一、 编制依据
1、 中华人民共和国行业标准《公路工程技术标准》（JTGB01-2003）. 2、 中华人民共和国行业标准《公路桥梁施工技术规范》（JTJ 041-2000）. 3、 中华人民共和国交通部部标准《公路桥涵设计通用规范》（JTG-D60-2004）. 4、 中华人民共和国交通部部标准《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTJ 024-85）. 5、 本项目招投标文件. 6、 两阶段施工图. 二、 人员安排 现场负责人:刘 斌 专职安全员：李长乐 施工负责人：倪生会 测量负责人：秦 川 试验负责人：夏传友 质检负责人：李华兴 测量员：朱晓丹、解国强 试验员：苏同、温海霞 质检员：罗德红 工 人：200人
三、 主要机具安排
人工开挖设备50套，振捣器10台，空压机20台，电焊机15台，拌和场备用180KW发电机组1台,砼罐车2台，提升设备50套，钢筋加工设备5套。所有的机具状况良好，能保证施工的需要。 四、 工程概述
本项目桥梁工程中，云台东大桥上部采用20-30m后张预应力砼连续T梁，下部结构采用柱式墩台，嵌岩桩基础，桥梁中心桩号为左线K113+233和右线K113+250,全长606.94m，交角90°，全桥共五联，左线桩基础φ1.5合计189m，φ1.6合计1049.2m，右线φ1.2合计300m，φ1.6合计966m。 五、 施工准备 1、
施工场地进行平整压实，水泥砼硬化，进场道路硬化，堆料场硬化。预制场地应用水
泥15#以上砼进行硬化处理，硬化厚度不小于18cm。根据现场实际地形合理规划，确定钢筋加工区、临时生活区、施工便道的位置。 2、
测量组会同监理工程师对桩位进行放样，并通过监理工程师的验收。
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3、 试验室、监理工程师对已到位的原材料（特别是对水泥和钢筋）进行检验，结果必须
得到监理工程师的认可。对不合格的材料坚决清退出施工现场。 4、 5、
对施工所用的机具进行一次检修，确定施工过程中不出现故障。 工程开工前应设置好施工标志牌及安全施工警示牌。
六、 施工工艺 1）挖孔灌注桩 1、 桩位定位
采用全站仪对全桥位基桩位置进行定位，并在纵横轴线上设置护桩，护桩设置要牢固可靠。中心桩号与护桩要明确标识，易于识别。对桩基位置进行定位的同时对桩位的地面标高进行复测并整理成册。 2、 开挖
组织三班制连续作业。首先确定挖孔顺序，同一墩台各桩孔开挖顺序应视地层松紧情况及桩孔布置情况确定，然后在桩位上搭雨棚，安装提升设备。挖孔采用人工开挖，挖孔桩孔渣提升设备必须是电动设备，挖孔的孔渣堆放于指定的地点统一废弃于弃土场。提升机有防下落装置，杜绝人工提升孔渣。挖孔直径按照设计规定执行。在挖孔过程中，每挖深1米即检查桩孔尺寸和平面位置：单排桩桩位误差不得大于50mm，直桩倾斜度小于0.5%桩长。孔径、孔深必须符合设计要求。开挖过程中，如发现地质情况与设计有差别时，应及时上报监理工程师。
井口做防护：开挖井孔前，就地挖沟为模，在桩孔周围挖截水沟（陡坡地段），防止山坡上雨水汇流入正在开挖的桩孔中；在距井口0.5m～1.0m处用弃土堆成高约25cm的护圈，并现浇15cm厚砼与第一节护壁浇成一体，用以加固井口；四周打好固定桩挂铁丝网。在挖孔过程中应及时浇筑砼护壁，第一节护壁应高出地面20cm，既防止地表水流进孔中，又可防止往孔内掉物伤人。挖掘时，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，在挖孔过程中经常检查桩孔尺寸和平面位置，桩位平面位置误差不超过50mm，施工过程中严格控制在30mm之内；孔径不小于设计孔径，孔深不小于设计值，孔的倾斜度不大于0.5%桩长(挂钎锤)。检查中如发现偏差超过以上规定时，应及时改正后才能继续施工。挖掘过程中如发现渗水，应及时支护孔壁，防止水在孔壁浸泡流淌造成坍孔。渗水严重时，改变施工方案为钻孔法施工，方案另行上报。
桩基础开挖至坚硬岩层须采用爆破时，应专门设计，宜采用浅眼预裂爆破法，在孔内离孔壁10cm周围打孔(孔内不装药)形成预裂圈，打孔50cm深，在中间打孔装药爆破后形成预裂，采用电雷管引爆，炸药量严格控制在3kg/m³。爆破后应先通风排烟15min，待孔内空气指标达
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到现行标准后，并检查无有害气体。人工采用手风钻修整成孔。工作人员方可下井作业，每次爆破深度根据实际情况使其爆破深度在0.40m之内。挖孔桩轴线偏位检测随时进行检测，以保证桩基础的垂直度。
桩孔位置必须留有足够的工作平台，不宜小于16m²。
井口安设牢固可靠的安全梯，以便于施工人员上下，挖孔工作暂停时，孔口必须盖罩； 挖孔桩施工区应在四周设置铁丝网封闭，防止山体滚石侵袭。 在挖孔过程中，孔下面必须设置挡土板，以避免物体掉入孔内伤人。
施工过程中电动提升设备采用铁桶，承载重量≥200kg，钢丝绳直径1.0cm。应设置自动保护装置，如停电时，自动关闭并抱死。
开挖至设计桩孔深度后，把虚碴清理，基底基本平整。
开挖过程中同时做好地质记录如发现地质情况与设计图纸不符时应及时上报监理工程师，并钎探查明孔底以下地质情况，等处理结果出来后才能继续施工。挖孔如遇到涌水量较大的承压水时，改为钻孔法施工。开挖到设计深度后进行清孔处理，孔底处理完毕后对孔径、孔底标高及孔的倾斜度等进行检验并报监理工程师验收，验收合格后进行下一道工序。
3、 混凝土护壁
本桥人工挖孔采用现浇C25号砼护壁，并留置试件，待强度达到75%以后拆模进行下一段开挖。护壁为变截面，上大下小，按每1米分段浇筑，每段上口壁厚15cm，下口壁厚10cm，内径略大于桩径。每挖深1米时，即立钢模浇筑混凝土护壁，护壁振捣采用小型振捣棒振捣密实、不渗水，净孔径不得小于设计桩径；护壁砼不用作桩身截面的一部分。在砼达到设计强度75%,成型后拆模再进行下1米的开挖。此间断时间内可进行另一根桩基的开挖。在开挖过程中，如发现地质情况不良时，浇筑钢筋砼，以加强护壁与土层间的连接，防止塌孔。在强风化岩、土及砂砾层进行护壁，挖孔桩全程护壁。挖孔时随时洒水养生。
