7、中国石油辽阳石化公司

7、中国石油辽阳石化公司

辽阳石化两化融合促进节能减排经验交流材料

辽阳石化是中国石油下属地区分公司,是国家重要的俄罗斯原油加工企业和芳烃生产基地，固定资产原值197亿元，员工总数2.3万人，建有大型炼化装置61套。经营业务涵盖炼化生产、产品销售、加工制造、生产服务、社会服务等方面。建厂三十多年以来，已累计向社会提供石油石化产品6500万吨，实现利税182亿元，为国民经济发展和地方经济繁荣做出了重要贡献。

“十一五”以来，辽阳石化以科学发展观为统领，认真履行国有企业“三大责任”，把利用信息技术助力节能减排放在更加突出的位置，积极推进信息化与工业化融合，加快资源节约型、环境友好型企业建设，取得了明显成效。

几年来，辽阳石化围绕主营业务，在信息管理、网络基础建设、信息系统建设及应用等方面取得了实质性进展，形成了基于计算机网络，包括生产操作、生产管理、设备监测、经营管理等全方位的信息系统应用体系。到目前为止，已累计建成100多公里长千兆光纤主干网，网络覆盖了公司的所有单位，基本实现了网络的千兆主干，百兆到桌面。这些信息化系统的广泛应用极大的推动了节能减排工作的深入开展，取得了显著的效果。

据统计，“十一五”前四年，公司共实现节能量32.84万吨标煤，提前一年超额完成千家企业“十一五”节能任务指标；万元产值综合能耗（2005年可比价）比2005年下降28.2%；炼油综合能耗41.54千克标油/吨，比2005年的66.3千克标油/吨下降了37.3%；实现污染减排COD 844吨，同2005年相比，万元产值COD下降48%。归纳起来，主要做法有以下四个方面：

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一、全面推进信息化技术应用，提升节能降耗水平

历史与实践证明，对于现代化石油化工生产过程，生产装置的平稳运行是节能降耗的重要保障，也是最有效的节能途径。为此辽阳石化从强化生产装置安全、平稳、长周期运行入手，连续三年开展主体装置长周期竞赛活动。同时针对石油化工生产的特点，全面推进工业生产过程信息化应用，提高生产过程的自动化、智能化水平，保证装置安稳长周期运行，最大程度实现节能降耗。

推行“干部走动式管理、员工不间断巡检”。引进先进的《网络化智能巡检信息系统》，对公司761台较重要转动机组进行巡检监测，建立了完善的设备组态数据库。该系统的运行，发现了许多潜在设备故障，为设备人员及时了解设备的运行状态，进行适时和必要的维修和维护，有针对性的进行维修提供了判断依据，提高了设备巡检质量，降低设备故障率。

利用中石油总部推广的《MES系统》，对全公司重点生产装置的运行实现在线监控，各级生产管理人员可随时了解和掌握实时运行数据及变化情况，通过原料、中间产品、终端产品的质量分析数据和生产工艺的频率分析数据准确判断装置的运行状态，为指挥生产、及时优化工艺参数提供了可靠依据，并实现了分析数据和岗位操作记录的电子化和自动传输，为生产装置的稳定运行提供了保障。

持续开展“设备创完好”活动，立足《设备信息管理系统》，利用《关键机组远程实时监测诊断系统》对公司所有关键机组进行全面的实时监控和诊断。

《关键机组远程实时监测诊断系统》是中石油股份公司充分利用辽阳石化公司大机组状态监测方面人员和技术上的优势而建设开发的信息化系统。该系统以辽阳石化公司生产

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监测部为后台核心，利用网络技术将中石油炼化企业所有关键机组状态信息传送到后台系统，充分发挥股份公司的专家资源优势，实现故障机组的网上专家会诊。该系统经过两院院士组成的专家组评估，其整体技术水平达到国际同行业先进水平。自该系统投用以来，共避免20多起事故发生，如及时发现并准确判断出辽阳石化公司热电厂5#汽轮发电机组转子热弯曲故障、避免了宁夏石化公司一次压缩机转子烧损的严重设备事故、准确的诊断出大庆炼化公司K10101机组摩碰故障等，共产生经济效益约为4000万元。为中国石油炼化企业关键机组的故障诊断发挥了重要作用。

公司还全面推行《临时作业管理系统》，严格控制动火、进入有限空间等临时作业数量，提高作业受控水平。

通过这些基于信息化和工业化融合的生产实践保障措施，多套装置创造了新的运行纪录，550万吨/年常减压装置实现从2006年12月8日开工连续运行超过1000天；加氢裂化装置实现已连续运行604天；延迟焦化已实现连续运行735天；PTA装置实现连续运行209天；30万吨/年聚酯实现连续运行450天；14万吨/年己二酸装置创历史记录连续运行111天；硝酸装置投产4年连续5次实现安稳运行超百日这一系列的新记录。因为生产装置的安全平稳长周期运行，能源消耗实现最佳控制状态。

