一、施工测量 （一)控制测量
开工前，首先对设计单位交付的地面控制桩及永久性水准点进行复测,桩位复核无误后，在隧道口布设不少于3个固定式中线控制点和2个以上水准控制点，同时定期对控制点进行检查，保证其精确度。
(二)洞内测量
先将洞外控制点引进入洞，进行洞内测量，其主要内容有施工中线测量、水准测量及断面施工测量.
对于直线隧道每隔50m设一个中线控制桩，水准测量每隔50m设一个水准点，在向前延伸施工中，应经常对中线点和水准点进行复测，以防移动。
（三)洞内横断面测量
采用断面激光测量仪进行横断面测量。 二、洞口段施工
竹岭隧道左右线进出口均穿过2～7m厚第四系残坡积土层,下伏碳质板岩夹石煤、泥质板岩，岩体受构造运动影响严重,节理发育，透水性较强，岩石呈角(砾）碎石松散结构，围岩稳定性极差，属浅埋段隧道，将对隧道施工安全产生较大危害.针对隧道洞口段的地质、地形条件，洞口段施工方案归纳为以下几点：
（一)完善洞口段防排水系统
洞口段施工前,首先完善洞口施工范围的防排水系统，修筑截水天沟和
排水沟,将洞口附近地表水引排至施工范围以外。右线洞门受冲沟影响需作改移处理.
（二)处理洞口段路基
在完成防排水系统后进行边仰坡的开挖，洞口路堑采用挖掘机和人工风镐开挖，并预留人工刷坡层；需爆破开挖处，采用预裂弱震爆破技术，减小对边仰坡及附近岩体的扰动,影响其自然稳定.边仰坡的开挖自上而下逐台阶进行，边开挖边进行锚杆及网喷支护施工。在进行洞口拉槽段施工时，预留现浇套拱的核心土及管棚钻机作业平台.
(三)模筑套拱
洞口边仰坡坡脚开挖后，由于岩层临空面多，应力重分布复杂，易发生岩体滑塌。暗挖进洞前，首先在洞口前3m架立钢支架、绑扎钢筋、安装模板,检查无误后浇注60cm厚的套拱砼.浇注套拱砼时按管棚间距及外插角预埋好导向钢管，然后按设计要求进行洞口段管棚超前支护，压注“水泥—水玻璃\"双液浆加固地层，具体见图4—5—1。 图4-5-1 φ127孔口管C25钢筋砼套拱格栅钢架明洞衬砌φ108长管棚初期支护明洞开挖上半断面上半断面下半断面下半断面图3-5-1超前大管棚及洞口施工示意图
(四)边仰坡反压
待明拱砼达到要求的强度后，对顶部及两侧先采用浆砌片石回填,而后再回填粘土，一方面防止上部落石危害隧道施工,另一方面由于回填形成对边、仰坡的反压，增加边、仰坡土体的受力约束，改善其受力状态，保证下步开挖时的稳定.
（五）开挖
洞口段暗挖按“短进尺、弱爆破”的原则组织施工，在完成套拱及大管棚注浆后，采用三台阶法开挖，拱部用环向开挖留核心土法施工,每次进尺1～1.5M，主要采用人工风镐开挖,个别弧石采用风枪钻密孔,弱震切割爆破。
(六）强支护
开挖完成后，及时喷5CM厚素砼封闭围岩和开挖面，再施工环向系统锚杆，而后挂网、架立钢架，复喷砼至设计厚度。
（七）及时闭合支护、衬砌
洞口段支护体系要及时封闭，并先于二次衬砌施工仰拱，以使支护体系成环形受力.
洞口段完成后，及时施工衬砌防排水系统,根据围岩量测信息指导二次衬砌施工，防止支护长时间暴露。
（八)加强监控量测
由于隧道洞口段浅埋、围岩软弱破碎，受力复杂,地下水较发育，岩体稳定性差，易发生支护失稳,监控量测工作更显重要.洞口段的监控量测采取加密量测点位，完善量测项目，加强量测频度，以便及时的观察到洞口段
围岩及支护的变形情况,反馈施工各方，迅速采取支护补强手段,保证支护稳定。
三、洞身开挖 （一）开挖方案
由于隧道地质条件较复杂，围岩类别变化频繁,存在诸多施工和安全隐患,因此需要根据不同类型围岩的实际情况确定合理可靠的开挖方法,并在隧道开挖施工中严格贯彻新奥法的思想和原则。
1、洞口加强段Ⅱ类围岩及其它Ⅱ类围岩段的开挖方法
由于洞口加强段Ⅱ类围岩及其它Ⅱ类围岩段主要为第四系残坡积土层及碳质板岩夹石煤，呈碎石状，结构松散,强度低，自稳能力差，故分别采用微台阶法和短台阶法，洞口加强段Ⅱ类围岩用三台阶，台阶长度6m;其它Ⅱ类围岩段用两台阶，台阶长度为6～12m，并缩短初期支护成环时间。循环进尺为洞口加强段为1m，其它地段为1.5m,以便与初期支护钢架设计间距相对应,每次以架立1～2榀钢架为宜。洞口加强段Ⅱ类围岩及其它Ⅱ类围岩段施工方法见图4—5—2和图4—5-3。
（1）施工流程
施工流程见后附表5-14《II类围岩开挖流程框图》。 （2）施工要点及注意事项
