1.1.1.1场地采用水泥土深层搅拌桩，用于地基加固，桩径500；
水泥搅拌桩长6米，有效桩顶标高-9.700，水泥掺入比为15%。 水泥搅拌桩桩顶褥垫层为200厚级配砂石，夯填度不应大于0.90。 应按0.5%采用抽芯取样检验成桩质量，且不少于5根。
1.1.1.2水泥采用42.5普通硅酸盐水泥。施工应严格执行《建筑地基处理技术规范》JGJ79-2012及现行相关规范。
1.2顶管施工原理及设备介绍 1.2.1顶管施工原理
泥水平衡顶管机工作原理如下：NDP多边形泥水平衡顶管机工作原理与普通的基本相同，但由于它的刀盘是多边形，而泥水仓壳体也是多边形，且两者之间有一定的偏心量，所以在刀盘旋转的过程中就能把大块的石头轧碎，碎石通过隔栅板进入泥水仓，而后经排泥管排出。由于隔栅板跟随刀盘一起旋转，嵌在隔栅板中的粘土会被进水冲掉，因此，它能适应各种土质。
1.2.2顶管设备的特点及构造
泥水平衡顶管机或土压平衡顶管机具有以下特点：
1.2.2.1减速机噪声低，寿命长；
1.2.2.2纠偏油缸有行程仪指示其伸出长度，机头俯仰有倾斜仪，机头偏转（滚动）有偏转仪，便于控制机头顶进轴线的高程及左右偏差，从而确保了顶进质量。
1.2.2.3具有破碎管外径1/5粒径、单轴极限抗压强度≤30Mpa卵石的能力。 1.2.2.4螺旋输送机的出土口在端部，可使土斗车的容积增大许多（一般的螺旋输送机的出土口是在螺旋输送机的腹部，出土口低，土斗车的深度较小。
1.2.3各段顶管设备的选型
1.2.3.1从土质及施工条件的现状来看，在一般情况下对于直立性好的、且无地下水的，或可采用降水、且降水效果好的土质，宜采用敞开式的手掘式顶管掘进机；而土质条件差、地下水丰富且又无法降水、口径在φ1200mm以下的宜采用泥水平衡顶管掘进机；而土质条件差、地下水丰富且又无法降水但口径在φ1400mm以上的则宜采用土压平衡顶管掘进机。
1.2.3.2敞开式的手掘式顶管的特点：设备简单、可靠，排除障碍能力强，费用较低，且挖掘面上不能有大量的水。
1.2.3.3泥水平衡和土压平衡顶管掘进机属于封闭式顶管，安全、可靠并能
有效控制顶进过程中的地面沉降及偏差，对于周围邻近建筑物较多、不能封交的道路下施工非常适用。
1.2.3.4土压平衡顶管掘进机顶进速度较快，50mm/min，易清除障碍，弃土可直接处理。
1.3顶管工作井、接收井的施工方法及设置 1.3.1顶管井施工形式的选择
1.3.1.1顶管工作井及接收井的施工可采用沉井、钢板桩支护坑的基坑围护结构作为顶管工作坑、接收坑进行顶管施工。
1.3.1.2沉井结构的特点是结构稳定，支护强度大，针对软弱土层、砂土且地下水位高、不便采取降水措施的地段使用，但施工周期较长。
1.3.1.3对于基坑周围土体较稳定、承载力较好，无地下水位的地段，采用钢板桩基坑支护的形式较为经济，且施工简单，周期短。但顶进施工的距离不宜太长。
1.3.2各段顶管工作井、接收井设置
1.3.2.1为了减少开挖施工对道路及周围建筑物及道路通行的影响，综合考虑顶管施工的经济效益，减少顶进中中继站的使用，每段顶管的间距宜控制在100米左右；由于顶管工作井（坑）所占用的施工场地较大、施工周期相对较长，顶管工作井（坑）设置为双向顶进的工作井（坑）。
1.3.2.2在综合考察了各顶管段检查井的平面布置及管道走向可知，检查井的间距平均在20～50米之间，没有过多的转折，较为顺直。故各顶管段工作井（坑）、接收井（坑）的设置可遵循以下原则：
（1）工作井（坑）、接收井（坑）设置在原设计检查井井位上，间距过小或过大的做相应调整，待顶管施工结束后砌筑检查井。
（2）在管道走向较顺直的管段，顶管工作井（坑）设置为双向顶进的工作井（坑）；为了避免顶管工作井（坑）开挖面积过大，将转折处的井位设置为顶管接收井（坑）。
1.3.2.3在顶管结束后利用沉井或钢板桩坑作为维护结构，在内部施工检查井；对于距离太近的检查井位处未施工工作井的，在顶管施工结束后，根据放线确定井位，按照骑马井的施工方法进行施工。
1.4顶管施工工艺方法 1.4.1顶管设备的安装与调试
顶管施工质量的好坏与设备的安装精确度有直接的关系。安装前，根据已知的控制点、标高，准确无误的测放出进出洞口的标高和顶管的轴线，并依此测放设备的安装位置。导轨、千斤顶支架、靠背等设备必须安放准确牢固，以保证顶管的顺利进行。在正式顶进前对掘进机、油泵、油缸、注浆设备进行试运转，确定符合性能要求后方可正式顶进。
1.4.1.1导轨
导轨安装保证水平位置和顶管轴线重合，同时保证标高符合设计要求，导轨的前段尽量靠近洞口，并安装焊接牢固，用支撑在导轨左右两侧固定好。安装后的导轨轴线和标高误差小于2mm；主顶油缸和后座的安装也要满足牢固的要求，其水平和垂直误差小于10mm。在土体较软的施工段，用砖块和水泥浆砌成一个圆弧形托作为延长导轨，其导轨面与基坑导轨相一致，防止机头出洞以后产生偏低的情况。
1.4.1.2止水胶板
止水胶板的安装必须保证胶板的圆心和顶管洞口轴线重合，压紧胶板的钢环板中心也必须保证和洞口轴线重合，使工具头进洞时胶板切入均匀，保证泥浆和土体不从此处流出。
1.4.1.3后靠背
基坑导轨安装好以后就可以安装后靠背。后靠背安装要注意使其表面与基坑导轨轴线保持垂直。然后安装主顶油缸架，其前端必须搁在基坑导轨上，后端与后靠背保持一定距离后并用木块垫平稳固。最后再把主顶油缸一一安装在油缸架上。
1.4.1.4操作平台
在主顶油缸架的上方搭上一个平台，安放主顶油泵、电源箱等，再接下来把油管及油泵电源接上。
1.4.1.5安装顶管机、调试
一切就绪后，把顶管机吊下基坑，尽量靠近主顶油缸处就位。这时边接电源，边安装全站仪。然后，进行顶管机试运转，打开主顶油缸将顶管机慢慢地往前推，当刀盘距洞口约70～80cm时停下。
1.4.1.6人员准备
（1）无论是土压顶管机还是泥水顶管机，其作业班的核心人员有三个：一个是土建技术人员，他负责测量、记录和全面管理。另一个是机修工，他负责机头内的操作。再有一个就是电工，他负责主顶油泵的操作。电工和机修工的操作岗位也可以对换，他们俩的另一个任务是负责顶管机械设备的维修、保养和故障处理。
（2）土压顶管配备的人员是：调浆和制浆一人，基坑内出土距离较短设三人，地面上出土一人，管材准备工作一人，主要是贴垫板、整理玻璃钢管、安装止水圈等、安装注浆管、小型维修，剩下的就是起重机作业人员一人、挖机司机一人，翻斗车司机一人，总共有十二人。