优化系统运行也是石油化工企业必不可少的节能措施。

公司开发了《蒸汽管网运行管理与监测系统》，对全公司百余公里蒸汽管网进行动态监测。该系统通过对蒸汽管网进行管线勘测、操作参数收集及现场保温勘测，利用LY-PROSS软件，建立蒸汽系统数学模型，完成了在线监测系统的集成、数学模型确认、热损分析、压损分析及工况分析、流程优化等，挖掘蒸汽节约潜力20.6吨/小时，全年节省蒸汽18.15万吨，增加经济效益2148万元。

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辽阳石化《APS（先进计划系统）》的应用在原料配置优化、生产方案优化、产品结构优化等方面发挥了重要的作用。通过该系统优化各生产装置的原料配置，综合考虑原料的价格、市场供应量限制、装置加工能力等因素，确定最优的外购原料品种及数量；优化生产方案，从全厂优化的角度确定最优装置加工量及生产方案、中间产品分配方案；优化产品结构，综合考虑产品价格、装置加工量、能耗、水耗等各方面因素，优化生产利润空间大的产品。

2004年辽阳石化率先在中石油系统内开发并基于公司局域网应用的《班组成本核算系统》，改善了基层班组传统的成本核算管理方式，保证了各班组间核算的水、电、汽、燃料等能源消耗的可比性、直观性和系统性，提高了业务处理的效率，形成了人人讲成本、人人算成本、人人降成本的良好局面。系统的应用成果得到中石油总部的肯定，并在其它炼化企业得到推广。

通过上述在生产领域实现从计划、操作、设备、管网优化运行等全方位的信息化系统，形成了覆盖到各个岗位和个人的节能网络。同时，配备专业的能源信息化监测机构，设立石油化工节能技术监测中心，实施公用工程日消耗监控，确保精细管理能源消耗。

辽阳石化还积极探索在经营领域推进信息化进程，为节能减排工作开辟新途径。

目前，辽阳石化每年消耗煤量为200万吨，占公司燃料动力消耗的70%。公司通过创新煤炭采购管理，深入推行电子商务“阳光工程”，利用公司内部局域网平台，建立网上《阳光采购监督站》，将煤炭供应商、采购计划、质量等情况全部公开，实施全员监督；实行煤炭供应资源市场的动态考核；变“吨位采购”为“热值采购”，保证入厂煤炭热值控制指标，实现了从数量管理到质量管理的有效转变；加大煤质监测、储存和倒运等环节管理力度。通过以上措施，年可减少煤炭损耗11万吨，降低锅炉制粉电耗500万千瓦时，减少粉煤

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灰18万吨，节省冲灰水180万吨，直接经济效益超过1亿元。

二、以信息化促进科技进步，增强节能创效能力

技术进步是促进企业深度节能降耗的有效手段，而信息化是推动企业技术进步的最有效抓手。公司把“科技节能”作为主要手段和主攻方向，扩大信息化科技成果应用，实行课题招标制度，推广节约、替代、循环利用资源先进适用技术，有效推动深度节能进程。“十一五”以来，公司共实施重点攻关28项，实现节能35271吨标煤，年可降低生产成本3671.5万元，奖励科技人员63.5万元；围绕生产节能降耗进行科研开发项目13项，累计投入1375万元，实现节能28237吨标煤，年可降低生产成本2789万元。

在芳烃重整装置和45万吨PX装置实施《先进控制及实时优化系统》，通过优化重整装置重整反应深度，调整精馏塔操作，该系统投用后PX收率提高0.37%，综合能耗降低6.318千克标油/吨，年可实现节能4181吨标煤，年创效1000万元以上，该项目获得了2006年中石油股份公司科技创新奖。

针对芳烃装置开展热联合技术攻关，利用热集成技术，将甲苯塔升压操作，利用塔顶物替代低压蒸汽作为苯塔重沸器热源，年可减少蒸汽用量9.2万吨，减少燃料消耗880吨。这项技术被美国UOP公司作为重要节能措施用于同类芳烃装置。

围绕中石油总部下达的节水目标，公司投入大量资金，开展节水科技改造攻关，深入挖掘节水潜力，提高节水效果。通过水平衡测试，利用《地下隐蔽设施管理系统》与智能测漏仪结合，整治供水管网，快速准确查找跑冒滴漏600多处，使新鲜水管网损失率由9.2%降至7.8%，年减少供水损失近100万吨；利用水夹点技术优化节水方案，己二酸装置直流冷却水全部回收。回收的800吨/时直流冷却水，通过新建的一期化工装置直流冷却水

