第一章 工程概况
一. 工程的基本情况
在本工程的原有砼地面拆除，人工挖土并且装进自卸车里外运。新做砼路面，做3座井、池砌抹塑料排水检查井。
第二章 施工部署
二. 施工准备
2.1 技术规划准备
为保证本段各项施工的顺利开展，减小对LNG管线的影响，我部特组织了具有丰富施工经验的专家、技术人员进行了LNG管线段专项施工方案研讨会。确定各工序施工中应重点加强的相关技术保证措施，确保LNG管线正常运营。 3.1.2 原材料的准备
工程所需的各种原材及钢筋将分批到场，经试验检测各到场原材均符合规范及设计要求，混凝土配合比经验证符合规范及设计要求。钻孔灌注桩基所用混凝土由拌和站集中拌和，质检合格后投入使用，由混凝土搅拌运输车运至现场。钢筋在加工场地内按要求堆放，砂、碎石等原材料在料场内分类堆放，且做好防尘措施。
高压旋喷桩选用广东清远市石潭牌P.O42.5号水泥，经取样各项指标均合格，施工中随时可以运至现场。
3.2 施工机械选用
支护桩选用SPJ300型号的旋转钻机12台，该段支护桩共40根。支承桩选用BZCF16型号冲击钻机8台，该段支承桩共24根。单管高压旋喷桩管选用XP-30型旋喷钻机1台，该段水泥搅拌桩共8000米。三管高压旋喷桩选用GP1800-2型旋喷钻机2台，该段三重管旋喷桩共15000米。
3.3 人员组织机构
针对本工程的特殊性、重要性，我司将加强施工现场管理，调集战斗力强的施工队伍，投入先进完备的施工机械设备及足够的周转材料，以科学的管理方法、严格的管理手段、精湛的施工技术，优质高效的完成本工程施工任务。 施工组织机构见下
中铁十八局集团有限公司 佛山市北滘至乐从公路主干线G325下沉式立交工程NSG-01标项目经理部 项目经理：杜文斌 常务副经理：钟泽洪 副经理：余国云、徐民 总工程师：邓如刚 副总工程师：陈景运（结构工程师） 办公室 技术部 计划部 财务部 物资设备部 安全 质检部 测量班 试验室 资料室 支护桩队 支承桩队 基坑开挖队 旋喷桩队 项目经理部组织机构框图
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3.4 平面布置图
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3.5 施工进度计划
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3.6 参建单位联络表
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第四章 施工方法和技术保证措施
4.1 支护桩施工方法和技术保证措施
4.1.1 支护桩施工方法 1、施工准备
钻孔灌注桩基础施工前把各桩基位置垫平，将场地用推土机、压路机整平、碾压，使机械能顺利进场，且在施工中使钻机保持稳定，以利于桩机钻孔施工。 2、测量放样
采用全站仪测定桩孔位置，并埋设孔位护桩，采用“十”字护桩，随时校核桩位坐标。 3、泥浆制备
泥浆制备选用优质膨润土造浆，设置泥浆池，并投放一定量的Na2CO3，以降低地下水酸性腐蚀的影响，钻孔采用正循环成孔方法，泥浆比重按照不同地层分别进行控制。开钻前先试验泥浆的全部性能指标，并在钻进中定期检验泥浆比重、粘度、含砂率、胶体率等，填写泥浆试验记录表。泥浆循环使用，废弃泥浆沉淀后运至业主指定的位置。
泥浆技术指标表
序号 1 2 3 4 5 项目 比重 粘度 含砂率 胶体率 PH值 技术指标 一般地层1.05～1.20，易坍地层1.20～1.45 一般地层：16～22S，易坍地层：19～28S 4%～8% 不小于96% 8～10 4、埋设护筒 孔口护筒采用8mm钢板制作，内径比桩径大20cm，护筒长度根据设计要求和实际的地质条件确定，一般按2.0m 埋设。孔口护筒采用人工开挖
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埋设，护筒底部与土层相接处用粘土夯实，护筒外面与原土之间用粘土填满、夯实，严防地表水顺该处渗入。顶部高出施工地面30cm～40cm，钢护筒筒底的高程符合设计要求。护筒埋设准确竖直，护筒孔口平面位置与设计偏差按小于5cm控制，护筒竖向的倾斜度不大于1%。 5、钻 孔
桩机开始钻孔前要检查钻机操作性能,并用导向架控制钻杆的竖直度，用吊锤检测、校正其竖直度，并用水平尺检验校正桩机的水平度。钻孔过程中，每工作班至少测孔深三次，交接班应详细交接钻孔情况及注意问题，发现异常情况马上纠正，并随即切除电源。 6、绑扎、吊装钢筋笼 1、钢筋笼绑扎
①钢筋笼严格按设计和规范要求制作。钢筋骨架的保护层，通过在螺旋筋上穿入中心开孔，厚5cm的圆形Ｃ30水泥砂浆垫块来保证保护层的厚度，砂浆块按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周穿入6个布置。
②钢筋笼主筋采用双面搭接焊缝。钢筋笼制作时采用电弧焊，焊前项目部要检查焊工证和做焊接试验，批准后进行焊接。钢筋接头采用搭接焊时，双面焊缝长度不小于5d，搭接焊所使用的焊条型号要符合焊接Ⅱ级钢筋的要求（焊条要5字号打头）。焊成的钢筋必须处于同一水平轴上。