现浇砼井圈，井圈应安设牢固，不得移位，在孔中心直径位置刻在井圈上四个标记，用以检验挖孔桩中心是否偏位。
井口安设牢固可靠的安全梯，以便于施工人员上下，挖孔工作暂停时，孔口必须盖罩。相关施工人员必须配戴安全帽、安全带，系上安全绳。
4、 钢筋笼加工制作及安装
4.1 钢筋笼加工场地先整平夯实，保证排水畅通。钢筋必须分钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批存放，并挂上标识牌，堆放时底部垫高离地面不小于30cm，顶部加盖雨布。把加工
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好的钢筋存放在平整、干燥的场地上，有加劲箍圈与地面接触处，都垫上等高的方木，骨架上挂标识牌，注明桩号、名称。
4.2钢筋笼主筋采用搭接焊或帮条焊，选用506焊条，钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致，接头双面焊缝的长度≥5d，单面焊缝长度≥10d（d为钢筋直径）。焊缝的质量必须满足《公路桥涵施工技术规范》表10.5质量检查和质量标准要求，钢筋笼分段制作时采用搭接焊，在井口对接时采用帮条焊。
4.3钢筋笼采用分段制作，其一根桩主筋间距误差为±20mm，箍筋间距误差±10mm。钢筋笼长度误差为±10mm，直径误差为±5mm。
4.4 主筋焊接接头在同一截面上不大于50%，主筋接头间距大于100cm，箍筋和主筋采用点焊固定，螺旋筋与主筋绑扎。
4.5 钢筋笼每隔2m设置四个对称定位钢筋（“耳环”），以保证砼保护层厚度不小于设计要求，定位钢筋采用短钢筋直接焊接在主筋上，焊接时只需焊接牢固，不可过度焊接而影响主筋受力性能。每2m处的定位钢筋可错开布置，不必在同一直线上。
4.6钢筋笼在孔口对接时，上下主筋位置应对正。保证上下主筋钢筋笼轴线一致，接头先点焊确定位置后再满焊。
4.7钢筋笼采用吊车安放，分段钢筋笼采用两节点起吊，吊筋采用I级钢筋，避免钢筋笼变形，如钢筋笼需长距离运输，应在笼内焊接三角支撑，在下放时再去掉，钢筋笼长度在9m以内，一次起吊入孔，钢筋笼长度大于9m，分两节制作在井口进行一次搭接。
4.8钢筋笼吊放入孔时应保证垂直状态，徐徐下放，避免碰撞孔壁，并不得左右旋转，若遇阻力应停止下放，待查找原因进行处理。严禁高起高落和强行下放。
4.9钢筋笼下放好后即刻定位，定位采用两个悬挂器将钢筋笼固定在灌注架底盘上，阻止钢筋笼上浮；钢筋笼口的标高误差为±5cm。
5、 水下砼灌注
在下放钢筋笼前对孔进行验收，采用验孔器对孔径进行检测，同时对孔的垂直度和孔深进行验收。如孔内出水量大的时候采用水下砼灌注。在水下砼灌注时，临近桩孔应停止挖孔作业，并撤出孔。
5.1 导管采用φ300mm刚性承插式导管，编号并标明长度，在安放之前进行水密性和接头抗拉试验，导管底端距孔底30～40cm。
5.2 灌桩混凝土所用水泥、砂、石、水及外加剂的质量和规格要符合规范要求，按中心试验
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室批复的配合比施工。混凝土配合比的砂率在0.4～0.5内,水灰比在0.5～0.6内。混凝土拌和物有良好的和易性，在运输和灌注过程中无显著离析、泌水现象。灌注时保持足够的流动性，水下砼灌注坍落度在18～22cm范围内。
5.3首斗砼灌注量要能保证首批砼导管埋深大于1m。首斗砼灌入孔底后立即测定砼面高度，计算导管埋置深度，如符合要求，即进行灌注。
5.4 砼灌注应该连续进行，间隔时间不得大于40分钟。导管埋入砼的深度控制在2-6m，当每一灌车的砼灌注完后要测探一次标高，以确定是否拆除导管，拆除导管的动作要快，时间不宜超过10分钟。同时要防止螺栓、橡胶垫、工具等掉入孔中。已拆下的导管要立即清洗干净，摆放整齐。
5.5 测绳采用校过的尼龙皮尺，测锤底面应为圆型，且底面积不宜太小。测锤重不宜小于4kg。 5.6 由专人测探砼的标高，且每次为两人分开进行，以免误测。
5.7在灌注过程中，要防止砼从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而凝结致使测探不准确。当导管内砼不满，有气泡时，后续砼要徐徐灌入，不可整斗的灌入漏斗和导管。以免在导管内形成高压气囊，使导管漏水。
5.8 当砼面升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋骨架被砼顶拖上升，采取如下措施：（1）当砼面距钢筋骨架顶１ｍ左右时，降低灌注速度，徐徐灌入砼，以减小砼从导管底口出来后向上的冲击力。（2）当孔内砼上升进入到钢筋骨架4m时，提升导管，减少导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加砼对钢筋骨架的握裹力,管底在任何时候应在混凝土顶面以下2m；
5.9在灌注将近结束时，如果出现砼顶升困难，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀物，使灌注工作顺利进行，在拔出最后一节长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管心形成泥心。
5.10在灌注还有6-8m未到位时，当班的技术人员要计算出还需要的砼数量（计算时应将导管内和罐车内待用的数量估算在内），通知拌合场按需要数量拌制，以免造成浪费。
5.11为确保桩顶砼质量，灌注的最终砼的标高比设计高出80～100cm，多余部分接桩前凿除。 6、 干处砼灌注
