市政道路工程分项施工技术方案 第一节、水泥稳定碎石施工 1、材料要求
(1)水泥 水泥应符合国家技术标准的要求，初凝时间应大于4h，终凝时间应为6h以上。宜采用32.5Mpa的普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥或火山灰质硅酸盐水泥。
(2)碎石 水泥稳定碎石基层的碎石采用级配碎石，碎石的压碎值不大于30%。级配组成符合规定要求。
2、主要技术指标 路面结构基层的压实度、平整度以及7天浸水无侧限抗压强度见下表，压实度为重型击实标准。
水泥稳定碎石基层采用骨架密实型，水泥剂量不大于5.5 %。水泥稳定 7天龄期无侧限抗压强度代表值不宜超过4.5Mpa。
3、混合料的拌和与运输 3.1、混合料由产量为600t/h的稳定土厂拌设备集中厂拌。
3.2、运输混合料的车辆与拌合机的产量相匹配并略有富余，每车料的装载分四到五次前后均匀装满，以防止在车厢四
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角形成离析，并及时运至摊铺现场，混合料在运输中进行覆盖以防止水分蒸发。
准备下承层 施工测量 摊 铺
整平与碾压成型
初期养护 水泥稳定碎石工艺流程框图 4、摊铺和整型 4.1、混合料的摊铺采用两台摊铺机单向全幅进行，前后相距8-10米。外侧高程控制采用高程钢丝线引导的高程控制方式，前面摊铺机内侧采用坡度仪，后面摊铺机内侧采用在前面摊铺机铺筑的基层上采用滑靴的办法，来控制纵缝平整对接。
4.2、两台摊铺机以试验段的数据调整行走速度和振动频率。且保持两台摊铺机铺筑的混合料密实度相同。
4.3、在任何时候保持分料器内的混合料在2/3左右，且尽量不要使摊铺机停机待料。自卸汽车倒车时在摊铺机前30cm处停下，不得碰撞摊铺机。若待料停机超过2小时，设横向接缝。
4.4、在摊铺时的含水量控制在高于最佳含水量0.5％～1％，以补偿摊铺机及碾压过程中的水分损失。在摊铺机后有专人负责消除离析部位，更换新料，并对纵缝及边缘进行整型。
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5、碾压成型 备 料 材料试验和选用
5.1、碾压按试验段确认的碾压机械和遍数进行。 5.2、碾压时从低到高，初压时速度要慢，在碾压过程中，水泥稳定碎石的表面始终保持潮湿，如表面水蒸发太快，应及时补洒少量的水。
5.3、严禁在已完成的或正在碾压的路段上“调头”或急刹车，以保证基层表面不受损坏。
5.4、施工中，从加水拌合到碾压终了的时间不得超过水泥初凝时间，碾压工作区不宜过长，依试验段确定的时间及工作间距严格施工。
6、养生 碾压完成后立即进行养生。基层养生采用潮湿的草帘或监理工程师同意的其他材料予以覆盖养生，保持其表面在养生期限内始终湿润，保湿养生不得少于7天，且至上层结构层施工前，该层表面必须覆盖，不得暴晒。养生期间必须封闭交通，施工机械应走施工便道。当施工机械必须通过结构层时，采用覆土或监理工程师同意的其他保护措施。
第二节、碎石封层、透层、粘层施工
1、施工工艺 1.1透层油渗透48h以上，达到使用标准后方可进行下一步施工。
1.2为保证雾状喷洒，形成均匀等厚的沥青膜，必须保证沥青在160-170℃的温度范围内，且喷嘴高度适宜。
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1.3在喷洒PC-1乳化沥青的同时，应立即撒布碎石(采用同步碎石封层机)，局部采用人工辅助方法(用扫把)，以保证碎石上下不重叠。
1.4同步碎石封层机应以适宜作业速度匀速行驶，在此条件下碎石和沥青的洒布量必须匹配。
1.5用9-16T轮胎压路机静压3-4遍，压路机不得洒水、随意掉头或刹车。
1.6碾压完毕后，原则上2h以后可开放交通，但行车速度不得高于40km/h。
2、沥青喷洒作业 2.1采用智能沥青洒布车均匀地洒布，每次检测不少于3处。
2.2沥青材料均匀洒布，每车沥青开始洒布时对纵、横搭接处采取有效措施，
以免沥青洒布不匀或洒布过量的现象。
2.3封层沥青洒布车后石屑洒布车要紧跟作业，施工时车辆倒退前进。
2.4在洒布车无法作业的路段或部位，以及漏洒的部位均用手提式喷洒器进行喷洒或补洒。
2.5洒布沥青材料时，所有结构物、护栏、路缘石和其他附属构筑物的表面，都加以覆盖保护，以防溅上沥青材料，造成污染。