①严格贯彻先护后挖的原则，先施工管棚及小导管,再进行开挖.管棚施工前，先在工作面上浇筑长5m，厚10cm砼护拱做止浆墙兼导向墙，然后采用管棚钻机跟管钻进，顶入加工好的Φ108无缝钢管，再进行双液注浆,形成大管棚。大管棚施工完成之后，进行小导管施工。其余设计有超前小导管地段，采用风枪钻孔,再顶入小导管，进行单液或双液注浆加固围岩。
②待浆液凝固后开始开挖。由于围岩软弱破碎，开挖时严格按照“短
进尺、强支护\"的原则,每循环进尺1~1。5m.开挖顺序先拱部后下部，每个台阶工作面保持4m左右的距离。
在开挖过程中，核心土和下部同步向前掘进，但三个开挖断面距离要始终保持在3m左右，即要保证进度，又要保留对每一工作面的核心土支护，保证工作面稳定。
③人工风镐开挖时尽量减少对周边围岩扰动，对必须爆破的孤石采用预裂爆破。
④强支护：每步开挖完成后，立即按设计参数进行联合支护施工. ⑤勤量测:支护工作完成后立即进行监控量测，量测内容包括拱顶下沉，周边围岩位移收敛等,根据量测结果指导下步支护施工,保障施工安全和施工的顺利进行。
2、Ⅲ类围岩的开挖方法
采用上下台阶法开挖,台阶长度控制在12～18m，每循环进尺为2m。施工方法见图4—5-4。
（1)施工流程
其施工流程见后附表5—15《III类围岩开挖流程框图》。 （2）施工要点及注意事项
①拱部采用光面爆破，边墙采用预裂爆破,以减少扰动。
②短进尺、强支护，每循环进尺2m,上下台阶相距12～18m,便于机械施工，开挖完成后及时支护。
③采用作业台架和风枪钻眼。
④实施监控测量,及时掌握围岩和支护稳定状况. (3)Ⅲ类围岩爆破设计及施工
Ⅲ类围岩地段的开挖，要坚持“短进尺、弱爆破、强支护、快封闭”的原则，为了避免塌方，除了加强初期支护外，还要尽量将爆破震动效应降到最低,以减少对隧道周边围岩的扰动，保持围岩的稳定。我单位在这一领域经过多年的尝试和总结,得出必须采用弱震光面爆破技术，选用合理的爆破参数和工艺,才能够有效地控制震动，在软弱破碎地段和隧道浅埋地段施工中得到较为理想的施工效果。光面爆破施工工艺流程见后附表5-16《光面爆破施工工艺流程框图》.
①Ⅲ类围岩台阶法钻爆设计见图4—5-5。
隧道上半断面拱部爆破中，采用弱振直眼掏槽形式，可明显减少掏槽爆破的地震强度,有效地控制围岩的变形,保持围岩的稳定.其减震原理是掏槽时分段爆破，逐步扩大形成槽腔。两个中空眼起临空作用,它比掏槽眼深20cm，掏槽眼比其它炮眼深15~25cm。这样掏槽爆破的炮眼布置较密，段数多，每段装药量比其他炮眼的每段药量小，按此设计爆破夹制作用小，能充分保证掏槽效果和减轻震动强度。采用弱震掏槽形式，爆破所产生的最大质点振动速度不会发生在掏槽爆破方面。
②Ⅲ类围岩爆破药量计算
弱震爆破单段最大起爆药量按下式计算，并对相邻隧道及浅埋段构筑物进行震动监测及时调整爆破方案。
QMAX=R3（VKP/K)3/A
式中：QMAX——单段最大爆破药量，kg VKP——安全速度，cm/S，取V=2cm/S
R——爆破安全距离
K——地形、地质影响系数，取K=150 A——衰减系数,取A=0。16
《爆破安全规程》中规定的建(构)筑物安全振速为：岩体不稳定，支护良好的地下巷道10cm/S；岩石中等稳定，支护良好的地下巷道为20cm/S。
（二）装碴运输
每个作业面采用1台ZL50C侧卸式装载机装碴，20T自卸汽车运输，形成一条龙出碴机械化作业线。
Ⅱ类围岩由于工作平台较短，上台阶石碴先由人工配合挖掘机将碴扒至下部，再由装载机装碴，自卸汽车运走。Ⅲ类围岩段先清运下部石碴，清运临近完成时，在该处暂留一部分石碴搭设便坡，以便挖掘机清运上部台阶石碴。
四、施工支护
本隧道Ⅱ类围岩开挖后自稳能力差，设计采用超前支护的方法对围岩进行支护，超前支护包括：Φ108大管棚施工及Φ42小导管施工。
1、Φ108大管棚施工
Φ108管棚施工采用Φ108×5的无缝钢管,每节长度为6m，施工时每段30m，用15cm长的丝扣连接。外插角取2～5°。钢管管身按梅花形每25cm钻Φ8的小孔。注浆材料为30BE′水玻璃和1：1的水泥砂浆，两者比例为0。5：1。管棚钢管采用管棚凿岩机钻进时顶入,注浆采用双液注浆泵注浆。
(1）施工工艺
其施工工艺流程见后附表5-17《管棚施工工艺流程框图》。
（2）施工要点
①止浆墙兼导墙施工时，素砼浇筑厚度40cm，施工时要严密封住工作面，其表面要平整，防止钻进时偏位。并待其强度达到要求,能夹持钢管不使偏位时方可钻进。
②钻机要固定牢靠，采用跟管式管棚钻机.