（3）泥水顶管配备的人员是：调浆和制浆一人，基坑内为二至三人，管材准备工作两人，主要是贴垫板、整理玻璃钢管、安装管材止水带、安装注浆管等，剩下的就是起重机作业人员一人，总共有八至九人。
1.4.2顶管机具出洞
1.4.2.1顶管施工成败与进出洞口紧密相连。为了保证顶管出洞及后续顶进的顺利进行，控制管道外部水土和注入的膨润土泥浆流入顶管工作坑，无法保证施工安全及良好有效的浆套形成。根据我们的经验，在施工钢封门时在井壁上预埋钢板，顶管出洞前安装止水胶板，并用外夹钢板夹紧固定。洞口止水装置必须良好。必须做到：
（1）止水胶圈安装平整牢固，水密性良好； （2）止水胶圈安装位置必须与管道在同一轴线。
1.4.2.2在工具管进洞时，严格控制其水平偏差不大于5mm，其高程应为设计标高加以抛高数（其数值可根据土质情况、管径大小、工具管自身重量和顶进速度等因素设定），以抵消工具管出坑后的“磕头”而引起的误差。出现“磕头”时应迅速调整，必要时应拉出后重新顶进，但必须抓紧时间迅速完成，以减少对正面土体的扰动。为防止工具管出现“磕头”，可采用以下措施：在工具管后两节管子上预埋钢板，通过螺栓将工具管与其连接起来；在预留孔处填入良性粘土，使导轨与预留孔底保持水平。
1.4.2.3在粉砂层中顶管时，洞口橡胶圈磨损厉害，我们可采用两道止水圈，内圈平时与管道不接触，只有在外圈损坏需更换时，才将内圈冲气，起到止水作用，然后更换外圈；对于渗水量较大的砾石层顶管，可将出洞口周围泥土固化，起到止水效果。
1.4.2.4工具头出洞前必须对所有设备进行全面检查，并经过试运转无故障，同时认真核对止水胶板安装位置是否准确，外夹板安装是否牢固，确认无误后才可破除洞口。
1.4.2.5出洞时注意止水胶板压入是否均匀，有无翻转、破损等问题，如有将工具头拔出处理好后重新出洞。掘进机出洞时，要严格控制出洞时的顶进偏差。中心偏差不得大于50mm，高低偏差宜抛高5～10mm。若达不到上述要求，也应拉出作第二次出洞。顶进初始阶段的质量对后续管道轴线等有重要的影响。
1.4.2.6在顶管结束后，对工作坑、接收坑预留洞的环向间隙使用快硬微膨胀水泥进行封堵，封堵在顶管结束时迅速进行。
1.4.2.7管道顶进完成后，利用管节上的注浆孔对管外壁的膨润土泥浆进行置换，待水泥浆从注浆孔流出后确认置换完毕，即封堵注浆孔并清理管道。
1.4.3顶进与纠偏 1.4.3.1管道顶进及纠偏：
（1）掘进机出洞后顶进的起始阶段，机头的方向主要受导轨安装方向控制，一方面要减慢主顶推进速度；另一方面要不断地调整油缸纠偏和机头纠偏。严格控制前5m管道的顶进偏差，其左右及高程偏差均不能超过50mm。在顶进过程中坚持“勤顶、勤纠”或“勤顶、勤挖、勤测、勤纠”的原则。应在顶进中纠偏；应采用小角度逐渐纠偏；纠偏角度保持在10′～20′，不大于1°。纠偏办法：
1）挖土校正法（校正误差范围一般不要大于10－20mm。多用于粘土或地下水以上的沙土中）
2）强制校正法(偏差大于20mm时，可用圆木或方木顶在管子偏离中心一侧管壁上，另一端装在垫有钢板或木板的管前土壤上，支架稳固后，利用千斤顶给管子施力，使管子得到校正)
3）衬垫校正法（对淤泥、流沙地段的管子，因其地基承载力弱，常出现管子低头现象，这时在管底或管之一侧加木楔，将木楔作成光面或包一层铁皮，稍有些斜坡，使之慢慢恢复原状。
（2）注浆与顶进同步进行，其原则是先注浆，后顶进；随顶进，随注浆；以保证管外围泥浆套的形成，充分发挥减阻和支承作用。在顶进过程中避免长时间的泥浆停注，保证顶进的全部管段形成良好的泥浆套。
（3）顶进过程中根据顶力变化和偏差情况随时调整顶进速度，速度一般控制在35mm/min左右，最大不超过50mm/min。
（4）顶进过程中根据顶力计算和实际顶力变化情况及时安放中继环，坚持安放后即使用，以减小后方千斤顶的工作负荷，减小设备磨损。
（5）通风设施的使用根据顶进距离的延伸和管道内空气质量的变化提前安装到位，并根据距离的延伸调整通风机的开启频率，保证管道内有足够的新鲜空气。
（6）管道顶进到离工作井前方内壁50cm时卸载，收回油缸和垫铁安装管节，然后继续顶进。
1.4.4管节安装
1.4.4.1当一个顶程结束收回千斤顶和环型垫铁即可在工作坑内再下一根管节。
1.4.4.2在管节吊入工作井以前，首先在地面上进行质量检查，确认合格后，在管前端口安放楔型橡胶圈，并在橡胶圈表面涂抹硅油，减小管节相接时的摩擦力。
1.4.4.3在企口端面安放胶合板衬垫，衬垫采用胶粘在管端面，以防止顶进过程中管端面局部破坏。
1.4.4.4下管时工作坑内严禁站人，当管节距导轨小于50cm时，操作人员方可下井准备管道对口。
1.4.4.5以上工作完成后再将管节吊放在工作坑内轨道上稳好，使后部管节插口端对正前管的承口中心，缓缓顶入，直至两个管节端面密贴衬垫，并检查接口密封胶圈及衬垫是否良好，如发现胶圈损坏，扭转、翻出等问题，拔出重新插入，确认完好后再布置顶铁进行下一顶程。
1.4.5顶进出土
对于土压平衡顶管机，管内运土采用自制土斗车。龙门吊垂直运输。顶管出土需在现场临时堆放，稍加晾晒，即可运至永久堆放处。
运土量在理论上应与顶进管节占据的体积相等。由于土的可松性及泥土处理程度的差异，实际运土量要略大于管节的体积。
1.4.6注浆减阻
顶力控制的关键是最大限度的降低顶进阻力，而降低顶进阻力最有效的方法是注入膨润土泥浆。我们设想在管外壁与土层之间形成一个完整的环状泥浆润滑套，变原来的干摩擦状态为液体摩擦状态。这样就可以大大地减少顶进阻力。为达到这一目的，采取如下措施：
1.4.6.1根据地质资料，选用触变泥浆的浓度大些，能较易在管外围形成润滑浆套，触变泥浆的耗量略大于地层土体的损失量。
1.4.6.2选择优质的触变泥浆材料，对膨润土取样测试，主要指标为造浆率、失水量、静切力、动切力和动塑比。这些指标必须满足设计要求。
1.4.6.3在管节制作时根据设计要求预埋压浆孔，设计压浆孔时在掘进机后连续放置三到四节有注浆孔的管子，不断注浆使浆套在管子外面保持的比较完整，然后再间隔两节管子放置一节有注浆孔的管子用以补浆；安装注浆管时，每
个预埋压浆孔里要设置单向阀，目的是防止注浆压力不够时管外壁的浑浊的泥浆液倒流。
1.4.6.4触变泥浆的配制、搅拌、静置时间，都必须按照膨润土的特性要求执行。