③钢筋笼骨架焊接前先根据设计图纸放样下料，做好焊接平台，在平台上固定加强钢筋，并根据设计的主筋布置在加强钢筋四周划出标记，焊接主筋，然后焊接螺旋箍筋，钢筋骨架一般分两段进行加工，并在钢筋笼上做好吊点和孔口固定处的加强处理。
④钢筋骨架制作和吊放允许偏差：主筋间距±10mm，箍筋间距±20mm，骨架外径±10mm，骨架倾斜度±0.5℅，骨架保护层±20mm，骨架中心平面位置±20mm，骨架顶端高程±20mm，骨架底面高程±50mm。
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2、钢筋笼吊装
在确认清孔完成并符合设计要求后，将焊接好的钢筋笼骨架分段用汽车吊吊入桩孔，吊放钢筋笼入桩孔时要居中慢放，严禁碰撞孔壁，吊放完第一节后，再焊接第二节，驳焊时，要注意垂直度的检查，初焊垂直度满足不大于0.5％时再进行焊接，吊放时，下节钢筋笼应用有足够刚度的钢筋架在护筒上，以防止钢筋笼跌入桩孔。钢筋笼节间驳接应注意同一截面的焊接不超过50％，同时钢筋笼应牢固的固定在钢护筒上的支架上。钢筋笼不能顺利下落时应反复试探下落，不能硬冲硬撞，放到设计位置后用十字架进行钢筋笼中心位置复核。 7.清 孔
钢筋笼沉放完毕之后，即进行清孔工作。清孔完毕，再次检测孔底泥浆含砂率≤2%，复测沉渣厚度在50mm以内，此时清孔完成，则可灌注水下混凝土；否则继续清孔，直到清孔后泥浆指标符合上述规范要求为止。 8.灌注水下混凝土
1、安装导管：①在清孔的同时，即进行灌注混凝土的准备工作，并且要求在清孔完毕之前准备就绪。清孔完毕，撤除清孔设备，吊出清孔器，随即吊装混凝土导管。混凝土导管必须事前试拼，并进行水密承压和接头抗拉试验，水压应大于1.3倍的孔深，合格后才能下放导管。对导管的要求：必须顺直，不要有弯曲不平，导管连结法兰盘的螺栓要拧紧，不要漏水漏浆。②混凝土导管利用钻机上的卷扬机进行起吊安放。 ③导管应安放在桩孔的中心，加以固定。导管直径采用25cm的钢制导管。④ 导管底口至孔底高度应控制在40cm以下。
2、灌注混凝土： ⑴混凝土的制备
混凝土主要采用自建拌和站拌和，为保证桩基混凝土灌注的连续性，
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提前对拌和站进行调试和养护并配置足够数量的混凝土搅拌运输车。混凝土运输采用混凝土搅拌运输车运输至各桩位，在入孔前应对每车的混凝土进行坍落度检测，坍落度严格按规范要求控制在180～220mm之间，并对每批次混凝土在现场做标准砼试块。
⑵水下混凝土灌注
①先灌入桩底首批混凝土，首批混凝土应能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深；桩尖最先灌注的混凝土采用稠度和强度与设计混凝土相同的灰浆，桩底首批混凝土按桩长45m计算，桩径φ1.5m的为3.37m3，桩径φ1.8m的为4.46 m3，计算公式为：
V1.5 =3.14*1.52/4*(0.4+1)+ 3.14*0.252/4*18.375=3.37m3
②首批砼的导管口隔水板，预先用细钢丝绳悬吊在桩基提升架上，当混凝土装满后，提升钢丝绳，混凝土即下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口。
③砼浇注应连续，在浇筑过程中，中途停歇时间不得超过水下混凝土的初凝时间。在整个浇注过程中，导管在混凝土内埋深以2～6m为宜，边插捣边缓慢提升导管。由专人用测锤测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，直至高于设计标高，并及时填写水下混凝土浇注记录。
④考虑桩顶混凝土将被凿除，灌注时水下混凝土的浇注面按高出桩顶设计高程的50～100cm控制，以保证桩顶混凝土的强度质量，避免因此而造成桩头强度不满足要求的质量问题。
⑤为了防止钢筋笼上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，要降低混凝土的灌注速度。当混凝土上升到骨架底口4m以上时，即可恢复正常灌注速度。
⑥混凝土浇筑完成后，立即回填空桩部分，以利施工安全。 9.施工工艺
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护筒制作修 整 施工准备 桩 位 放 线 探沟勘探 埋 设 护 筒 泥浆净化 测量孔深、斜度、 制 泥 浆 钻机就位 桩位高程复测 向孔内注水及粘土 钻进、掏渣 清 孔 成 孔 检 查 安装清孔设备 安放钢筋骨架 钢筋骨架制作 导管制作、检 验、 下 导 管 钻机移位 组装浇筑架 浇筑混凝土前准备工作 浇筑架就位 测回淤 制作混凝土试件 试件养护 浇筑水下混凝土 浇筑架移位 配制混凝土 拆、拔护筒 孔口回填 灌注桩施工工艺流程图
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4.2 支承桩的施工方法和技术保证措施
4.2.1 支承桩的施工方法