③由于管棚较长，钻进时要保持2～3°仰角，防止变形后侵入设计开挖界限。
④换钻杆时要注意检查钻杆，保证钻杆笔直。 ⑤注浆时浆液浓度应由稀到浓,直到达到设计值。 2、Φ42小导管 （1)施工工艺
其施工工艺流程见后附表5-18《小导管注浆施工工艺流程框图》. (2)施工要点
①选Φ42的普通钢管,按设计管长在管段中间部分（头部0.2m，尾部1.5m范围除外)，梅花型钻Ф8的出浆孔，孔距0.25m。场外加工完成后进行检查。
②钢管沿隧道开挖轮廓线布置,外倾角15°,纵向前后两排小钢管水平搭接长度不小于1。0m。
③注浆前，喷砼封闭工作面，喷层厚度15cm,喷射时适当调大速凝剂
用量,保证及早凝固.
④注浆时，水泥浆由稀到浓逐级变换，即先注稀浆，然后逐级变浓至1：1设计值为止。为注浆后尽快开挖，选用普通水泥或早强水泥,并掺加减水
剂。
注浆压力：0.5——1.0Mpa 注浆量计算：Q=ΠR2LΗ
式中：R—-浆液扩散半径，0。2m
L—-小导管长度，取3.5m Η——岩体孔隙率 (3）注浆异常现象处理
①发生串浆现象。即浆液从其他孔中流出时，采用多台泵同时注浆或堵塞串浆孔隔孔注浆。
②注水泥浆时压力突然升高，可能发生了堵管,须停机检查。 ③水泥浆注浆时进浆量很大,压力长时间不升高，则应调整浆液浓度及配合比,缩短凝胶时间，进行小量低压力注浆或间歇式注浆，使浆液在裂隙中有相对停留时间，以便凝胶，但停留时间不能超过浆液的凝胶时间。
(二)初期支护
本隧道初期支护包括：喷C20砼、普通砂浆锚杆、钢筋网、钢架，根据围岩状态采取两种或多种联合支护形式，
1、喷砼施工 (1）施工流程
采用湿喷法施工，其工艺流程见后附表5—19《湿喷法施工工艺流程框图》。
（2)施工要点
①选用R525普通硅酸盐水泥，细度模数大于2。5的硬质洁净中粗砂，粒径不大于15mm砾（碎）石，化验合格的拌合用水，实验合格的速凝剂。
②喷射混凝土严格按设计配合比拌和,配合比及搅拌的均匀性每班检查不少于两次,拌和料随拌随用.
③喷射混凝土前,认真检查隧道断面尺寸,对欠挖部分及所有开裂、破碎、崩解的破损岩石进行清理和处理,清除浮石和墙角虚碴，并用高压水或
风冲洗岩石.
④喷射混凝土作业采取分段、分块,先墙后拱、自下而上的顺序进行。喷射时，喷嘴做反复缓慢的螺旋形运动，螺旋直径约20~30cm，以保证混凝土喷射密实，同时掌握风压、水压及喷射距离，减少回弹量。
⑤喷射混凝土分两层作业。第二次喷射混凝土要在第一层混凝土终凝1小时后进行，需冲洗第一层混凝土面。第一次喷射时注意找平岩面，以便于铺设防水层。
⑥喷射时，保留20cm钢筋网接头，便于网片间的搭接. 2．普通砂浆锚杆
本标段隧道采用Φ22砂浆锚杆做为系统支护,其施工步骤如下： （1)钻孔
采用YT28型凿岩机打锚杆孔,钻孔保持顺直，并与岩面垂直，锚杆孔位要求与设计孔位偏差不大于100mm，钻孔偏差不大于±50mm。
（2）注浆
砂浆锚杆砂浆配合比水泥：砂:水=1:1~1。5：0。45～0。5，具体按试验确定。注浆前采用高压风清除孔内石屑,插入注浆管，当注浆管距孔底5～10cm时开始采用MZ—1注浆机注入水泥砂浆,砂浆采用HJ1—352型砂浆搅拌机拌和，并随浆液的注入缓慢拔出注浆管，注浆压力不大于
0.5Mpa。
(3)安设锚杆
灌注砂浆后及时插入锚杆，插入长度不小于设计长度的95％。 施工工艺流程见图4—5—16。 3．钢筋网
钢筋网施工前，先找平初喷层，以方便钢筋网的铺设，然后将洞外加工好的钢筋网片焊接在锚杆尾部，形成挂网框架。钢筋网随受喷面起伏铺
图4-5-16
布孔 钻孔 冲洗孔眼 注入浆液 插封锚杆 安装垫板 切断钢筋 除锈 制作锚杆 砂浆锚杆施工工艺流程图 设，与受喷面的间隙控制在3cm左右，钢筋网保护层厚度不小于2cm，钢筋网片之间的搭接采用焊接、搭接长度20cm。
4、钢架
本隧道Ⅱ、Ⅲ类围岩段采用格栅钢架支护，在施工将按如下工艺流程进行。
(1)施工流程图
施工流程见后附表5-20《钢架施工工艺流程框图》. (2)施工要点
①钢架按设计图纸分段制作，各段之间采用钢板螺栓联结，在洞外平
台上制作.