（1）根据地质资料，对于土层中粉粒、粉质粘土含量较高的，渗透系数适中，泥浆扩散较慢，泥浆相对密度保持在1.0～1.3之间；对于土层中的砂砾圆砾含量较高，渗透系数较高，为防止泥浆扩散较快，在泥浆中加入一定比例的粘土，还应增加粉煤灰、木屑等，泥浆的相对密度保持在1.4～1.8之间。
（2）泥浆的拌制要均匀。首先将定量的水放入拌和桶内，开动拌和机徐徐投入膨润土，拌和2-3min，静置片刻，再搅拌7-8min，即成泥浆，制成的泥浆排放入贮浆池内贮存10h，使膨润土、水、碱发生置换作用，形成稳定性良好，且有一定粘度的泥浆，使用时用注浆泵通过连接注浆孔的管道注入管道外围。
（3）为了防止贮浆池内泥浆离析，间歇地对贮浆池内泥浆进行搅拌。 1.4.6.5泥浆的压注方法
（1）注浆时泥浆压注压力不宜过低，如果触变泥浆压注压力P＜PA，则管外侧压力大于注浆压力，触变泥浆无法注入到管道四周，不能形成泥浆套；如果P≥PA，太高了容易产生冒浆，泥浆流失增加，不易形成浆套；而且过高的压力作用在管子上时，会增加管子周边的正压力，使顶进时的推力增加。因此注浆压力P保持在下列范围之内。
（2）为了使触变泥浆套的压力在停注后不能过快降低，在工作井内注浆总管上设置单向阀，不使其回浆。
（3）泥浆的压注采用在顶管机压浆，管节、中继环等处连续补浆的方法。对掘进机压浆要与顶进同步，以迅速在管道外围空隙形成粘度高、稳定性好的膨润土泥浆套。
（4）补浆是在已有的泥浆套基础上改善泥浆套，补充其损失量。掘进机尾部第一压浆孔后设置第一道补浆孔，此后根据设计管节上的补浆孔及时补浆，以保证管道外围空隙连续充满触变泥浆，补浆始终要坚持从后向前补压和及时补浆的原则。在顶进过程中，要经常检查各推进段的浆液形成情况，还可以通过中继环和主顶装置的油压值推算出各段的注浆减阻效果，从而及时加以改进。
1.4.6.6注浆设备的选用，在顶进中，选用螺杆式注浆泵。
1.4.6.7泥浆的置换，全段管道顶进完成后，立即用1：1水泥浆与粉煤灰的混合液置换润滑泥浆，以确保管道外围土体有足够的支撑和减少渗漏水。然后对管缝及注浆孔按照设计要求进行封堵。
1.4.7机具进洞
1.4.7.1顶管机头进洞时，在接收坑内予先安置枕垫和滚筒。当顶管机头接近封门时严禁挤压，拆除封门后顶入接收坑。当管节顶进接收坑后施工技术人员应考虑顶进坑和接收坑各留出的管节长度，以：
（1）尽量避免敲拆玻璃钢管。 （2）方便接口施工。
（3）露出的管段应小于管长的三分之一，以使管节重心继续留在土层中。 1.4.7.2掘进机脱离管子时必须采取措施，防止管节接头中橡胶圈的松动。 1.4.8测量监控 1.4.8.1前期测量
顶管前，先根据领桩点，利用全站仪准确测放出的平面控制点及临时水准点，将每个工作坑的中心放出并设置管道轴线控制桩和临时水准点、工作坑护桩，以便复核顶管轴线和工作坑位置是否移动。在工作坑施工完成后，管道顶进开始前，准确测量掘进机中心的轴线和标高偏差，并作好原始记录。在机具内，要安装倾斜仪传感器，操作者可以随时得到机头的水平状态，指导刀盘的旋转方向和纠偏。本项目曲线顶管采用全站仪来控制。
1.4.8.2顶进测量
（1）测量仪器固定安放在工作井的后部、千斤顶架子中心，并在工作井内建立临时测量系统。顶管过程中必须按要求测量和控制管道标高及中心偏差，并作好记录。每顶进50cm必须测量一次，要勤测量，多微调，纠偏角度保持在10′～20′并不得大于1°。每节管道顶进结束时，及时测量管道中心的轴线和标高偏差，记录交工程师审核确认；每顶进完成一段顶管工程测量仪器校正一次，每一次交接班时必须校核测量一次。
（2）测量时采用全站仪，直接测出高程及轴线偏差。通过全站仪在机具后部标尺靶盘上的投影，准确测设机具目前所在位置。在每一顶程开始推进之前，我们必须先制定坡度计划，该坡度计划根据工作坑及接收坑的洞口实际高差进行测放，可对设计坡度线加以调整，以方便施工并最终符合设计坡度的要求和质量标准为原则。
1.4.8.3竣工测量
管道顶完后，立即在每节管道上选点，测量其中心位置和管底标高。根据测量结果，绘制竣工曲线，以便进行管道质量评定。管段经过周围房屋建筑或已有管线时，在顶进过程中必须测量周围地面的沉降及管道沉降，并随时调整顶进速度及注浆压力，以确保顶管施工对周围环境的影响降低到规范允许的范围之内。
1.4.9地面沉降监测和地下管线及构筑物影响地段的加固措施
在砂性土中，挖掘面的不稳定由两方面造成的：第一，由于地下水向挖掘面渗透产生管涌现象；第二，由于挖掘面上的应力被释放后失去平衡产生剪切应力，这种应力若大于土的抗剪强度，挖掘面就产生塌方。在顶管施工中有针对性的克服造成土体的不稳定因素，压注触变泥浆时根据不同的土质选择不同的泥浆浓度克服地下水的外渗；调整机具顶进时的顶力及向管外壁压注泥浆的压力克服土体塌方时的抗剪强度，通过以上方法能够将地面沉降控制在规范规定的20mm以内，满足周围土体的要求。
1.4.9.1地面沉降监测
在每段顶管施工的路面上均需要求设立沉降观察点。观察点是在管中心线及管中心线左右各5m处各设一点，路面结构层是刚性的，沉降不易反映出来，所以沉降观察点须设在路面结构层以下。该点需设在路面结构层以下的土层中，这样三个点组成一组。一般情况下再每隔10-15m纵向距离间可设一组沉降观察点。当顶管机接近观测点时即可观测，并做好记录。
1.4.9.2地下管线及构筑物影响地段的加固措施
在顶管施工开始前，认真调查顶管穿越地段影响范围内的各种地下管线、建筑物基础及相关构筑物的埋深、走向、结构形式等情况，对于需要重点保护或由于沉降会引起较大破坏的管线、构筑物，必须有针对地对管线、构筑物周围的土体采取压密注浆或树根桩的形式进行加固处理，减小顶管施工引起的土体沉降，保护施工范围内的地下管线及构筑物。
在加固措施施工完毕后方可进行顶管的施工，同时在保护范围内加设沉降观测点，结合顶管的沉降观测来观察土体的沉降变化，保证被保护的地下管线及构筑物的安全。
1.4.10钢板桩的施工
1.4.10.1钢板桩插、拔的施工要点
（1）钢板桩材料必须达到设计长度规定值，且表面平整、无起拱扭曲现象； （2）根据设计位置插入，并保证型钢插入垂直；
（3）钢板桩运输至现场后合理堆放，防止堆放产生的变形，表面涂刷二度减摩剂，确保拔桩的顺利进行，检查井施工完成覆土回填后拔出；