支承桩施工采用进入卵石层前采用回旋钻机，进入卵石层后采用冲击钻的施工工艺。根据地质图推算卵石层约在地下38米，即在管线15米以下，冲击钻在管线15米以下施工对管线的影响很小。因采用两种形式的钻进工艺，为保证施工安全、桩基成桩直径和桩基垂直度，不出现坍孔现象，故只有采用全护筒方式施工。全护筒施工护筒直径均需比桩基直径大30cm，护筒需进入卵石层，约35米，护筒壁厚不小于20mm。 全钢护筒钻孔灌注桩施工方法
1.施工准备 （1）准备工作
全钢护筒钻孔灌注桩基础施工前把各桩基位置垫平，将场地用挖掘机、推土机、压路机整平、碾压，使机械能顺利进场。钢护筒在厂家分节制作，护筒内径比设计桩径大20cm，壁厚δ=20mm，每节长3-6m不等。
（2）测量定位
用全站仪测放桩位，四周各打一根控制桩来控制桩位中心，并经复核合格后，进入下道工序。
（3）在桩位处人工挖2-3m深的护筒导槽，吊放首节钢护筒至导槽内，钢护筒顶端要高出原地面30cm，再利用控制桩拉线、十字丝对钢护筒顶和底进行精确校正，无误后分层回填泥质土至原地面。
（4）锤击下沉钢护筒：①定位方法：锤击下沉钢护筒时采用1台全站仪和1台经纬仪前方交会定位，定位后用全站仪极坐标法校正。垂直度由2台经纬仪垂直校正。②钢护筒吊打施工流程：起吊钢护筒→吊第二节钢护筒进导槽→落下抱桩滚轮→测量定位→下沉钢护筒→吊替打、锤笼→调整垂直度→开始锤击→停锤→吊走替打、锤笼→吊下一节钢护筒→对中、
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焊接→调整垂直度→锤击至设计桩底标高
锤击钢护筒技术要求：
1、为了防止钢护筒在吊装过程中顶部变形，在其吊点位置设置十字撑。 2、在锤击前利用桩位控制桩放出两根相互垂直的钢护筒切线控制桩，在锤击过程中专人负责用全站仪来控制钢护筒的垂直度，保证钢护筒中心与桩基中心在同一轴线上。
3、吊机起吊钢护筒时要派专人指挥，避免钢护筒因相撞而变形。 4、吊第二节钢护筒进护筒导槽后下落抱桩滚轮，下落中调整至锤击机具的滚轮中心与桩基中心重合后方可下沉钢护筒。
5、每锤击打下一节钢护筒前必须对已入土的钢护筒用十字丝效核，如钢护筒与桩基中心不在同一轴线上，应拔出、对中无误后再打。
6、两钢护筒接口焊接采用电弧焊，所使用的焊条型号要符合焊接Ⅱ级钢筋的要求，焊接采用轴向焊接工艺。
（5）桩机就位
桩机按全站仪测放的点位进行就位，桩机就位移动时应保持桩机平稳不倾斜，并在冲锤中心线位置处悬挂吊锤进行对中，平面中心位置控制在5cm以内。钻机就位后底座和顶端应平稳，不得产生位移或沉陷。
（6）泥浆池的设置，泥浆循环系统应由泥浆循环池、沉淀池、循环槽、泥浆泵等设施设备组成，并设有排水、清洗等设施。泥浆循环槽应根据流向设一定比例的坡度。成孔过程中泥浆循环槽应经常疏通,泥浆循环池、沉淀池也应定期或不定期捞渣。泥浆池边必须设置警告牌，以防人员误入泥浆池，且泥浆池四周应用草袋围砌高出地面一定高度，防止泥浆污染周围环境，清出的沉渣及时清运出施工场地。
2.钻进
（1）钻进：卵石层以上部分采用正循环钻机钻进，卵石层以下部分采
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用冲击钻冲击。由于采用两种钻进工艺，泥浆比重注意随时调整。为保证桩的垂直度，正循环钻机钻进直径要大于设计桩径30cm。
在钻进过程中，要随时补充泥浆，调整泥浆比重，泥浆不得随意排放，以免泥浆污染到附近水域。
（2）掏渣：在正常冲孔阶段，为降低泥浆中的含砂率和保证沉渣池有充足的沉渣空间，要及时掏渣。
为了便于验证现场地质情况是否与设计一致，每一台桩机准备一个岩样盒。冲孔过程中进行岩层取样，每取一段岩样，要填写小标签，标签要注明桩基桩号、钻进的日期、取样的时间、取样时的标高，冲孔入岩石后，应按时取样，并做好记录，达到设计标高后，经自检合理后，报请监理工程师验收，合格后方可进入下一道工序，若岩样与设计不符，则会同设计人员、地质专家及监理工程师共同处理，桩基成孔后的渣样要进行妥善保管。
（3）终孔、验收
在冲孔过程中，泥浆不得随意排放，以免泥浆污染到附近水域。 冲孔到达设计要求的标高后，进行桩底取样，通过业主、监理工程师等共同验收。
冲孔灌注桩成孔质量标准
项目 孔的中心位置（mm） 孔径（mm） 倾斜度 孔深 3、泥浆制备 泥浆制备选用优质膨润土造浆，泥浆比重按照不同地层分别进行控制。
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允许偏差 单排桩：50 不小于设计桩径 钻孔：小于1℅ 支承桩：比设计深度超深大于50mm 佛山市北滘至乐从公路主干线G325下沉式立交工程 LNG穿越段专项施工组织设计
定期检验泥浆比重、粘度、含砂率、胶体率等，填写泥浆试验记录表。泥浆循环使用，废弃泥浆沉淀后运至业主指定的位置。钻孔用泥浆冲孔泥浆技术指标表见本表：
泥浆技术指标表
序号 1 2 3 4 项目 比重 粘度 含砂率 胶体率 技术指标 易坍地层1.20～1.40 22～30Pa.S ≤4% 不小于95% 8～11 5 PH值 4.钢筋笼制作与安装 施工工艺方法与支护桩钢筋笼制作安装相同。 5.清 孔
钢筋笼沉放完毕之后，即进行第二次清孔工作。检测孔底泥浆比重。如泥浆比重介于1.03～1.10，含砂率≤2%，粘度17～20Pa.s，复测沉渣厚度在50mm以内。方可拆卸导管，准备灌注混凝土。 6.灌注水下混凝土.
