冷却—再加热的顺序，循环进行。

4.5.4 在排气口设置一刨光木板，吹扫后，木板上无铁锈、脏物时，即为合格。 4.6 化学清洗

4.6.1 按设计要求对有特殊要求的管道（如双氧水等）进行化学清洗，并编制化学清洗方案。 4.6.2 管道进行化学清洗时，必须与无关设备隔离。 4.6.3 化学清洗时，操作人员应着专用防护用品。 4.7 油清洗

4.7.1 润滑油管及液压油管，在机械及管道酸洗合格后，系统试运转前应进行油清洗。 4.7.2 油清洗应以循环方式进行，具体要求按设计要求进行，如设计无规定时，则按GB50235-97 第8.6 条执行。

5 管道和设备的防腐、油漆和保温

5.1 管道的防腐和油漆主要是对于碳钢管道和支架，预制前按规定要求在预制场地进行防腐刷油。安装完成之后，还应对焊接接头的区域和其它被破坏的地方进行补涂。 5.2 凡是通过热流体及承载热流体的管道和设备均需保温。且应在安装工作全部完成之后进行。

5.3 管道和设备的防腐、油漆和保温应根据设计图纸、业主和相关标准、规范如《造纸工艺设备及管道安装通用说明》）来进行，保证质量。 6 特殊管道（介质）安装方法

6.1 氧气管道、管件及阀门的脱脂方法

6.1.1 设备、管子、管件、阀门等的脱脂应在系统气密性试验前完成。已铺设的管道脱脂，可拆卸成管段或用循环脱脂的方法进行。不能拆卸或循环脱脂有困难的管道，应在铺设前进行脱脂，但必须保持不被污染。

6.1.2 脱脂施工前，须编制专用的脱脂方案。在整个过程中均须采取相应的安全措施。 6.1.3 脱脂剂应按设计要求选用。如设计无规定时，则应根据脱脂件的材质、结构、污染程度及现场条件，选择相应的脱脂剂和脱脂方法。

6.1.4 脱脂剂必须具有合格证。用二氯乙烷、四氯化碳、三氯乙烯作脱脂剂时，脱脂件不得含有水分。

6.1.5 脱脂、检验及安装所用的工具、量具、仪表等必须按脱脂件的要求预先脱脂。未经脱脂者，不得使用。经脱脂的工具、量具、仪表等应有专用柜存放，并由专人保管。工作服、手套等劳保用品必须干净无油。

6.1.6 脱脂应在室外或有通风装置的室内进行。脱脂现场要求通风良好，不受雨水、尘土的浸染。脱脂剂不应受阳光直接照射。

6.1.7 脱脂件脱脂后应及时将其内部的液态脱脂剂排尽，严禁用蒸发干燥的方法清除残液。可采用清洁无油的干燥空气吹净或在空气流通处晾干等方法。

6.1.8 设备、管子、管件、阀门等在脱脂后，必须经专职检查人员检查和有关人员签证认为合格后，方可进行下道工序。

6.1.9 脱脂件经检查合格，应由专人负责封闭，并加标志。零件应用干净的白布包好，妥善存放，防止脏物和杂物沾染或侵入。把脱脂合格的与不合格的或未脱批的零部件必须隔离存放，严禁相混。

6.1.10 脱脂后的设备、管道，不得使用含油的介质进行压力试验及吹扫。脱脂施工中，脱脂人员应认真执行工序交接、交接班和原始记录制度。

6.1.11 脱脂件脱脂后，可用波长3200～3800 埃的紫外光检查脱脂件表面，无油脂荧光为合格；或用清洁干燥的白色滤纸擦抹脱脂件表面，纸上无油脂痕迹为合格；设计有规定检验标

准者，按设计规定标准检验。 6.1.12 安全技术：

⑴ 脱脂现场周围应清除一切易燃易爆物及其它杂物，划分脱脂专责专区，无关人员不得进入。严禁烟火，消除一切可能发生火花的来源，并设置“严禁烟火！”、“有毒物品！”等标示牌。脱脂现场必须具有必要的防火设施，经常检查使之处于良好的备用状态。

⑵ 二氯乙烷、四氯化碳、三氯乙烯等溶剂是易挥发的有毒液体，脱脂工作应在室外或通风良好的室内进行。工作时应加强个人防护，应穿戴工作服、口罩、防护眼镜、胶皮手套、围裙及长统套靴，必要时应戴防毒面具。脱脂场所，严禁吸烟或进食。 ⑶ 脱脂剂应分别贮于密闭的玻璃瓶或铁桶内，避光保存于通风良好的干燥、凉爽的仓库中。脱脂剂不得与强酸或强碱接触。

⑷ 严禁不同的溶剂混合和不按适用范围使用。

⑸ 脱脂残液及污物，必须经管道排放到业主指定的位置。 ⑹ 脱脂现场必须加强管理和保卫，以免发生意外事故。 6.2 钛管的安装

钛管安装除了要满足本章第1～5 条的规定外，还要满足以下规定：

6.2.1 在管道运输和施工过程中必须采取有效措施，防止氢、氧、氮、碳及铁质污染，试压及清洗应采用洁净水。

6.2.2 应按设计要求核对管材及管件的材质和型号规格，并对管材逐根进行外径及壁厚测量，其外径、壁厚和长度允差应符合《钛管道施工及验收规范》SHJ502-86，HGJ217-86 规定的要求。

6.2.3 管材的内外表面应光滑、清洁、无针孔、裂纹、拆叠和过腐蚀等缺陷。管材端部的切斜允差和弯曲度允差应符合HGJ217-86 规定的要求。

6.2.4 法兰、焊环及盲板的密封面应平整光洁，不得有毛刺和径向沟痕。

6.2.5 经检验合格的管材，应按规格型分别放置在垫木上，严禁与钢材混堆和直接接触或碰伤。

6.2.6 管子的堆放和加工应有专用场所，场内应保持清洁。管子切割前应做好材质标记的移植工作，应用油漆或记号笔做标记，严禁使用钢印。

6.2.7 管子加工工具必须专用，并保持清洁。管子切割和坡口加工宜用机械方法，但切割表面不得有过热变色，当采用等离子弧方法切割时，必须用机械方法除去污染层。

6.2.8 钛管一般应在预制场地预制，预制管段应考虑运输和安装的方便，必要时应增设法兰连接，焊接工作宜全部在预制场所内完成。焊工施焊前必须经过专门的培训（详见本章第六节内容）。

6.2.9 支管补强板上的焊缝应在预制场所进行严密性试验，试验介质为氮气，试验压力为。稳压后，用涂肥皂水方法检查，无泄漏为合格。设计有要求时，按设计规定的要求进行。 6.2.10 管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在预制场所进行。管段编号可用油漆或记号笔标记。焊工代号及检验标记应用油漆标注在距焊缝30～40mm 处，严禁打钢印。 6.2.11 管段经外观、尺寸检查及无损检验合格后，应做液压强度试验，一般在预制场所进行，其试验介质为水，试验压力为设计压力的1.5 倍，试验合格后，管内应用水清洗，并用压缩空气吹干，封闭所有管口并及时填写管道（管段）试验记录。

6.2.12 钛管宜采用尼龙带搬运或吊装，当使用钢丝绳，卡扣时，钢丝绳、卡扣等不得与钛管直接接触，应采用橡胶、石棉或木板等予以隔离。

钛管安装后，不得再进行其他管道焊接和铁离子污染。当其他管道需要焊接时，必须采取合适的成品防护措施，严禁将焊渣等焊接飞溅物撒落在钛管上。

6.2.13 管道与支、吊架、支座或钢结构之间应垫入石棉垫片或设计文件规定的材料。 6.2.14 有静电接地要求的管道，导线跨接或接地引线不得与钛管直接连接或焊接，应采用钛板过渡。

6.2.15 在管道系统吹扫前，现场安装焊口的管段应做液压强度试验，并在试验合格后用压缩空气将管内积水吹干。

6.2.16 管道应按系统分别用压缩空气进行吹扫。管道经液压强度及吹扫合格后，应进行系统严密性试验，试验介质宜用空气，试验压力为设计压力的1.1 倍。 6 工艺管道安装工程流程图

7 氧气管道脱脂流程图

工具、量具预先脱脂 管通管件等附件脱脂

NO

专柜存放、专人保管

第五节 仪电设备安装工艺 1 施工依据：

1.1 施工图纸与变更施工图的技术文件； 1.2 随电气、仪表设备提供的技术文件；

脱脂件隔离存放 管道安装及防护 防雷接地及法兰跨接 严密试验、吹扫 1.3 国内电气现行施工规范：

《电力变压器、油浸电抗器、互感器施工及验收规范》GBJ--148--90 《高压电器设备施工及验收规范》GBJ--147--90 《母线装置施工及施工验收规范》GBJ--149--90

《盘、柜及二次回路结线施工及验收规范》GB--50171--92 《接地装置施工及验收规范》GB--50169--92 《电缆线路施工及验收规范》GB--50168--92 《旋转电机施工及验收规范》GBJ--50170--92 《电气设备交接试验标准》GB--50150--91

施工合同指定的国际技术标准（国际电工委员会LEC 标准） 《建筑电气安装工程质量检验评定标准》GBJ--93--96 《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46--88 2 主要施工顺序

2.1 施工前期：配合土建预留预埋、接地网的敷设、电缆支吊架制安，起吊设备电气接线、电缆桥架组装、设备基础制安。

施工中期：设备开箱检查、配电装置安装、变压器安装与试验，控制室设备安装、车间专用盘与动力控制箱（屏）以及照明配电箱安装、电缆敷设、网门栅栏制安、电缆终端和接头制作接线及电动机检查接线、单体校验及系统调校。 施工后期：配电装置受电、单机试运行、联动试运行。 2.2 主要工序流程： 电缆桥架安 变压器基础检查 变压器安 电气仪表盘基础 盘柜安装

电气仪表 电缆敷 电气设备 电缆校线

仪表单体检查 现场仪表 全动液动管线 管线吹 试压 配合试验、调校 交工验收

3 电力变压器

3.1 主要施工机具：

3.1.1 安装机具：空气压缩机、滤油机、烘箱、电焊机行灯变压器、冲击电钻、电锤、手电

钻、卷扬机、压线钳、电缆盘支撑架。 3.1.2 测试仪器：摇表、钳形电流表等。 3.2 作业条件：

3.2.1 与变压器安装有关的建筑物、构筑物的建筑工程质量应符合国家现行的建筑工程施工及验收规范中的有关规定，当设备及设计有特殊要求时，须符合有关要求。 3.2.2 安装前，建筑工程应具备下列条件：

A.屋项、楼板、门窗等均已施工完毕，并且无渗漏，有可能损坏设备与屏柜且安装后不能再进行施工的装饰工作应全部结束。

B.室内地面的基础施工完毕，并在墙上标出墙面标高。

C.混凝土基础及构架达到允许安装的强度，焊接构件的质量符合要求。 D.预埋件及预留孔符合设计，预埋件牢固。 E.模板及施工设施拆除，场地清理干净。 F.具有足够的施工场地，道路畅通。

F-1 施工图纸齐备，并已经过图纸会审，设计交底，施工方案已经审批。

F-2 设备已到现场，并检查其密封良好，开箱清点，规格符合设计要求，附件、备件齐全；主材基本到齐，辅材应能满足施工进度的需要，加工件已安排加工且能保证施工的正常进行，常用的施工机具及测试仪表已齐备。

☆油箱及所有附件均齐全，无锈蚀及机械损伤，密封状态良好。

☆油箱箱盖、钟罩法兰及封板的联接螺栓齐全，坚固良好，无渗漏，浸油运输的附件其油箱无渗漏。

☆充油套管的油位正常，无渗油、瓷体无损伤。 3.3 操作工艺：

3.3.1 变压器在装卸和运输过程中，不应有严厉冲击和震动，运输倾斜角不得超过15°有防雨及防潮措施。

3.3.2 变压器就位前，应先对基础进行验收，并填写“检查记录”，基础的中心与标高应符合工程设计需要，轨距应与变压器轮距离互相吻合，具体要求： A、轨道水平误差不应超过5mm；

B、实际轨距不应小于设计轨距，误差不应超过-5mm； C、轨面对标高的误差不应超过±5mm。

3.3.3 开箱检查时，应重点检查下列内容，并填写“设备开箱检查记录”： A、 设备出厂合格证明及产品技术文件应齐全。

B、 设备应有铭牌、型号规格应和设计相符，附件、备件核对装箱单应齐全。 C、 变压器外表无机械损伤，无锈蚀。

D、 油箱密封应良好，带油运输的变压器，油枕油位正常，油液应无渗漏。 E、 变压器的轮距应与设计相符。 F、 油箱盖或钟罩法兰联接螺检齐全。 3.3.4 本体安装应符合下列要求：

A、 变压器、电抗器基础的轨道应平，轮距与轨距应相配；装有气体继电器的变压器、电抗器，应使其顶盖沿气体继电器气流方向有1%--1.5%升高坡度（制造厂规定不须安装坡度者除外）。当须与封闭母线连接时，其套管中心线应与封闭母线安装中心线相符。

B、 装有滚轮的变压器、电抗器，其滚轮应转动灵活，在设备就位后，应将滚轮用可拆卸的制动装置加以固定。 3.3.5 气体继电器安装

A、 气体继电器在安装前经检查整定，以检验其严密性及绝缘性能并作流速整定。 根据《气体继电器》（GB217--77）的规定，油速整定范围如下： 管径为80mm 者～

B、 气体继电器安装在油箱柜联管之间，气体继电器顶盖上的箭头应指向储油柜，油箱和储油柜间的阀门应装在气体继电器和储油柜之间。

C、 安装气体继电器之前，应先装好两侧的联管，但连接面的螺栓暂不完全拧紧，然后装继电器，继电器应水平安装，继电器两侧的管路轴线应与变压器油箱盖相平，允许接往储油器的一端稍高，但其轴在水平的倾斜度不得超过4%。