（4）履带吊起吊型钢时吊点在型钢上部中心，保证型钢起吊后的垂直度。 （5）钢板桩按设计标高插入，插入前在型钢上做好标记，采用静力振动插入；
（6）钢板桩拔除在顶管施工结束、检查井砌筑完毕并回填后进行。首先采用液压千斤顶将钢板桩顶松，并保证在千斤顶作用下提升100～200mm，然后使
用振动锤利用振动方式或利用卷扬机强力起拔将钢板桩拔出；
1.4.11施工质量保证措施
1.4.11.1竣工测量测出各管口高程及水平位置的数据，入竣工资料。顶管施工外观质量标准检查项目规定如下：
（1）目测直顺、无反坡、清洁、不积水、管节无裂缝。
（2）顶管施工如遇塌方或超挖，土壁与管壁之间的空隙必须进行压浆、补实处理。
1.4.11.2建立健全由项目经理统一管理的技术、质量、安全管理体系； 1.4.11.3落实岗位责任制，在施工过程中做到各负其责，达到以工作质量保证工程质量的目的；
1.4.11.4严格控制材料进货渠道，进场材料都必须有合格证，重要材料进场时施工、技术、质量负责人必须全部亲自到场检验，确定合格才可入场使用；
1.4.11.5顶进施工时，顶进记录必须真实、清晰、完整。建立健全交接班制度。当交接班时，当班负责人必须向接班负责人交清记录，并说明在顶进操作中所出现、发现的问题及处理情况。
1.4.11.6提高施工及操作人员的素质，加强在顶管施工中的动态管理。顶进施工必须认真执行施工方案及有关规定。
1.4.11.7严格按设计要求与施工规范施工，及时收集施工资料。施工资料要做到真实、准确、及时。
1.5顶管工程的质量通病防治措施 1.5.1管沟滑坡与塌方：
1.5.1.1现象：管沟边坡滑坡与塌方 1.5.1.2原因分析：
（1）边坡开挖过陡，土体因雨水或地下水侵入，剪应力增加，内聚力减小，使土体失稳；
（2）土体内部加有软弱层，而未根据土层特性放坡； （3）开挖次序不当，或未及时支护，使上部岩体失稳滑动；
（4）在管沟边堆土较高或大量材料，增加了土体荷载，加巨了土体之间的抗剪强度。
1.5.1.3防治措施：
（1）排除地面水。沟槽边修建土台，防止雨水流入。
（2）加强槽壁的支护，必要进边开挖边支护，以增加土体的稳定性。 （3）在斜坡地段挖方时，遵守由上至下的开挖程序。
（4）沟槽边堆土不宜过高，挖方较多时，采用外运土的方法。若发现地层较差时，减少在沟边堆放材料，并采取适当的支护措施。
1.5.2局部软弱地基处理
1.5.2.1现象：地基局部软弱，不能满足设计地基承载力的需要。 1.5.2.2原因分析：
（1）降雨后，表面土很快干燥，而下层土质的含水量还很大，地基夯实时发生翻浆情况；
（2）地基受地表水浸泡。 1.5.2.3防治措施：
（1）采用晾槽方法，使水的含水率降低，然后再夯实。 （2）铺填碎石、碎砖，将土挤紧，填砂石后，再进行夯实。 1.5.3管道接口漏水
1.5.3.1现象：管道橡胶圈接口漏水 1.5.3.2原因分析：
（1）橡胶圈规格、技术标准不符合要求； （2）安装时橡胶圈产生扭曲、断裂；
（3）橡胶圈在顶压后，没有将顶入管压紧即放松，橡胶圈产生反弹；管接口有毛刺、铁瘤等情况而未予以去除，使橡胶圈损坏。
1.5.3.3防治措施：
（1）严格材料验收制度，不符合技术标准的橡胶圈，坚决不用。
（2）安装时应将橡胶圈均匀、平展地套在插口的平台上，不能扭曲和断裂。 （3）顶压橡胶圈要用力均匀，压实后，将管道除接口外用回填土压实，防止橡胶圈反弹。
（4）认真检查管道承插口，发现毛刺、铁瘤等应予以剔除，避免橡胶圈被损坏。
1.5.4混凝土工程 1.5.4.1通病
（1）混凝土施工缝渗漏。
（2）混凝土表面有蜂窝、麻面、孔洞、接茬不实。 （3）混凝土表面出现细微的裂缝。 1.5.4.2原因及分析
（1）施工缝未凿毛，表面浮浆未清理干净。
（2）浇筑前，施工缝未充分湿润，未铺水泥砂浆或铺砂浆后时间过长已硬化，影响了与新浇筑砼的结合。
（3）混凝土坍落度过大，造成粗骨料下沉、湿沉降大、气孔多是造成混凝土结构裂缝的主要原因。
（4）浇筑厚度过大、有较大高度差、每层混凝土浇筑的时间过长(超过混凝土的初凝时间)、漏振以及混凝土的离析等原因是形成蜂窝、麻面、孔洞的原因。
1.5.4.3预防与治理
（1）混凝土施工缝的位置及作法按施工组织设计中有关方案执行。施工缝防渗的主要措施是作好施工缝的糙化处理。
（2）保证水处理构筑物结构混凝土施工质量的关键是：拌和砼时使用符合规范与设计要求的配合比 (耐久性、抗裂、防渗)；尽可能地运用较低坍落度；作到均匀拌制分层浇筑与充分的振捣；适时与充分的进行养护。
1.5.5钢筋工程 1.5.5.1通病
（1）钢筋加工长度误差大（允许偏差±10mm）； （2）受力钢筋间距偏差大（允许偏差±10mm）；
（3）受力钢筋保护层厚度不够；焊接搭接长度不够；钢筋水平筋不平； （4）钢筋网绑扎松动，绑扎跳扣多，双向受力筋未全部绑牢； （5）预埋筋位置偏差大。 1.5.5.2原因及分析
（1）钢筋加工平台未加断头固定挡板或未检查，造成钢筋加工长度不准，偏差大。
（2）绑扎时未按间距画线绑扎，或绑扎松动致使钢筋位移间距不准。 （3）保护层水泥砂浆垫块的厚度加工不准或垫块摆放间距大；双层钢筋网的架立筋的净空高度偏差大，又经操作人员踩踏后弯曲下沉。
（4）预埋筋固定位置未经放线测量，以致埋筋位置不准。 1.5.5.3预防与治理
（1）钢筋加工平台应设下料、弯曲尺寸的控制挡板，加工后要仔细检查验收。
（2）底板内的钢筋线位，要控制图纸要求，将钢筋间距控制线、预埋筋的边线（或侧墙、柱的边缘线）逐一在垫层表面上用墨线弹出。绑扎安装时，要按线位摆放与绑扎。对上层底板筋，特别是紧帖侧墙、柱预埋筋的钢筋位置要用拉线量尺寸（用重球吊线）的办法对准、绑牢，经再次检查无误后，可用点焊方法紧帖埋筋的纵向水平筋固定。c、保护层水泥砂浆垫块的强度、厚度要按要求的强度与厚度加工制作。垫块制作后，有养护措施以保证水泥砂浆垫块的强度达到要求。
（3）要根据上下双层钢筋绑扎网的直径确定钢筋板凳（或架立筋、排架筋）的直径和摆放间距。
（4）钢筋下部的垫块摆放位置，要与架立筋对正。在每一个架立筋（板凳筋）的下面都要摆放砂浆垫块，以保证其保护层厚度。
（5）架立筋的高度要根据结构厚度，钢筋直径与排架筋的摆放的方向，事先计算高度。加工中应严格控制加工高度，以保证双层筋的高度误差不超过±5mm。
（6）坚持按规范要求绑扎结点。双向受力的钢筋结点，应全部绑扎，不跳扣。