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回收站，加压后送入热电厂生产水管网，用作锅炉机泵冷却水，排出后又供给凉水塔作补充水，最后又作为输送灰渣水，实现了四次使用；整个技术改造投资仅380万元，每天节约新鲜水1.2万吨，年创效益540万元，大幅减少废水排放，进一步减轻了环保压力；通过实施节水防垢优化措施，创新使用新型盘式过滤器，将循环水系统浓缩倍数由2-4左右提高到5-6，比措施投用前年节约水量704万吨。

三、坚持走新型化工业道路，不断加快产业调整升级

党的“十七大”提出，工业企业要“促进信息化与工业化融合，走新型工业化道路”。辽阳石化按照建设以芳烃为特色大型石化基地的定位，运用“加减”辨证思维，不断加快产业发展进程，淘汰落后无效产能，在“两化”融合过程中积极调整产业布局，转变工业发展方式，实现产业的升级换代，并在产业结构调整过程中实现节能减排。

一方面，公司以工程项目建设为平台，用“加法”实施低耗高效项目，加快产业转型升级，提升发展质量。几年来，先后建成60万吨/年芳烃抽提、45万吨/年PX、550万吨/年常减压、53万吨/年PTA 、20万吨/年环氧乙烷/乙二醇等8套大型炼化装置。在新增项目中，严把设计审查关，突出强调项目起步阶段注重节能优先，实现从源头上控制，确保增产不增能。凭借先进的技术、资源优势，新增装置投运后，改变了传统产业链条，公司节能状况大为改善，几年来新增产能的万元产值综合能耗仅为原有产能的45%。

另一方面，淘汰落后生产工艺和低效产能，用“减法”获取更多空间和容量，从而破解产业升级危机，为科学发展提速。先后关闭了2万吨/年涤长、6万吨/年涤短、1400吨/年丙纶、3000吨/年锦纶等10套高耗低效老装置，实现了产业链条最优化。通过关闭这些装置，产业结构愈加优化。关停低效产能仅减少产值4.8亿元，不足总产值的2%，但减少的能耗总量却达69万吨标煤/年，占总能耗的19.4%，节能效果明显。尤其是成功实现

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了鞍山炼油厂的整体关闭，解决了12年来困扰各方的历史“难题”， 每年新增效益6亿元。为中石油总部持续重组提供了典范案例。

四、不断提高资源综合利用水平，坚持可持续发展

实施污染减排工程，既是国有企业不可推卸的社会责任，更是促进节能降耗的重要措施。近年来，公司坚持环保优先，大力实施“减污工程”，严格控制“三废”排放，降低污染物处理成本，实现了企业与环境和谐发展。

第一，重点做好温室气体减排。清洁发展机制（CDM）项目是2005年《京都议定书》生效后产生的新生事物。是国际多边合作，完全按照国际规则运作的项目。辽阳石化仅仅抓住这一历史机遇，克服重重困难，建成国内迄今最大的CDM项目之一――氧化二氮减排装置，每年减少温室气体排放当量1000多万吨。该项目自2006年4月正式启动，经过复杂的申报和实施过程，仅用半年多时间，顺利通过国家发改委、外交部、科技部等七部委组织的评审会，11月正式获得国家批复。2007年底联合国EB组织第36次会议上，辽阳石化CDM项目无条件获得注册。2008年3月,减排装置顺利投产后运行良好，通过了国际核查机构多次现场核查。预计到2012年首个减排期结束，温室气体减排当量可达5500多万吨。按照国际规则，减排收益除了用于减排装置本身的运行维护外，还可用于建设节能环保治理项目。为此公司规划实施了一批节能、环保项目，在国际规则规定的范围内，开展节能减排和环保治理的工作，为辽阳石化的可持续发展做出了重大贡献。

第二，提高“三废”综合利用。采用结晶蒸发工艺从二元酸废液中回收己二酸和二羧酸，三年内实现处理废液量达27万吨，提取二羧酸产品8.04万吨，创效8000万元；对热电厂7台锅炉增设干除灰设施，建成4座1.5万吨综合利用原灰筒仓，实施“冬储夏用”，缓解灰场储灰压力，年可减少固废排量30万吨，减少冲灰水量400吨/小时，创效3000