②安装前分批检查验收。
③安装时先用仪器标出安装位置,打入定位锚杆。
④将钢架与定位锚杆焊接固定后，先检查净空，再施工拱脚、钢架接
头和墙脚部位的锁脚锚杆,并与系统锚杆焊接。
⑤安装时，保证拱架与岩面尽量靠近，留2~3cm作保护层,超挖处加设砼垫块。
⑥底脚虚碴，应清理干净，不允许有积水，如果悬空使用喷砼喷实. ⑦喷砼前中间段接头钢板用砂子埋住，以防混凝土堵塞接头板螺栓孔. 五、围岩监控量测 (一）施工监测目的
施工监测是指隧道开挖支护施工过程中，对地层、地下水、支护结构的动态和周围环境的变化进行各种监测及分析工作。通过监测分析、了解地层、支护结构的安全稳定性,并将观测结果及时反馈,以指导设计与施工，其目的包括：
1．了解水土压力在隧道开挖过程中的变化规律,明确工程施工对地层的影响程度及可能出现的不良地质地段和产生失稳的薄弱环节。
2．了解支护结构的受力和变形状态,并对其安全稳定性进行评价。 3．将监测数值与预测值比较，判断前一步施工工艺和施工参数是否符合预期要求，以确定和调整下一步施工.
4．将现场量测的数据及分析结果及时反馈,指导二次衬砌施工,优化设计，达到工程优质、安全、经济合理、施工快捷的目的.
（二)监测项目
根据地质状况、施工方法及周围环境，确定监测项目。具体见表4-5—1。
监 控 量 测 项 目 表
表4—5-7
监测项目 地质和支护状况观察 方法及工具 利用肉眼、罗盘对围岩情况、支护结构裂缝进行观察和描述 测点布置 开挖后及初期支护进行后 每30m一个周边位移 收敛计 断面,每个断面2条水平测线 拱顶下沉 水准仪、铟钢尺 每30m一个断面 地表沉降 水准仪、铟钢尺 围岩压力和两层衬砌间压力 钢架应力 锚杆抗拔力及锚杆轴向力 压力盒、频率接收仪 钢筋计、电阻应变仪 锚杆测力计及拉拔仪 每10-20m一个断面 选有代表性的3-5个断面 选有代表性的3-5个断面 开挖面距量测断面前后<2B时,1次/d 开挖面距量测断面前后〈2B时，1次/d 开挖面距量测断面前后〉2B时，1次/d 同上 同上 开挖面距量测断面前后〈2B时,1次/d 开挖面距量测断面前后<2B时，1次/d 开挖面距量测断面前后>2B时，1次/d 每10榀钢架设置4对钢筋计 每次开挖后进行 监测频率 按规范要求抽检 (三)测点布置
测点的布置必须有利观测，且能准确，真实地反映实情情况,应根据施工方法、地质状况来确定，具体见图4—5-7。
图4-5—7
拱顶下沉钢筋计测点周边位移测点布置示意图 (四）围岩量测方法 1．围岩及支护监测 监测小组中由专人负责围岩及支护情况监测。在隧道开挖施工时，观察围岩变化情况、地下水渗透情况及土体在开挖后稳定情况，同时观察支护结构变形、开裂情况等。根据监测收集的信息进行分析，必要时采用超前钻孔探测进行地质预报，及时调整施工参数,以指导施工。
2．拱顶下沉及净空收敛监测
拱顶下沉采用精密水准仪配合钢尺监测，净空收敛采用QJ—82型收敛计监测.测点布置根据不同的地质条件、不同的开挖断面选用不同的间距及监测点数,一般地段30m一个监测断面，量测点布置见图4-5—7。监测点在支护结构施工时布设，在支护结构完成后最短时间内取得初始值，之后按前表监测频率要求进行日常监测.在每次监测完成后，整理监测数据,绘制变形曲线，指导施工。
3．锚杆抗拔力监测
锚杆抗拔力采用拉拔仪监测.在锚杆施工时,在支护结构外预留测试长
度，在其注浆施工时间达规范要求天数后进行拉拔试验,检验锚固强度是否达设计要求，若抗拔力不能满足设计要求,则在该段补设锚杆对支护结构予以补强，并在后步施工中改进施工工艺、加强检测，确保施工质量.
（五)监测组织机构
经理部成立监测领导小组，由项目经理、项目总工程师、监测负责人和监测小组组成，从组织上保证监测工作的顺利进行,使施工完全进入信息化控制，其组织管理机构及相应的职能如图4—5—8。
图4—5-8
对方案及监测结构作出决策 对监测方案进行审核，对监测数据进行分析评价 制定监测方案，负责数据处理 布置、监测测点 项目经理 项目总工程师 监测负责人 监测小组 施工监测组织机构图 六、防排水系统
本隧道所在地区雨量充沛,围岩节理发育，岩体赋水性、透水性较强，
水文地质条件复杂，为安全优质的完成隧道施工，我们上场后将采取疏、排、截、堵多管齐下，层层设防的方法,以达到防水的目的。
(一)施工防排水 1、洞口段防排水
沿边坡线外5m设置截水沟,对地表水进行截留，并疏导或填平积水洼
地，减少渗水量。将截水沟与路基排水沟相连，形成排水系统。
2、洞内顺坡排水
在洞内开挖边沟,边沟与线路坡度一致,使水能顺利排出，仰拱地段施工前宜采用水管引排积水。
3、洞内反坡排水
反坡排水时，每200m设水沟积水坑,洞口稍大约2×1×0。5m，洞内逐步变小，至少1×1×0.5m,采用水泵排水.
（二）衬砌防排水 1．防水板施工
防水板铺设采用无钉孔铺设工艺施工。 （1)施工准备
施工前应先对欠挖部位进行凿除，并且对喷砼凹凸不平的部位进行分层喷射砼找平岩面，对外露的锚杆及钢筋头截除并用砂浆摸平，利用可升降平台采用无锚钉铺设法施工。防水板为复合式防水板，板线宽度4m。根据设计部位和一个衬砌循环长度及加上规定搭接长度下料，在洞外粘结(或焊接）好。
（2)拱墙部防水板施工方法
①将防水板铺设台架移至作业地段就位。 防水板铺设情况详见图4-5-9①.