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2.6用于无结合料粒料基层上时，在铺筑沥青层前1-2天洒布，粘层沥青尽量在摊铺面层当天洒布。
2.7洒布后不得在表面形成能被运料车和摊铺机沾起的油皮。
3、养护 3.1封层、粘层油洒布后除运料车外，严禁其它车辆和行人通过。
3.2封层、粘层油洒布后的养生时间有试验确定，确保沥青中的稀释剂全部挥发，乳化沥青渗透且水分蒸发，然后尽早铺筑沥青面层。
3.3封层、粘层油喷洒后由于其它原因造成缺陷时，对于不合格部位重新洒布。
4、质量控制指标 4.1采用同步碎石撒布机进行。 4.2洒布PC-1乳化沥青，参考量1.5kg/m2。
4.3然后撒布5-10mm碎石，采用拌合站吹尘烘干预热后的热料，洒布量以不粘轮为准，覆盖率70-80%。
4.4下封层完成3d后，取芯观察PC-1乳化沥青在水泥稳定碎石表面的粘结情况。
5、透层采用高渗透性透层沥青，沥青用量为1.2L/m2。 6、粘层采用PC-3乳化沥青，沥青用量为0.5L/m2。 第三节、中粒式沥青混凝土施工
本工程道路下面层采用AC-16C中粒式沥青混合料施工
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1、施工前对路基的技术要求 1.1在路基到达规定的强度、压实度、平整度和路拱横坡以及土基回弹模量达到35MPa后，方能进行路面施工。
1.2路基验收按规范标准进行。
2、沥青混合料施工的技术要求 2.1施工前应对各种材料进行调查试验，经选择确定的材料再施工过程中应保持稳定，不得随意更换。
2.2沥青铺筑前，应检查基层或下卧层沥青层的质量，不符合要求的不得铺筑沥青面层。
2.3在原材料满足设计要求的前提下，还必须根据材料技术要求和对应的试验方法，进行配合比设计，并经过试拌试铺论证确定用于生产的标准配合比。
2.4沥青路面的上面层和下面层的沥青混凝土混合料进行配合比设计时，应通过车辙试验机对抗车辙能力进行检验。
2.5拌合厂拌和的沥青混合料应均匀一致、无花白料、无成团结块或严重的粗细料分离现象，不符合要求时不得使用，并应及时调整。
2.6热拌沥青混合料采用两台以上摊铺机成梯队作业进行联合摊铺。相邻两幅的摊铺应有5-10cm左右宽度的摊铺重叠。
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2.7压实后的沥青混合料应符合压实度及平整度的要求，其中中粒式沥青混凝土下面层压实度ge;98%，平整度le;1.5mm。
2.8在施工缝及构造物两端的连接处必须仔细操作，保证紧密、平顺。
2.9热拌沥青混合料路面应待摊铺完全自然冷却，混合料表面温度低于50℃后，方可开放交通。需要提早开放交通时，可洒水冷却降低混合料温度。
3、混合料的拌合、运输 3.1拌合设备采用H4000型沥拌机，有自动计量的分批配料设施，并装有温度检测系统和符合国家环保要求的二次除尘装置。全自动电脑操作，配料精确。严
格按批准的配合比进行生产。
3.2混合料由自卸汽车运输，车槽四角密封坚固，且为金属板，并清扫干净，均匀的涂抹一层隔离剂或防粘剂，但不得有余液积聚在车厢底部。从拌合机向运料车放料时每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。运料时采用蓬布覆盖，防止尘土污染和热量损失。运至铺筑现场的混合料应在温度允许范围内完成压实。
3.3出厂的混合料必须均匀一致，无花白、无粗细料离析和结固现象，否则作废料处理。
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4、混合料的摊铺 4.1采用两台ABG423摊铺机联合摊铺，两台摊铺机呈梯队同步前进，前后相距10-20m左右，前后两台摊铺机重叠30-60mm。采用热接缝，纵缝设在行车道中心线上，上下层的搭接位置错开20__mm以上。
4.2平整度控制：下面层采用两侧钢丝绳引导，前面摊铺机中间利用坡度仪控制，后面摊铺机的滑雪板在新铺混合料边缘20cm内。同时配有水准仪及时检测横坡度。
4.3摊铺速度：沥青混合料必须缓慢、均匀、连续不断的摊铺。摊铺速度应根据拌合机的产量、施工机械配置及摊铺宽度、厚度确定。
4.4摊铺作业：自卸车运输倒车时严禁碰撞摊铺机。摊铺机输料器内时刻保持2/3的混合料，摊铺机振动及振捣频率以试验段数据控制。