水下混凝土灌注与支护桩施工工艺相同。 7．施工工艺
灌注桩施工工艺流程图见下页：
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导管制作、检验维修 钻机移位 测量孔深、斜度、直径 成 孔 检 查 安放钢筋骨架 下 导 管 浇筑混凝土前准备工作 浇筑架就位 浇筑水下混凝土 浇筑架移位 拆、拔护筒 孔口回填 桩头剔凿清理 桩基无损检测 配制混凝土 测 回 淤 钢筋骨架制作 泥浆净化 制 泥 浆 钻机就位 钻进、掏渣 清 孔 桩位高程复测 入岩后留取岩样 安装清孔设备 护筒制作修整 施工准备 桩 位 放 线 埋 设 护 筒 探沟勘探 组装浇筑架 制作混凝土试件
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4.3 止水帷幕的施工方法
4.3.1 水泥搅拌桩的施工方法 1、施工测量
放线前对各控制点进行复核后，按设计图纸放线，用全站仪定向，钢尺量距，准确定出各搅拌桩的位置；搅拌桩桩位采用每隔5根桩采用竹片或板条进行现场定位，点白灰定位。移动钻机要准确对孔，对孔误差不得大于50mm，并经监理复核。根据需要改动原设计位置的，需取得设计、监理等的同意后，方可执行。
2、桩机就位、对中
放好搅拌桩桩位后，检查钻杆长度，钻头直径，连接好输浆管路，在机架上每隔1米用红油漆标记，移动搅拌桩机到达指定桩位后对中，调整导向架垂直度，采用经纬仪或吊线锤双向控制导向架垂直度。按设计及规范要求，垂直度偏差小于1.5%桩长。并由现场质检人员检查确认无误后开始开机作业。
3、拌制浆液
水泥搅拌机调试正常后，后台拌制水泥浆液，待压浆前将浆液放入集料斗中。选用水泥标号42.5级普通硅酸盐水泥拌制浆液，根据设计要求，水灰比控制在0.40～0.50范围。
4、喷浆搅拌下沉
启动水泥搅拌桩机装置，开启灰浆泵，通过管路送浆至搅拌头出浆口，待搅拌头转速正常，方可使钻杆沿导向架边下沉边搅拌，下沉速度可通过档位调控，工作电流不大于额定值，遇较硬地层不能下沉时，可泵送少量
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的水或水灰比较大的水泥浆，凡经输浆管冲水下沉的水泥搅拌桩，喷浆提升前必须将喷浆管内的水排清。随时观察设备运行及地层变化情况，钻头下沉至设计深度。
5、喷浆搅拌提升
水泥搅拌机下沉到达设计深度后，启动搅拌桩机提升装置，喷浆搅拌提升，按施工规范确定的提升速度0.6～0.8m/min，边喷浆搅拌边提升钻杆，在桩端搅拌喷浆30s后匀速搅拌提升，使浆液和土体充分拌和直至桩顶以上500mm。提升过程中始终保持送浆连续，中间不得间断。如有间断应进行处理。同时在输浆管冲水下沉的部位应略停加强搅拌喷浆。
6、重复喷浆搅拌下沉
搅拌钻头提升至桩顶以上500mm高后，重复喷浆搅拌下沉至设计深度，下沉速度按设计及规范要求进行。
7、喷浆重复搅拌提升
下沉到达设计深度后，喷浆重复搅拌提升，一直提升至地面，关闭灰浆泵。
8、桩机移位
施工完一根桩后，移动桩机至下一根桩位，重复以上施工步骤进行下一根桩的施工。
9、水泥搅拌桩施工工艺流程图
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场地平整、压实 测量放线定出桩位及复核 桩机双向控制导向架垂直喷浆搅拌拌制浆液、送喷浆搅拌提重复喷浆搅拌下重复搅拌喷浆提桩机移位 施工下一全部完成 水泥搅拌喷浆法施工工艺流程图
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4.3.2 高压旋喷桩三重管施工方法 1、施工方法
施工时首先用钻机引孔，再用旋喷机喷射，即先把浆液管下到预定加固范围最深点，然后自下而上进行高压喷射注浆切割土体，将开孔和灌注桩体同时进行，一次成桩。 2、施工流程
采用CJG法，即输送高压水、压缩空气和低压水泥浆。用同轴三重注浆管，复合喷射高压水流和压缩空气，并注入水泥浆液，施工时以水气同轴双喷嘴，除28～40MPa的水射流外围0.7MPa空气流组成高压水与气的混合流，冲击切削土体借空气的上升力将部分小土粒排除地面，形成较大的空隙，并通过喷头下端喷嘴，再另注入0.6～1MPa水泥浆使浆液凝结为桩体。
3、三重管工艺流程
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平整场地 设备安装调试 测放桩位 引孔施工造浆定位试机 高压旋喷注浆施工 引孔钻进采用泥浆护壁 启动空气压缩机 启动高喷台车 输送高压气流 输送高压气流 主机钻进扩桩 输送高压水射流 钻孔扩桩结束 三重管同时启动并注浆 自桩底匀速旋转提速高压喷浆至桩顶 单桩施工完毕 移机再施工
三重管工艺流程图
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4.4 基坑开挖的施工方法和技术保证措施