6.1出水量小的时候采用干处砼灌注，灌注前应对钢筋笼报验。干处砼灌注坍落度宜控制在7～ 9cm范围内。在一孔浇筑砼时，邻孔挖孔人员应停止作业，撤出井孔。 6.2砼灌注采用串筒灌注，严禁产生离析。
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6.3当砼罐车无法运至桩基础附近时，在10m内采用溜槽将砼滑到孔内漏斗。 6.4串筒出料口下面混凝土堆积高度不宜超过1m。
6.5浇筑混凝土时采用振捣器振捣密实，振捣时宜符合下规定：
6.5.1使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，插入下层混凝土50～100mm，每次振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒，应避免碰撞钢筋及其他预埋件。 6.5.2对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。
6.5.3混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或重塑的时间。混凝土的运输、浇筑及间歇的全部时间不得超过《公路桥涵施工技术规范》中表11.6.1-2的规定。当需要超过时报监理工程师批准，按施工缝处理。
6.6在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采用措施将水排除。继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施，减少泌水。 6.7浇筑混凝土期间，设专人检查钢筋笼，如出现钢筋笼偏移，应及时纠正。 6.8砼罐车运输时尽量缩短时间，运输中应慢速搅拌，不得加水搅拌。 7、 接桩
桩身砼强度达到100%后，在墩柱施工前，将多余的虚桩头凿除，使桩头出现新鲜的碎石，并用清水清洗干净，用风机吹干。再进行接桩施工，此项工作与底系梁同时施工。
8．砼质量控制措施
按照砼“内实外美”的质量标准，根据多年来的施工经验，为保证外露砼的内在及外观质量，将采取以下措施：
8.1、模板
（1）模板的选择
模板应具有施工中要求的刚度及强度（强度条件较易满足），因此，我们将选择厚δ=5mm的钢板成型后外加纵、横钢板带肋，形成双向板。模板内侧进行抛光处理。
（2）模板的安装、拆卸
模板安装中控制平面位置和垂直度的同时，在拼缝处粘贴泡沫胶条，上紧螺栓后，缝隙夹紧，避免漏浆产生。钢筋保护层用塑料夹块调整，使砼表面无垫块痕迹。拆卸中应由技术人员指导，注意拆卸方向，忌盲目拆模，造成砼破损，拆卸下的模板轻放于水平处，避免受力不均而变形。
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8.2、混凝土 （1）材料
选用水泥时，以能使配制的混凝土强度达到要求、收缩小、和易性好和节约水泥为原则。水泥进场后，对按其品种、强度、证明文件以及出厂时间等情况分批进行检验，对所用水泥进行复查试验。散装水泥采用水泥罐储存；袋装水泥储存要防止受潮，堆码高度不超过10袋。
细骨料采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净、粒径小于5mm的河砂。砂中杂质的含量应通过试验测定，最大含量含泥量≤3%，云母含量<2%，硫化物<１%，轻物质含量<１%。
粗骨料应用坚硬的碎石，按规格不同分批进行检验。采用连续级配。粗骨料最大粒径按混凝土结构情况及施工方法选取，但最大粒径不超过结构最小边尺寸的1/4和钢筋径距最小径距的３/4在两层或多层密布结构中，不得超过钢筋最小净距的1/２，同时最大粒径不得超过100mm。针片状颗粒含量≤15%，含泥量≤1.0%，泥块含量≤0.5%，小于2.5 mm的颗粒含量≤5%。
（2）混凝土配合比
混凝土的配合比，应以质量比计，并通过设计和试配选定。 （3）混凝土的拌和
混凝土拌和时，衡器要保持准确，根据现场骨料含水率调整骨料和水的用量。混凝土拌和物应拌和均匀，颜色一致，无离析和泌水现象。坍落度在拌和地点及浇筑地点分别取样检测，每一单元结构物不少于两次。同时观察混凝土拌和物的粘聚性和保水性。
（4）混凝土的运输
混凝土的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，使浇筑工作不间断并使混凝土运到浇筑地点时仍保持均匀性和规定的坍落度,不符合要求时不得使用。采用混凝土搅拌运输车运输。
（5）混凝土的浇筑
自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，在倾落高度超过２m时，通过窜筒、溜管等设施下落，超过10m时，设置减速装置。在出料口下面，混凝土堆积高度不超过１m。
砼尽量选择较小的坍落度，浇筑过程中分层厚度控制在20-30cm，振动棒采用直径Φ50振动棒捣固，振捣方式为快插慢拔，移动间距不超过振动棒作用半径的1.5倍，与侧模保持50～100mm的距离；插入下层混凝土50～100mm。
对每一振动部位，振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土不再下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。混凝土浇筑应连续进行。
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2）墩柱施工工艺
对墩柱基础与承台相接部进行完全凿毛，并用高压水将凿毛面完全清洗干净，再风干，以使墩柱与承台接触良好。
1、测量定位：用全站仪准确测定墩柱中心线及结构线；用水准仪控制高程。查对设计图纸中构造物中线位置，复核是否符合设计要求，并经监理工程师复核无误认可。
2、钢筋加工与安装
①钢筋加工、安装已进行过技术交底，按技术交底的要求施工。
②所有钢筋的加工与安装均须通过自检合格后并经监理工程师检验认可后方可进入下一工序施工。
3、模板安装