5、碾压 5.1沥青面层的压实采用双钢轮振动压路机和胶轮压路机进行压实作业，初压采用双钢轮静压，复压采用双钢轮振压，终压采用胶轮压路机碾压。具体碾压遍数以试验段参数为依据。碾压时从低向高处碾压，相邻碾压重叠20cm。严格控制压路机的喷水量，以沥青料不粘钢轮为标准。
5.2为保证平整度和压实度，初压在混合料不产生推移、开裂等情况下，尽
量在较高温度下进行，尽快完成初压，减少温度损失。
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5.3碾压过程中派专人测量初压温度、复压温度、终压温度，并做好记录。严格控制碾压温度、碾压遍数，掌握有效碾压时间。对初压、复压、终压段落设置明显标志，便于司机辨认，做到既无漏压也无超压；为避免出现推移现象，采用单向震动。
5.4碾压时遵循“高频、低幅、紧跟、慢压、少水、高温”的原则，即压路机选用频率高、振幅小的振动碾压方式，碾压时行进到靠近摊铺机时再返回，慢速行驶，压路机具有自动洒水功能，洒水量以不沾轮为度。
5.5碾压从外向内、由低向高。无路缘石路段，可在边缘部位预留20厘米左右，等到压完一遍后再碾压。一般情况下边缘部位多压2～3遍。
原材料选定及试验 备
料 测定混合料中各种料的配合比含量 正式拌和 混合料配合比设计 试
机 配合比审批 控制拌和温度 细集料覆盖 设备安装调试 混合料质量复检 铺筑试验段
沥青混凝土施工工艺流程图 6、接缝处理 沥青路面的施工必须接缝紧密，不得产生明显的接缝离析。上、下层的纵缝错开150mm(热接缝)以上。相邻两幅及上下层的横向接缝均错
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开1m以上。接缝施工采用3m直尺检查，确保平整度符合要求。
6.1纵缝：采用热接缝，施工时将前台摊铺机铺筑的混合料在接缝处留20cm宽不碾压，作为后面摊铺机的高程基准面，待后摊铺机摊铺完后一起碾压。纵缝采用纵向碾压。
6.2横缝：高速公路的表面层横向接缝采用垂直的平接缝，以下各层采用自然碾压的斜接缝，沥青层较厚时作阶梯形接缝。
4.3每段设置的横缝用3米直尺纵向检测，将平整度不合格的部位用人工清除，接缝摊铺时在接头处均匀涂抹一层沥青，然后进行摊铺。横缝采用横向碾压，并用3米直尺进行检测，对不平整的部位局部碾压。
第四节、ARC-13 细粒式橡胶沥青混凝土施工 运
料 摊铺机摊铺 初压、振压 振动压路机复压 压路机终压 验
收 测混合料温度 取样做试验 测混合料的温度 测混合料温度 运料覆盖 熨平板预热 封轮保温雾状 喷水 检查压实度
1、上面层采用ARC-13细粒式沥青混凝土路面 A、原材料 1、沥青 生产ARC-13沥青基质沥青为AH-70型。
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2、粗集料 ARC-13细粒式沥青混凝土中粗集料(4.75mm以上集料)采用玄武岩或辉绿岩等坚硬石料，必须采用高温压碎值试验，集料经170℃高温烘干冷却后再进行试验，选用粘附性为4级的集料，必须添加抗剥落剂，使粘附性达到5级以上。
3、细集料 细集料(4.75mm以下)采用干燥、坚硬、洁净、无风化、无杂质的石灰岩或玄武岩加工而成。细集料采用专用的制砂机加工而成的机制砂，严禁采用天然砂和山场的下脚料。
4、填料 填料采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等憎水性石料经磨制的矿粉，由专业厂家生产。不得含有泥土杂物和团粒，要求干燥、洁净。拌和机回收的粉尘严禁作矿粉使用，应运至指定地点存放处理，以防污染。
5、抗剥落剂 抗剥落剂采用非胺类化合物，选用有较强抗老化性能、耐热、耐水、长期性能好，与沥青配伍性能良好，符合环保性能的产品。用量为沥青质量的0.4%左右。
B、施工工艺 1、施工温度 严格掌握沥青和集料的加热温度以及ARC-13细粒式沥青混凝土的出厂温度。其中沥青加热温度为165-175℃，集料温度185-195℃，混合料出厂温度为170-185℃，低于160或超过195废弃，运至现场温度不低于165℃，摊铺温度不低于160℃，初压开始温度不低于155℃，