4.4.1 基坑开挖的施工方法
格构柱锤击至设计桩长、支护桩及止水帷幕达到设计要求后方可进行开挖。由于在LNG管线附近的格构柱入土深度受限，格构柱施工应严格按照设计长度下料，锤击至设计标高，格构柱底与LNG管线要保留5米的净距，在本段的格构柱承载力大为降低，故在此区段设置三道格构柱，以确保横撑的安全。
基坑开挖按“分层台阶法”（如图示意所示）采用反铲挖掘机直接开挖，深层土方开挖采用台阶反铲接力的方法将土方转至地面自卸汽车装车外运。每台阶每层计划配备2台斗容量为2m3的反铲挖掘机挖土转运。
每个台阶每层开挖按“先中间成槽后向两边扩展”的顺序进行开挖，每层开挖至设计钢支撑底下0.5m时，及时按设计架立钢管支撑，并对钢管支撑预加轴力，减少支护前围护桩体的变形。在该层支撑完成后方可进行下层土方开挖。
基坑“分层台阶法”开挖示意图
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4.4.2 基坑开挖的技术保证措施
基坑开挖宜分层分段均匀对称进行，在开挖过程中掌握好“分层、分步、对称、平衡、限时”五个要点，遵循“纵向分段、竖向分层、由上至下、先支后挖”的施工原则，竖向从上至下分层进行，纵向形成台阶，横向先挖中间土体，后开挖两侧土体，均采用明挖顺作法施工。
基坑开挖在竖向上按照支撑设计位置分三层进行开挖，每一层分别挖至支撑底部以下0.50米时及时进行架设支撑。基坑开挖到基坑底部设计高程以上20cm处停止机械开挖，该厚度的土层必须采用人工挖掘，开挖至设计基坑底标高时必须马上进行基坑底部找平，有关人员进行检验后即施工基坑垫层、防水层、浇筑底板。底板施工采用预应力后张法施工工艺。
4.5 钢支撑的施工方法和技术保证措施
4.5.1 钢支撑的施工方法
钢支撑架设与基坑土方开挖是基坑施工密不可分的两道工序，支撑架设极具时间性和协调性，支撑架设的时间、位置及预加力的大小直接关系到基坑稳定的成败。每节段分层开挖至钢支撑架设的高度以下50cm，支撑架设必须严格满足设计要求。
1、基坑开挖至第一层土1米以下时，即冠梁底后，立即测放冠梁位置线，在冠梁浇注混凝土前须预埋第一道横向支撑的预埋钢板。在冠梁混凝土浇注7天以后，测放支撑位置线，凿出冠梁内的预埋钢板，并进行与节点1的焊接加工，节点1位置与支撑位置一一对应。同时拟用一台20t吊车吊装纵向第一道横梁，横梁采用双拼3b#热轧普通槽钢，横梁通过缀板（200*450*12mm）与格构柱连接，槽钢与缀板、缀板与格构柱的焊接为满
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焊，焊缝厚度不小于8mm。
2、土方开挖到位后，开始吊装第一层横撑，一端与冠梁内预埋钢板及节点1连接，另一端用2块（75*8，70cm长），1块（75*8，60cm长）的角钢焊接加固在距离格构柱1米的槽钢上。第一层支撑安装完毕后，进行第二层的土方开挖，开挖2-3米后，施工底板及AK0+900、AK1+300封端止水帷幕。 3、底板及封端止水帷幕施工完后进行第三、四层土方开挖，开挖5米，开始施工腰梁及第二、三道横向支撑，其安装工序内容与第一层安装大体相同，所不同的是：腰梁与节点2连接。
4、第三道支撑与格构柱连接后，开挖至底板垫层底面标高。 4.5.2 钢支撑的技术保证措施
1、支撑施加的是否及时、牢固，直接影响到基坑的安全。施工中本着随挖随支的原则，及时加撑，确保支护结构无支撑暴露时间控制在24小时内，按设计位置安装钢支撑。
2、基坑开挖应严格遵守“分层开挖”的原则，支撑架设与土方开挖密切配合，开挖时采用中心挖槽法开挖钢支撑附近土方，以防止机械碰撞支撑；采用人工配合小型机具挖护坡桩附近土方，严禁机械开挖碰撞钢支撑和钻孔灌注桩，土方挖到设计标高后及时架设钢支撑并施加预应力，减少无支撑暴露时间。
3、钢支撑的稳定性是控制基坑稳定的重要因素之一，其架设必须准确到位，并严格按照设计要求施加预应力，安装过程中必须保证其稳定、强度及变型的要求。
4、从基坑钢支撑架设至拆除的整个施工过程中，须对钢支撑严格监测，确保其稳定性。
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第五章 LNG管道保护措施
5.1 LNG管道保护目标
保证LNG管线段的支护桩、支承桩基施工的顺利实施，且施工全过程中LNG管道无任何工程事故和人员伤亡。
5.2 LNG管道施工保证措施
5.2.1施工前的保证措施
1、在天然气管线两侧支承桩开钻前，先在其支承桩内侧（距离天然气管道4.9米处）钻4个超前地质钻孔，钻至微风化岩，单根约长50米（详见平面布置图）。目的是为该段支承桩施工增加安全系数。