①模板在安装前，模板内侧清理干净后涂抹脱模剂或新鲜机油，不得使用废机油。 ②墩柱模板采用定型钢模，每节模板2m—3m，每块模板之间用螺栓连接牢固。按顺序编号，对拼装成整体钢模。模板安装采用立工作排架人工配合吊车吊装模板，立模后在四面设立风绳缆校正墩位。
③模板纵横向缝隙之间采用2mm胶片相接，相接模板之间应圆滑，接缝严密、不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅。
④模板采用工字钢、钢管同时加固，并用风缆绳分4个方向和地锚固定牢固，保证模板的稳定性和安全性。
⑤模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定进行检查，待自检合格，请监理工程师复核无误签认后方可浇筑混凝土，浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，由专人及时纠正。
⑥竖直度采用吊锤线进行检测，竖直度严格控制在规范以内（0.3%H且不大于20mm）。 ⑦浇筑混凝土前，应对工作排架、支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，符合设计要求后方可浇筑。
⑧模板安装要求：
模板、支架安装的允许偏差 项 目 模板标高 柱、墙和梁 8
允许偏差（㎜） ±10 轴线偏位 支架 4、砼施工：
柱和墙 纵轴的平面位置 ±8 跨度的1/1000或30 ①砼配合比：严格按总监办审批的砼施工配合比进行施工。砼采用机械拌合，拌合的最短时间要满足规范和设计要求，拌制时，应严格控制水灰比，不得随意加水。
②砼运输采用混凝土罐车。运输过程中不得发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象。如运输过程中发生离析现象，不得使用。
③砼采用吊车配吊斗入仓，分层浇筑、分层振捣，分层厚度为30cm，采用插入式振捣器振密实，振捣时使用快插慢拔的方式，振捣时严格顺序和振捣时间，注意不漏振、不过振。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止，密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。浇筑混凝土时，避免振动器碰撞钢筋及模板，以保证其位置及尺寸符合设计要求。
④从高处直接倾卸砼时，其自由倾落高度不宜超过2m，当倾落高度超过2m时，应通过串筒或溜槽等设施。在串筒出料口下面，砼堆积高度不宜超过1m。
⑤砼的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层砼的初凝时间，若超过规范规定时间，应预留施工缝，在初凝的混凝土上划毛并清扫干净，以备二次浇注时接触良好。
⑥砼施工时，同时预埋盖梁钢筋，其预埋位置必须准确，预留长度须满足设计图纸要求，并通过监理工程师检验合格。
⑦浇筑砼期间，须设专人检查模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，及时处理。
⑧如无监理工程师特别指令，保持连续浇筑，每根墩柱在一次浇筑作业中完成。混凝土墩柱在浇筑完成后最少24h，且混凝土强度达到75%以上时，才能进行盖梁（墩台）的施工。
⑨墩柱浇筑时随时观测墩柱顶部位移，并作好记录，以便随时采取相应措施进行校正。施工期间严格防止桥墩发生意外撞击。
5、砼养护：
①浇筑完砼后，砼达到初凝进行养护，模板拆除后应立即围裹双层土工布再用塑料薄膜进行包裹，冬天气温在5℃以下时，不得浇筑混凝土。
②一般情况下浇水养护，派专人负责，养护用水与拌和用水相同，时间一般为7d，每天洒
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水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。 3）系梁、承台施工工艺
云台东大桥是一座预应力混凝土T梁连续梁桥，其中：左线桥跨径20×30米、桥梁长度606.96米；右线桥跨径20×30米、桥梁长度606.96米。桥面宽度为15.75米，桥梁下部结构形式：桥墩为桩基础双柱式桥墩，桥台为桩基础肋板式桥台。
右线桥1#～10# 、7#、13#～19#桥墩各设置一道底系梁，2#、3#、4#、5#、6#、8#、9#、10#、11#、12#、13#、14#、15#墩各设置一道中底系梁，左线桥2#～5#、7#～10#、13#～16#桥墩各设置一道底系梁，3#～6#、8#～15#墩各设置一道中底系梁，11 #墩各设置一道中系梁。
左线桥6#、11#、12#各设置一个承台，右线桥0#桥台、11#、12#、20#桥台各设置一个承台。 桥墩系梁共有50道。其中：底系梁36道，中系梁1道，中底系梁10道。桥台承台共7个。 1.测量定位
用全站仪在已完桩基或墩柱顶面准确测定出承台（系梁）中心及结构线，放出承台（底系梁）基坑开挖的准确位置，用水准仪控制基础顶面高程。查对设计图纸中构造物中线位置，复核是否符合设计要求。并经监理工程师复核认可。
2.桥墩底系梁、承台基坑开挖
按照放好的开挖线，采取挖掘机开挖人工配合方式开挖基坑，土质在开挖至基底10cm，石质预留5cm，以待人工修整到设计标高下10cm（现场浇注底模）。基底超挖部分用砼浇筑找平，其上整体做一层砂浆垫层（按设计C10砼），同时做好排水工作，（在有渗水的基坑内采用基底井点降水法），防止基坑积水；同时做好基坑有效围护工作，防止掉渣。
基坑开挖完毕，项目部自检合格并经监理工程师检查同意后则在原地基上进行浇注底模（C10砼），底模尺寸要比承台（系梁）平面宽20～30厘米，以便于安装侧模板。
3.钢筋制作与安装
施工用的钢筋全部集中在加工厂制作，然后运到现场进行绑扎安装，钢筋制作施工要求： ① 钢筋的表面应洁净,使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净； ② 钢筋应平直，无局部弯折，盘圆钢筋和弯曲钢筋均须调直；