D、 气体继电器法兰和联管之间的耐油橡胶垫内孔径稍大，保证气流畅通。 3.3.6 干燥器安装：

A、 检查硅胶是否失效（对浅兰色硅胶变为红色即失效，对白色硅胶一律烘烤）。如已失效，应在115～120℃温度下烘烤8h，使其复原或换新。

B、 安装时，必须将干燥器盖子处的胶皮垫取掉，使其畅通，并在盖子中装适量的变压器油，起滤尘作用。 3.3.7 温度计安装：

A、 温度计安装前均进行校验，信号接点应动作正确，导通良好。

B、 变压器顶盖上的温度座内应注以变压器油，且密封应良好，无渗现象。装置的温度计座应密封，不得进水。

C、 膨胀式信号温度计的细金属软管，其弯曲半径不得小于50mm，且不得有压扁急剧的扭曲。

D、变压器应进行五次空载全电压冲击合闸，应无异常情况；第一次受电后持续时间不应小于10min；励磁涌流不应引起保护装置的误动。 3.3.8 在验收时，应移交下列资料和文件 A、 变更设计的实际施工图； B、 变更设计的证明文件；

C、 制造厂提供的产品说明书、试验记录、合格证件及安装图纸等技术文件； D、 安装记录、器身检查记录、干燥记录等； E、 变压器试验报告。

4 成套配电柜（盘）及动力开关柜安装

本节适用于10KV 及以下的成套配电柜（盘）及动力开关柜安装工程。 4.1 作业条件

4.1.1 必须具有全套正式施工图纸和有关施工规程、规范、标准和标准图册等。 4.1.2 经过设计技术交底，编制了施工方案并由上级审批。

4.1.3 与盘、柜安装有关的建筑物的土建质量应符合国家现行的建筑工程施工及验收规范中的规定。

4.1.4 土建工程应具备各下列条件同本节3.2.2 条 4.2 操作工艺

4.2.1 盘、柜二次运输

A.按配电柜的重量及形体大小，结合现场施工条件，由施工员决定采用吊车、汽车或人力搬运。

B.柜体上有吊环者，吊索应穿过吊环；无吊环者，吊索最好栓挂在四角主要承力结构处，不得将吊索挂在设备部件（如开关拉杆等）上吊装。

C.运输中应固定牢靠，防止磕碰，避免元件、仪表及油漆的损坏。 4.2.2 配电柜底座制作安装

A.配电柜的底座一般用型钢制作，如角钢、槽钢等。钢材规格大小根据配电柜的尺寸和重量而定，槽钢用5～10 号，角钢用∠30×∠30×3～∠50×∠50×5，型钢先矫平矫直后下料。 固定底座的底板，应由土建在施工基础或地坪进行预埋，安装人员应配合或检查验收其预埋的准确性。

底座槽钢表面保持平整，其允许偏差应符合“成套配电柜（盘）及动力开关柜安装工程”，

分项工程质量检验评定标准中“允许偏差项目”中的1.2 项。 B.柜（盘）的螺栓固定形式有两种：

B-1 在底座上开大于螺栓直径的孔，柜（盘）以螺栓、螺母固定；

B-2 在底座上开小于螺栓直径的孔，然后攻制螺纹，柜（盘）以螺栓固定，这种方法适用于槽钢平放的底座。 4.3 配电柜（盘）开箱

4.3.1 配电柜（盘）到达现场后，按进度情况进行开箱检查，主要检查以下内容并填写“设备开箱记录”：

A.规格型号是否与设计相符，而且临时在配电柜（盘）上标明名称、安装编号和安装位置； B.配电柜（盘）上零件和备品是否齐全，有无出厂图纸及技术文件； C.有无损坏和受潮。 4.4 配电柜（盘）安装

4.4.1 柜（盘）在室内的位置按图施工，如图纸无明确标注时：

对后面或侧面有出线的高压柜，距离墙面不得小于600mm；如果靠墙安装的高压柜，距墙不得小于200mm。靠墙安装的低压柜，距墙不得小于25mm。巡视通道宽不小于1m。 A.在距离配电柜底边各200mm 高处，按一定的位置拉两根尼龙线作为基准线，将柜盘按规定的顺序比照基准线安装就位，其四角可采用开口钢垫板找正（垫板尺寸一般为40×40×1，2，5mm）。

B.找平找正完成后，即可将柜基础槽钢、柜体与柜体、柜体与两侧挡板固定牢靠。柜体与柜体，柜体与两侧挡板采用螺栓联接，如果图纸说明是采用点焊时，按图纸要求固定。 4.4.2 柜（盘）安装在震动场所，应采取防震措施（如开防震沟，加弹性垫等）。

4.4.3 柜（盘）本体及柜（盘）内设备与各构件间连接应牢固，主控制柜、继电保护柜，自动装置柜等不宜与基础型钢焊死。

4.4.4 柜（盘）单独或成列安装时，其安装尺寸应符合下列要求： 每米垂直度：；

相邻两盘盘顶平直度：2mm； 成排盘顶部盘顶平直度：5mm； 相邻盘面平整度：5mm； 盘面接缝：2mm；

4.4.5 端子箱安装应牢固，封闭良好，安装位置应便于检查，成列安装时，应排列整齐。 4.4.6 柜（盘）的接地牢固良好，装有电器的可开启柜（盘）门，应以轨导线与接地的金属构架可靠地连接。

成套柜应装有供携带式接地线使用的固定设施（手车式配电柜除外）。 4.4.7 抽屉推拉式配电柜的安装尚应符合下列要求： A.抽屉推拉式应灵活轻便，无卡阻、碰撞现象；

B.动触头与静触头的中心线应一致，触头接触应紧密；

C.抽屉的机械联锁或电气联装置动作应正确可靠，断路器分闸后，隔离触头才能分开； D.抽屉与柜体间的接地触头应接触紧密，当抽屉推开时，抽屉的接地触头应比主触头先接触，拉出时程序相反；柜（盘）的漆层应完整，无损伤，固定电器的支架等应刷漆，安装于同一室内，且经常监视的盘、柜，其盘面颜色宜和谐一致。 4.4.8 柜（盘）上的电器安装

A.规格、型号应符合设计要求，外观应完整，且附件齐全排列整齐、固定可靠、密封良好； B.各电器应能单独拆装更换而不影响其他电器及导线束的固定； C.发热元件宜装于柜顶；

D.熔断器的熔体规格应符合设计要求；

E.电流试验柱及切换压板装置应接触良好，相邻压板间应有足够距离，切换时不应碰及相邻

的压板；

F.信号装置回路应显示准确，工作可靠；

G.柜（盘）上的小母线采用直径不小于6mm 的铜棒或铜管，小母线两侧应有标明其代号或名称的标志牌，字迹应清楚且不易脱色；

H.柜（盘）上1000V 及以下处，直流母线及其分支线，其不同极的裸露载流部分之间及裸露载流部分与未绝缘的金属之间的电气间隙和漏电距离应符合下列要求： 类 别 电气间隙（mm） 漏电距离（mm） 交直流低压盘、电容屏、动力箱 12 20 照明箱 10 15

4.4.9 柜间隔板和柜侧档板

A.高、低压配电柜的柜间隔板和柜侧挡板必须齐全，不齐全者应在现场配制完善，可事先向建设单位办理“技术变更核定单”。

B.隔板和挡板采用2mm 厚的钢板，但GC-IA 高压柜顶母线分段隔板最好采用10mm 厚的酚醛层压板。

C.高压配电柜侧面或背面出线时，应装设保护网，保护网全部为金属结构。 D.低压柜的侧面靠墙安装时，挡板可以取消。

4.4.10 柜门、网门及门锁应调整至开闭灵活，检修灯完好，有门开关的检修灯应能随着门的开闭而正常明灭。

4.4.11 二次回路接线要求 A.按图施工，接线正确；

B.电气回路的连接（螺栓连接、插接、焊接等）应牢固可靠；

C.电缆芯线和所配导线的端部均应标明其回路编号，编号正确，字迹清楚且不易脱色； D.配线整齐、清晰、美观，导线绝缘良好，无损伤； E.柜、盘（屏）内的导线不应有接头；

F.每个端子的每侧接线一般为一根，不得超过两根。

4.4.12 柜、盘（屏）内的配线应采用截面不小于1.5 ㎜ 2，电压不低于400V 的铜芯线，对电子元件回路、弱电回路采用锡焊连接时，在满足载流量和电压降及有足够机械强度情况下，可使用较小截面的绝缘导线。

4.4.13 引进柜、盘（屏）内的控制电缆及芯线应符合下列要求： A.引进盘、柜的电缆排列整齐，避免交叉，并应固定牢靠，不使所接的端子板受到机械应力。 B.铠装电缆的钢带不应进入盘、柜内，铠装电缆的切断处的端部应扎紧。

C.用于晶体管保护、控制等逻辑回路的控制电缆，当采用屏蔽电缆时，其屏蔽层应予一端接地，如不采用屏蔽电缆时，则其备用芯线应有一根接地。 D.橡胶绝缘芯线应外套绝缘管保护。

E.柜、盘内的电缆芯线，应按垂直或水平有规律地配置，不得任意歪斜交叉连接，备用芯应留有适当余量。

4.4.14 直流回路中，具有水银接点的电器，应使电源正极接到水银侧接点的一端。

4.4.15 在绝缘导线可能遭到油类污浊的地方，应采用耐油的绝缘导线，或采取防油措施。 4.4.16 柜（盘）面装饰

A.配电柜（盘）装好后，柜、盘（屏）面油漆完好，如漆层破损或成列的屏（柜）面颜色不一致，应重新喷漆，使成列配电柜（盘）整齐，漆面不能出现反光眩目现象。

B.柜（盘）的正面及背面各电器应标明名称和编号，主控制柜面应有模拟母线，模拟母线的标志漆色应按有关规定，宽度一般为6～12 ㎜。 4.4.17 在验收时，应进行下列检查：

A.柜、盘（屏）的固定及接地应可靠，柜盘（屏）应漆层完好，清洁整齐； B.柜、盘（屏）内所装电器元件应完好，安装位置应正确，照明装置齐全；

C.所有二次接线应准确，连接可靠，标志齐全、清晰；

D.手车式配电柜的手车在推入或拉出时应灵活，机械闭锁准确，照明装置齐全； E.柜内一次设备的安装质量验收应符合有关规范要求； F.操动及联动试验动作正确，符合设计要求。 4.4.18 在验收时，应提交下列资料文件： A.变更设计部分的实际施工图。 B.变更设计证明文件。

C.制造厂提供的产品说明书、试验记录、合格证件及安装图纸等技术文件。 D.电气安装施工记录。 E.调整试验记录。 5 电缆线路工程 5.1 电缆敷设时，在终端头和中间头附近要留有备用长度，直埋电缆在全长应留出少量裕度，并作波浪形敷设。

5.2 电缆的弯曲半径不应小于规定值，一般允许弯曲半径是电缆直径的10～20 倍。

5.3 直埋电缆，在可能使电缆受到机械损伤，化学作用或地下电流震动、热影响、腐蚀物质、虫鼠等危害的地段，应采用保护措施。电缆周围环境温度超过65℃时，应采取隔热措施，处在有可能引起火灾场所时，应加强防火措施；不宜平行将电缆（线）敷设在高温、易燃、可燃介质工艺设备，管道上方和具有腐蚀性介质，油脂类介质设备、管道上方，与工艺设备、管道隔热表面之间距离大于200mm；与其它工艺设备、管道表面之间的距离应大于150mm。 5.4 直埋电缆与地面的距离不小于，穿越农田不小于1m，66KV 以上的电缆不小于1m，只有在引进建筑物与地下建筑交叉及绕过地下建筑物处，可埋浅些，但应采取保护措施。 5.5 电缆应埋设于冻土层以下，当无法深埋时，应采取措施，防止电缆受到损坏。

5.6 电缆之间，电缆与其它管道、道路、建筑物之间平行和交叉时的最小距离，应符合有关规定，严禁将电缆平行敷设于管道的上面和下面。 5.7 电缆与铁路、公路、城市街道、厂区道路交叉时，应埋设保护管，保护管埋深不小于1m，两端伸出路基边各2m，伸出排水沟，管的内径应比电缆的外径大1.5 倍，并将管口加工成喇叭形。

5.8 电缆与热力管交叉接近时，如不能满足规定要求，应在接近段或在交叉点前后1m 范围内隔热处理，具体作法是：电缆敷设在石棉水泥管内，外加10cm 厚的砂土垫层上方放在隔热垫板（外包三油二毡）。

5.9 直埋电缆的上、下方须铺以不小于100mm 厚的软土或沙层，并盖以砼保护板，长度应超过电缆两侧各50mm，也可以用砖代替砼板。 5.10 敷设电缆

5.10.1 电缆敷设前应进行下列检查：

A.沟、汇线槽或桥架应安装完毕，清扫干净，内部平整，光洁、无杂物、无毛刺； B.电缆型号、规格等应符合设计要求，外观良好，保护层不得有破损； C.绝缘电阻检查合格；

D.环境温度不应低于下列规定： D-1 交联聚丙烯电缆0℃； D-2 低压塑料电缆-20℃；

D-3 聚氯乙烯保护套聚氯乙烯绝缘电缆-10℃。

E.当温度低于上述规定条件下敷设电缆时，应预先加热，方法如下： E-1 将电缆盘在10℃左右温度内放置24H； E-2 将电缆盘用40-50℃热风吹18H-24H； E-3 烘热后的电缆，敷设时间不宜超过1H。

5.10.2 人力拉引

这种方法需要人员较多，且人员要定位，必须由专人统一指挥，根据现场电缆分布情况，安排电缆敷设顺序，宜先远后近，先集中后分散，电缆在展放中，在电缆盘两侧须有协助推盘及负责刹盘滚动的人员，为避免电缆受拖拉而损伤，可把电缆放在滚柱上，滚柱的摆放距离以不使电缆拖地为准。在汇线槽或桥架上空的吊装、焊接等作业，必须停止，敷设完毕及时加好盖板，避免造成电缆的机械的损伤和烧伤，电缆在汇线槽内敷设时，应排列整齐，在垂直汇线槽内敷设时，应和支架固定，并做到固定松紧适当，电缆在拐弯、两端、伸缩缝热补偿区段，易震部位等应留有余度。 5.10.3 机械拉引

当敷设大截面、重型电缆时，宜采用机械拉引方法。 A.机械拉引方法有两种：

A-1 慢速卷扬机牵引：为保证施工安全，卷扬机速度在8m/min，不可过快，电缆也不宜太长，注意防止电缆行进时受阻而被拉坏。

A-2 拖拉机牵引旱船法：将电缆架在旱船上，由拖拉机牵引旱船骑沟行走，同时，将电缆放入沟内，这种方法适用于冻土、电缆沟及土质坚硬的场所，敷设前先检查电缆沟，沿沟行走一段距离，试验无问题时，方可进行，在电缆沟土质松软及沟的宽度较大，不宜采用本方法。