地质钻孔在钻至地面以下18米后开始慢速钻进，时刻注意钻进速度，如若遇到异物并及时提取芯样，查看详细的地质情况。在钻进至地下20~28之间时，发现有异物且不能判定是否为天然气管道，则立即停止钻进，并沿LNG管线方向离开异物一米再进行钻探，钻至同一高程时仍有异物且不能判定，马上通知管道单位到现场共同确定。
2、根据天然气管道公司提供的坐标对两根天然气管道进行精确放样，并请两家公司进行复核，确认无误后用警示标志对管道标示。并在两侧5米范围内用警戒带围起警戒范围。
3、开始施工前集中所有施工人员进行针对天然气管道的安全教育和施工技术交底。保证每个员工都了解保护天然气管道安全的重要性。 4、开工前对施工场地详细布置，避免桩基施工过程中各种机械对管道和桩基产生影响。
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5、支承桩采用35米以上壁厚20mm的钢护筒施工，减小支承桩施工中对周边土体的扰动，降低塌孔几率，增大天然气管道的安全度。
6、因此段支护桩处于LNG管线正上方，在施工过程中可能对其管线产生扰动，建议天然气公司在此段支护桩施工阶段减小LNG管线内气压，同时加强LNG管线的监控。 5.2.2支护桩施工的保证措施
1、严格控制支护桩桩长，避免超钻，保证桩底与LNG管线保留5米的净距。即在施工至桩底以上1米时，每5分钟测量一次孔深，并在桩底以上30cm处开始降低钻进速度，以保证桩和天然气管道的安全距离。 2、避免与临近的支承桩同时施工。防止支承桩与支护桩同时施工中对其土体扰动过大而造成塌孔。
3、合理组织，精心施工。在保证成桩质量的前提下加快本段内支护桩的施工进度，从而减少对LNG管线上方土体的扰动。 5.2.3支承桩施工的保证措施
1、泥浆护壁是保证桩基不塌孔的重要施工措施，而塌孔对天然气管线影响较大，所以施工时做好泥浆护壁也是对加强天然气管道安全的重要保障措施。为此我司在施工中会做到以下几点：
根据现场实际情况，桩基表层为路基填砂，为保证顺利开孔，施工时先清除砂，换填粘性土，击实后再开挖埋设护筒；进入卵石层时加入粘土块，勤掏渣，并进行排土和修平孔壁，确保钻进过程中不塌孔。
在冲孔过程中保证孔内水头要高于地下水位0.5m以上，确保孔壁不因水头降低而塌孔，并时刻检测泥浆比重并根据不同地层及时进行调整，确保泥浆比重能满足护壁条件。
2、桩顶至LNG管线以下10米内（即地面至地下35米处卵石层以上部分）采用回旋钻机钻进，降低对LNG管道的影响。
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3、为保障天然气管线安全，避免造成因钢筋笼下放过程中碰触护壁造成塌孔，在空钻部分增加钢筋笼长度，严格监控垂直度。
4、在下放导管的过程中，严格注意不能让导管碰触护壁和钢筋笼，以免引发塌孔现象，减少对天然气管道影响。
5、在卵石层至桩底部分采用冲击钻钻进，冲击过程中采用小冲程的方式钻进，从而减小对周边土体的扰动。并适当加大冲击过程中的泥浆比重，保证顺利成桩。
5.2.3应急方面的保证措施
1、召集相关人员针对此段施工制订详尽的专项应急预案。成立专门的应急小组，24小时值班。
2、在工地现场堆放足够的回填材料，配备相应的施工机械（如挖掘机、装载机、吊车等），在卵石层和岩层一旦出现塌孔现象，立即组织机械进行回填。
3、开工前，请监理、业主通过联络相关职能部门向周边区域的居民和商家发出通告。施工过程中一旦发生紧急事故，立即上报，并组织所有施工人员、居民、商家撤离危险区域。
4、建立紧急事故联络表，安全应急小组每人一份，保证一旦出现紧急事故时的通讯畅通。
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第六章 安全和质量的保证措施
6.1确保安全的措施
为确保施工安全，健全安全保证体系，加强安全技术管理，严格遵守有关安全规范，采取有力的安全保护和防护措施。具体做法是：建立健全的各项安全规章制度，做到依法办事；加强安全教育，提高广大职工的安全意识和防范安全事故的能力；及时开展安全生产大检查，消除事故隐患；遵守一切指导安全、健康与卫生方面的法规和规定并提供一切安全装置、设备与保护器材，以保护职工的生命、健康及公众的安全；并从技术上入手，针对实际情况，开展群众性的QC小组活动，及时解决施工中的安全问题，以达到安全目标的实现。
在施工过程中杜绝因工死人事故，避免重伤，因工受伤率控制在0.5‰以下。
针对工程特点、施工环境、施工方法、劳动组织、作业方法、使用的机械、动力设备、变配电设施、以及各种安全防护设施等制定切实可行的安全施工技术措施。施工安全技术措施必须在开工前编制，并经过审批，经过批准的安全技术措施具有技术法规的作用，在施工中要严格执行。
1、安全技术措施中的各种安全设施、防护设置的实施列入施工任务单，责任落实到班组或个人，实行验收制度。
2、技术负责人、安全技术人员经常深入工地检查安全技术措施的实施情况，及时纠正违反安全技术措施的行为、问题。