（7）绑扎后的底板钢筋，应认真自检与整修。自检时，要检查底板筋中的预埋筋轴线位置，其保护层厚度不超差（墙保护允许偏差±3mm，柱保护层允许偏差±5mm）。发现有超差时，应及时纠正。
1.5.6模板工程 1.5.6.1通病
（1）模板跑模、变形大，垂直度、平整度超差大；
（2）模板缝漏浆严重，混凝土表面石子外漏； （3）模板表面粗糙、清理不净，影响混凝土的外观； 1.5.6.2墙厚超差。 （1）墙脚根部错台、跑浆。
（2）内外模板间的对位螺栓外露混凝土表面（或用铅丝对拉），致使螺栓（铅丝）端头的水泥砂浆保护层厚度不足，引起锈蚀。
（3）变形缝端头模板支搭固定不牢，致使变形缝的垂直度、止水带的位置、变形缝的缝宽超差（±5mm）。
1.5.6.3原因及分析
（1）模板设计不合理或模板支撑体系的强度、刚度及稳定性经核算不合理。 （2）模板加工粗糙，施工不认真。木模板缝未采取防漏浆措施，钢模板间缺卡具。
（3）多次周转的模板未经清刷整修，涂隔离剂。 （4）模板间的对拉螺栓的强度不足，或间距大。
（5）墙脚根部错台，漏浆的主要问题是基础底板的墙脚根部吊模支搭不牢、浇筑混凝土时对模板的保护不够引起的。
（6）变形缝止水带的位置偏移与超差大的主要原因是对止水带、变形缝在结构内的功能和重要性没有正确的认识与理解，没有按照规定的标准和程序检查验收，形成了放任自流的状态。造成了变形缝渗漏，止水带失去了止水的功能。
（7）内外模面对的对拉螺栓直接贯穿墙体结构混凝土，端头部位的水泥砂浆保护层不足（不符合保护层的最低要求），影响到结构的耐久性。
1.5.6.4预防与治理
（1）模板设计应按混凝土的浇筑速度、气温、坍落度、外掺剂等因素，计算其产生的侧压力核算模板支撑体系的每一个环节（板厚、横竖梁、螺栓、垫板、稳定支撑）。
（2）穿墙对位螺栓，不应使用贯通的螺栓，应采用端头留有符合钢筋保护层厚度的、可填补防锈砂浆的工具式锥形螺母。
（3）模板应按模板设计要求和质量检验评定标准加工制作。加工后的模板应按标准认真检查验收。
（4）模板应及时清理、除锈、整平和刷隔离剂。
（5）墙脚根部的混凝土漏浆、不平、不直的毛病，应从基础底板的墙附角（墙脚）的吊模板设计、操作开始抓想。悬吊模板应有足够的强度、刚度与稳定性，确保其尺寸准确、平直。根部混凝土 与模板间粘贴软泡沫塑料后，用螺栓紧固。
1.5.7顶管工程管道轴线偏差过大
1.5.7.1现象：管道轴线与设计轴线偏差过大，使管道发生弯曲，甚至造成管节损坏，接口渗漏。
1.5.7.2原因分析
（1）地层正面阻力不均匀，使工具管受力不均匀，形成导向偏差，造成管道轴线偏差。
（2）顶管后背发生位移或不平整，使顶力合力线偏移，造成管道轴线偏差。 （3）千斤顶不同步，或千斤顶间顶力相差较大，或安装精度不够，造成顶力合力线偏差，使管道轴线发生偏差。
1.5.7.3预防措施
（1）顶管施工前应对管道通过地带的地质情况认真调查。设置测力装置，指导纠偏。纠偏应按照勤测量、勤纠偏、小量纠的操作方法进行。
（2）采用同种规格的千斤顶，使其顶力、行程、顶速相一致，保持顶力合力线与管道中心线相重合。
（3）加强顶管后背施工质量的控制，确保后背不发生位移，并应使后背平整，以保证顶进设备的安装精度。
（4）顶进过程中应随时绘制顶进曲线，以利指导顶进纠偏工作。 1.5.7.4治理方法
（1）重新调整千斤顶行程、顶力、顶速，或重新调整千斤顶的安装精度。 （2）对顶管后背进行加固，防止位移继续发展，并确保后背平整。 （3）纠偏前应认真分析顶进曲线的发展趋势，采取适当的纠偏量，循序渐进，切不可操之过急，适得其反。
1.5.8顶力突然增大
1.5.8.1现象：在顶进过程中顶进压力突然增大。
1.5.8.2原因分析
（1）土层塌方，或工具管前端遇障碍物，使摩阻力增大。 （2）管道轴线偏差形成弯曲，使摩阻力增大。
（3）减阻介质，膨润泥浆配比不当或注入不及时，或注入量不足，减阻效果降低，使摩阻力增大。
（4）顶进设备油泵、油缸、油路发生故障。
（5）顶进施工中，因故停顶时间过久，润滑泥浆失水后，使减阻效果降低。 1.5.8.3防治措施
（1）顶进过程中严格执行勤测量、勤纠偏、小量纠的操作要求，使管道轴线被控制在允许偏差范围之内。
（2）按不同地质条件配制适宜的泥浆，并采取同步注浆的方法，及时足量地注入泥浆。
（3）顶进施工前应对顶进设备进行认真的检修保养。 （4）停顶时间不能过久，发生故障应及时加以排除。 1.5.8.4治理办法
发生顶力过大的情况时，应立即停止顶进，查找原因，判明情况后采取相应措施进行处理。
1.5.9工具管旋转
1.5.9.1现象：工具管沿圆周方向旋转，使顶进操作发生困难。 1.5.9.2原因分析
（1）工具管前端土层软硬不均匀，使工具管受力不均匀，造成工具管向土层软的方向旋转。
（2）顶进千斤顶及油路布置不合理，千斤顶之间存在着顶进时间差，使顶进合力线偏移，造成工具管旋转。
（3）顶管轴线发生偏差时，纠偏量过大，使工具管发生旋转。 1.5.9.3预防措施
（1）遇前端土层软硬不均匀，应采取多挖硬、少挖软的办法。
（2）顶进前应将千斤顶逐台调试好，要采用同种规格的油缸，并使液压泵到各千斤顶之间的距离相等，管径一致。
（3）严格控制顶管轴线偏差，执行勤测量、勤纠偏、小量纠的操作要求。
（4）工具管设置测力装置，以便测定出平衡力的大小来指导纠偏。 1.5.9.4治理方法
可采用单侧配重的方法加以纠正，也可利用纠偏与旋转间的规律，配合上下方向的纠偏，造成一定的左右偏差，使工具管得到一个反向旋转的力，但是采用此方法，应注意轴线的控制，以免造成轴线偏差过大形成弯曲，给以后的施工造成困难。
1.6安全及文明施工 1.6.1施工现场安全管理措施
1.6.1.1安全生产目标：不发生重大事故，不倒塌、不中毒，认真贯彻“安全第一，预防为主”的原则，坚持管生产必须管安全的原则。
1.6.1.2安全保证体系：施工现场的项目经理为安全生产的责任人，建立以项目经理为主，包括施工人员、安全员、技术员、班组长参加的现场安全管理小组，检查施工现场及班组安全制度的贯彻执行，并对违反人员进行处罚。
1.6.1.3进场后，对工人进行安全教育，特殊工种和安全员须持证上岗。 1.6.1.4施工现场的安全设施，必须齐全有效，不得随意拆除和改动。 1.6.1.5施工区、生活区建立消防责任制度，要备足消防器具。