图4—5—9
防水板铺设及悬承拉丝定位示意图 ②在支撑架上纵向铺设悬承用的Φ6钢拉丝和8#铁丝。
③将卷成筒状的防水板置于支架中央，放开防水板使之自由垂落在支撑架两侧,若采用无纺布作滤层时，需将无纺布与防水板密切叠合后整体铺设；张挂防水板情况详见图4-5-9②。
④旋转丝杠使支撑架升起，防水板尽量紧贴隧道壁面。
⑤卸掉上一循环固定悬承拉丝的膨胀螺栓,将上一循环的拉丝露头与本循环的悬承拉丝逐根相连，张拉铁丝将防水板与壁面贴紧,之后将悬承拉丝的另一端固定在临时膨胀螺栓上，悬承拉丝定位详见图4-5—9③。
⑥悬承顺序为先拱后墙、由上而下进行,考虑到拱部受力较大及悬承拉
丝有一定的弹性变形，拱顶及两侧拱脚各设置2道Φ6钢丝悬承.
⑦相邻防水板之间的搭接缝，采用15cm宽的三合板置于锚喷面与前一组防水板端头作为粘（焊）接平面，边粘(焊)环向边沿，边移动三合板，粘（焊）接完成后撤出三合板。
⑧旋转丝杠下降支撑架，本循环防水板铺设结束。
防水板铺设施工工艺流程见后附表5-21《防水板铺设施工工艺流程框图》。
(3）边墙底和仰拱部位防水板施工方法
铺设全环隔离层防水板分两部分施工，一部分两侧边墙及拱部,铺设采用上述方法，另一部分边墙底和仰拱部分，施工时同样根据每循环长度加上与两侧墙部搭接长度下料后粘接好备用，仰拱底先铺10cm砂浆找平,后铺设底部封闭层，并与墙部粘接搭接施工，搭接前不得污染。底部施工前在边墙底部1m左右设不小于Φ100纵向盲管，以使封闭层背汇集的水及有害气体沿隧道纵向排放到设计位置.
2。施工缝隙防渗水处理
在隧道洞身及其附属洞室衬砌时，各种施工工作缝是衬砌的薄弱环节，施工中应注意做好这些缝隙防水工作，确保隧道建成后不渗不漏。
（1）施工缝防水
施工缝防水根据地下水分布情况采用BW膨胀橡胶止水条堵水。施工缝防水见图4—5—10。
图4—5—10
无纺布防水板施工缝膨胀橡胶止水条施工缝防水示意图 （2）沉降缝、伸缩缝防水 在沉降缝、伸缩缝施工时,在接头砼中加设中埋式橡胶止水带及背贴式塑料止水带防水。具体施工方法为：在进行上一循环时，在沉降缝处的挡头模板中间嵌入橡胶止水带，并在接头砼紧贴防水层铺设背贴式塑料止水带，将其一半打入砼中，另一半打入下一循环的衬砌砼中,接缝处用快凝防水砂浆填塞。施工见图4—5-11。
图4-5-11
无纺布背贴式塑料止水带防水板嵌缝材料中埋式橡胶止水带沉降缝、伸缩缝防水示意图 (3）施工间歇缝防水 在砼衬砌中，由于客观原因造成砼施工间断，若间歇时间超过砼初凝时间（一般不超过2H）,则应按规定作砼间歇处理,在接缝面上采用嵌入纵向止水条的办法防水，其施工工艺、方法同施工缝安贴止水条的方法.
(4）施工注意事项
A。安设止水条前，现将砼面上做一凹槽，清理干净后刷上粘胶，将止水条嵌入其中,以保证止水效果.
B。缝隙面砼应进行人工凿毛并清洗干净，以保证缝面砼接合紧密. C。灌注砼前，先采用高标号防水砂浆匀铺于接缝面。
D.必须保证所使用的防水材料质量合格，杜绝使用有质量问题的材料. E。止水带必须清除表面的杂物浮尘，两端平顺的嵌入砼接头中，决不允许止水带扭曲，弯卷甚至绞接。
七、二次衬砌施工
（一)隧道主体衬砌
隧道主体衬砌将采用自行式液压衬砌台车进行施工，由砼搅拌站、砼运输车、砼输送泵、液压衬砌台车、插入式振捣器形成一条衬砌机械化作业线，衬砌台车如下图4—5—12. 图4-5—12 仰拱及填充2-小导墙3-二衬4-钢模大板钢模衬砌台车示意图1、施工工艺流程如下图 施工工艺流程见后附表5-22《隧道砼衬砌施工工艺流程框图》。 2、施工要点及注意事项
（1)衬砌施工前，做好仰拱和小导墙，以便钢模台车移动和准确快速定位；备妥材料,对机械设备进行检修,准备好衬砌预埋件。对防水板进行检查,若是钢筋砼,则安装好钢筋；对模板涮上脱模剂。
(2）测量时，首先进行衬砌起始和终止断面及起拱线高程测设，以便
铺设钢轨，移动衬砌台车至将要衬砌位置，然后根据中线测量结果确
定衬砌断面圆心位置，对衬砌台车的衬砌半径，腰线高程，两侧至断面距离进行调节.当检查通过后对台车进行固定,并安装堵头板和止水带,清理砼接触面,对小导墙及上模砼侧面进行表面处理。
(3）拌制混凝土时，加入防渗剂减水剂等外加剂，保证搅拌时间，严格执行配合比。
(4)采用砼搅拌车运送混凝土，防止离析。
(5）用砼输送泵泵送入模，浇筑时两侧要基本保持对称，防止形成过大偏压,每边浇筑50cm高左右即转向浇筑另一边。封顶时用输送泵直接压入，封顶处要接近堵头处,方便振捣。
（6)采用插入式振捣器捣固,捣固时振捣棒要插入下层砼5～10cm，每一振捣点的延续时间应以保证砼表面不冒泡，不下沉并泛浆为准，不要太短或太长，振捣棒的移动距离不超过其作用半径的1.5倍，振捣时距模板
及预埋件等距离保持至少0。5倍作用半径。
(7)浇筑完成后，直至其强度达到设计强度70％方可拆模,拆模后采用洒水养护，养护时间不少于15天，前7天要经常洒水使衬砌表面保持湿润，以后每天洒水3～4次.