3、各级安全部门以安全技术措施为依据，以安全法规和各项安全规章制度为准则，经常性地对工地实施情况进行检查，并监督各项安全技术措施的落实。
4、起吊预制钢筋笼，做到稳起稳落，在安装就位并安装稳妥后脱钩；悬空焊接钢筋笼严格遵守相关作业安全技术要求。
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5、钻孔机械就位后，对钻机及配套设备进行全面检查，详细检查各部件、零配件是否齐全合格。不合格或变形、锈蚀的零配件不准使用
6、安装钻机应放置坚实平稳，钻杆的中心线偏斜应小于全高的1%。 7、施工用电必须严格遵守用电安全技术规范，电源线路、电箱接线正确，绝缘可靠，接地牢固，触电保护器动作灵敏。电源容量和导线截面符合钻机说明书和安全用电规范的要求。
8、如遇卡钻时，应立即切断电源，停止下钻，未查明原因排除故障前，不准强行启动。
9、钻进过程中，如遇机架摇晃、移动、偏斜或钻头内发出异常响声时，应立即停钻，经查明原因处理后，方可继续施钻。
10、泥浆泵的安装和使用，应符合三相五线制的要求，可靠接零、接地保护，触电保护器灵敏有效。
11、成孔后，必须将孔口加盖保护或浇注混凝土，附近不得堆放重物。
6.2确保工程质量的措施
严格按照设计文件和国家现行的技术标准、规范进行施工，确保全部工程达到国家、交通部现行的工程质量验收标准。
6.2.1 施工工艺控制
1、开工前，认真编制施工组织设计，经监理工程师审批后，严格按照施工组织设计施工。
2、在施工过程中，经常检查施工组织设计及施工方案落实情况，以确保施工生产正常进行。
6.2.2 工程材料控制
工程材料和辅助材料(包括构件、成品、半成品)，都将构成建筑工程的实体。因此，对采购的原材料、构(配)件、半成品等材料，一定要建立健全进场前检查验收和取样送检制度，杜绝不合格的材料进入现场。
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1、水泥、钢材等其它外购材料必须三证(出厂证、合格证、检验证)齐全，进场后按规定抽检，合格后方可使用。
2、地方材料先调查料源，取样试验，试验合格经监理认可后方可进料。 3、现场设专人收料，不合格的材料拒收。施工过程中若发现不合格材料及时清理出现场。
6.2.3 施工操作控制
施工操作者是工程质量的直接责任者。工程质量的好坏，单就工序质量来说，施工操作者是关键，是决定因素。
1、施工操作者必须具有相应的操作技能，特别是重点部位工程以及专业性很强的工种，操作者必须具有相应工种岗位的实践技能，必须做到考核合格持证上岗。
2、施工操作中，坚持“三检”制度，即自检、互检、交接检；所有工序坚持样板制；牢固树立“上道工序为下道工序服务”和“下道工序就是用户”的思想，坚持做到不合格的工序不交工。
3、按已明确的质量责任制检查落实操作者的落实情况，各工序实行操作者挂牌制，促进操作者提高自我控制施工质量的意识。
4、整个施工过程中，做到施工操作程序化、标准化、规范化，贯穿工前有交底、工中有检查、工后有验收的“一条龙”操作管理方法，确保施工质量。
6.2.4进度和质量关系的控制
实施工程项目施工与管理过程中，正确处理质与量的关系。生产指标(任务)、进度(任务)完成后，必须检验质量是否合格。坚持稳中求快，好中求省，严格按标准、规范和设计要求组织、指导施工。
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第七章 文明施工和环境保护措施
7.1 文明施工保证措施
为创造良好的工作环境，养成良好的文明施工作风，增进职工身体健康，健全施工指挥系统和岗位责任制度，施工现场制定以下保证措施：
1、以各级人员、各部门在文明施工的责、权、利，建立文明施工责任制度。
2、对施工现场的文明施工进行监督、指导、检查，对违反文明施工的行为，对违反规定的施工施工，责令限期整改、停工整顿或清理出场，并进行处罚。
3、各施工队成立以队长为组长的施工现场文明施工小组，负责各施工区域内施工现场的文明施工管理工作，并结合实际情况制定文明施工管理细则
4、建立文明施工责任制，划分区域，明确管理负责人，实行挂牌制，做到现场清洁整齐。
5、施工现场场地做到场地平整，道路坚实畅通，并设有排水措施。绘制施工组织网络图、现场总体平面布置图，并做到科学、合理，满足现场施工要求。
6、现场施工临时水电派专人管理，确保无长流水、常明灯现象。 7、施工操作地点和周围确保清洁整齐，做到工完场地清。
8、施工现场严禁乱堆垃圾及余物，在适当的地点设置临时堆放点，定期外运，并采取遮盖防漏措施。
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9、针对施工现场情况设置宣传标语和黑板报，并适时更换内容，切实起到鼓舞士气，表扬先进的作用。
10）、对施工便道进行维护保养，保证正常通车，并经常清扫、洒水，防止尘土飞扬，影响当地居民群众的正常生活、生产活动。