5.11 电缆在电缆沟内敷设，电缆敷设在沟壁的角钢支架上，电缆平行距离不小于100mm，垂直距离不小于150mm。

在电缆沟内敷设电缆时，其水平间距不得小于下列数值：

A.电缆敷设沟底时，电力电缆间距为35mm，但不小于电缆外径尺寸，不同级电力电缆与控制电缆间距为100mm，控制电缆间距不作规定。

B.电缆支架间的距离应按设计规定施工，当设计无规定时，电力电缆水平支架间距为，垂直间距为；控制电缆水平支架间距为，直间距为1m。

5.12 敷设在支架上的电缆，按电压等级排列，高压在上面，低压在下面，控制与通讯电缆在最下面；如两侧装设电缆支架，则电力电缆与控制电缆、低压电缆应分别安装在沟的两边，电缆支架横撑间的垂直净距无设计规定时，一般电力电缆不小于150mm，对控制电缆不小于100mm。

5.10.13 电缆支架自行加工时，钢材应平直，无显著扭曲，下料后长短差应在5mm 范围内，切口无卷边、无毛刺。支架焊接时，不要有显著的变形，支架上各横撑的垂直距离，其偏差不应大于2mm，支架安装应牢固，同一层的横撑应在同一水平面上，其高低偏差不应大于5mm。

5.10.14 电缆明敷设时，其固定卡子处，应垫以软衬垫保护，如毡条、泡沫塑料等。 5.10.15 电缆在过伸缩缝时，应留出伸缩余量。

5.10.16 各类电缆头的制作，要严格按照操作工艺进行，电缆头作完后要进行试验，进行相位检查。

5.10.17 在电缆工程交工验收时，提交下列技术资料和文件： A.电缆输电线路路径协议文件；

B.变更设计部分的实际施工图，电缆清册及变更设计的证明文件；

C.直埋电缆输电线路的敷设位置图，比例为1：500，地下管线密集的地段应为1：100，只有管线稀少，地形简单的地段才用1：1000，平行敷设的电缆线路，尽可能合用一张图纸； D.制造厂提供的产品说明书、试验记录、合格证件及安装图纸等技术文件； E.安装工程及隐蔽工程的技术记录；

F.电缆输电线路的原始装置记录，内容包括：

F-1 电缆及电缆头的规格、安装日期，电缆的实际敷设情况； F-2 高压绝缘胶，电缆油的型号。

G.有油压电缆的示警信号接线图； H.试验记录。

6 配管及管内穿线工程 6.1 操作工艺

6.1.1 钢管内、外均应刷防腐漆，埋入砼内的管外壁除外，埋入土层的钢管，应刷两道沥青或使用镀锌钢管，埋入有腐蚀性土层内的钢管，应按设计规定进行防腐处理，用镀锌钢管时，在锌层剥落处，也应刷防腐漆。管内壁除锈有以下几种方法：

A.人工清除法：用钢丝刷，两头各绑一根铁丝，穿过管子来回拉动钢丝清除，也可在一根铁丝中间扎上布条或胶皮等物，在管中来回拉拽；

B.压缩空气吹除法：在管的一端用一定压力的空气往管里吹，将管内杂物吹出； C.高压水清洗法：用一定压力的水通入管内，清除脏物，然后用人工清除法把管内湿气擦干。 6.1.2 丝扣连接，管端套丝长度不应小于管接头长度的1/2，在管接头两端应焊跨接接地线。 套完丝扣后，要清修管口，将管口和内壁的毛刺锉光，使管口保持光滑，以免割破导线绝缘层。

6.1.3 对弯管的要求：

A.钢管弯曲处不应出现凹凸和裂缝，弯扁度不应大于直径的10%； B.弯曲半径与钢管外径之比如下：

明配时为6d，明配只有一个弯时为4d，暗配时为6d，埋设于地下砼楼板内时为10d； C.管壁薄，直径大的钢管弯曲时，管内要灌满砂且应灌实，否则钢管容易弯瘪，如果加热弯曲时，要灌干燥砂，灌砂后两端塞上木塞；

6.1.4 钢管之间连接暗配管一般采用套管连接，套管长度为连接外径的～3 倍，接口应焊牢固，管的对口处应在套管中心。

明配管宜用丝扣连接，钢管与接线盒，开关盒的连接，可采用螺母连接和焊接。

6.1.5 明管用吊装、支架敷设或沿墙安装时，固定点的距离均匀，转弯中点距电气器具或接线盒边缘的距离为150～500mm，中间固定点间最大的距离应根据管径分别为1，、、、，相对应的管径分别为15～20mm、25～30mm、40～50mm、65～100mm，薄壁钢管应相应减少间距。

6.1.6 钢管沿墙、柱、梁安装时，可以用塑料胀管和鞍形管卡直接固定，也可以用角钢、扁钢作水平和垂直支架安装，在楼板下方的钢管可采用吊架安装。

6.1.7 钢管在轻钢龙骨吊筋上安装，要用专用的钩形卡（在龙骨上）和圆钢夹板管卡，不得直接点焊在龙骨上和吊筋上。

6.1.8 钢管通过伸缩缝时，要加装拉线箱或金属软管，拉线箱的长度一般为管径的8 倍，金属软管要留出足够的余度。

6.1.9 钢管进入配电箱时，露出锁紧螺母的丝扣为2-4 扣，在室外的潮湿房间内，采用防潮接线盒，配电箱钢管与箱体，盒体连接时应加橡皮垫。

6.1.10 钢管与设备连接时，应将钢管敷设到设备内，如不能直接进入时，可按下列方法进行连接。

A．在干燥房间内，可在钢管出口处加保护软管引入设备；

B．在室外潮湿房间内，可采用防湿软管或在管口处装防水弯头； C．钢管露出地面的高度不小于200mm。

6.1.11 暗管敷设应与土建密切配合，埋入墙或砼内的管子离表面净距离不应小于15mm，钢管可用铅丝绑在钢筋上，接线盒可以用铁钉和铅丝固定在模板上。 6.1.12 钢管在楼板内敷设时，当楼板厚度为80mm 时，管外径不应超过40mm；厚度为120mm 时，管外径不应超过50mm；若管外径超过上述尺寸，则钢管改为明敷或将管子埋入楼板的垫层内。

6.1.13 如果管路较长或弯曲较多时，可在敷设钢管时，将引线铁丝穿好，以免穿引困难。

6.1.14 穿线前应在管口先装上管螺母保护口，以免穿线时损伤导线、绝缘层，如钢管较长，弯曲较多穿线困难时，可用滑石粉润滑，切不可用油脂或石墨粉等作润滑物。 6.1.15 导线预留长度为：接线盒内以绕盒一周为宜，开关板以绕板半周为宜。 6.1.16 绝缘电阻的测试： 测500V 以下的低压设备，选用500V 摇表，500-1000V 的设备选用1000V摇表，1000V 以上的设备选用2500V 摇表。

使用摇表时，摇动手柄应由慢渐快，读取额定转速1min 指示值。 6.1.17 完工验收时，应符合下列要求： A.各种规定的距离符合要求； B.各种支持件的固定符合要求；

C.配管的弯曲半径、盒箱设置的位置符合要求； D.明配线路的允许偏差值符合要求； E.导线的连接和绝缘符合要求；

F.非带电金属部分的接地或接零良好； G.铁件防腐良好，油漆均匀、无遗漏。

6.1.18 在验收时，应提交下列资料和文件： A.变更设计部分的实际施工图； B.变更设计的证明文件； C.安装技术记录； D.试验记录。

7 电机的检查和接线工程

7.1 基础验收：基础轴线标高，地脚孔位置，外形几何尺寸应符合图纸 要求；沟槽孔洞及电缆管位置应符合设计及土建本身质量要求，一般基础承重量不小于电机重的3 倍，基础各边应超出电机底座边缘100～150mm， 通过测量要填写设备基础验收记录。

7.2 电机开箱检查：电机设备到达现场后，产品在规定保证期限内的作下列验收检查： A.设备制造厂的技术文件是否齐全；

B.设备规格是否符合设计，附件是否齐全； C.外观检查；

D.填写“设备开箱检查记录”。

7.3 抽芯检查条件，当电机有下列情况之一时，应进行抽芯检查： A.出厂日期超过制造厂保证期者；

B.经外观检查和电气试验，质量有可疑时； C.开启式电机经端部检查有可疑时； D.试运转时有异常情况者；

E.建设单位有特殊要求和规定时。

7.4 抽芯检查，电机抽芯检查符合下列要求： 7.4.1 电机内部清洁无杂物；

7.4.2 电机的铁芯、轴颈、滑环和换向器等应清洁，无伤痕、锈蚀现象，通风孔无阻塞。 7.4.3 线圈绝缘层完好，绑线无松动现象。 7.4.4 定子槽楔应无断裂，凸出及松动现象，每根槽楔长度不应超过1/3，端部槽楔必须牢固。 7.4.5 转子的平衡块应紧固，平衡螺丝应锁牢，风扇方向应正确，叶片无裂纹。 7.4.6 磁极及铁轭固定良好，励磁线圈紧贴磁极，不应松动。

7.4.7 鼠笼式电机转子导电条和端环的焊接应良好，浇铸的导电条和端环应无裂纹。 7.4.8 电机绕组连接正确，焊接良好。

7.4.9 直流电机的磁极中心线与几何中心线应一致。

7.4.10 检查电机的滚珠（柱）轴承，应符合下列要求：

A.轴承工作面应光滑清洁，无裂纹或锈蚀，且记录轴承型号； B.轴承滚动体与内外圈接触良好，无松动，转动灵活，无卡塞； C.加入轴承内的润滑脂，应填满其内部空隙的2/3，同一轴承内不得填入两种不同的润滑油。 7.5 电机底机安装于金属垫铁上，垫铁一般不超过三块（其中一块平垫铁，若用2 块时均用斜垫铁），调整好后，对垫铁进行点焊。 7.6 电机本体安装要求如下：

7.6.1 刚性联轴节：不同轴度误差为～，半刚性联轴节：不同轴度误差为～；

7.6.2 转子轴向窜动，制造厂无规定时，一般允许向一端的窜动值为：10kw 以下为，10～30kw 为，30～70kw 为1mm， 71～125kw 为，125kw 以上为。

7.6.3 转子径向摆动应为：轴颈为100-200mm 时，不得超过；轴颈大于200mm，不得超过。 7.7 电动机干燥条件

7.7.1 长期停置不用的电动机，其绝缘电阻不能满足下列要求时，必须进行干燥； 7.7.2 1kv 以下电动机使用1000v 摇表，电阻值不应低于1MΩ/kv；

7.7.3 1kv 及以上电动机使用2500v 摇表，定子绕组阻值不得低于1MΩ/kv，并做吸收比（R60/R15）试验，吸收比不小于。

7.8 交流电动机测量直流电阻，测量直流电阻的目的是检查线圈的接头连接是否牢固，有无虚焊和接触不良现象，线圈本身是否有匝间短路、断线等，测量方法一般用电桥法和电压降法。

7.9 交流电动机的交流耐压试验。

7.10 交流电动机极性检查，电动机在交接或接线变动及绕组无标号时，均应检查定子绕阻的级性，极性检查可用万用表检查法和交流电压法。 7.11 电机试运行

7.11.1 电机试运行前，应进行下列检查： A.土建工程完毕，现场清扫整理完毕。 B.电机本体安装检查结束；

C.冷却、调速，润滑等附属系统安装完毕，验收合格，分部试运行情况良好；

D.测定电机定子线圈,转子线圈及励磁回路的绝缘,轴承座及台板的接触面应清洁干燥,用1000V 摇表,绝缘电阻不得小于；

E.电机的保护、控制、测量、信号、励磁等回路调试完毕，动作正常； F.电刷与换向器或滑环的接触良好；

G.盘动电机转子时应转动灵活，无碰卡现象； H.电机引出线应相位正确，固定牢固； I.电机外壳油漆完好，接地良好； J 照明、通讯、消防装置应齐全。

7.11.2 电动机的第一次启动一般在空载情况下进行，空载运行时间为2h，并记录电机的空载电流。

7.11.3 电机在运行中应进行下列检查。 A.电机的旋转方向符合要求，无杂声； B.换向器、滑环及电刷的工作清况正常； C.检查电机温度，不应有过热现象； D.电机的振动应符合规定；

E.滑动轴承温升不应超过45℃，滚动轴承温升不应超过60℃。

7.11.4 交流电动机的带负载连续起动次数，如无产品规定时，可按下列规定进行： A.在冷态时，可连续起动两次。 B.在热态时，可连续起动一次。

C.电机在验收时应提交下列资料和文件： C-1 变更设计部分的实际施工图； C-2 变更设计的证明文件；

C-3 制造厂提供的说明书、试验记录、合格证件及安装图纸等技术文件； C-4 安装技术记录（包括电机抽芯检查记录，电机干燥记录等）； C-5 调整试验记录。 8 接地系统的安装 8.1 接地系统

8.1.1 接地极和接地线的规格尺寸和敷设位置应符合施工图的规定，图纸无标注时：

A.接地极：用50×50×5 镀锌角钢，单根长度2.5 米，间距不小于5米，距建筑物不小于1.5 米，接地极顶端埋深不小于0.6 米。 B.地下接地干线：用50×5 镀锌扁钢。

8.1.2 接地极和地下接地扁钢的连接采用手工电弧焊，焊后趁热交沓接外涂沥青，稍凉后再涂第二遍沥青，非焊接外不得涂沥青或防腐漆。 8.1.3 接地极和接地线施工工序如下：

A.挖井：700mm（深）×600mm（宽）打入接地极； B.焊接地干线涂沥青；

C.继续将接地极打到规定深度； D.隐蔽工程验收、鉴定； E.回填、夯实。

8.1.4 接地干线用8mm 膨胀螺栓固定在墙上，做到横平竖直。 8.1.5 变压器用的工作零线和中性点接地应分别敷设。

8.1.6 每台设备必须有单独的接零支线接到干线，但母线支架穿墙隔板、电缆保护管等，可以多个共用一根接零支线。

8.1.7 接地系统安装完毕，提交试验室作接地电阻测试，其数值不应大于施工图纸的规定。 8.1.8 接地系统检验验收单及接地电阻试验报告应作为竣工资料。 9 仪表安装要点