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碾压终了温度不低于80℃ 2、拌合 2.1混合料拌合采用间歇式拌和机，控制冷料仓的上料速度与目标配合比冷料比例基本一致。热仓振动筛筛网尺寸采用3mm__3mm、6mm__6mm、11mm__11mm、17.5mm__17.5mm。
2.2拌合时间由试拌确定。ARC-13细粒式沥青混凝土拌合时间及加料次序先加集料干拌约10S，后在加矿粉湿拌约40S，最后加沥青，出料总生产时间约60-70S。
2.3严格控制拌和温度，防止温度过高引起沥青老化、温度过低导致拌和不均匀及摊铺碾压困难。
2.4严格控制油石比和集料级配，避免油石比不当而产生泛油和松散现象。要注意目测检查混合料的均匀性，及时分析^p ^p 异常现象，如混合料有无花白、冒青烟和离析、析漏等现象。如确认是质量问题，应作废料处理并及时予以纠正。
3、运输 3.1沥青混合料应采用较大吨位的自卸汽车运输，车厢应清理干净。为防止沥青与车厢板粘结，车厢侧板和底板可涂一薄层油水混合液，但不得有余液积聚在车厢底部。
3.2从拌和机向运料车上放料时，应每卸一斗挪动一下汽车位置，并按照前后中的顺序装料，以减少粗细集料的离析现象。
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3.3沥青混合料运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余，摊铺机前方应至少有5辆运料车等候卸料。
3.4运料车应有完整无损的双层篷布覆盖，卸料过程中继续覆盖，直到卸料结束取走篷布，以保温防雨或避免污染环境。10℃以下天气，运输车采取保温措施。
3.5沥青混合料运至摊铺地点后应凭运料单接收，并检查拌和质量。不符合表温要求或已经结成团块、已造雨淋湿的混合料不得摊铺在路上。
4、摊铺 4.1摊铺速度基本与拌和、运输速度相符，摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿。摊铺速度一般在2.5m/min左右。当供料不足时，宜采用运料车集中等候，集中摊铺的方式，尽量减少摊铺机的停顿次数。
4.2摊铺机熨平板必须拼接紧密，不允许存在缝隙，防止卡入粒料将铺面拉出条痕。摊铺前半小时用液化气加热摊铺机熨平板至100℃以上，以免黏附混合料。
4.3运输车在摊铺机前20cm左右停止，不得撞击摊铺机，挂空挡，由摊铺机顶推前进，摊铺机两侧有专人指挥，保证卸料的连续性，并将由料车漏下的混合
料清入摊铺机料斗。
4.4摊铺机应调整到最佳工作状态，调节好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、刮板送料器的速度和螺旋布
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料器的转速相匹配。螺旋布料器内混合料的高度以略高于螺旋布料器的2/3为宜。
4.5摊铺机调整好熨平板仰角，夯锤振频与振幅，采用高频低幅，确保摊铺的混合料有足够的初始密度。
4.6要注意摊铺机接料斗的操作程序，以减少粗细料离析。摊铺机集料斗应在刮板尚未露出，尚有约10cm厚的热料时，下一辆运料车即可卸料，做到连续供料，并避免粗料集中。积极采取相应措施，尽量做到摊铺机不收料斗，以减少面层离析。
4.7摊铺时必须采用自动找平方式控制摊铺厚度，同一路幅宽度超过7.5m时应由多台摊铺机联合作业实施摊铺，防止出现纵冷接缝。每台摊铺机宽度不宜超过7.5m，前后两台摊铺机距离不应超过10m，后面摊铺机应跨缝5-10cm摊铺。
4.8摊铺机应设专人检查温度、厚度、横坡度，发现偏差及时调整。
4.9摊铺的混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。一般不用人工不断地整修，只有在特殊情况下，需在现场主管人员指导下，允许用人工找补或更换混合料，缺陷较严重时应予以铲除，并改进摊铺工艺。
5、碾压 5.1ARC-13细粒式沥青混凝土的初压、复压宜采用钢轮振动压路机碾压。ARC-13细粒式沥青混凝土不宜使用
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轮胎压路机。碾压应遵循“紧跟、慢压、高频、低幅”的原则进行。混合料摊铺后必须紧跟着在尽可能高温状态下开始碾压，不得等候。不得在低温状态下反复碾压，防止磨掉石料棱角、压碎石料，破坏石料嵌挤。