③ 采用冷拉方法调直钢筋，R235牌号钢筋的冷拉率不宜大于2%；HRB335牌号钢筋的冷拉率不宜大于1%；
④ 钢筋加工配料时，准确计算钢筋长度，对于有弯钩或弯起钢筋，增加其长度，并扣除钢筋弯曲成型的延伸长度，拼配钢筋实际需要长度。同种钢筋不同长度的各种钢筋编号（设计编号）
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先按顺序填写配料表，再根据调直后的钢筋长度，统一配料，以便减少钢筋的断头废料和焊接量；
⑤ 钢筋加工成型后，应详细检查尺寸和形状，并注意有无裂纹；同一类型钢筋应存放在一起，一种型式弯完后，应捆绑好，并挂上编号标签，写明钢筋规格尺寸，必要时还应注明使用的工程名称；
4.钢筋安装施工要求：
① 成型的钢筋，如需二根扎结或焊接者捆在一起；
② 弯曲成型的钢筋在运输时，应谨慎装卸，避免变形，存放时要避免雨淋受潮生锈以及其他有害气体腐蚀；
③ 钢筋接头采用搭接电弧焊，采用双面焊缝，双面焊缝困难时，可采用单面焊缝，钢筋接头采用电弧焊，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致，接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）；
④ 凡施焊的各种钢筋、钢板均应有材质证明书或试验报告单。焊条、焊剂应有合格证，焊条型号采用502或506，各种焊接材料的性能应符合现行《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18）的规定。各种焊接材料应分类存放和妥善管理，并应采取防止腐蚀、受潮变质的措施；
⑤ 受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度；
⑥ 每根钢筋的交叉点都用铁丝绑扎结实，必要时，用点焊焊牢；
⑦ 浇注前检查：在钢筋与模板间设置垫块，垫块与钢筋扎紧，并互相错开。非焊接钢筋骨架的多层钢筋之间，用短钢筋支垫，保证位置准确。
⑧ 所有钢筋的加工与安装均须经自检合格并通过监理工程师检验认可后方可进入下一工序施工；
⑨ 绑扎用16号镀锌铁丝。
5.模板安装
为了保证混凝土质量、外观、尺寸和平整度要求，除桥墩在地面上的底系梁、桥台承台或中底系梁的底模板采用在原地基上浇注10cm厚C10号混凝土外，其它模板一律采用钢模板。模板表面要求光滑、平整、顺直，安装时用螺栓连接固定，连接处要密封不漏浆、不错位；并采取加固措施，桥墩横系梁侧模板按照18.5KN/M2 的水平推力进行加固；桥墩中横系梁底模板按照承受《250KN+模板自重+施工人员及施工机械重量》的竖直力进行加固；桥台承台侧模按照
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23KN/M2 的水平推力进行加固；四周采用三道钢管抱箍，中间用对拉螺栓加固，防止模板变形和位移。中系梁则在已浇注好的墩柱预留孔上栓14号工字钢，再在工字钢上铺设槽钢，槽钢上再铺设枕木，最后安装底模，侧模
模板使用汽车吊配合人工安装，安装完毕，项目部对模板进行自检，质检合格并经监理工程师检查同意后方能进行下道工序的施工。
模板在安装前，模板内侧清理干净后涂抹脱模剂或新鲜机油，不得使用废机油。 6.混凝土施工
砼采用拌合站集中拌合，拌合的最短时间为1.5min，拌制时，应严格控制水灰比，不得随意加水。设计坍落度均为7-9cm。
砼运输采用砼罐车，运输过程中不发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象。如运输过程中发生离析现象，进行二次搅拌，二次搅拌时不得任意加水，确有必要时，可同时加水和水泥以保持其原水灰比不变。如二次搅拌后仍不符合要求，不得使用。
砼运到施工现场时，要检查其塌落度，每个桥墩横系梁、每个桥台承台至少制取3组砼试件。
砼采用水平分层浇筑，自下而上进行，插入式振捣器振捣时移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持50-100mm的距离；插入下层混凝土50-100mm，每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒，避免振捣器碰撞钢筋及模板，以防止钢筋及模板变形移位。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止，密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。
从高处直接倾卸砼时，其自由倾落高度不宜超过2m，当倾落高度超过2m时，应通过串筒或溜槽等设施，串筒出料口下面，砼堆积高度不宜超过1m。
砼的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层砼的初凝时间，若超过规范规定时间，应预留施工缝。
混凝土的运输、浇筑及间歇的全部允许时间（min）
混凝土强度等级 ≤C30 ＞C30 气温不高于25℃ 210 180 气温高于25℃ 180 150 注意预埋墩柱钢筋，其预埋位置要求准确。砼浇筑期间，应设有专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。
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气温低于5℃时，不得浇注混凝土。 7.砼养生
砼浇筑完后应立即进行覆盖洒水养生，当混凝土强度达到2.5Mpa时，方能拆除侧模，当混凝土强度达到设计强度75%时，方可拆除底模（中系梁）。侧模拆除后用塑料薄膜或草席进行包裹或覆盖，洒水养生7d，每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。