9.1 取源部件的开孔与焊接工作，应在工艺管道、设备安装（预制、制造）同时仪表进行。 9.2 仪表取源部件的开孔与焊接工作必须在工艺管道或设备防腐、衬里、吹扫和压力试验前进行。

9.3 在高压、合金钢、有色金属的工艺管道和设备上开孔，应采用机械加工的方法。

9.4 在砌体和砼浇注体上安装取源部件应在砌筑或浇注的同时埋入，当无法做到时。应预留安装孔。

9.5 安装取源部件不宜在焊缝及其边缘上开孔及焊接。 9.6 温度取源部件

9.6.1 温度取源部件的安装位置应选在介质温度变化灵敏和具有代表性的地方，不宜选在阀门等阻力部件的附件和介质流束逞死角处以及振动较大的地方。 9.6.2 热电偶取源部件的安装位置，宜远离磁场。

9.6.3 与工艺管道垂直安装时，取源部件轴线应与工艺管道线垂直相交；在工艺管道的拐弯处安装时，宜逆着介质流向，取源部件轴线应与工艺管道逆轴线相重合；与工艺管道倾斜安装时，宜逆向介质流向，取源部件轴线应与工艺管道轴线相交。 9.6.4 压力取源部件

A.压力取源部件的安装位置就选在介质流速稳定的地方。

B.压力与温度取源部件在同一管段上时，压力取源部件应安装在温度取源部件的上游侧。 C.取源部件在水平和倾斜的工艺管道上安装时的取压口的方位：测量气体压力时，在工艺管道的上半部；测量液体压力时，在工艺管道的下半部与工艺管道的水平中心线成0—45 度

夹角范围内。

9.6.5 物位取源部件

物位取源部件的安装位置，应选在物位变化灵敏；且不使检测元件受到物料冲击的地方。 9.6.6 分析取源部件

A.分析取源部件的安装位置，应选在压力稳定，灵敏反映真实成份、具有代表性的被分析介质的地方。

B.被分析的气体内含有固体或液体杂质时，取源部件的轴线与水平线之间的仰角应大于是15 度。

9.7 孔板安装

9.7.1 孔板上、下游侧直管段的最小长度应符合设计规定或施工验收规范要求。 9.7.2 安装孔板所规定的最小直管段，其内表面应清洁，无凹坑。

9.7.3 夹紧孔板用的法兰内径必须与工艺管道内径相等；与工艺管道焊接后，管口与法兰密封耐应平齐；法兰面应与工艺管道轴线相垂直，垂直度允许偏差为1 度。

9.7.4 孔板在安装前应进行外观检查，孔板的入口和喷嘴的出口边缘应无毛刺和圆角，并检查加工几何尺寸；

9.7.5 孔板在安装前应进行清洗，但不应损伤节流件。 9.7.6 孔板的锐边或喷嘴的曲面侧应迎着被测介质的流向；

9.7.7 环室上有“+”号的一般应在被测介质流向的上游侧，当用箭头标明流向时，箭头的掼向应与被测介质流向一致。 9.8 检验的标准和方法

仪表安装检验方法执行《自动化仪表安装工程质量检验评定标准》GBJ131—90。 10 主要电气调试 10.1 交流电动机试验

10.1.1 交流电动机的试验项目，应包括下列内容： Ａ、测量绕阻的绝缘电阻和吸收比； Ｂ、测量绕组的直流电阻；

Ｃ、定子绕组的直流耐压试验和泄漏电流测量； Ｄ、定子绕组的交流耐压试验；

Ｅ、绕线式电动机转子绕组的交流耐压试验； Ｆ、同步电动机转子绕组的交流耐压试验；

Ｇ、测量可变电阻器、起动电阻器、灭磁电阻器的绝缘电阻； Ｈ、测量可变电阻器起动电阻器、灭磁电阻器的直流电机； Ｉ、测量电动机轴承的绝缘电阻；

Ｊ、检查定子绕组极性及其连接的正确性； Ｋ、电动机空载转动检查和空载电流测量。 10.1.2 电力变压器试验

电力变压器的试验项目，应包括下列内容： Ａ、测量绕组连同套管的直流电阻； Ｂ、检查所有分接头的变压比；

Ｃ、检查变压器的三相结线组别和单相变压器引出线的极性； Ｄ、测量绕组连同套管的绝缘电阻、吸收比或极化指数； Ｅ、测量绕组连同套管的介质损耗角正切值tgδ； Ｆ、测量绕组连同套管的直流泄漏电流； Ｇ、绕组连同套管的交流耐压试验； Ｈ、绕组连同套管的局部放电试验；

Ｉ、测量与铁芯绝缘的各紧固件及铁芯接地线引出套管的 外壳的绝缘电阻；

Ｊ、非纯瓷套管的试验； Ｋ、绝缘油试验；

Ｌ、有载调压切换装置的检查和试验； Ｍ、额定电压下的冲击合闸试验； Ｎ、检查相位； Ｏ、测量噪音。

和电抗器的声级测定》的规定进行。 10.1.3 电力电缆试验

A.电力电缆的试验项目，应包括下列内容： A-1 测量绝缘电阻；

A-2 直流耐压试验及泄漏电流测量； A-3 检查电缆线路的相位；

A-4 测量各电缆线芯对地或对金属屏蔽层间的各线芯间的绝缘电阻。 A- 5 直流耐压试验及泄漏电流测量。 第六节 焊接施工工艺 1 槽体、管道的焊接 1.1 焊接工艺流程 焊接材料准备 焊接工艺评定 编焊接工艺规程 焊接设备检查 焊工考核 焊接坡口检验 定位焊接 打底焊接 中间层焊接 中间层焊缝检验 盖面层焊接 焊后检验

焊后热处理

1.2 焊接工艺评定

根据业主提供的钢材、焊材、厚度、坡口型式，初步选择焊接方法、焊接工艺等，然后按JB4708-2000《压力容器焊接工艺评定》的规定进行焊接工艺评定，选择确定最佳的工艺。 因钢材和焊接材料由业主提供，如业主提供了焊接工艺，则可不必另做工艺评定。但必须按业主提供的焊接工艺进行焊接。 焊接工艺评定适应范围表

试件厚度T 适应范围 母材 下限 ≤t≤10 10＜t＜38 ≥38 5 5 上限 2t 2t 200 熔敷金属 下限 不限 不限 不限 上限 2t 2t 200

1.3 焊前准备

1.3.1 根据焊接工艺评定，按工程所用材料、厚度、坡口型式、焊接方法等，参照JB4709-2000《压力容器焊接规程》的要求，编制具体的专项焊接工艺规程或焊接工艺卡，以指导焊接生产。

1.3.2 所有焊工应进行上岗培训，熟悉有关规范和设计要求，经考核合格者方可上岗。焊工必须持证上岗，每个持证焊工只能在自己考试合格的项目中规定的范围内从事焊接作业。 1.3.3 焊接设备：焊接设备应处于正常工作状态，安全可靠，满足焊接工艺和材料的要求,其上的计量仪表必须经校验合格。

1.3.4 焊接材料：建立和严格执行焊接材料管理制度，对焊接材料进行验收、保管，并根据要求发放焊材。焊条不得有药皮脱落、裂纹等；氩气的纯度>99.9%；钨棒选用含二氧化钍1～1.5%的钍钨棒，并应保持干燥。仓库设置焊条烘干箱，出库焊条必须烘干到焊接工艺要求或说明书规定的温度。焊材必须按规定领用，焊工按施工图纸及专项焊接工艺规程要求，仔细核对领用焊接材料，看其是否相符，必须用保温桶领取焊条去工地；焊丝需在使用时方能拆除其密封包装。随用随取,每次领用量不得超过4 小时工作量，焊条重复烘干次数不得超过两次；每天施工完毕，剩余焊条按型号分类交回仓库保管。 常用焊材烘干温度及保持时间 焊条类别 不锈钢 碳钢 焊条选用表 钢号 304 304L 316 316L 321 焊条牌号 A132 A002 A212 A022 A132 焊丝牌号 TIG/MIG304 TIG/MIG304L TIG/MIG316 TIG/MIG316L TIG/MIG321 钢号 焊条牌号 基层E4303 过渡层A302 复层A002 基层E5016 过渡层A312 复层A022 类型 低氢型碱性 酸性 低氢型碱性 酸性 温度(℃) 250 150 300～350 150 时间(h) 1 1 304L+Q235-A 316L+ Q235-A 1.3.5 焊接坡口：坡口角度应均匀，组装间隙为2～3mm，且均匀一致，对口错边量不超过壁厚的10%，最大不超过2mm。坡口表面两侧（约30～50mm）将水、锈、油污、渣及其它有害杂质去除干净。不锈钢坡口两侧各100mm范围内刷涂焊接用防飞溅剂，防止沾附焊接飞溅。

1.3.6 场地要求：为防止“铁污染”，不锈钢与碳钢加工区必须分开，并且在组对、安装过程中，要严格采取措施，防止各种工机具对不锈钢造成污染。

1.4 定位焊

1.4.1 定位焊采用与施焊时相同的焊接工艺，焊接电流稍大于施焊时电流。定位焊长度为50～80mm（管道为10～50mm），焊缝厚度2～3mm，间距150～200mm，管道定位焊时应四个垂直方向对称或多点均分点固，薄壁管（厚度不大于3mm），焊点厚度则不大于管壁厚度的2/3。

1.4.2 定位焊不得有裂纹，否则应清除重焊。如存在气孔、夹渣时亦应去除。定位焊两端应打磨成斜面便于接弧。 1.5 焊接 1.5.1 打底焊

打底焊采用氩弧焊。不锈钢管道焊接，薄壁管采用效率高、质量好且一次成型的大摇摆滚动氩弧焊方法。管径≥219mm，施焊时须注意焊接方向，水平固定焊时须先焊两侧面，采用对称跳焊法，焊接时先施焊侧的施焊长度不小于管材周长的1/6，后焊侧的长度稍大于先焊侧的长度。

1.5.2 中间层焊接

不锈钢焊接过程中，层间温度变化应控制在100℃以下。

每道焊缝焊接前，必须先清理干净焊接接头，不得有影响焊接质量的杂物。 每条焊缝各层之间两相邻焊道起点位置应错开20～30mm。

焊接采用多层焊接时,需在外观检查合格后，方可进行下一层焊接。 1.5.3 盖面焊接 盖面焊时，先焊设备外表面侧，后焊与介质接触侧；并控制焊缝高度，尽量控制在0.5-2.5mm 以内，尤其是双层钢容器焊接时，与不锈钢接触一侧的碳钢焊缝高度不得超过1mm。 1.5.4 因焊接材料为业主提供，在得到业主提供的焊接材料的型号、规格等参数后，再根据被焊件情况，编制详细的焊接工艺。 1.6 焊缝检验

1.6.1 焊完后,焊工必须及时进行自检。表面质量不合格的不得进行无损探伤。焊缝表面质量应符合下列要求:

① 焊缝表面不得有裂纹、过烧、未熔合、气孔和夹渣等缺陷。

② 氩弧焊焊缝表面应无发黑、发黄、夹渣或花斑，且不应有钨飞溅物。

③ 咬边深度不超过，且连续咬肉长度不大于100mm，两侧咬肉总长度不大于该焊缝长度的10%。

④ 焊后的错边量不应大于0.15 倍壁厚,且不得大于2mm。 ⑤ 焊缝宽度应比坡口宽～。

1.6.2 所有焊缝在检验前应将熔渣飞溅物清除干净。本工程焊缝应根据设计图纸规定的无损探伤抽查比例检查：射线探伤标准执行GB3323-97 标准，其余按JB4730-94 标准。 1.7 焊缝返修

1.7.1 对超标缺陷的返修需编制返修工艺，由技术熟练的焊工按返修 工艺进行返修；

1.7.2 焊缝同一部位返修次数不超过2 次； 1.7.3 返修前需将缺陷清除干净；

1.7.4 待补焊部位应开宽度均匀、表面平整、便于施焊的凹槽，且两端有一定坡度。 1.7.5 返修后须重新进行探伤检验。 1.8 焊接注意事项：

1.8.1 焊前应将坡口表面及坡口边缘内外侧不小于20mm 范围内的油漆、污垢、铁锈、毛刺等清洗干净。焊后应清理飞溅、焊疤、熔渣、氧化皮、毛刺等，并进行外观检查。

1.8.2 焊件应放置稳固,以避免焊缝在焊接过程中产生附加应力。焊前应将相邻的夹具、焊点除去，使焊缝能伸缩自由，减少应力变形；

1.8.3 起焊时应在坡口内表面引弧，禁止在非焊接部位引弧或试验电流。 1.8.4 不得在同一焊缝上使用不同牌号的焊条。每条焊缝焊完后应在距焊缝边缘50mm 处标出焊工代号,并做好施焊记录。

1.8.5 焊接时必须采用小规范、快焊速,采用分段退焊法施焊时，分段尺寸应控制在两根焊条所焊的长度之内；

1.8.6 第一层焊缝，要控制好宽深比一定要大于1，即要求焊成宽而浅的焊缝；

1.8.7 采用多层多道焊，一定要安排好层次，焊缝不能太宽，不能起沟或上部咬肉； 1.8.8 每条焊缝的每一道，必须当天完成。

1.8.9 须采取措施防止地线、电缆线、焊条等与焊件接触打弧；

1.8.10 电焊擦伤处的弧坑需经打磨，使其圆滑过渡，若深度超过时需补焊后磨平。 1.9 焊件清理

1.9.1 焊前应对焊接接头附近50mm 范围内，用丙酮或四氯化碳清洗干净，待其干后立即施焊。

1.9.2 焊后对焊缝及其附近表面进行下列处理: ①消除熔渣和飞溅；

②酸洗 采用酸洗液进行焊缝的清洗，酸洗液可外购也可自己配置。 附配方如下

酸洗液配方为：硝酸(比重1.42)20%；氢氟酸5-10%；其余为水，在室外温下酸洗。

或酸洗膏配方:盐酸(比重1.19) 20 毫升；水100 毫升；硝酸(比重1.42)30 毫升；膨润土150 克。

③用水冲洗

④钝化：钝化液配方：硝酸(比重1.42)5%；重铬酸钾2%；其余为水。 2 厚板不锈钢件焊接 2.1 焊接方法及设备选择 焊接均采用多层多道焊。

纵向焊缝焊接采用药芯焊丝进行半自动MIG 焊。

环向焊缝焊接打底焊采用药芯焊丝氩弧焊，填充和盖面层采用YSAGW-Ⅰ型环向焊缝自动焊机进行焊接。 2.2 焊接工艺

不锈钢焊接由于其有晶间腐蚀倾向，必须采用小规范、快焊速，其焊接层数较多，为减少焊道清理时间，需采用烧结型焊剂。而厚板施焊时因焊接接头刚性大，与常规的不锈钢焊接相比，除要防止晶间腐蚀外，防止热裂纹的产生变得更为重要，因而需选用低氢碱性焊剂。焊接顺序如下（如下图示。左边是外侧，右边是内侧）：

