舞台钢结构安装

1.钢架制作

钢柱制作工艺流程：放实样→制作→钢板对接→探伤检验→划线→切割→校平→边缘加工坡口→组焊H型钢（或箱形梁）→端部铣平→双肢柱组装→焊接→组焊柱肩→组焊柱脚→开人孔和组焊柱顶板→整体试拼装→除锈→涂装

2.操作要点

⑴.钢柱分段拼接处设置定位板，以便施工现场段与段的固定和焊接。

⑵.钢柱的端部应铣平与柱底板顶紧焊接，使力由承压面直接传至底板，以减少连接焊缝的焊脚尺寸。

⑶.焊接前对所用的焊接材料要按规定烘烤，对低氢型焊条，烘烤温度在350℃以上，对其他焊条及焊丝烘烤温度在250℃以上。

⑷.焊缝的焊接尽量采用自动焊接，制作双肢柱的H型钢的翼缘板与腹板的连接焊缝采用埋弧自动焊接生产线予以焊接。焊前腹板边缘应根据板厚采用刨边机加工坡口。翼缘板对接焊缝和腹板对接焊缝要求与母材等强度符合国际《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001中的一级焊缝质量检验标准。对筋板与钢柱的连接焊缝采用二氧化碳气体保护焊。

⑸.施工前对本工程所采用的钢材、焊接材料、焊接方法和焊后热处理等均应进行焊接工艺评定，应根据评定报告中的焊接参数确定焊接工艺并制定焊接工艺卡。施工过程中严格按制定的焊接工艺卡施工。

⑹.对接接头、T形接头、角接接头、十字接头等对接焊及对接和角接组合焊缝，应在焊缝两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和引出的焊缝长度，埋弧焊应大于50mm；手工电弧焊及气体保护焊应大于20mm。焊接完毕采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。

⑺.用于制作双肢柱主肢H型钢的翼缘板和腹板应采用多头自动切割机并用精密割嘴进行切割，切割面的质量应符合《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001中表⑤的规定。对有磨光顶紧要求的面要用刨床刨平。

⒉钢吊车梁、屋面钢梁的制作

⑴.制作段的划分：本工程吊车梁长度为12米，吊车梁不能分段制作，必须再工厂整体制作好后运至现场。

⑵.吊车梁钢吊车梁（屋面钢梁）制作工艺流程：

材料合格证及复验→钢板拼接→无损探伤→矫平→下料→组装→埋弧自动焊→无损探伤→矫正翼板→矫正扭曲和旁弯→调拱度→组焊加劲板→切头→组焊端部支座→整体试拼装→钻孔→除锈→涂装。

⒊操作要点

⑴.钢板拼接。由于构件长，钢板长度不能满足构件的需要，将需要拼接，施工中先将钢板整体接够长度后再进行下料作业。拼接接头的焊缝质量必须达到一级焊缝的质量检验标准，与母材等强度。为此，拼接焊缝必须严格按焊接工艺评定给定的焊接参数控制。焊后100%进行超声波探伤。合格后矫平。接料要保证长度不能低于2倍板宽。

⑵.切割下料。翼缘板和腹板的下料采用多头切割机上配以精密割咀来切割，其切割质量最好，而且由于切割钢板两侧同时受热切割，避免了单侧受热切割的旁弯变形，切割表面的粗糙度应小于50μ；表面平面度≤δmm(δ为钢板厚度,切割后的钢板需去除毛刺、熔渣。并用三辊卷板机进行矫平矫直后进行拼装。

⑶.钢吊车梁的H型钢的拼装。H型钢的拼装是将两块翼缘板和一块腹板组装在一起。拼装前，腹板两侧要用刨边机加工坡口，翼缘板和腹板的焊缝两侧要用砂轮打磨除锈，以见金属光泽为准，其宽度应不小于50mm，在翼缘板中心线两侧弹上1/2腹板厚度线。然后，将翼缘板和腹板放在专用的H型钢组立机上进行组装，对线夹紧组对，组对时要用角尺边检查、边点焊。点焊应从一端向另一端进行。定位焊间距以500mm左右为宜，长度约60mm；点焊高度不超过设计焊缝高度的2/3。拼装时腹板和翼板的对接焊缝应错开200mm以上并保证和肋板焊缝错开200mm以上。拼装后应尽快焊接，避免已除锈的焊缝位置生锈。

⑷.焊接。吊车梁的焊接是在专门的生产线上上用埋弧自动焊焊成，其焊接工艺参数必须通过焊接工艺评定确定。焊缝的质量不得低于一级焊缝的质量检验标准。

焊接参数见表 埋弧焊焊接参数

焊丝直径 （mm） 4 焊接电流 焊接电压 （A） 725-（V） 36-38 焊接速度 （m/h） 30 材质 Q2焊接材料 H08A配35 Q345 HJ431 H08MnAHJ431 4 775 725-775 36-38 30 手工电弧焊焊接参数 焊接材料 J422 J422 J506 焊条直径 （mm） φ φ φ 焊接电流 （A） 90-120 120-160 120-160 材质 Q235 Q235 Q345 ⑸矫正。吊车梁经过埋弧焊接后会不同程度的产生角变形和旁弯、扭曲变形。对于角变形主要采用专用的H型钢矫直机进行矫正，对于旁弯和扭曲采用火焰矫正。吊车梁要求不能有下挠，对发生的下挠可采用火焰矫正法进行矫正。