拆模后混凝土外观检查：在模板拆除后进行外观质量检查，外观质量标准为：1）混凝土表面平整，棱角平直，无明显施工接缝；2）蜂窝、麻面面积不得超过该面积总面积的0.5%；3）混凝土表面不出现非受力裂缝。
养生期间，如果气温出现低于5℃情况时，应立即覆盖保温材料，采取保温措施，防止砼受到冻害。 4）盖梁施工：
（一）、测量定位：用全站仪准确测定盖梁中心及结构线，用水准仪控制高程，为施工做好准备。 （二）、钢筋制作及安装： 1、钢筋原材料：
进场的原材按不同的型号、钢种分门别类的堆放，并做好标识牌，并标明检验状态，到场的钢筋必须进行检验并报监理工程师抽检，抽检合格后方可使用。 2、钢筋加工： （1）、 钢筋的矫直：
①、盘条钢筋（Φ12mm以下钢筋）矫直，可视现场实有设备而定，采用绞磨拉直或电动卷扬机拉直。
②、钢筋（Φ12mm以上钢筋）的矫直，数量较少时，允许在木墩上以锤击矫直，但应注意防止击伤钢筋；当数量较多时，应在工作平台上用手动矫直器或机械矫直器进行矫直。
③、要求矫直后的钢筋应平直，无局部折曲。钢筋表面不应有削弱截面的伤痕。 （2）、钢筋的除锈：
钢筋表面应洁净，当钢筋表面有油渍、漆污、铁锈和用锤调敲击能剥落的浮皮时，均应在钢筋成型前清除干净。钢筋除锈采用钢丝刷刷锈。 （3）、钢筋配料：
①、钢筋弯钩类型
a、Ⅰ级钢筋的末端需作180°弯钩，其圆弧弯曲直径D不应小于钢筋直径d的2.5倍,平
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直长度不小于钢筋直径d的3倍。每个弯钩增加长度为6.25d。
b、Ⅱ、Ⅲ级钢筋的末端作90°或135°弯折时,钢筋的弯曲直径D：Ⅱ级钢筋不小于钢筋直径d的4倍，Ⅲ级钢筋不小于钢筋直径d的5倍。平直部分长度按设计要求确定；设计无具体规定时为3d。每个弯钩增加长度：135°时为4.85d ； 90°时为4.2d。
c、弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径D，不应小于钢筋直径d的5倍。 ②、钢筋的弯曲伸长量
钢筋的弯曲伸长量与钢筋材质、直径、加工方式及弯曲角度有关，一般可按下列规定计算： 弯曲30°时，伸长0.35d ；弯曲45°时，伸长0.5d ； 弯曲60°时，伸长0.85d ；弯曲90°时，伸长1d ； 弯曲135°时，伸长1.25d ；弯曲180°时，伸长1.5d 。 ③、配料长度：
钢筋配料长度应以设计图纸为依据，配好料后应编制配料单作为钢筋加工的根据。 a、采用搭接（搭接焊或绑扎接头）时 ：
配料长度=直段长度＋斜段长度＋弯钩增加长度＋搭接长度－弯曲伸长值。 b、不用搭接时：
配料长度=直段长度＋斜段长度＋弯钩增加长度－弯曲伸长值。 以上两式中直段长度从弯钩的切点即设计的钢筋端点算。 ④、钢筋画线：
根据配料长度和钢筋设计形状在工作平台上进行画线。画线宜从钢筋中间开始向两端进行，根据设计的各段尺寸（考虑弯曲伸长量）将各弯曲点位置用石笔画出。
⑤、切断：用人工切断、手动切断机或电动钢筋切断机切断。 ⑥、弯曲成型：
钢筋弯曲前，应依据配料长度和弯曲形状，在工作平台上或木板上按照1:1的比例尺放出大样图，作为钢筋弯曲成型的比量标准。
第一根钢筋弯曲成型后，应在大样图上认真比量，符合要求后再成批生产。成型后的钢筋形状要正确，平面上没有凹曲现象，在弯曲点处不得有裂纹。
弯制加工完成的钢筋应分类存放在工棚内的架垫上，避免堆在露天，引起锈蚀、污染和踩踏变形。 （4）、钢筋接头：
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①、采用的钢筋接头类型必须符合设计要求和施工规范的规定。
②、焊工必须侍有劳动部门或技术部门颁发的《焊工考试合格证》（或上岗证），并在规定的范围内进行焊接操作。
③、电弧焊接接头，当每次改变钢筋级别、直径焊条牌号或调换焊工时，每个焊工应预先用相同材料，焊接条件和参数，制作3个抗拉试件，当试验结果均大于该级别钢筋的抗拉强度[必须持有《钢筋焊接试验报告》]时，证明焊接质量符合要求，方可正式施焊。
焊缝长度、宽度、厚度、焊条的性质应符合施工规范的要求。 (5 )、对钢筋接头布置的规定：
钢筋接头应设置在钢筋承受应力较小处，并就分散错开布置。现场指导施工的专业技术人员就根据结构长度与实际到货钢筋长度，预先进行钢筋接头纸面布置，然后交会，操作人员遵照施工。
配构件“同一截面”内（即35d且不小于500mm长度内）受力钢筋接头的截面积占受力钢筋总截面积的百分率，应符合下表规定。 （6）、钢筋绑扎与安装： ①、钢筋的绑扎、安装：
钢筋的数量、位置、尺寸应符合设计要求。
接头长度区段内受力钢筋接头面积的归大百分率
接 头 型 式 主钢筋绑扎接头 主钢筋焊接接头 接头面积最大百分率（%） 受 拉 区 25 50 受 压 区 50 不限制 注：①焊接接头长度区段内是指35d(d为钢筋直径)长度范围内，但不得小于500mm，绑扎接头长度区段是指1.3倍搭接长度；
②在同一根钢筋上应尽量少设接头。
a、钢筋的交叉点应用20#铁线扎牢，绑扎时应注意相邻绑扎点的铁丝扣式要成八字形，以免骨架形式、网片歪斜变形。
b、钢筋末端的弯钩，位于底层的钢筋应朝上，位于上层的钢筋应朝下。
c、箍筋除设计有特殊要求外，应与受力钢筋垂直；箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开布置。
d、钢筋绑扎应结实牢固，在运输、安装及灌筑砼过程中，不得有变形、开焊或松脱现象，否
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则重新返工。
e、在钢筋安装入模时，在钢筋与模板之间应垫好水泥砂浆垫块，保证砼保护层符合设计要求。水泥砂浆垫块（在安装前提前预制，内放20#铁线作悬挂）强度不应低于钢筋砼设计强度等级，垫块要互相错开，分散布置，不得横贯保护层断面。严格禁止用碎石块或木楔做垫块。 ②、钢筋绑扎、安装允许偏差：