①先焊内侧打底焊，焊至1/2 内侧坡口深度；焊后进行着色或其它无损探伤方法探伤，无裂纹、气孔等缺陷后，方能进行其余各层的焊接。

②焊接外侧，焊至2/3 外侧坡口深；进行γ射线探伤。 ③焊接内侧至只留盖面层不焊； ④焊完外侧；

⑤内侧盖面焊接（耐腐层最后焊接）。进行γ射线探伤。

为保证焊接质量、提高工期，焊接时焊工施焊顺序按如下方法进行：环向的对接接头，采用分段退焊法施焊，每段约3 米； 焊工均匀分布，沿同一方向施焊。 内外同时施焊时，必须错开。 2.3 消除焊接应力

当厚工件焊接时，由于其接头的刚度大，焊接的残余应力高，需消除残余应力以防止裂纹的产生，本工程拟采用智能频谱振动消除应力系统，通过使工件内部产生微观的塑性变形，从而使造成残余应力的歪曲晶格被渐渐的恢复平衡状态，晶粒内部的位错逐渐滑移并重新缠绕钉扎，使得残余应力得以被消除和均化，从而防止工件产生变形与开裂。 3 不锈钢管道的充氩焊接 3.1 短管或管件与法兰焊接：

当短管或管件的坡口处理干净并符合要求后，首先将短管或管件和法兰组对、定位、点焊好，将两端密封好，然后做好向管内充氩气的准备工作,最后可以开始施焊。在施焊的同时通过金属软管向管内充氩气，直到焊接完毕，方可停充氩气，并及时拆除临时堵板或堵塞物。 为使熔合处得到更好的保护，并节省氩气用量，事先可用胶带封住一段坡口，仅留焊工一次连续焊接的焊缝长度，焊完这段后，将胶带撕开与此相同长度的一段，然后施焊，依此类推，直至焊接完成。

具体的充氩方法有如下几种：

①在该焊件两端各设置硬纸堵板或薄木堵板，且在其中的一块堵板上装一直径为3～5mm 的金属软管或塑料管（如下图示）。

②在氩弧焊枪旁边装一根直径为3mm 左右的细金属软管（橡胶管），其出口对准坡口之组对间隙，以便在施焊时，向管内充氩气（如下图示）。

③当管径较小时，可直接用胶带或棉纱等物堵塞管道两端，在其中一侧通入氩气。 3.2 较大管径或长管路焊接：

当管径较大或管路较长时，如果直接采取向管内充氩的施焊法，则氩气消耗量很大，成本很高。在保证焊接质量的同时，为了降低工程造价，通常采用下列方法向管内充氩：

①在管内距组对口两侧各100mm 左右处，设置一对用铁丝连接的橡胶板，板厚度为3～5mm，板的内外两侧用夹板支撑。在其中的一块堵板上装一直径为3～5mm 的金属软管，以便在焊接时向管内充氩，焊完后，通过金属软管将橡胶板拉出（如下图示）。

②在管内设橡胶板，方法同上，但在其中的一块堵板上装一根比单根管道长300～500mm 铁丝，以便施焊完毕后，通过铁丝将橡胶板拉出。在氩弧焊枪旁边设一根直径为3mm 左右的细金属软管（橡胶管），以便在施焊时，向管内充氩气（如下图示）。

③在管内距组对口两侧各50mm 左右处，贴可溶纸，然后在氩弧焊枪旁边设一根直径为3mm 左右的细金属软管，以便在施焊的同时通过金属软管对准组对间隙处，向管内充氩气，直至焊接完毕。由于该可溶纸极易溶解于水，故最后在对整个管道系统进行冲洗时，该纸立即溶

解于水，并随水排除，不会堵塞管道。 3.3 大管径的管路焊接

管径DN≥600mm 的管路可以采取焊工在外面施焊的同时，安排一名辅工在管内沿着管外焊枪的行程向焊接部位充喷氩气的保护焊接方法。 3.4 药芯焊丝氩弧焊

这是一种特殊的涂层金属焊丝，焊接时保护药芯会渗透到熔池背面，形成一种致密的保护层，使背面不受氧化，冷却后这层渣壳会自动脱落，用压缩空气或水清洗的方式极易清除。这种焊丝的使用方法与普通TIG 焊丝完全相同，涂层不会影响正面的电弧和熔池的形态。这种焊丝的特点是：操作简单、方便、焊缝成形好、气孔少，背面药皮剥脱性好，可全位置焊接，焊缝质量容易保证，耐腐蚀性。焊接工艺参数如下表：

坡口型式 焊接位置 t (mm) ≤3 正常 位置 ＞3 30～40 1～3 2～4 100～180 0 T 2～4 100～140 θ (°) A (mm) b (mm) 电流 (A) 焊接条件 焊丝直径 ～， 氩气流量 10～15l/min， 钨丝直径～。 ≤3 垂直 位置 0 T 2～4 80～120 ＞3 30～40 1～3 2～4 100～160 表中：ｔ—板厚 ａ—钝边厚度 θ—坡口角度 ｂ—对口间隙 4 Q235+SUS304 复合材料的焊接 4.1 焊接要点

不锈复合钢组对时必须以复层为基准，防止错边影响复层焊接质量。 焊接时应最后施焊复层。 焊接时严防焊接基层、过渡层的焊条焊到复层面上。如飞溅落在复层坡口表面时应仔细清除。 焊接过渡层时，为了减少焊缝的稀释率，应采用直径较小的焊条，且在保证焊透的条件下，尽可能采用小规范。

4.2 焊接材料选择原则：

基层的焊接采用与基层材料相匹配的焊材：Q235 钢用E4303 焊条，过渡层的焊接采用基层与复合层材料异种钢焊接所需的焊接材料： SUS304 用A302 焊条

复合层的焊接采用复合层材料相匹配的焊材：A132 焊条。

其它复合钢的焊接根据上述焊接要点和焊接材料选择原则进行。并制定相应的焊接工艺以指导焊工操作。 5 钛材的焊接

5.1 焊接设备及方法

采用手工钨极氩弧焊进行焊接，氩弧焊机须有延时保护和脉冲引弧功能。保护气体为氩气，也可用氦气或氦氩混合气体。 5.2 焊接工艺

钛设备在焊前的准备工作极为重要。若处理不当，在焊接过程中就不可避免地遭到有害杂质的污染，降低焊缝质量，影响使用甚至报废。 5.2.1 下料 薄板通常采用剪切，厚板则采用机械加工方法（如刨、铣、锯等）或砂轮片切割。 5.2.2 表面清理

除油脂：工件和焊丝表面上有油漆或油泥时，必须用汽油泡洗或擦洗、用丙酮或没有残渣的商品溶剂脱脂（但不能用甲醇，因有应力腐蚀破坏危险）。

清除氧化皮或吸气层：可采用机械法：如喷砂或用布砂轮磨（粒度为120 目的铝粒砂轮），后再酸洗。

酸洗酸方：a)50g 氟化钠，250g 盐酸，加水混合成1L 溶液，在室温下酸洗。时间为15～20 分钟；b)30～40%硝酸+2～4%氢氟酸，其余为水，在室温下酸洗，时间为3～5 分钟。 5.2.3 注意事项

焊接场所要清洁、干燥、无灰尘飞扬。 焊接时必须做好保护。

保护气体流量要适应、顺畅，并且必须控制为层流，以免空气卷入。 焊件表面清理后不宜久放，应立即焊接，以防重新受污染。 焊接时焊缝上要保持干燥，严禁滴上汗珠或水滴。 5.2.4 氩气纯度不低于99.99%.。

5.2.5 焊接时喷嘴应尽量垂直于焊件表面，并靠近焊件，使得到良好保护。

5.2.6 焊丝与焊件表面应当尽量保持小的夹角或平放在焊缝上。焊丝要间断地加入熔池填充焊缝，不能把焊丝端头红热部分从喷嘴有效保护区内拿出，以免焊丝氧化。焊丝不能在电弧区剧烈摆动，以防破坏层流保护区。

在焊接过程中，焊枪尽可能平稳地顺焊缝中心线平移，不要左右摆动。

5.3 焊缝保护方法

钛的密度为4.5 克/cm3，熔点1668℃比铁高,导热系数小,热容量小,熔池流动性大。

由于钛在400℃以上大量吸收氢、氧，产生脆化因而它的焊接关键在高温区域的气体保护。焊接过程中，必须使焊件温度在＞400℃以上时均得到有效保护，防止空气中的气体污染。 保护措施：

背面保护（充气、长缝充气垫）；

拖罩保护（轻、较果好）一般长80～150mm，宽60mm 左右；拖罩宽25～60mm，长80～150mm。

钛管道环缝焊接拖罩保护装置图

钛件纵向焊接拖罩保护装置图

5.4 焊缝检验

焊后焊缝外观检查，其表面颜色要呈银白色为最好，合格颜色为金黄，各颜色质量好坏见下表。

银白色 优 浅黄 良 金黄 尚可 金紫 差 深蓝 灰蓝 灰红 灰白

焊缝探伤按图纸设计要求进行，探伤标准为JB4730-94，合格级别按图纸规定。

质量保证措施

施工过程中全面贯彻公司“干一项工程，创一座精品，交一方朋友，献一片真情”的质量方针。

以业主和监理工程师满意为最高追求，在施工过程中不断完善和提高工程质量管理水平，精心策划，精心施工，认真检查，整改提高。

1 严格执行质量管理制度。建立质管网络，实行专业检查与班组自检相结合。

2 在施工过程中，将组织严格有效的质量检查控制体系，对工程质量进行全过程控制，认真按施工程序、规范及设计图纸有关要求施工，按ISO9002质量体系文件和规定要求，收集、整理文件资料。做到检查有标准、操作有规程、施工有方案、工序有交接、竣工有记录。 3 为了防止不锈钢背面氧化，化学品、浆、白水、黑液等管道均采用管内充氩氩弧焊方法。壁厚≤3mm 管道及槽体焊接采用氩弧焊方法，壁厚＞3mm采用氩电联焊方式。

4 密封水管、厂用空气点和仪用空气点仅有走向示意图，没有具体安装图，在安装时要考虑设备的运行和人员检修方便，应与监理方一起商讨，以便准确计算不锈钢管和软管的长度。 5 工程质量管理系统（见下图6-1） 6 工程资料

6.1 非标设备制作工艺卡表格使用说明： 6.1.1 工艺卡：工艺卡是对非标设备制作过程中，上道工序与下道工序之间能否转换的控制，前道工序未经检验，不得进行下道工序。由工艺员根据设备图编制工艺卡，工艺卡的内容按照工艺程序编排：编制排版图→材质确认→划线→下料切割→卷制→组对→焊接→试漏(压)→验收。每一道工序必须经工艺员检验确认，在“ ”表示同意进行下一道工序。√

6.1.2 质量控制卡：质量控制卡是对每一道工序是否达到某一质量标准的控制，本道工序经质检员按有关标准检验合格后，在“ “表示本道工序合格。否则在不合格栏内“ ”。全部合格后，在同意封闭（同意送电、同意投入）栏“ ”，即证明该控制卡所指的工作完成。质量控制卡系内部使用，验收单送建设方。

6.1.3 为了确保各部位均检验到位，管道、电气、仪表专业均按长度、区域或工段视情况划分为多个段节，按每一段节，依照控制卡中的各个要素进行检验。某一管段焊接完成与相邻管段连接时，称为封闭。

6.1.4 整改追综卡：凡质量控制卡中出现的质量缺陷，必须针对缺陷的性质制订整改措施，并进行整改。经质检员检验合格后，表示该缺陷已经消除。

6.1.5 整改通知单：对于制作、安装过程中在质量、安全、文明施工方面出现的较大问题，例如工艺性问题、某一班组或某一施工区的安全及文明施工存在普遍不合格现象等，针对上述问题，项目部或施工员、安全员、质检员均可发出整改通知单（黄牌）。对问题严重的发出责令停工通知单（红牌）。 6.2 工程竣工资料及摄影记录：

6.2.1 工程决算前，由项目总工组织各专业技术员将相关竣工资料整理，并绘制竣工图，分别装订成册，共一式三份。

6.2.2 工程本工程各施工项目之安装记录；

6.2.3 工程进度概况之摄影记录（定点摄影，每周至少1 次）； 6.2.4 竣工摄影；

6.2.5 竣工项目及工程进度之工程摄影冲洗4 份，按月装订成册并连同该月估算请款报告送业主保存。

6.3 供参考的我国现行的验收规范如下所示，如设计另有要求，则按设计规定的要求进行。 GB50235-97 《工业管道工程施工及验收规范》

SH3501-1997 《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》

HG20225-95 《化工金属管道工程施工及验收规范》 HGJ203-83 《脱脂工程施工及验收规范》 HGJ217-86 《钛管道施工及验收规范》

GB50231-98 《机械设备安装工程施工及验收通用规范》 GB50270-98 《连续输送设备安装工程施工及验收规范》 GB50278-98 《起重设备安装工程施工及验收规范》

GB50275-98 《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》 GB50236-98《现场设备、工业管道焊接施工及验收规范》 GBJ128-90 《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》 GB50093-2002《自动化仪表施工及验收规范》

GB50254～257-96《电气装置安装工程施工及验收规范》 GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》 HGJ215-80 《绝热工程工程施工及验收技术规范》

HGJ229-91 《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》 GB/T50328-2001 《建设工程文件归档整理规范》 GB50243-2002《建设工程项目管理规范》 JGJ33-2001 《建筑机械使用安全技术规程》