5.2碾压温度符合规定。必须有足够数量的压路机。碾压路段的长度控制在30-50m为宜。
5.3在初压和复压过程中，宜采用同类型压路机并列成梯队压实，不宜采用首尾相接的纵列方式。采用振动压路机压实ARC-13细粒式沥青混凝土路面时，压路机轮迹的重叠宽度不应超过30cm，当采用静载压路机时，压路机的轮迹应重叠1/3-1/4碾压宽度。
5.4不得向压路机轮表面喷涂油类或油水混合液，需要时可喷涂清水或含有隔离剂的水溶液。喷洒应呈雾状，以不粘轮为度。初压50m后再上压路机前进行喷水，后退不喷水。
5.5压路机应以均匀速度碾压。初压采用11T以上双钢轮压路机静压0.5遍，速度控制在2-3km/h，复压采用11T以上双钢轮压路机振压3.5遍，速度控制在3-4km/h，终压采用13T以上双钢轮压路机静压1-2遍，速度控制在4-5km/h。
5.6对松铺厚度、碾压顺序、碾压遍数、碾压速度及碾压温度设专岗检查。ARC-13细粒式沥青混凝土路面应严格控制碾压遍数，在压实度到达马歇尔密度的98%以上，或路面现场
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空隙率大大于6%后，不再作过度碾压。如碾压过程中发现有沥青上浮或石料压碎、棱角明显磨损等过碾压的现象时，应停止碾压。
5.7当天碾压完毕应将压路机和摊铺机开向未铺新面层的中面层上或者基层上过夜，并在机械设备下铺塑料布隔离，防止机械设备因加油等原因造成柴油泄露对中面层的污染。
5.8路面压实隔夜后方能允许施工车辆通行。
6、接缝处理 6.1采用两台摊铺机时的纵向接缝应采用热接缝，即施工时将已铺混合料部分留下10-20cm宽暂不碾压，作为后铺部分的高程基准面，然后再跨缝碾压以消除缝迹。上、下面层缝宽应错开15cm以上。
6.2横向施工缝应采用垂直的平接缝，切缝时间宜在混合料未冷却结硬之前进行，下次施工时，应先用3m直尺检查端部的平整度，当不符合要求时，应予清除。检查合格，在端部洒粘层沥青后接着摊铺。
6.3横向接缝的碾压应先用钢轮压路机进行横向碾压，碾压开始时，压路机应位于已压实的混合料上，只留15cm来碾压新铺好的混合料，以后每压一遍，向新铺路面移动15-20cm，直至驱动轮的全部宽度都压在新铺混合料上为止。然后再改为纵向碾压。
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6.4接缝处摊铺完成后，再用3m直尺检查平整度，不合格时应趁热立即处理。
7、质量管理和验收 7.1应特别重视材料质量、施工温度和压实工序的管理，使混合料均匀、无离析，并达到稳定的状态。
7.2沥青拌和厂应按规定随机取样，检查沥青、集料的加热稳定。按要求进行马歇尔试验，并计算空隙率等体积指标。
第五六节、附属施工
本项目车行道两侧路缘石采用樱花红花岗岩缘石，外露15cm；路缘石连接为大理石胶混合樱花红石粉勾缝对接，缝宽8mm。
1、基础施工：保证有整体的均匀密实度。
2、测量放线：先校核道路中线并测设沿石边线，在直线部分桩距为10-15m，在弯道上为5-10m，路口圆弧为1-5m。
3、安砌 3.1、设立钉桩并测设高程后挂线，把路缘石沿基础一侧依次排好；
3.2、平缘石的垫层用3cm厚1：2.5水泥砂浆。 3.3、砂浆拌好后匀铺在基础上，按放线位置安砌路缘石；
3.4、砌完的路缘石顶面应平整，线条直顺，弯道圆滑。
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4、勾缝 4.1、勾缝前，先修整路缘石，使其位置及高程符合设计要求。
4.2、沥青路面的路缘石勾缝宜在路面铺筑完成后进行。 5、养护 5.1、路缘石勾缝砂浆的养护期不得少于3天，在此期间内严防碰撞。
5，2、雨水口处路缘石的砌筑，与雨水口施工配合。 6、质量要求 6.1、安装必须稳固，并做到线段直顺、曲线圆顺，立缘石勾缝应严密，平石不得阻水。
6.2、立缘石背后回填必须密实。 6.3、安装偏差必须符合规范规定。
6.4、混凝土缘石在预制厂集中预制。采用监理工程师批准的砼配合比及钢模板，保证表面光滑平整，砼强度达到设计要求。
6.5、缘石采用平板拖车运输，轻装慢卸，保证安全，保证质量。
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