钢筋绑扎、安装完成后，清除模内杂物，技术人员和质检员，应对钢筋数量、位置、绑扎质量、结构尺寸、接头布置、保护层厚度、垫块、支撑锚固长度、模板等逐一进行自检，据实与设计图对照检查，符合标准后，由技术人员填写《钢筋成品检查记录》，并备齐有关资料，如钢筋及焊条出厂证明书、《钢筋试验报告》、《钢筋焊接试验报告》、焊工操作证、标高测量资料等。通告质检工程师、监理工程师一同到现场检查验收。经监理工程师、检查工程师确认合格后签证，钢筋作业这道工序才算最后完成，方准进行砼施工作业。未经质检工程师、监理工程师共同检查签证的钢筋工程，一律不得进行下道工序的施工。
加工钢筋的允许偏差
项 目 受力钢筋顺长度方向加工后的全长 弯起钢筋各部分尺寸 箍筋、螺旋筋各部分尺寸 焊接网及焊接骨架的允许偏差
项 目 网的长、宽 网眼的尺寸 网眼的对角线差 允许偏差（㎜） ±10 ±10 10 项 目 骨架的宽、高 骨架的长 箍筋间距 钢筋位置允许偏差
检 查 项 目 受力钢筋间两排以上排距 同排 梁、板、拱肋 距( ㎜ ) 箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(㎜) 钢筋骨架尺寸 弯起钢筋位置（㎜） 保护层厚度(㎜) （三）、模板安装：
1、采用预埋Φ10cm孔2个，内穿Φ9cm钢管棒作为底模支承点，钢棒穿出每侧墩柱外50cm，
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柱、梁、拱肋 宽、高或直径 允许偏差（mm） ±5 ±10 0，-20 ±5 ±20 ±5 允许偏差（㎜） ±5 ±10 0，-20 允许偏差（mm） ±10 ±20 ±5 钢棒的具体位置及标高，待砼达到设计强度的85%时布设横桥向[32槽钢。钢棒托工字钢，在工字钢上铺设盖梁底模，盖梁底模平整度采用木楔调整校正，盖梁侧模板采用风缆绳消除风力影响。进行铺设底模时首先调整好底模标高及轴线，然后在底模上绑扎弯制好的钢筋，经检查合格后支立侧模。底模、侧模均采用整体钢模板，角钢与对拉螺栓加固，间距1m。模板板面之间应平整，接缝严密、不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅。
2、模板涂刷脱模剂，不得使用废机油等油料，不得污染钢筋及砼的施工缝处。 3、模板安装时，侧模设置对拉螺杆固定，防止模板移位、变形。底模预留足够的工作平台宽度及外缘安全栏、安全网的架立。
4、模板安装完毕后，对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，签认后方可浇筑混凝土，浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。
模板、支架及拱架安装的准许偏差
项 目 模板标高 模板内部尺寸 轴线偏位 柱、墙和梁 上部构造的所有构件 梁 模板相临两表面高低差 模板表面平整 预埋件中心线位置 预留孔洞中心线位置 预留孔洞截面内部尺寸 纵轴的平面位置 支架和拱架 曲线型拱架的标高 （四）砼施工：
1、混凝土的配合比，应以质量计，并应通过设计和试配选定。
2、砼配合比：严格按试验部门计算和试配确定的砼施工配合比进行施工。
3、砼采用机械拌合，拌合的最短时间不得小于1.5min，拌制时，应严格控制水灰比，不得随意加水。
4、砼运输采用混凝土罐车。运输过程中不发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多
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+20，-10 允许偏差（㎜） ±10 +5，0 10 2 5 3 10 +10，0 跨度的1/1000或30 等现象。如运输过程中发生离析现象，必须进行二次拌和，拌和后仍不符合施工要求，不得使用。
5、浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，符合设计要求后方可浇筑，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净。模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面涂刷脱模剂。
6、砼采用水平分层浇筑，每层砼30cm，自下而上进行，插入式振捣器振捣，振捣时快插慢拔，移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，插入下层混凝土50-100mm；施工中控制好振捣时间，对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止，密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、不再泛浆。
7、浇筑混凝土时，避免振动器碰撞钢筋及模板，以保证其位置及尺寸符合设计要求。 8、与当地电力部位保持联系，在确定电力不间断情况下，砼的浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层砼的初凝时间。
9、砼施工时，同时预埋支座钢筋、钢板，其预埋位置要求准确，注意控制其顶面标高及砼顶面平整度。
10、浇筑砼期间，增设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，及时处理。 （五）、砼养护：
模板拆除后应马上用塑料薄膜覆盖进行养护。采用洒水覆盖养生，并派专人负责，养护用水与拌和用水相同，时间一般为7d，每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。 （六）盖梁质量检验：
墩、台帽或盖梁实测项目