JGJ130-2001 《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》 GB50194-93 《建设工程施工现场供用电安全规范》 业主或监理公司指定的其它验收规范。 湖南省安装公司FL 制浆区设备安装工程 艺字第 号 非标设备工艺卡 2003 年 月 日 设备名称 设备位号 图号 台数 材质 制作人 平底平盖圆形容器 绘制排版图（图另附） 划线尺寸：（单位：mm） δ= 长 × 宽 块数= δ= 长 × 宽 块数= δ= φ= R= 盖板 δ= φ= 检查线划法及使用示意图 切割：半自动氧乙炔切割 □ 等离子切割 □ 手工切割 □ 坡口：壁板 V 形 内□ 外 □ 焊接：手工电弧焊 □ 氩弧焊 内 □ 外 □ 清根：碳弧气刨 □ 角磨灭 □ 焊材种类：氩弧焊丝 电焊条 备注：①壁板δ=6，环缝不开坡口，环缝间隙不小于3mm. ②设备内外打磨、清理干净；试漏合格后使用临时盲板封闭管口 ③点固焊采用回焊法，δ＜10mm，点焊30mm；δ≥10mm 点焊50mm。 工序确认 材质确认 □ 组 对 □ 划 线 □ 焊 接 □ 下料切割 □ 试漏（压）□ 卷 制 □ 验 收 □ 艺员： 质检员： 月 日 至 月 日 设备名称 设备位号 图号 台数 材质 制作人 平底平盖圆形容器 绘制排版图（图另附） 划线尺寸：（单位：mm） 壁板 δ= 长 ×宽 块数= 壁板 δ= 长 ×宽 块数= 底板 δ= φ= R= 盖板 δ= φ= R= 检查线划法及使用示意图 3、切割：半自动氧乙炔切割 □ 等离子切割 □ 手工切割 □ 4、坡口：壁板 V 形 内□ 外□ 5、焊接：手工电弧焊 □ 氩弧焊 内□ 外□ 清根：碳弧气刨 □ 角磨灭 □ 焊材种类：氩弧焊丝 电焊条 备注：①壁板δ=6，环缝不开坡口，环缝间隙不小于3mm. ②设备内外打磨、清理干净；试漏合格后使用临时盲板封闭管口 ③点固焊采用回焊法，δ＜10mm，点焊30mm；δ≥10mm 点焊50mm。 材质确认 □ 组 对 □ 划 线 □ 焊 接 □ 下料切割 □ 试漏（压）□ 卷 制 □ 验 收 □ 工艺员： 质检员： 月 日至 月 日 设备名称 设备位号 图号 台数 材质 制作人 平底平盖圆形容器 绘制排版图（图另附） 划线尺寸：（单位：mm） 壁板 δ= 长 ×宽 块数= 壁板 δ= 长 ×宽 块数= 底板 δ= φ= R= 盖板 δ= φ= R= 检查线划法及使用示意图 3、切割：半自动氧乙炔切割 □ 等离子切割 □ 手工切割 □ 4、坡口：壁板 V 形 内□ 外□ 5、焊接：手工电弧焊 □ 氩弧焊 内□ 外□ 清根：碳弧气刨 □ 角磨灭 □ 焊材种类：氩弧焊丝 电焊条 备注：①壁板δ=6，环缝不开坡口，环缝间隙不小于3mm. ②设备内外打磨、清理干净；试漏合格后使用临时盲板封闭管口 ③点固焊采用回焊法，δ＜10mm，点焊30mm；δ≥10mm 点焊50mm。 材质确认 □ 组 对 □ 划 线 □ 焊 接 □ 下料切割 □ 试漏（压）□ 卷 制 □ 验 收 □ 工艺员： 质检员： 月 日至 月 日 设备名称 设备位号 图号 台数 材质 制作人 平底平盖圆形容器 绘制排版图（图另附） 划线尺寸：（单位：mm） δ= 长 × 宽 块数= δ= 长 × 宽 块数= δ= φ= R= 盖板 δ= φ= 检查线划法及使用示意图 切割：半自动氧乙炔切割 □ 等离子切割 □ 手工切割 □ 坡口：壁板 V 形 内□ 外 □ 焊接：手工电弧焊 □ 氩弧焊 内 □ 外 □ 清根：碳弧气刨 □ 角磨灭 □ 焊材种类：氩弧焊丝 电焊条 备注：①壁板δ=6，环缝不开坡口，环缝间隙不小于3mm. ②设备内外打磨、清理干净；试漏合格后使用临时盲板封闭管口 ③点固焊采用回焊法，δ＜10mm，点焊30mm；δ≥10mm 点焊50mm。 工序确认 材质确认 □ 组 对 □ 划 线 □ 焊 接 □ 下料切割 □ 试漏（压）□ 卷 制 □ 验 收 □ 艺员： 质检员： 月 日 至 月 日 金属容器制作安装 验收单

图号 容器名称 容器位号 容器规格 焊接人员 姓名 制作责任人 工段 φ × × 材质 焊材种类 焊接方式 手工电弧焊 班长姓名 □ 椭圆度大直径 与小直径之差 上□ 下□ 上□ 下□ 上□ 下□ 上□ 下□ 上□ 下□ 上□ 下□ 上□ 下□ 壁板垂直度 □ 茼体直线度 □ 氩弧焊 □ 容器制作安装过程质量控制要素 环缝错边量 允差1～2mm 第1。2圈间 第2、3圈间 第3、4圈间 第4、5圈间 第5、6圈间 第6、7圈间 第7、8圈间 焊缝质量 成形 气孔 咬边 合格 □ □ □ 不合格□ □□ 合格 □ □ □ 不合格□ □□ 合格 □ □ □ 不合格□ □□ 合格 □ □ □ 不合格□ □□ 合格 □ □□ 不合格□□□ 合格 □ □□ 不合格□□□ 合格 □□□ 不合格□□□ 检查项目 纵缝错边量 圈数 允差 1～2mm 1圈 第2圈 第3圈 第4圈 第5圈 第6圈 第7圈 第8圈 底板变形量 顶盖变形量 施工员 合格 □ □□ 不合格□□□ 合格 □□□ 不合格□□□ 上□ 下□ 封闭前 打磨、清扫 试漏结果 合格 □ 不合格□ 不符合□ 符合 □ 同意封闭 □ 质检员 监理验收代表 是否符合图纸要求 容器封闭日期 不同意封闭□

质量管理体系

7 槽体、蒸解塔、工艺管道、设备及仪电安装工程质量控制点分别见下列表（表7-1，表7-2，表7-3，表7-4，表7-5，表7-6，表7-7）。

表中：H 代表停止点，即该点必须停止施工或工作，由该点责任人会同

专业质检员检查，合格后方可继续施工；W 代表见证点，即该点必须具备有 效的见证材料。

槽体制安工程主要质量控制点 表7-1 序 号 1 ⑴ 控制环 节名称 施工准备 审核图纸设计文件 审定施工组织设计 责任人 控制点 性质 W 设计图纸是否与现场情况相符。 工程 设计科长 交底 控 制 内 容 检查者 见证 总工程师 总工程师 ⑵ 总工程师 H 施工采用的施工验收规范，工艺技术要求，工程 组织质量安全保证措施，工期保证措施。 科长 设计 ⑶ 技术交底 工艺工程师 W 施工验收规范，质量验评标准，施工方案，作业指导书，关键工序，施工记录、表格的填写 技术工程 交底科长 记录 2 ⑴ ⑵ 3 ⑴ 进货验收 材质证书 外观质量 组装 基础检查 总工程师 材料员 材料员 项目经理 工艺工程师 W W W W 基础中心标高允差为±20mm， 地脚螺栓预埋是否符合设计要求。 检查线平行间距均为103mm； 塔体椭圆度应符合设计要求； 塔体直线度及安装垂直度应符合设计要求； 组装成形后，用弧形样板检查，保证间隙不大于2mm； 罐顶局部凹凸变形不得大于15mm； 底板的坡向应符合图纸要求，在铺设前，应将底板加强肋固定好 质检员 基础验收 选用的材料及附件应具有质量合格证书。 外观质量应符合规定要求。预制件( 半成品)是否与设计文件相符。 质检员 同上 验收记录 同上 ⑵ 槽体壁板组装 施工员 H 工艺及壁板焊接工组装程师 记录 质检员 同上 槽体组装记录 槽底组装记录 ⑶ 槽体顶板组装 槽体底板组装 施工员 H ⑷ 施工员 H 同上 序 控制环 节号 名称 4 焊接 责任人 控制点 控 制 内 容 性质 检查者 见证 焊接工程师 当板厚3mm 时，采用氩弧焊型式；3mm ＜板厚≤6mm 时，采用氩电联焊型式； 板厚＞6mm 时，采用手工电弧焊型式。 按焊接作业指导书要求进行检查。 ⑴ 一般规定 焊接工程师 W ⑵ 焊接顺序 施工员 H H 质检员 记录 不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺 陷； 焊缝咬边尺寸、错边量及角变形度均 不得超过规范要求； ⑶ 外观检查 施工员 质检 员 记录 ⑷ 焊缝酸洗 施工员 ⑸ 无损检查 无损检测工程师 H H H W 质检员 检查 按设计规定的比例进行。 质检 报员 告 6 充水试验 项目经理 充水试验前，所有附件及其它与槽体 体焊接的构件应全部完工； 充水试验前，所有与严密性试验有关 的焊缝，均不得涂刷油漆或保温； 按设计规定的试验压力进行严密性试验。 质检 员 报告 ⑴ 一般要求 总工程师 槽体液压试验 ⑵ 总工程师 H 试验质检 员 报告 基础沉降质检员 观测记录 ⑶ 基础沉降观察 总工程师 在槽体壁下部均分设四个沉降观测点。每次灌水高度为1/4 塔高，按灌水次数分次进行沉降观测，并绘制时间/沉降量曲线图，直至沉降量无明显变化，沉降稳定为止。 蒸解塔制安工程主要质量控制点 表7-2 序号 1 控制环节 责任人 名称 施工准备 审核图纸设计文件 总工程师 工作 见证 控制点性质 控制内容 检查者 设计图纸是否符合规范要求，是否与现场实际情况相符。 设计工程 科长 交底 施工组工程 科长 织设计 技术交工程 科长 底记录 ⑴ 总工程师 W ⑵ 审定施工组织设计 总工程师 H 采用的施工验收规范，工艺技术要求，质量安全保证措施，工期保证措施。 ⑶ 技术交底 工艺工程师 W 施工验收规范，质量验评标准，施工方案，作业指导书，关键工序，施工记录、表格的填写 2 预制件验收 W 开箱检查记录 外观质量及有关尺寸 施工员 W 应符合设计技术文件的规定 质检 员 3 组装 项目经理 塔体工艺及焊组接工程师 装质检员 记录 塔体组装 施工员 H 检查线平行间距均为103mm； 塔体椭圆度应符合设计要求； 塔体直线度及安装垂直度应符合设计要求； 4 ⑴ ⑵ ⑶ ⑷ ⑸ ⑹ ⑺ ⑻ ⑼ ⑽ ⑾ 焊接 承包商焊接质保体系 焊接工艺评定 焊接工艺文件制定 焊工资格 设计交底 坡口检查 焊前组对 焊接 焊缝中间无损探伤 焊缝外观检查 焊缝无损探伤 项目总工 B 焊材管理，焊材工艺管理，质检体系，探伤手段等 焊接工艺评定报告审查 焊接施工方案，工艺可行性，保证措施等 合格证项目，考试成绩，焊工编号 设计意图， 设计特殊要求等核查 坡口几何尺寸，坡口及附边表面处理 组对几何尺寸，定位措施，定位焊接工艺 振动焊接，执行焊接工艺情况 方案审批 质检员 质检员 质检员 体系文件 评定报告 评定报告 焊工台帐 设计交底 焊缝尺寸 技术交底 现场观察 探伤报告 观察 探伤报告 返修方案 探伤报告 专业工程师 B 项目总工 项目总工 C B B C 专业工程师 A B 专业工程师 BR B 探伤方法， 工艺、射线底片质量，班长 焊缝质量探伤报告 焊缝几何尺寸，外观缺陷 探伤方法，工艺射线底片质量，焊缝质量探伤报告 返修部位，返修措施及工艺 探伤，探伤装置 专业工程师 BR 专业工程师 B BR ⑿ 焊缝返修 ⒀ 返修后探伤 质检员 ⒁ 焊后消除应力 项目经理 B AR H 消除应力工艺，激振频率、激振、振幅方式控制与测量，振动装置 参与试验，试压装置，检查焊缝泄漏情况 质检员 现场观察 试压记录 ⒂ 压力试验 5 充水试验 质检员 ⑴ 一般要求 总工程师 W 充水试验前，所有附件及其它与塔体焊接的构件应全部完工； 充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得保温； 按设计规定的试验压力进行严密性试验。 在塔体基础周围均布四个沉降 观测点。 每次灌水高度为1/4 塔高，按灌水次数分次进行沉降观测，并绘制时间/沉降量曲线图，直至沉降量无明显变化，沉降稳定为止。当设计有规定时，则应按设计要求进行。 质检 员 检查报告 ⑵ 塔体严密性试验 总工程师 总工程师 H 质检 员 试验报告 ⑶ 基础沉降观察 质检 员 基础沉降观测记录 管道安装工程主要质量控制点 表7-3