(8）对拆模后的衬砌进行检查,分析毛病出现的原因，提高以后衬砌的质量，同时对封顶口进行清理修整.
（二）人行横道和车行横道的衬砌
人行横道和车行横道的衬砌，采用拼装式衬砌台架和小模板进行施工，其施工流程与主体隧道衬砌基本一样。只需一边浇筑一边安装模板,安装模板时要保持与周围模板平整,环缝纵缝对齐,配合严密。
八、施工通风 (一）空气技术标准
隧道通风的目的是送进新鲜空气，排出有害气体，保障洞内施工人员的健康，改善劳动条件，从而保证施工安全和提高生产率。空气技术标准要求如下：
洞内施工人员每人每分钟应有3m3新鲜空气，并使洞内空气中的氧气含量不低于20%，洞内温度保持在20℃以下，粉尘浓度含有10％以上游离二氧化硅应控制在2mg/m3以下。
（二）通风方式
本隧道较短，采用压入式通风。每个工作面各配置1台山西侯马鑫斗康风机械有限公司产的SDF（C）N010型通风机，风量：770～1500m3/min,风压：550~3500Pa，风管直径：140cm。施工中根据通风长度进行三挡转换，调节供风，以节约电能.
（三）通风操作要求
风机置于洞口外，风管随施工的进展而及时向前延伸，使其与工作面始终保持在15～20m的距离。以保证良好通风效果。
九、施工供水、供风、供电 (一）供水
隧道施工用水利用洞口附近山溪或用多级泵抽到高压水池内，再由高压水池将水引至洞口。高压水池按50m3的容量修建。洞内高压水管采用Φ80~100的钢管。
（二)供风
在隧道洞口附近选择通风良好,地基稳固位置修建空压机房，采用10m2
和20m3的电动空压机,并配备1台9m3的内燃空压机.采用φ150～200的无缝钢管提供洞内施工高压用风。
(三)供电
隧道两端洞口附近各设置一台压器，以保证施工用电。 洞内管线布置见图4—5-13。 图4—5—13 照明灯具通风管三相四线制电线配电盒高压风管高压水管排水管 十、地质预报 （一)地质预报的目的 竹岭隧道不良地质地段较多，为了更准确探明地质情况，杜绝不良地质灾害发生，在本隧道采用TSP202地质预报系统和超前钻孔相结合方法进行预测预报，以便及时调整施工方法和制定支护措施，有效地防止塌方等意外事故发生。
(二)地质预报
在隧道开挖之前，先进行地质预报,以便有针对性地采取施工措施，确保安全施工。
在地质预报手段上，将采用施工阶段地质调查、物探等多种手段.拟投入TSP202地震地质超前预报系统,该系统轻便灵活，测试时间短，数据结果可靠，一般一次可较准确探测前方100～200m范围较大的断层破碎带。掘进工作面前约10m范围，则采用水平钻机进行超前钻孔探水等。TSP202系统量测程序见图4-5-14。
(三)涌水预报 1、涌水预测、预报
涌水预测采用钻探水孔法，掌子面上的超前炮眼钻孔或探水孔的涌水
图3—3—23
开始 从数据记录器中输入 数据库 选择探测区域 布置TSP 波场处理 预处理 重新处理 波场区分 增强反射 移动 认可? 界面选择 绕射叠加显示 认可? 界面位置 垂直/水平断面 事件强度 地震道断面 继续其它区域? 工程师的概括 平面/断面 TSP202量测程序 量,可预测前方几米甚至几十米的水情。
2、方法
(1)暂时封闭水量较小的炮眼，只留一个喷距最远的测量其喷距(如完全
封闭有困难，可尽量堵塞，减少其流量)。
（2)把实测喷距换算成标准条件下的喷距。即高出水平面1m的喷距. （3）根据换算后的喷距,对涌水量进行预报。一般喷距小于5m，为裂隙渗水和中、小股涌水，流量小于100m3/h；喷距5~9m,为小型突水，流量100～400m3/h，可加大炮眼长度，试探前进；喷距9~12m为中型突水，流量400m3/h以上，应停止施工，查明情况，从速处理。
3．几点说明
（1)此方法要求岩体能承受管道水的压力而保持稳定。因此在临近突水
地段,最好多打一些超前炮眼，并改放小炮，避免工作面出现冲馈现象。
(2）喷距应比较稳定。若炮眼水喷距逐渐缩短，说明遇到储量不大的静储水量，危害不大。喷距大于5M时，可加补几个炮眼加速放水，查清水情。若炮眼水喷距突然缩小，或时大时小,说明管道中有较多的泥砂堵塞，应以初喷距为准。
（3)炮眼水喷距和隧道涌水量之间的关系还受到其它一些因素的影响,特别是炮眼直径、炮眼流水段长度和含水层静水压力。对于隧道的每一出水段，应建立单独的预报标准。
十一、断层破碎带施工 (一)、概述
竹岭隧道洞身穿越断层破碎带、富水等不良地质地段.在开挖、支护和衬砌过程中都可能发生坍塌，坑道受压变形，破坏衬砌结构，严重影响施工进度、安全和质量，因此要予以高度重视.针对本隧道的特点，具体施工时，选择合理的施工方法，做好地质调查与预报工作，并贯彻“先排水、
预注浆、短进尺、弱爆破、强支护、早封闭、紧衬砌”的防治措施.