1.6.1.6严格用民管理，电工持证上岗，现场采用三相五线制，供电系统，严格执行一机一闸一保护，各类电器必须安装漏电保护装置。
1.6.1.7上下工作坑必须走安全梯，安全梯固定在支撑上，并设置扶手或护圈。严禁运输料斗乘人。
1.6.1.8顶管作业必须执行交接班制度。 1.6.1.9非机电人员不得从事机械、电气作业。 1.6.1.10作业中必须明确联络信号及报警方法。
1.6.1.11作业中传递工具、材料必须轻拿轻放，稳妥传递，严禁从坑上向下或者从坑下向下抛扔。
1.6.1.12在顶管作业过程中必须按安全技术交底要求保护地下管线和构筑物，作业人员不得踩踏被保护的地下管线和构筑物。
1.6.1.13作业面遇不明构筑物（管道）时立即停止作业，报告施工技术管理人员，经处理确认安全后方可继续作业。
1.6.2文明施工及环保措施：
1.6.2.1严格执行施工现场文明施工和环卫保护的管理制度。
1.6.2.2施工范围要严格控制，不在范围以外，搭设、临设、停放机具、材料等。
1.6.2.3施工范围内的土方要苫盖，施工作业面用硬式围挡搭建，围挡上策安装红色警示灯。
1.6.2.4现场施工人员一律佩戴安全帽，非施工人员一律不得进入施工现场。 1.6.2.5严格禁止生产、生活污水乱到乱放，防止污染施工环境和附近居民、单位的环境。
1.6.2.6防止粉尘
（1）施工现场道路实施撒水防尘措施，以确保道路不扬尘。 （2）粉尘材料采取封闭措施，运输时防止遗撒，飞扬。
（3）运输车辆不能装载过满，车帮顶部拍实，并覆盖苫布，以免沿路遗撒，进出场地设专人清洁车轮。
1.6.2.7防止噪音
采取降噪措施：空压机等采用防护棚隔离；夜间严格控制强噪音施工。
1.6.2.8交通安全
（1）施工现场设围栏，做到施工现场与社会严格区分，确保施工与社会的安全。施工时，做好道路交通疏导。
（2）施工道路沿线各出入口畅通，并设明显的标志，防止发生任何交通事故。
（3）施工人员穿越马路，注意来往车辆。 1.6.3应急预案
针对工地实际情况，可能发生高空坠落、土方塌方、触电、擦伤等伤情，现场成立安全事故应急救援小组，并配备常用药品指定好救护用车辆。一旦发生安全事故，立即保护事故现场，及时上报事故情况，并迅速将伤员送至就近的医院救护。
1.6.4施工现场平面布置和临时设施、临时道路布置 1.6.4.1现场平面布置和临时设施
（1）施工现场按文明、标化工地标准要求搭设钢筋间、木工间等临时生产用房，生活设施场外考虑。主入口设门墩及本企业标志，施工现场按甲方划定区域采用彩钢板围护，全封闭作业。
（2）施工时主要临时用电设备有：砼振捣器；砂浆机；打夯机；圆盘机、电刨；潜水泵；切割机；弯钩机；卷扬机、垂直运输设备；泥水平横顶管设备等。
施工现场临时用电采用TN-S系统。设总配电室、分配电室、末端开关箱，三级配电二级漏电保护。总配电设200A熔断隔断开关，分设三路供电，一路至垂直运输、一路至机械设备、一路至生产用房。电源进线采用25mm2单股铜芯五芯电缆线。分配电箱设100A隔离开关熔断器。分路设60A隔离开关60A熔断器40A漏电保护器，末端开关箱设HK8-32/3隔离开关、RL1-30A熔断器、AB62-40/3漏电保护器，定额漏电动作电流30mA。
1.6.4.2施工临时用水
由我方提供的水源电用3.0寸进水管接入施工现场，用1.0寸支管分别通向各指定用水点。施工临时用水考虑：自制砼搅拌；结构砼的养护；砖及砌砖的湿润；砌筑砂浆、抹灰砂浆及找平层砂浆等的拌制；生活以及消防用水等。
1.6.4.3现场临时道路布置
（1）材料运输车辆由场外道路出入，从入口处进入工地的施工主干道为4m宽，可保证所有车辆进出。
（2）现场临时道路采用道碴、碎石铺垫后浇砼硬化，临时道路高出自然地面0.2-0.3m，道路横断面应有2%-3%坡向路两侧的坡度，沿道路两侧设排水沟，边沟横断面尺寸下口宽20cm，深度根据受水面积及最大雨量计算，一般深度为15-20cm坡向集水井，在道路交汇处用涵洞沟通。
（3）施工现场除了必须做好道路排水以外，现场的场地也应有排水措施，现场排水可根据地貌、环境、面积范围可采用自然排水或明沟排水的方法，并能确保现场无积水。
1.6.5环境保护措施 1.6.5.1防大气污染措施
（1）清理施工垃圾，使用封闭的专用垃圾道和采用容器袋装，严禁随意凌空抛撒造成扬尘，施工垃圾要及时清运，清运时，适量洒水减少扬尘。
（2）散装水泥和其他易飞扬的细颗粒散体材料应尽量安排库内存放，如露天存放应采用严密罐盖，运输和卸运时防止遗洒飞扬，以减少扬尘。
（3）施工运料不使用抛、冒、洒、滴、漏、渗的车辆，这样对道路造成污染，特别是运土方时及时清扫干净。
（4）施工现场制定洒水降尘制度，易产生扬尘的季节，配备专人负责洒水降尘。
（5）现场砼搅拌机和砂浆搅拌机搭设封闭的搅拌棚，以防止粉尘外扬。 （6）施工运料时，对道路造成的污染要及时清理，每天派专人打扫场地四周施工运输道路。生活垃圾设专用垃圾箱，严禁乱扔乱抛。
（7）现场道路，堆场均采用硬地面施工，干燥季节路面上洒水，以减少尘土。
1.6.5.2防噪音污染措施 （1）人为噪音的控制
施工现场提倡文明施工，建立健全控制人为的噪音管理制度，尽量减少人的大声喧哗，增强全体施工人员，防噪声扰民的自觉意识。
（2）强噪声作业时间控制
严格控制强噪声作业时间，晚间作业不超过22时，早晨作业不早于6时。 特殊情况需连续作业的尽量采取降噪声措施，向业主备案后可施工。
1.6.5.3防水污染措施
（1）砂浆机在现场进行搅拌作业的必须在机械台前和运输车清理处设置沉淀池，排放的废水排入沉淀池内，经二次沉淀后，方可排入污水管道，未经处理的泛浆水，严禁直接排入城市下水管排水设施内。
（2）施工现场完善排水系统，严禁使施工、生活用水乱排乱放。 （3）禁止将有毒有害废弃物作为土方回填，以免污染地下水和环境。 （4）设置专用油漆，油料库，油库内严禁放置其他物资，专人负责，防止油料跑、冒、滴、漏污染水体。
2作业面狭小部位施工专项方案
2.1有限空间作业责任制
2.1.1企业负责人总经理，对本企业有限空间作业安全全面负责。安环科、现场（部门）、班组负责人在各自职责范围内对本企业有限空间作业安全负责。
2.1.2职责