序控制环 节号 名称 责任人 控制性质 控制内容 检查者 工作 见证 1 施工准备 总工程师 ⑴ 审核图纸总工程师 W 设计文件 设计图纸是否符合规范要求，是否与现场实际情况相符。 采用的施工验收规范，工艺技术要求，质量安全保证措施，工期保证措施。 工程科长 工程科长 设计交底 施工组织设计 技术交底记录 审定施工⑵ 总工程师 H 组织设计 工艺工程⑶ 技术交底 师 W 施工验收规范，质量验评标准，施工方 工程科案，作业指导书，关键工序，施工记录、长 表格的填写 管材、管件应具有质量合格证书。钛管及管件应设置一专用仓库。 质检员 2 材料验收 总工程师 W ⑴ 材质证书 材料员 ⑵ 外观质量 材料员 W W 验收单 同上 管道及管件外表质量应符合规定要求， 同上 阀门按设计要求进行壳体试验。 3 管道加工 项目经理 施工员 W W ⑴ 切割 不锈钢及钛合金管用机械或等离子方 法切割； 管子切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物等缺陷， 切口端面倾斜偏差应符合规定要求。 合理选定自由和封闭管段。加工尺寸偏差应符合规范规定。 管道工程师 检验外观 质量 ⑵ 管道预制 施工员 工程师、预制质检员 记录 4 管道安装 项目经理 ⑴ 管道安装 管道工程师 W 1 管道平直度应符合设计或规范要求。 管道2 管道安装允差应符合规范要求。3 、质检员 安装平直度及铅垂度允差应符合要求。4 不记录 锈和钛合金管不得与碳钢件接触。 按设计文件规定进行预拉伸（供货商在厂已预拉伸的除外）， 应与管道保持同轴，不得偏斜，且方向应正确。 支吊安装应正确，管卡与不锈钢及钛管之间应垫橡胶垫。 技术员、安装质检员 记录 质检员 板厚≤3mm ，用氩弧焊；板厚＞3mm， 采用氩电联焊型式； 浆、化学及白水等管道需要进行充气保护氩弧焊。 安装记录 波纹膨胀⑵ 节安装 ⑶ 支、吊架安装 施工员 H 施工员 工程师 H 5 焊接 焊接工程⑴ 一般规定 师 W 序控制环 节号 名称 责任人 控制性质 控制内容 检查者 质检员 同上 同上 工程师 工作 见证 ⑵ ⑶ 坡口及焊接方法 焊缝酸洗打磨 施工员 施工员 1 坡口表面应符合规定要求。2 管内壁齐平，错边量符合规范要求。 酸洗后应立即用清水冲洗干净。 1 焊缝外观质量符合规范要求。2 焊缝咬边尺寸符合规范要求。 按设计要求的比例进行无损检验。 焊接记录 外观检查 外观记录 探伤报告 H H H ⑷ 外观检查 施工员 ⑸ 无损检验 工程师 6 强度试验 总工程师 H ⑴ 一般要求 工程师 ⑵ 液压试验 工程师 W H 充水试验前，附件全部完工，与试验质检员 检查报有关的焊缝，均不得涂刷油漆或保温； 告 试验压力为设计压力的1.5 倍。 同上 试验报告 ⑶ 气压试验 工程师 H 空气、氯气、氧气等气体介质管道，应进行气压试验，P 试=1.15P 设，试验介质为（不含油的）压缩空气。 有毒、易燃易爆介质管道，需按要求进行泄漏性试验。真空管道需进行真空度试验。 同上 试验报告 试验报告 泄漏性及⑷ 工程师 真空试验 H 同上 7 吹扫清洗 总工程师 H ⑴ 一般要求 ⑵ 蒸汽吹扫 空气或氮⑶ 气吹扫 管道系统⑷ 清洗 防腐保温8 工作 管道工程师 管道工程师 管道工程师 管道工程师 筑炉工程师 W H 1 、吹洗准备工作已完毕； 2 、吹扫和冲洗方案已编制； 蒸汽管道在强度试验合格后，须用蒸汽进行吹扫。吹扫前应进行暖管。 用压缩空气（氮气）吹扫。氧、氢气管道运行前分别用3 倍于管道体积的氮气（氧气）进行吹扫。 用洁净水进行流洗；滑润、密封及控制油管道，在机械及管道酸洗合格后，系统试运转进行油清洗。 质检员 同上 检查现场 吹扫记录 同上 H 同上 同上 H 同上 防腐保温记录 H 1 、涂层外观质量符合规定要求； 2 、质检保温层厚度及保护层搭接长度应符合员 设计要求。 管道竣工后，应配合业主按设计文件和有关规范的要求，对工程质量进行全面检查和验收，并及时提交竣工资料。 9 工程验收 项目经理 W 技术主管 质检科长、竣工资业主料 及监理 通用设备安装工程主要质量控制点 表7-4 序号 1 ⑴ 控制环 责任人 节名称 施工准备 总工程师 审核图纸总工程师 设计文件 审定施工总工程师 组织设计 控制点 控制内容 性质 W 设计图纸是否符合规范要求，是否与现场实际情况相符。 采用的施工验收规范，工艺技术要求，质量安全保证措施，工期保证措施。 工程科长 工程科长 图纸会审记录 施工组织设计 技术交底记录 检查者 工作 见证 ⑵ H ⑶ 2 ⑴ 技术交底 工艺工程师 设备安装 总工程师 设备基础验收 施工员 W W 施工验收规范，质量验评标准，施工程科工方案，作业指导书，关键工序，长 施工记录、表格的填写 专业纵向、横向中心线、标高基准线， 负责清扫地脚螺栓孔杂物。 人 质检 基础验收记录 设备装 ⑵ 开箱检查 专业工程师 W 开箱核对设备规格、型号，按装箱单清点配件，核对设备数量。 安装标高，中心线位移允差应符合要求，设备吊装、安装、检查，设备安装后的保护措施 设备清冼检查,设备试运转、旋转方向正确、运转时最高温度符合要求,声音,振动无异常。 员，专 业工程 师 箱单及开箱记 录 ⑶ 设备安装 专业工程师 W 质检 员，专设备安 业工装记录 程师 质检 设备试员，专 运转记业工录 程师 质检 员 单位工程核验表 ⑷ 试运转 施工员 W 3 项目经理 技交工阶段 术主管 H 单位工程竣工，核验申报，核验 电气安装工程质量控制点 表7-6

序控制环 控制点 责 任 人 控 号 节名称 性 质 一 电缆敷设 总工程师 制 内 容 检查记录 检查者 工 作见 证 1 绝缘测试 工程师 H 电缆敷设前用1000V 的兆欧表分别对电缆芯线的相间、对地的绝缘性能进行测试，其绝缘电阻值不小于1MΩ。 按回路用途分层敷设电缆,电缆应无绞拧、铠装压扁、护层断裂和表面严重划伤等缺陷,不交叉；直埋敷设时，严禁在管道的上面或下面平行敷设。电缆敷设后须再进行一次绝缘测试。 交联聚乙烯电缆头的半导体带、屏蔽带包缠不超过应力锥中间最大处，锥体坡度匀称，表面光滑。 电缆头安装、固定牢靠，相序正确。直埋电缆头保护措施完整，标志清晰。电缆芯线不外露，接线端子连接可靠。 质检员 2 电缆敷设 工程师 H 检查、敷设及质检员 隐蔽工程记录 检查记录 检查记录 电缆头制3 作 电缆头安4 装 施工员 W 质检员 施工员 H 质检员 5 电缆支托架安装 施工员 H 位置正确，间距均匀，排列整齐，连接 可靠，固定牢靠，油漆完整、色泽均匀，在转弯处能托住电缆平滑均匀的过渡，质检托架加盖部分盖板板齐全。水平标高点 员 误差均要求控制在±2mm 内。 检查记录 电缆保护6 管安装 配管及管内穿线 施工员 H 管口光滑，无毛刺，固定牢靠，防腐良好。弯曲处无压扁现象，其弯曲半径符合要求。出入地沟、隧道和建筑物的保护管口封闭严密。 W 连接紧密，护口齐全；明配管及支架平直牢固，排列整齐，管子弯曲处无明显折皱，油漆完整；暗配管保护层＞15mm 。管子进入盒处顺直，在盒内露出的长度小于5mm； 用锁紧螺母固定的管口，管子露出锁紧螺母的螺纹为2～4 扣。 穿过变形缝处有补偿装置，补偿装置能活动自如；穿过建筑物和基础处加套的保护管。补偿装置平稳，管口光滑，护口牢固，与管子连接可靠。加套的保护管在隐蔽工程记录中标示正确。 质检员 检查记录隐蔽记录 二 专业工程师 1 管子敷设 施工员 H 质检员 检查记录 2 管路的保护 施工员 H 质检员 检查记录 序控制环 控制点 责 任 人 控 号 节名称 性 质 制 内 容 检查者 质检员 工 作见 证 检查记录 3 管内穿线 施工员 H 在盒内导线有适当余量；导线在管子内无接头；不进入盒的垂直管子的上口穿线后密封处理良好；导线连接牢固，包扎严密，绝缘良好，不伤芯线。 母线间绝缘≮1 兆欧，安装固定支架间隔为≯2m， 安装平直整齐，两节插接母线间电阻符合规范要求，外壳保护地线连接可靠 三 插接母线安装 低压电器安装 施工员 质检员 安装记录 四 专业工程师 部件完整，安装牢靠，绝缘器件无裂纹缺损；电器的活动接触导电部分接触良好，触头压力符合电器技术条件；电刷在刷握内能上、下活动；集电环表面平整、清洁； 电磁铁世的表面无锈斑及油垢，吸合、释放正常，通电后无异常噪质检声；注油的电器，油位正确，指示清晰，员 油试验合格，贮油部分无渗油现象。电器表面整洁，固定电器的支架或盘、板平整，电器的引出导线整齐、固定可靠，电器及其支架油漆完整。 1 电器安装 施工员 H 检查记录 安装记录 2 电器引线的焊接 施工员 H 焊缝饱满，表面光滑，焊药清除干净，锡焊焊药无腐蚀性。焊接处防腐和绝缘处理良好，引线绑扎整齐，固定可靠。 质检员 检查记录 五 电气照明 专业工程师 器具及其支架牢固端正，位置正确，有木台的安装在木台中心； 暗插座、暗开关的盖板紧贴墙面，四周无缝隙；工厂罩弯管灯、防爆灯弯管灯的吊攀齐全，固定可靠；电铃、光字号牌等讯响显示装置部件完整，动作正确，讯响显示清晰；灯具及其控制开关工作正常。器具表面清洁，灯具内外干净明亮，吊杆垂直，双链平行。 1 器具安装 施工员 H 质检员 检查记录 序控制环 控制点 责 任 人 控制内容 号 节名称 性 质 2 配电箱施工员 （盘、板）安装 H 检查者 工 作见 证 位置正确，部件齐全，箱本开孔合适， 切口整齐；暗式配电箱箱盖紧贴墙面；零线经汇流排连接，无绞接现象；箱体质检员 油漆完整。箱体内外清洁，箱盖开闭灵活，箱内结线整齐，回路编号齐全、正确；管子与箱体连接有专用锁紧螺栓。 连接牢固，不伤芯线。压板连接时压紧 无松动；螺栓连接时，在同一端子上导 线不超过两根，防松垫圈等配件齐全； 开关切断相线，螺口灯头相线在中心触 点的端子上；同样用途的三相插座接 线，相序排列一致；单相插座的接线，面对插座，右极接相线；左极接零线；质检员 单相三孔、三相四孔插座的接地（接零）线接在正上方；插座的接地（接零）线单独敷设，不与工作零线混合。 导线进入器具的绝缘保护良好，在器 具、盒（ 箱）内的余量适当。吊链灯的引下线整齐美观。 检查记录 安装记录 3 导线与器具连接 施工员 H 检查记录 六 接地装置安装 支持件安装 专业工程师 施工员 1 H 位置正确，固定牢靠，防腐良好；避雷网规格尺寸和弯曲半径正确； 质检员 检查记录 施工员 接地（零）线敷设 2 3 接地体安装 施工员 W H 平直、牢固点间距均匀，跨越建筑物变形缝的补偿装置，穿墙有保护管，油漆防腐完整。 焊接连接的焊缝平整，饱满、无明显气孔、咬肉等缺陷；螺栓连接紧密、牢固，有防松动措施。 防雷接地引线的保护管固定牢靠，断线卡设置便于检测，接触面镀锌或镀锡等紧固件齐全。 防腐均匀，无污染建筑物。 位置正确，连接牢固，接地体埋设深度距地面不小于。 隐蔽工程记录齐全、准确。 单元件必须测试完毕后方可进行安装，调试：回路供电正确，电源质量高，切换可靠，延时符合要求 质检员 安装记录 质检员 隐蔽记录 试验报告 测试、调七 试 总工程师 H 质检工程师 仪表安装工程质量控制点 表7-7

控制序 控制环 责任人 点性 控 号 节名称 质 一 1 2 现场定位开孔 温度测量单元 压力测量单元 工程师 制 内 容 检查者 工作见证 开孔记录 检查记录 安装记录 安装记录 检查记录 检查记录 应与工艺设备制造或工艺管道预制安装同 时进行，不得在焊缝及边缘上开孔或焊接。 应选在介质温度变化灵敏和具有代表性的地方，同时严格按规范要求进行安装。 应选在介质流速稳定的地方。当压力源部 件与温度部件在同一管段上时，应安装在温度取源部件的上游侧，且端部不应超出 工艺管道或设备的内壁。 转子流量计的安装呈垂直状态，上游侧直 质检员 质检员 施工员 H 施工员 H 流量测3 量单元 施工员 H 管段的长度宜≮5D 内，其前后的工艺管道应固定牢固。涡轮流量计的前置放大器与质检员 变送器间的距离宜≯3M ，宜用一体化。电 磁式流量计的安装应按说明书进行。 质检员 传导管二 敷设 1 支架制安 施工员 W 位置适当，间距均匀，排列整齐，连接可 施工员 W 靠，固定牢靠，油漆完整、色泽均匀，在质检员 转弯处能托住管道平滑均匀的过渡，同一 水平标高点误差均要求控制在±3mm 内。 2 管导敷设 施工员 W 管口光滑，无毛刺，固定牢固，防腐良好。弯曲处无弯扁现象，其弯曲半径不小于管道的最小允许值。 严格按管道内介质和技术要求进行施工。 质检员 检查及隐蔽记录 冲冼记录 试压记录 检查记录 安装记录 检查 记录隐蔽 记录 工作见证 吹洗、脱3 脂 管道试4 压试漏 5 阀门安装 施工员 H 施工员 H 管道上仪表应随工艺管试压，但吹扫时应 拆除。试验压力应是工作压力的1.5 倍。 质检员 质检员 施工员 W 工程师 编号正确操作方便 仪表箱就三 （盘）地仪表 DCS 室1 的安装 位置正确，部件齐全，箱本开孔合适，切 口整齐；暗式配电箱箱盖紧贴墙面；零线 经汇流排连接，无绞接；箱体油漆完整。箱体内外清洁，箱盖开闭灵活，箱内接线 整齐，回路编号齐全、正确；管子与箱体 连接有专用锁紧螺栓 质检员 施工员 W 控制责任人 点性 质 施工员 H 序 控制环 号 节名称 控 制 内容 检查者 2 就地仪表安装 同一场合下同类型仪表水平误差不小1cm。 质检员 配管时禁止用电焊焊接固定，宜用U 型卡固定。不同类型缆线不能同穿一根管。丝接时注意接地跨接。穿过变形缝处有补偿装置，补偿装置能活动自如；穿过建筑物和基础处加套保护管。补偿装置平稳，管口光滑，护口牢固，与管子连接可靠。加套的保护管在隐蔽工程记录中标示正确。 电缆敷设应合理安排不应交叉，防止损坏。同一线槽内的不同电压等级线缆应分类布置，对于交流仪表电源线和安全联锁线路，应用隔板与无屏蔽的仪表线路隔开敷设，同时注意各处合理固定。 安装记录 四 电线电缆配管 施工员 H 质检员 检查记录 质检员 五 电缆敷设 施工员 H 检查记录隐蔽记录 六 仪表调试 工程师 质检员 1 单体设备的检查调校 仪表单体设备在调校前应进行性能实验、电气特性检查。机械特性检查电动执行机构。施工员 W 气动执行机构及气动薄膜调节阀应进行全行程时间试验。然后进行精度调校。 检测系统的调试在输入模拟信号后系统的 误差值不应超过系统内各单元仪表允许基 本误差平方和的平方根值。调节系统检查 其基本误差。手动时的输出特性和比例。积分。微分动作以及自动手动操作的双向切换性能。同时注意有阀门定位器时应连 同阀门定位器一起检查。所有调试。调校 都应在外商及生产工艺人员的指导下进 行。 质检员 试验记录 试验记录 质检员 2 系统联校 施工员 W