为防止意外事故发生，保证施工顺利进行，现根据我单位以往隧道施工中遇到不良地质地段的施工经验，确定总体施工方案如下：
1．充分利用超前预报系统进行地质预报，在接近断层及接触带时，采用TSP202超前地质预报系统，探明前方地质情况，发现地下水较大时,则进一步钻孔放水,防止坍方、突水现象发生；
2．进行超前探孔,预测涌水及断层地段，为下一步施工提供依据； 3．采用小导管超前注浆加固；
4．缩短循环进尺，采用非爆破开挖或光面控制爆破开挖，尽量减少对围岩的扰动；
5．及时支护,做到随挖随支护; 6．加强施工组织，严格施工工序； 7．加强施工监测，及时反馈信息。 (二）断层破碎带施工
其施工程序和作业方法参见加强段Ⅱ类围岩施工示意图3-3—2. 1．进入断层前15m，严格控制钻爆作业，减少对周边围岩的扰动。 2．设置Ф108管棚及Ф42小导管注浆，进行超前支护加固。 (1)钻孔参数：沿隧道拱部120°范围周边开挖轮廓线以外30cm，施作管棚环向间距40cm,外插角2°~5°;Ф42小导管长3。5m，环向间距0。4m，每1.5m打设一次，并压注水泥—水玻璃双液浆.
（2）钢管钻进：Ф108大管棚采用地质钻机钻孔顶管，Ф42小导管采用手持风动凿岩机钻孔、顶管。
(3)注浆：采用水泥—水玻璃双液浆注浆。其注浆量和压力应根据试验
确定，其施工工艺见前。
3．钢架施作：当管棚及小导管注浆完毕后，立即架设型钢钢架，纵向间距0。5m.钢架与管棚、小导管进行焊联，并安装纵向联接筋，以增强钢架的稳定.
4．初喷砼厚3～5cm，施作锚杆及挂钢筋网，再复喷砼至设计厚度，将钢架全部覆盖.
5．采用预留核心土环形分部开挖法，开挖进尺1.0m左右，相应2榀钢架间距。
6．重复架设格栅钢架支撑,打锚杆、挂钢筋网，复喷砼的程序。 7．当开挖至管棚终端3m时，停止掘进，施作下一组管棚。 8．技术保证措施
（1）做好防排水措施。施工时随工作面的向前推进，应随时修建挖好排水沟。反坡掘进时,还应准备足够的抽水设备.坑壁或坑底有水流出时，应凿眼安置套管集中引排,使其不漫流。
(2）各施工工序之间的距离宜尽量缩短，并尽快进行全断面衬砌封闭，以减少岩层的暴露时间，防止围岩过大变位.
(3）开挖作业时，严格掌握炮眼数量、深度及装药量,尽量减少爆破对围岩的震动。对于Ⅱ类围岩地段，采用风镐或弱爆破开挖.
(4）开挖后立即初喷射一层砼，架设钢架，支护应宁强勿弱，并要经常检查加固。
十二、施工中应注意的问题 (一）塌方预防
在软弱围岩及断层破碎带地段施工，采取以下塌方预防措施：
1．及时排水。在施工中和施工前均应采取相应的防排水措施;尽可能将隧道之外的水截于洞外。
2．控制开挖进尺。在施工中适当控制开挖进尺，各部开挖工序间的距离尽量缩短，以减少围岩暴露时间.
3．控制爆破强度(弱爆破）。爆破时，采用浅眼、密眼毫秒微差爆破法，并严格控制装药量。
4．加强支护。针对地区情况，及时进行初期支护，并确保尽快封闭成
环。支护结构有足够的强度。
5.加强监控量测，做到信息化设计与施工，对围岩变化量测数据及时反馈，对拱顶下沉与断面收敛值超过允许值的要立即采取有效措施及时处理隐患。
6．采用超前钻孔加强对地下水突出段的预测. （二）质量通病及对策
为了确保本隧道工程质量全面创优，针对施工中常见的一些质量通病，拟采取相应对策。具体见表4—5-2。
十三、支护与衬砌质量检查及试验
（一）采用激光断面测量仪,对开挖断面及衬砌净空进行检测。 (二)采用喷大板切割法制作试件进行喷射砼强度试验。 （三）采用劈裂法进行喷砼与岩面粘结力试验。 (四)采用拉拔仪对锚杆进行锚固力试验。 (五)对防水板连接缝密封情况进行充气试验. (六）每次灌注拱墙砼时均制作试件，进行强度试验.