2.1.2.1总经理职责：总经理安全生产第一责任人，负责建立健全有限空间作业安全生产责任制，明确有限空间作业负责人、作业单位、监护者职责。组织制定安全作业操作规程、事故应急救援预案、安全技术措施等有限空间作业管理制度。
2.1.2.2安环科职责：安环科负责编制有限空间作业的制度，制度包括：有限空间作业安全责任制度；有限空间作业审批制度；有限空间作业现场安全管理制度；有限空间作业现场负责人、监护人员、作业人员、应急救援人员安全培训教育制度；有限空间作业应急管理制度；有限空间作业安全操作规程。制定消除控制危害的措施，负责提供有限空间内有毒有害气体、可燃性气体的检测。负责对有限空间作业从业人员进行安全生产培训。培训的内容包括：有限空间作业的危险有害因素和安全防范措施；有限空间作业的安全操作规程；检测仪器、劳动防护用品的正确使用；紧急情况下的应急处置措施。
2.1.2.3项目经理职责：项目经理是安生生产直接责任人，负责督促、检查本部门有限空间作业的安全生产工作，落实有限空间作业的各项安全要求。保证有限空间作业的安全投人，提供符合要求的通风、检测、防护照明等安全防护设施和个人防护用品。提供应急救援保障，做好应急救援工作。及时如实报告生产安全事故。
2.1.2.4班组职责：在安排有限空间作业前，认真阅读操作方案、如对操作方案有疑问必须立即反映、不得有误。对凡是进入有限空间检修、清理、作业的从业人员进行安全技术交底，对未进行安全技术交底的人员严禁其进入有限空间作业。严格执行有限空间作业审批制度，凡未经总经理签署审批，任何人不得进人有限空间作业。有限空间进入点附近设置醒目的警示标志标识，井告知作业人员存在的危险有害因素和防控措施，防止未经许可人员进入作业现场。全过程掌握作业期间隋况，保证有限空间外持续监护，在紧急情况时向作业者进行有效的
操作作业报警、撒离等信息沟通，在紧急情况时向作业者发出撤离警告，必要时即即呼叫应急救援服务，并证有限空间外实施紧急救援工作，防止未授权的人员进入。
2.1.2.5作业人员安全职责：应了解整个作业过程中存在的危险危害因素；确认作业环境、作业程序、防护设施符台要求后，进入作业；并及时掌握作业过程中可能发生的条件变化，当有限空间作业条件不符合安全要求时，终止作业。
2.2安全技术作业安全技术要求 2.2.1检测
2.2.1.1有限空间作业应当严格遵守“先通风、再检测、后作业”的原则。检测指标包括氧浓度、易燃易爆物质（可燃性气体、爆炸性粉尘）浓度、有毒有害气体浓度。检测应当符合相关国家标准或者行业标准的规定。
2.2.1.2未经通风和检测合格，任何人员不得进入有限空间作业。检测的时间不得早于作业开始前30分钟。
2.2.1.3检测人员进行检测时，应当记录检测的时间、地点、气体种类、浓度等信息。检测记录经检测人员签字后存档。
2.2.1.4检测人员应当采取相应的安全防护措施，防止中毒窒息等事故发生。 2.2.1.5有限空间内盛装或者残留的物料对作业存在危害时，作业人员应当在作业前对物料进行清洗、清空或者置换。经检测，有限空间的危险有害因素符合《工作场所有害因素职业接触限值第一部分化学有害因素》（GBZ2.1）的要求后，方可进入有限空间作业。
2.2.2危害评估：
实施有限空间作业前，安全管理部门应根据检测结果对作业环境危害状况进行评估，制定消除、控制危害的措施，确保整个作业期间处于安全受控状态。
2.2.3通风
2.2.3.1在有限空间作业过程中，应当采取通风措施，保持空气流通，禁止采用纯氧通风换气。
2.2.3.2发现通风设备停止运转、有限空间内氧含量浓度低于或者有毒有害气体浓度高于国家标准或者行业标准规定的限值时，必须立即停止有限空间作业，清点作业人员，撤离作业现场。
2.2.3.3在有限空间作业过程中，应当对作业场所中的危险有害因素进行定
时检测或者连续监测。
2.2.3.4作业中断超过30分钟，作业人员再次进入有限空间作业前，应当重新通风、检测合格后方可进入。
2.2.4照明
相应部门应为作业人员配备符合国家标准要求的通风设备、检测设备、照明设备、通讯设备、应急救援设备和个人防护用品。当有限空间存在可燃性气体和爆炸性粉尘时，检测、照明、通讯设备应符合防爆要求，作业人员应使用防爆工具、配备可燃气体报警仪等。防护装备以及应急救援设备设施应妥善保管，并按规定定期进行检验、维护，以保证设施的正常运行。
2.2.5劳动防护用品
根据有限空间存在危险有害因素的种类和危害程度，为作业人员提供符合国家标准或者行业标准规定的劳动防护用品，并教育监督作业人员正确佩戴与使用。
2.2.6应急救援装备：
作业时应配备全面罩正压式空气呼吸器或长管面具等隔离式呼吸保护器具，应急通讯报警器材，现场快速检测设备，大功率强制通风设备，应急照明设备，安全绳，救生索，安全梯等。
2.3有限作业安全管理要求
2.3.1.1对有限空间进行辨识，确定有限空间的数量、位置以及危险有害因素等基本情况，并建立有限空间管理台账，及时更新。
2.3.1.2对凡进入有限空间进行施工、检修、清理作业的，安环科应实施作业审批。未经审批，任何人不得进入有限空间作业。
2.3.1.3实施有限空间作业前，对作业环境进行评估，分析存在的危险有害因素，提出消除、控制危害的措施，制定有限空间作业方案，并经负责人批准。
2.3.1.4按照有限空间作业方案，明确作业现场负责人、监护人员、作业人员及其安全职责。
2.3.1.5有限空间作业前，将有限空间作业方案和作业现场可能存在的危险有害因素、防控措施告知作业人员。现场负责人应当监督作业人员按照方案进行作业准备。
2.3.1.6采取可靠的隔断（隔离）措施，将可能危及作业安全的设施设备、存在有毒有害物质的空间与作业地点隔开。
2.3.1.7有限空间作业还应当符合下列要求：保持有限空间出入口畅通；设置明显的安全警示标志和警示说明；作业前清点作业人员和工器具；作业人员与外部有可靠的通讯联络；监护人员不得离开作业现场，并与作业人员保持联系；
存在交叉作业时，采取避免互相伤害的措施。
2.3.1.8有限空间作业结束后，作业现场负责人、监护人员应当对作业现场进行清理，撤离作业人员。
2.3.1.9制定应急预案，并配备相关的呼吸器、防毒面罩、通讯设备、安全绳索等应急装备和器材。有限空间作业的现场负责人、监护人员、作业人员和应急救援人员应当掌握相关应急预案内容，定期进行演练，提高应急处置能力。
2.4有限空间作业外包管理要求