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万元；通过回收利用这些“三废”产品，延长化工、塑料行业产业链，促进了企业和地方循环经济发展。目前，公司已形成较为完善的“三废”综合利用体系，建有废液和废渣设施15套，废气回收利用设施7套，固废资源利用率达到97%，实现了废水和废气达标排放，固体废物无害化处理的目标。

第三，推进装置清洁生产。公司利用《中国石油HSE信息系统》对各生产装置的“三废”达标排放情况进行实时监控，率先推行装置清洁生产，开展清洁生产审核验收工作。通过单元试点、典型引路和主体装置推广等措施，2006年以来，共完成重点装置、关键设备清洁生产内部审核28套，实施清洁生产方案428个。装置实施清洁生产后，公司清洁废水基本得到循环回用。

在总结节能减排工作取得成绩的同时，从中我们也获得了许多有益的启示。

启示一：必须坚持转变思想观念，才能促进发展方式的转变。转变思想观念是开拓创新工作的前提。中石油作为国家重点能源企业，始终居安思危，积极推进节能减排工作，全力创建资源节约和环境友好型企业，走新型工业化发展道路。辽阳石化作为执行层，坚决与中油行动保持高度一致，敢于突破传统思想“禁锢”，充分抓住“两化”融合契机，破除固有思维定式，提升信息化和工业化融合意识，运用“加减”辨证思维，严格控制增量，持续优化存量，有效提升了发展质量，大幅度降低产值能耗，转变发展方式，实现企业节约发展、清洁发展。

启示二：必须坚持信息化创新管理，才能最直接有效的促进节能工作。辽阳石化坚持把健全能源制度、完善监控体系和强化经济考核作为重要前提，运用现代信息化的有效手段，把安全平稳生产作为重要保障，统筹系统能量优化作为重要途径，积极探索，大胆实践，取得了节能减排工作的显著成效。特别是今年10月份，中油集团公司统一实施的《ERP

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系统》，将更加促进节能减排的信息化工业化水平。

启示三：必须坚持推动技术进步，才能彻底解决节能工作中的深层次问题。科技是第一生产力。辽阳石化在节能“攻坚战”中，狠抓资金投入和科技攻关，在节能减排工作过程中融入更多的信息化科技化元素，连续攻克多项制约生产的“瓶颈”问题，加快了科技节能减排的含量，提高了发展后劲。尤其是按照中国石油要求，成功运用国际法则，实现CDM项目减排创效的生产实践，更是我们在技术进步上以继承和创新为主线，应用新理念、减排创效的国际化实践，释放出较大的科技能量，用最少的投入实现最大的收益，解放和发展了生产力。

启示四：必须坚持全员参与，才能保障节能降耗的实际效果。节能工作离不开全员的参与和努力。我们结合中油集团“勤俭节约、挖潜增效”主题实践活动，通过利用辽化报社、电视台及门户网站等新闻载体进行宣传发动，在员工中开展节能合理化建议活动，以及有效结合节能与班组成本核算工作等措施，建立起全员参与的平台，形成了良好的节能氛围，为员工“一伸手”就能实现节能提供了有利保证。

2010年是“十一五”的收官之年，也是节能减排五年规划考核的关键年。下一步，公司将进一步把节能减排工作纳入到生产经营活动中更加重要的日程，持续推进信息化与工业化融合发展，加快节能减排进度，坚持走新型工业化道路，增强公司可持续发展能力。

一是结合千万吨级炼厂、大芳烃建设投用，统筹做好公司系统能量优化和污染减排达标工作。围绕主营业务进一步调整产业布局，合理规划“十二五”产业发展，大力推进信息化建设，推动石油石化产业改造，优化经济结构，促进经济发展方式转变，建设资源节约和环境友好型企业。

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二是全面推行《ERP管理系统》，建设全新的节能减排信息化管理平台。按照中油集团公司总体部署，引入先进的ERP管理系统，切实将信息化渗透到企业生产、经营、管理的各个环节，提高管理效率和专业管理水平，促进业务创新和管理创新，提高生产装置科学化运行能力，促进节能减排管理深度。

三是扩大信息技术应用范围，提高节能减排信息化水平。公司将继续加大技改投入和技术攻坚力度，实施低温热能综合利用、中水回用等节能新技术，提高能源利用效率；利用天然气替代燃料油项目，深入开展加热炉达标攻关，开发《工艺加热炉在线运行管理系统》，提高加热炉热效率；持续推进氧化二氮、烟气脱硫减排等工程，大幅降低污染排放，实现清洁发展目标。

面对内外部环境的新挑战，公司将进一步解放思想，抓好“两化”融合，发展现代石油石化产业体系，确保“十一五”节能减排各项指标的顺利完成，为经济社会全面健康发展做出国有企业应有的贡献！

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