项1 2 3 4 5 检查项目 砼强度（Mpa） 断面尺寸(mm) 顶面高程(mm) 轴线偏位(mm) 支座垫石预留位规定值或允许偏在合格标准内 ±20 ±10 10 10mm 检查方法和频率 按附录D检查 尺量：检查3个断面 水准仪：测量3处 全站仪或经纬仪：纵、横各测量2点 尺量：每件 外观鉴定：砼表面平整、光洁、棱角平直，无蜂窝、麻面，如出现蜂窝、麻面，必须进行修正。
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5）台帽施工工艺
1、台帽施工采取在桩顶设计高程处浇筑一层高标号的砂浆作为底模，扎钢筋，装侧模，安放预埋件（施工用）。砼拌和好后，在现场用罐车搭串筒输入模内。插入式振捣器振捣；台帽浇砼时因为钢筋太密，须加强振捣，防止出现蜂窝麻面现象。加固支架严格设计和检测，保证有足够的强度，防止出现模板变形现象。
2、经监理工程师检查合格后，先浇台帽待混凝土达到一定强度后，凿毛冲洗，再继续浇筑耳墙、背墙。
①钢筋工程已技术交底过。 ②模板工程
台身模板预采用大面积组合钢模板拼装，对拉螺栓进行对拉。立柱模板采用定型钢模板，四周用倒链对拉，保证模板具有足够的强度、刚度、稳定性，支撑牢固。模板的架立要精确，特别是模板的几何尺寸、轴线位置、模板牢固以及美观程度，并设专人在砼灌筑时经常检查模板及预埋钢筋的位置和保护层的尺寸，确保其位置正确不发生变形，做到不跑模、不漏浆、不错位。另外模板内面应刷隔离剂（或机油）。使工程质量达到内实外美。 七、 质量保证措施
在施工过程中把好原材料关、测量关、施工工艺关，彻底落实如下措施： 1． 2． 3．
开工前对相关人员进行详细的技术交底，使每个人作到“心中有数”； 加强材料的进场检验和施工过程中的抽检，坚决杜绝使用不合格材料；
加强每道工序的自检工作，每道工序必须经监理工程师验收合格后再开工，详见《分
项工程质量程序框图》； 4． 5． 6． 试验。 7． 8． 须真实； 9． 10．
施工现场要加强与拌和场的联系，保证砼运送不脱节，同时保证便道的畅通； 每月对施工员和施工队进行一次考评，其结果将作为对施工员及相应施工队实施奖罚
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定期校正检测仪器和检查施工技术，避免施工中出现意外；
加强原始资料的记录和管理，由专人记录原始资料、当天记录当天整理，原始资料必相关人员每天举行一次“碰头会”，就当天施工情况总结经验，分析问题，解决问题； 砼灌注过程中，自检员、施工员、试验员必须全过程旁站；
现场施工人员、监理旁站人员按要求对到场混凝土外观质量进行观察，同时做坍落度
的依据； 11． 拌机。
八、 冬季施工
1.为保证钢筋的焊接工作，钢筋焊接场地搭建临时工棚，并采取防雪挡风措施，减少焊接温度差，钢筋焊接后的接头严禁立即接触冰雪。
2.拌制混凝土的各项材料的温度，应满足混凝土拌和物搅拌合成后所需要的温度，当材料原有温度不能满足需要时，首先考虑对拌和用水加热，仍不能满足需要时，再考虑对集料加热。水泥只保温，不得加热。
3.冬季搅拌混凝土时，应严格控制，骨料不得带有冰雪和冻结团块。
4.混凝土的配合比和坍落度：投料前，应先用热水或蒸气冲洗搅拌机，投料顺序为骨料、水、搅拌，再加水泥搅拌，时间应较常温时延长50%，混凝土拌和物的出机温度不宜低于10℃，入模温度不得低于5℃。混凝土的运输时间应尽量缩短。
5．混凝土在浇筑前应清除模板、钢筋上的冰雪和污垢，混凝土拆模后立即对混凝土进行养生。
6.施工接缝混凝土时，在新混凝土浇筑前应把接缝处的水泥砂浆、薄膜、`松动石子凿除并用热水冲净、湿润，冲净后除去表面的浮水，使结合面有5℃以上的温度，新混凝土浇筑前，先在施工缝处铺一层厚约15mm，并与混凝土灰砂比相同而水灰比略小的水泥砂浆，然后再继续浇筑新层混凝土。施工完成后，采取措施使混凝土结合面继续保持正温，直至新浇筑混凝土获得规定的抗冻强度。 九、安全保证措施
1、加强全体人员的思想教育工作，树立安全第一的思想，提高安全意识。工程开工前，根据安全操作细则，向施工人员进行安全技术交底,并做好书面记录，并对施工现场，机具设置等安全防护措施进行全面检查，确认完全符合安全要求后方可施工。
2、建立安全生产岗位责任制，设立专职安全员，保证安全生产责任到人到位。专职安全员在施工中“全过程”巡视检查 ，排除安全隐患，紧急情况下可做停工处理。
3、在施工现场张贴安全标语使每一位施工人员都烂熟于心，随时随地都想到安全第一。 4、每月进行一次安全大检查，根据实际情况进行奖罚，奖罚制度严格按照“安全管理体系”进行。
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每次灌注一根桩要求二台罐车每次只负责一根桩基砼的运输，并备用一台750Ｌ砼搅
5、项目部设置专职安全员：唐兴禄
6、孔口作防护，开挖井孔前，就地挖沟为模，在距井口0.5m～1.0m处用弃土堆成高约25cm的护圈，用以加固井口，并防止地表水或杂物掉入孔内；
7、施工人员必须配带安全帽、安全带，系上安全绳。
8、当孔深度达到10米时或内产生的空气污染物超过现行《环境空气质量标准》时必须采用通风设置(鼓风机)，保证井下工作人员所处环境；
9、设置标志、标牌、警示牌等，在挖孔桩3米范围内严禁重型车辆通过，并限速行驶；孔内照明采用小于36V的低电压，潮湿和渗水地区使用防水灯和防护灯罩。
10、施工用电配置必须符合国家电力标准，或经监理工程师同意，并注意线路的设置，应绕开施工场所，保证不出现“意外”。电器设备要安装漏电保护器，电线需要架空2m以上，电力线要随时检查，发现脱皮及时包扎，以免漏电发生事故，机动车辆通过电力线的地方，电力线要套上管子埋入地下20～30cm。
11、提升设备钢丝绳的抗拉力必须符合要求，使孔内安全出渣。 12、在提升设备提升出渣时，施工人员严禁站在提升桶正下方。
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