安全保证措施

1.本工程土建、安装交叉作业多，高空作业多，施工安全很重要，除了采取必要的组织措施和安全防护措施外，还要加强对职工的安全生产教育和法纪教育，提高职工的安全意识，从思想上、组织上、措施上落实到施工现场。

2.坚持安全生产制度，落实安全生产措施。分公司质安科组织对项目部进行定期检验，项目

部支持周一召开一次安全例会，施工员进行安全技术交底，班组每天召开安全会，对违反操作规程、违反业主规定的人员，除批评教育外，并按规章给予惩罚，或按业主保卫部门的规定给予处理。

3.按规定使用安全“三宝”，即安全帽、安全带、安全网。 4. 吊装运输安全措施

4.1 吊装时要详细检查汽车吊、钢丝绳有无残损现象。检查每个扣件、吊环、滑轮是否良好。吊车的运转性能是否正常，检查时不许起载。

4.2 副杆的角度要按吊装设计校正，绑扎设备要严格按规范操作，防止脱落。 4.3 吊装应由专人统一指挥，要注意来往行人，严禁在吊装点附近停留或通过。

4.4 从港口到安装场地的设备及半成品的运输过程中，要注意人身安全，工程车的行驶要慢速运行，保证设备无损坏，安全到站。

4.5 用滚杠装卸吊运设备时，滚道的坡度不得大于20 度，滚道的搭设应平整、坚实、接头错开。滚动的速度不宜太快，必要时应设溜绳。

4.6 滚杠的粗细应一致，其长度应比托板宽度长50 厘米。填管子、大姆指应放在管子上表面，其它四指伸人管内，严禁戴手套抓管子，以防发生意外事故。

5.施工现场临时用电，尤其是金属罐内施工，将严格招待建设部《JBJ46-88 施工现场使用临时用电安全技术规范》，电气设备非带电金属部

分必须可靠的接零或接地，手持电动工具必须装设漏电保护器。

6.所有进行顺装的塔体、高槽体（含其它高空作业），在组对安装施工过程中，均搭设满堂红双排脚手架，栏杆高度为。

7.本工程的建筑物“四口”、“五临边”必须有防护设施，并挂危险牌，严防坠落伤人，严禁赤脚或穿高跟鞋、拖鞋进入施工现场，有违反，一经发现立即采取措施强制离开现场。 8.仓库及现场设置足够数量的防火设施，易燃、易爆物品分堆隔离放置并挂警告牌，严禁烟火。现场用的氧气、乙炔瓶应放在安全地方并相距5m 严禁酒后上岗作业。

9.我公司进入施工现场的施工人员，一律由项目部统一将员工花名册报到业主保卫部门，办理入场手续，主动接受业主监督，遵守业主安全管理规章制度。 安全管理体系

文明施工措施

1．健康环保与文明施工的方针及目标

在本项目的实施过程中，公司将严格贯彻 “严守法规，科学管理，保证健康，安全第一，环境领先，全员参与，持续发展，不断改进”的方针，对员工进行安全培训，提供个人劳动保护，为员工提供良好的工作环境，并保护好施工周边地带的生态环境。

我们的工作目标是：不发生人身事故，不损害人体健康，不破坏环境的和谐，创造文明施工现场。

2．组织机构及职责

本项目的“健康环保与文明施工”工作由项目品质总监负责，项目质量安全部在品质总监的领导下，负责组织实施项目部的健康环保与文明施工的方针、目标。项目质 安部设一工地安全卫生管理专员，主要负责工地安全卫生管理事宜，并配合业主对相关事项的执行。 品质总监在环境保护、文明施工方面的职责是：

2.1.项目部成立后，负责组织质量安全部专业工程师，针对下述措施， 编制实施细则。

2.2.培训与宣传：项目开工前，组织将分期分批对新进场的职工进行系统的教育和培训，增强职工的遵守规章制度的自觉性，培养职工良好的工作作风。 2.3.监督、指导实施细则在项目各个层次的实施。 2.4.对违反有关规定的人员进行教育与处罚。 3．劳动保护与职工健康保证措施 3.1.医疗卫生

3.1.1 项目部配备两名医务人员，配备简易的医疗设施，提供能满足工地日常医疗保健和急救的需要。建立书面的急救预案。

3.1.2 项目部与洋浦医院建立联系，在工地出现意外情况，需要医疗支援时，及时与洋浦医院取得联系，由洋浦医院派急救车辆支援。

3.1.3 在罐内施工时，要加强降温和通风措施，以防员工中暑；室外施工时，要加强防风、防雨和防晒措施。

3.1.4 项目部提供必要的生活条件，做好防暑降温、防蚊防鼠工作。现场不设置餐厅和饮食设备，不提供饮食买卖服务。施工人员饮食安排在住地食堂。食堂、浴室、卫生间墙面采用瓷砖贴面2 米高，每周消毒，食堂从业人员体检合格后上岗；定期检查饮用水水质，确保用水安全。

3.1.5 宿舍确保通风、光线充足，并安排人员打扫、保持清洁。办公室、食堂、施工预制现场、仓库、宿舍按施工组织设计合理布置，在工地现场和生活区内设置适应于废物类型的废物容器。

3.1.6 设立带冲洗设施的厕所。在指定地点设立吸烟区和吸烟室，职工不得在规定区域以外吸烟。

3.1.7 施工噪音超过90 分贝的工作在20 点至次日7 点不能进行，射线探伤应控制在22 点以后进行。

3.1.8 定期清理现场的生活垃圾、工业垃圾，外运处理执行业主及当地政府的有关规定，运至指定地点。

3.1.9 为确保文明高效率施工，每天18：00 及收工前需进行一次全面性工地卫生整理。 3.2.个人防护

严格执行本公司有关《劳保用品管理办法》执行。 4．环境保护措施 4.1.水土保持措施

4.1.1 洋浦地区生态环境良好，在施工过程中，应特别注意控制水土流失，以最大限度地减少对环境的不良影响。

4.1.2 根据现场实际情况，在施工区域内修建临时雨排水沟（含泥渣沉淀设施），并顺接到

一期砼道路两侧的正式雨排水沟或业主指定位置。

4.1.3 水压试验完毕后的排水,应经管道排放到业主指定位置，水应循环使用，减少水的排放量。各种污水在沉淀后，或在业主认可的地点排放。

4.1.4 施工过程中，一般不应有损坏现有的树木，不可避免时，应请示业主并办理有关手续。 4.2.尘土控制措施

4.2.1 在干燥季节，对施工道路的车辆限制速度，并定时喷水。

4.2.2 喷砂作业区进行有效隔离，避免沙尘污染周边环境；专业防腐队在进行油罐防腐施工时，采取适当的围护措施，避免沙尘污染。 4.3.化学污染物的措施

系统管道、槽罐的防腐、酸洗及脱脂施工中，都涉及到使用化学物质；

项目部将建立一套完整的危险物质控制制度，确保危险化学物质在使用前、使用中、使用后都不泄漏到周围的土壤、水中。脱脂和酸洗后的废液，必须经管道排放到业主的指定位置。 5．现场文明施工措施 5.1.办公环境与职工着装

5.1.1.项目办公室必须经过装修处理，庭院地面硬化，适当摆放鲜花。 5.1.2.根据公司统一规定，在项目部办公室大门两侧设置“五牌一图”, 即工程概况牌、项目管理人员名单及监督电话牌、安全生产计数牌、文明 施工牌、消防生产牌、施工现场平面布置图。

5.1.3.办公室内整洁卫生，家具布置统一化，办公室墙面图表挂放标 准化。办公室内必须挂以下标准图表： 项目质量目标

项目组织机构及管理人员分工表

项目总进度计划网络图、项目实际形象进度计划表 施工现场平面布置图 相关岗位职责表 安全责任制度牌 晴雨表

5.1.4.各种资料用统一的专用资料夹、资料盒装好，分类存放，摆设整齐。

5.1.5.所有职工统一着装，挂牌上岗。进入施工现场戴印有统一标志的安全帽。安全帽按颜色分别配置，管理人员为红色，工人为白色，辅助工种为蓝色。 5.2.场容管理措施

5.2.1. 临时设施，包括生产区域、办公区域、仓库、大宗材料堆放场

地、临时水电设施、加工场等，均按施工组织设计确定的施工平面图布置，搭设整齐。室外场地地面必须用混凝土硬化，并保证有～2.5%的排水坡度,周边修筑不小于30×35cm 的排水沟。

5.2.2. 项目部应设置符合GJ59-99 标准要求的厕所，施工人员应注意厕所卫生，任何人不得随地大小便。

5.2.3. 工地内每一处临时设施都必须规定位置悬挂或者张贴宣传画、标语和警示标志等。 5.2.4. 保持施工现场道路的畅通，需要道路必须硬化，并有明显的标志。

5.2.5. 材料分门别类存放，并设置铭牌，标明名称、规格、型号。合格品、不合格品、待检品分类摆放，并标志清晰。

5.2.6. 氧气、乙炔、油器等危险品，存放专门的仓库，同时配备足够的灭火器材，设置防火禁令牌。

5.3.施工现场管理措施

5.3.1. 加工场内的材料、半成品或成品、废料要分类堆放整齐，班组每天完成后均要做到工完场清。

5.3.2. 对已完成的工序、半成品、成品进行可靠的保护。必要时，应进行隔离防护。

5.3.3. 管沟开挖按工艺管道安装施工方案的要求进行，对于开挖深度超过1.5 米的地段，采用加大放坡系数的方法，以防管沟滑坡。必要时，按有关规范采取支撑加固。

5.3.4. 在道路两侧进行管沟开挖等土方开挖施工，土方只能堆放在管沟外侧。未回填时，夜间应设置警示灯。在进行横穿道路的挖掘时，挖掘工作从一侧开始，以便车辆紧急通过。 5.3.5. 如果发现有地下设施的标牌和胶带标牌，立即停止挖掘工作，并报告给业主。

5.3.6. 安全保卫工作:施工工地和生活区配备保卫人员进行24 小时出入控制,所有人员在进出工地和生活区大门时出示“出入证”或“工作证”，

外来人员须经工程师批准允许后才能进出施工工地和生活营区。 5.3.7. 在永久性的照明设施安装投入之前，在整个施工阶段项目部应将制造合适和充分的工地照明条件。

要求员工必须参加班前技术安全交底会。遵守门卫制度，自觉爱护和维护安全、消防牌。员工上班必须配带工作卡、安全帽。

合理化建议

1 不锈钢管道的大口径气动阀门或拐弯处，建议增设管道固定支架，避免管道焊缝撕裂或法兰垫被冲坏，因为气动阀门在启闭时或管道拐弯处冲击均力大。 2 油漆与支架同步到位，利于防腐施工的顺利进行。

3 真空管路系统：建议将真空管道的壁厚加大，或者多设一些加强环，避免在运行时，管道吸扁。

与业主、监理及其他承包商的配合

为配合业主及设计、监理单位之指示，修改施工图面及绘制施工签认图，项目部将专门配置CAD 绘图人员。 1 与业主的配合

1.1 主动接受业主监督检查管制，遵守业主的有关规章制度，遵守相关主管单位公布的有关工程规范，服从业主现场代表的协调与指挥；

1.2 施工前将施工方案或作业指导书报业主批准后执行；

1.3 准时参加业主或监理公司主持的各单位协调会议，公司副总经理负责协调现场工作。 1.4 项目部设一工地安全卫生管理专员，主要负责工地安全卫生管理事宜，并配合业主对相关事项的执行。 2 与监理的配合

2.1 主动接受监理的监督检查管制，认真听取监理现场代表的工作意见，及时布置整改。 2.2 施工前将施工方案或作业指导书报监理审核，业主批准后执行； 3 与其他施工单位的配合

我方将积极与土建施工单位协调配合，以保证与土建之间的协调及顺利施工。

3.1 在配合土建预埋施工过程中，技术人员保持随时与设计、业主、监理及进口设备厂商现场人员的联系，及时洽商解决施工中的问题。

3.2 在进口设备厂商现场人员的指导下，做好进口设备的安装。

售后服务及承诺

1 为保证工程在合理期限内正常使用，承包商在质量保修期内按照合同管理规定及双方约定承担工程质量保修责任。

2 属于保修范围和内容的项目，分承包商承诺在接到修理通知之日起7天内即时派人修理。 3 须紧急抢修的事故（如上水跑水、漏汽漏浆等）承包商承诺：接到抢修事故通知后，立即到达事故现场进行抢修。非承包商施工引起的事故，抢修费用由业主承担。

4 承包商承诺：在国家《质量管理条例》规定的工程保修期限内，承包商确保所承担工程项目的质量，因承包商原因致使上述工程在合理使用期限内造成人身和财产损害的，承包商承担损害赔偿责任。

5 对不在合同项目范围内的工程项目，承包商将根据业主的需求给予积极配合。