十四、施工保证技术措施
隧道质量通病及对策
表4—5—2
序号 项目名称 1 对 策 洞口边、仰1．根据实际地形，测量放样好边、仰坡开挖线。 坡开挖不2．地质较差时，提前对边、仰坡进行预加固。 规范 开挖轮廓2 不园顺、不整齐 3 3．开挖后,及时施作洞门挡护工程。 1．结合实际地质情况,进行钻爆设计，并认真让工班贯彻执行。 2．地质情况有变化时，及时优化、调整爆破设计及爆破参数。 3．精确测量隧道横断面,开挖时严格按轮廓线布孔，并控制好外插角度,减少超欠挖。 2．实行“三检”制度. 1．采用较大的骨灰比,降低水灰比，合理选用外加剂. 2．砼捣固必须密实，不能漏捣。 4 衬砌裂纹 3．仰拱超前,二次衬砌按先墙后拱法施工,尽早形成封闭受力环。 4．边墙基底处理要彻底。 5．加强砼养护。 6．做好防水隔离层。 5 6 衬砌表面1．严格控制水灰比。 蜂窝麻面 2．加强振捣，严格控制振捣半径和振捣时间。 衬砌表面1．采用整体衬砌台车，准确定位立模,并加强模板的整修. 错台 2．认真涂刷脱模剂。 1．作好衬砌背后的盲沟和引排水管。 7 衬砌表面2．严把防水板的铺设质量关。 渗漏水 3．采取压浆防水措施。 4．衬砌砼防渗等级符合设计要求。 8 喷砼厚度1．埋设厚度钉,控制喷砼厚度。 不足 隧底砼表1．在铺底时砼表面严格按设计坡度抹平顺。 面积水 2．泄水孔严格按照设计预留，保证畅通。 (一)质量保证技术措施
1．开工前，进行隧道控制测量,洞外、洞内控制测量均采用导线测量，在洞口附近测设不少于三个平面控制点和二个水准点，保证贯通精度.
2．所有工程材料必须符合设计要求，经检验合格后才准使用. 3．采用光面爆破或预裂爆破技术，减少围岩扰动，控制超欠挖，保证开挖轮廓尺寸。
4．锚杆灌浆饱满，锚固力不低于设计或规范要求。钢筋网随受喷面起伏铺设,与受喷面间隙3cm，砼保护厚度不小于2cm.
5．喷射砼采用湿喷技术，喷射料集中拌制，自动计量，严禁使用回弹
料。喷射砼强度合格。支护厚度符合设计要求.
6．重视衬砌渗漏水防治施工，按设计要求施作防水板、橡胶止水带及泄水孔，保证衬砌振捣密实度，提高抗渗性和结构自身防水能力，保证不渗不漏。
7．衬砌采用全断面液压钢模台车,泵送砼连续对称浇筑，厚度符合设计。挡头模和附属洞室使用制式钢模，衬砌砼做到内实外美。保证隧道净空尺寸。
8．电缆槽使用制式钢模，尺寸准确，棱角分明,线条顺畅。盖板安装平稳。
(二）安全保证技术措施
1．施工前做好岗前安全教育，编制好安全技术措施，并向施工人员进行技术交底,从事特种作业人员还必须待证上岗.
2．在洞口或适当场所，设置急救材料储备库，储备防火、防水、防毒器材、支撑用料、各种适用工具、机械设备等，以防紧急险性发生。
3．炸药库和雷管库应设专人看管，建立严格收发保管制度. 4．装药与钻眼不得平行作业,严禁在残眼中钻眼。
5．在不良地段不盲目施工,加强支护措施.对自稳程度很差的围岩,宜采用预注浆，超前支护、挂网和钢架支撑喷砼的办法进行临时支护，以免造成塌方。
6．加强用电管理，保证洞内电器设施，电线完好，以防漏电伤人。 （三)工期保证技术措施
1．成立专业施工队伍担负隧道的施工；在设备配备上充分考虑选型配套,保证完好率，做到“精干机构、精良设备、精兵强将”。
2．优化施工方案，采取先进的施工方法。
3．制定合理钻爆设计方案，提高每循环进尺，缩短循环时间. 4．加强同建设、设计、监理等单位的联系，及时解决施工中出现的问题。 5．把不良地质地段列为重点项目，由我单位组织技术攻关组进行技术
攻关，制定相应的对策，施工要主动及时，措施得力，杜绝塌方、突水等现象，以免耽误工期。
6．优化通风设计，尽量缩短通风排烟时间，改善洞内空气质量,使洞内工作连续进行。
(四）环境保护技术措施
1．弃碴调配。按设计调配，同时对弃碴应提高综合利用率，可做为路基填料及制砂、碎石，对于多余弃碴，应运到弃碴场。
2．在隧道弃碴堆放位置修筑永久弃碴挡墙防护，做好排水系统,防止冲刷流失，坡面应用草皮绿化,顶面复垦或植树.
3．洞内排出的污水以过滤并确认无污染后排出洞外。 4．生活区内垃圾定点放置、处理。 5．隧道施工使用电动机械和低污染机械。
6．在弃碴场设置喷水降尘系统，在弃碴作业时喷水降尘。
7．弃碴挡护。一般挡护结构见图3-3-24。因洪水冲坏的挡护结构,应及时修复,必要时采取加强挡护的措施。
8．弃碴用地.弃碴场地的征用要本着少占耕地,尽量利用荒地的原则布置。
9．弃碴场地平整、复垦、绿化。隧道弃碴完毕后,要对碴顶面和坡面进行平整，并覆盖土50cm厚，在覆土表面植树，植草或复垦,对临时便道和临时征用地进行复垦、恢复原貌。弃碴复垦、绿化见图4—5—15。
图4-5—15 挡土墙 B 复垦土厚0.5m 弃 碴 H 泄水孔 一般弃碴挡护与复垦绿化示意图 说明： 1.本图挡土墙高度、宽度随弃碴高度不同而变化。
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