11、现场材料按其性能采取防雨、防潮、防晒、防火、防爆、防损坏等措施。
12、施工现场外存放的施工材料，做到堆放整齐，不影响交通，并加设围挡。
13、现场使用的机械设备，按平面固定点存放，遵守机械安全规程，经常保持机身等周围环境的清洁。并做到机械的标记、编号明显，安全装置可靠。
14、清洗机械排出的污水设有排放措施，严禁随地流淌。
15、按照“谁主管，谁负责”的原则，成立以单位工程负责人为组长，安全负责人为副组长的保卫工作领导小组，全面负责保卫领导工作。
16、加强对职工的政治思想教育、保卫教育。施工现场内严禁打架斗殴及进行黄、赌、毒等非法活动。
17、加强对全体施工人员的管理，掌握人员底数，及时按有关部门的要求办理暂住证、务工证及注册手续。非工作人员严禁在施工现场留宿，特殊情况须经保卫负责人批准。
18、每月对职工进行一次治安教育，每季度召开一次治保会，定期组织保卫检查。
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7.2 环保施工保证措施
针对本工地工程施工中可能产生的各种环境污染，我们将采用“以预防为主，防治结合”的原则进行环境保护。
7.2.1 噪声与振动污染控制
1、科学安排施工计划，使动力机械设备的使用均匀地分布在限定的工期和施工场地上，尽量避免在同一地点，同一时间集中使用大量动力机械设备。
2、夜间施工，在限制动力机械设备使用的基础上，对噪声影响作出详细评估，并得到周围居民认可后，才能实施。
3、采用低噪高效设备。
4、维持动力机械良好的运行状态，一切动力机械设备均适时维修，避免维修不良的设备因松动部件震动或降低噪声部件的损坏而产生很强的噪声。
7.2.2 粉尘污染控制
1、所有的进场及施工道路全部按照泥结碎石路面标准进行施工，并配以洒水车。定时对路面洒水，防止尘土飞扬，定期整修路面和人工清扫路面，天气干燥时增加洒水次数。
2、选择施工设备时考虑扬尘因素，在工地道路上行驶的车辆限速行驶。 3、安装冲洗车轮设施，并冲洗所有离开工地的车辆，确保所有离开工地的车辆不将污染物带到公共道路路面。
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第八章 应急预案
8.1编制原则
依据国家《安全生产法》、《职业病防治法》、《消防法》、国务院《突发公共应急预案》、国务院302号令、国务院344号令、国务院373号令等相关法律、法规，制定本应急预案。
说明项目部应急救援组织具有资源和运作的方法，以处理本工程可能发生的各种紧急情况，实施在发生重大生产安全事故时的救援工作，尽量减少事故的危害，保障项目员工和周边单位财产安全。
建立应急救援组，制定应急预案，项目经理任组长。负责应急人员的培训管理，以确保具有充足的应急反应能力。所有项目员工都有义务执行预案中各自的职责。
8.2应急预案的方针与目标
坚持“安全第一、预防为主”、“保护人员安全优先、保护环境优先”的方针，贯彻“常备不懈、统一指挥、高效协调、持续改进”的原则；更好地适应法律和经济活动的要求；给企业员工的工作和施工场区周围居民提供更安全的环境；保证各种应急资源处于良好的备战状态；指导应急行动按计划有序地进行；防止因应急行动组织不力或现场救援工作的无序和混乱而延误事故的应急救援；有效地避免或降低人员伤亡和财产损失；帮助实现应急行动的快速、有序、高效；充分体现应急救援的“应急精神”。
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8.3 突发事件风险分析和预防措施
为确保正常施工，预防突发事件以及某些预想不到的、不可抗拒的事件发生，事前有充足的技术措施准备、抢险物资的储备，最大程度地减少人员伤亡、国家财产和经济损失，必须进行风险分析和制定预防措施。
1、突发事件、紧急情况及风险分析。根据本工程施工特点及复杂的地质情况，充分考虑到施工技术难度和困难、不利条件等，经多方讨论和分析，确定本项目的突发事件、风险或紧急情况如下：
①支承桩施工出现大面积塌孔现象，对天然气管道造成的影响。 ②天然气公司在施工中对天然气管线监控时，可能出现的问题。 2、我部将采取以下预防措施，尽可能避免对施工人员及人民的安全造成威胁。
①认真分析地质资料，协助天然气公司做好施工过程中的监控； ②加强施工管理，严格按标准化、规范化作业。
③施工过程中出现大面积塌孔现象时，立即组织机械进行回填。 ④工地和附近医院建立密切联系，工地设医务室，配齐必要的医疗器械。一旦出现意外的工伤事故，可立即进行抢救。
3、根据本工程的特点及施工工艺的实际情况，应急救援组认真的组织对危险源和环境因素的识别和评价，开展应急知识教育和应急演练，提高现场操作人员应急能力，减少突发事件造成的损害和不良环境影响。
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