2.4.1.1将有限空间作业发包给其他单位实施的，应当发包给具备国家规定资质或者安全生产条件的承包方，并与承包方签订专门的安全生产管理协议或者在承包合同中明确各自的安全生产职责。存在多个承包方时，应当对承包方的安全生产工作进行统一协调、管理。
2.4.1.2企业对其发包的有限空间作业安全承担主体责任。承包方对其承包的有限空间作业安全承担直接责任。
2.4.1.3有限空间作业中发生事故后，现场有关人员应当立即报警，禁止盲目施救。应急救援人员实施救援时，应当做好自身防护，佩戴必要的呼吸器具、救援器材。
2.5有限空间作业安全培训
2.5.1.1企业应当对从事有限空间作业的现场负责人、监护人员、作业人员、应急救援人员进行专项安全培训。
2.5.1.2专项安全培训应当包括下列内容：有限空间作业的危险有害因素和安全防范措施；有限空间作业的安全操作规程；检测仪器、劳动防护用品的正确使用；紧急情况下的应急处置措施。
2.5.1.3安全培训应当有专门记录，并由参加培训的人员签字确认。 2.6应急救援
2.6.1.1生产管理部门应制定有限空间作业应急救援预案，明确救援人员及职责，落实救援设备器材，掌握事故处置程序，提高对突发事件的应急处置能力。预案每年至少进行一次演练，并不断进行修改完善。
2.6.1.2有限空间发生事故时，监护者应及时报警，救援人员应做好自身防护，配备必要的呼吸器具、救援器材，严禁盲目施救，导致事故扩大。
2.7事故报告
有限空间发生事故后，应当按照国家、省、市有关规定向所在镇政府、县安全生产监督管理部门和相关行业监管部门报告。
2.8考核：
有下列行为之一的，由安环科责令相关部门限期改正；逾期未改正的，可以并处罚款：
2.8.1.1未在有限空间作业场所设置明显的安全警示标志的。 2.8.1.2未穿戴劳动防护用品的。
2.8.1.3未对有限空间作业进行辨识、提出防范措施的。
2.8.1.4未对有限空间作业制定作业方案或者方案未经审批擅自作业的。 2.8.1.5有限空间作业未检测或者监测，未实行专人监护作业的。 2.8.1.6未配备必要的应急装备和器材。
3涉水段施工专项方案
3.1施工施工程序
工前测量→抽水→清淤→分层回填→分层碾压→回填至塘埂设计标高→养护。
3.2施工准备
界定土质，了解清淤深度，明确施工范围。做好污水泥浆泵、发电机、人员、设备的进场工作，现场组装施工设备及换填材料准备等。
3.3施工工序：
工前测量→抽水→清淤→分层换填→分层碾压→换填至设计标高，不同的地基加固区换填标高由测量组负责进行详细交底，基本原则如下：搅拌桩加固区换填至桩顶30cm，塑排+搅拌桩加固区换填至桩顶50cm，管桩加固区换填至桩顶。
3.4沟塘抽水
先用潜水泵把沟塘里的水抽干，将水排出。
3.5塘底清淤
水塘内水抽干后采用挖掘机挖除即可，横沥港积水和淤泥深度较大，可以直接采用挖机挖除。对局部采用挖掘机挖除有困难的区域，可采用泥浆泵和高压水枪挖除。先采用高压水枪将淤泥冲散，用泥浆泵将泥和水混合物一起排除到指定位置。将淤泥晾干后，外运弃置。在清理时严格控制施工，清淤到硬质原状土，塘底不得有垃圾、树根、杂草等残留物，不得有残留淤泥层。
3.6石灰土场拌 3.6.1原材料准备
3.6.1.1塑性指数在10以下的土质不适合用石灰稳定，塑性指数偏大的粘性土应加强粉碎，粉碎后的土块的最大尺寸不应大于15mm。
3.6.1.2石灰应采用一级以上石灰，石灰到场后要经试验部门检验合格后方能使用。石灰应充分消解，一般应提前不少于7天进场，充分消解后使用。石灰应根据现场需要安排进场计划，现场堆存时间不宜超过3个月，如超过3个月必须进行复检，经检验有效成分满足要求时方可继续使用，否则应予以废弃或降级使用。
3.6.1.3施工用水一般为洁净的淡水。 3.6.2石灰改良土拌制
改良土采用场拌法施工，在水塘附近选择一块空地，作为拌合场地，选用的场地能满足5000方的堆存量。石灰改良土掺灰量7%。采用塑性指数较大的中液限粘土，其塑性指数宜控制在10～20之间，土中15～25mm的土块不宜超过5%，含水量宜控制在18～22%。如土的含水量较大，应将土翻晒，如含水量较小，应用洒水车洒水翻拌，直至最佳含水量为止。试验人员应对土样进行检测。自卸车将土和消解好的石灰运至拌合场地，用挖掘机将石灰与土拌合，材料用量可以用挖掘机的挖斗计量，用挖掘机将比例适当、含水量合适的混合土从料堆地挖起置于邻近的场地上，第二斗料倾倒在第一斗混合料的顶部，依此类推，直至
全部堆料由原堆料场翻拌到该邻近的堆料场，即为第一遍拌合。重复上述步骤，直至混合料翻拌到合格为止。一般2～3遍即可。拌合好后试验人员用EDTA滴定法测定石灰改良土的灰剂量，如不合格继续掺料拌合，直至合格为止。
3.7水塘换填
水塘塘底清淤、晾晒干燥后，对地面横坡陡于1：5的塘底按设计及规范要求，在原地面开挖台阶，台阶宽度不得小于2.0m。水塘回填采用全断面水平分层填筑，由塘底最低处起填，换填料采用自卸车运输，挖掘机倒运，挖掘机、推土机整平。压路机碾压。严格按“三阶段、四区段、八流程”的施工工艺组织施工，每个区段的长度根据使用机械的能力、数量确定。根据现场实际情况，确定为50m长左右，填筑每层压实厚度严格控制在30cm以内。各施工区段回填成阶梯型向前推进。
上料完成后，用推土机、挖机进行粗平，先用压路机预压一遍，以提高压实层上部的压实度，整平后再碾压，以防止高低不平影响碾压效果，为保证碾压的均匀性，碾压行驶速度控制在2KM/h以内。开始碾压时土体较疏松，强度低，所以先轻压，随着土体密实度的增加，逐步提高压强。第一遍静压，然后由弱振至强振。碾压时，在直线段和大半径曲线段，先压边缘，后压中间；小半径曲线地段因有较大的超高，碾压顺序为先低（内侧）后高（外侧）。碾压时轮迹重叠宽度不小于30cm，横向同层接头处重叠压实宽度不小于2m，上下两层填筑接头错开不小于3m。碾压遍数根据压实度要求、分层厚度、换填土的土质含水量、碾压机械等情况来确定，一般以6遍为宜。每层压实面要有排水横坡且平整，无积水（必要时，应在水塘两侧开挖排水沟和集水坑进行排水），无明显碾压轮迹，无明显局部凹凸等现象。
3.8弹簧处理：
碾压时施工人员随时观察碾压情况，若发现“弹簧”现象，应立即停止碾压，把“弹簧”范围挖除，换填含水量合适的土方，再重新碾压。
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