一、概述
雅保化工（南京）有限公司 PAM 1 项目，位于南京化学工业园内，我公司工作
范围 为 PAM 1 项目的装置区和辅助生产区。 本工程室外给水排水包括： 生活给水系统、 生产
给水系统、消防给水系统、循环水系统、 脱盐水系统、雨水系统以及生活生产污水系统。
管道材质主要有：不锈钢、碳钢、聚乙烯以及钢筋砼；管道连接形式主要为焊接、熔接、
承插粘接。除脱盐水不锈钢管试验压力为 3.9MPa ，其余管试验压力均不大于 1.2MPa
主要工程量如下表： 序号 名称 不锈钢管 1 碳钢焊管 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 规格 DN25 DN100~150 DN200~800 DN100 DN200 DN300~600 DN25~400 DN100~800 单位 米 米 米 米 米 米 个 个 个 个 个 个 数量 190 700 920 430 350 880 80 18 11 20 43 42 碳钢螺旋焊管 HDPE 管 HDPE 双壁波纹管 钢筋砼管 管件 阀门 消防栓（炮） 阀门井 检查井 雨水口 、编制依据
1．设计的给排水图纸（图号： 2006088-700-80 ） 2．《给水排水管道工程施工及验收规范》 GB50268-97
3．《埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》 SY/T4013-1995 ，
4．《室外硬聚乙烯给水管道工程施工及验收规范》 CECS18:90 ， 5．《建筑给
排水及采暖工程施工质量验收规范》 GB50242-2002 ， 6．《建筑排水硬聚氯乙烯管道工程技术规程》 CJJ/T29-98 ， 7．《埋地塑料排水管道工程技术规程》
DG/TJ08-308-2002 ， 8．《埋地聚乙烯给水管道工程技术规程》 CJJ101-2004 ， 9．《建筑给水排水设计规范》 GB50015-2003 10 ．标准图 S 系《给水
排水标准图集》 ：05S502 ；02S515 ；04S516 ；95S518 ；01S201 ；
02S404 。
三、施工准备
3.1 图纸资料的准备
3.1.1 熟悉图纸、施工技术标准及验收规范，了解设计意图，理解图纸提出的
施工要求；
3.1.2 参加由业主组织的设计交底工作 ,澄清设计图纸上存在的问题确定特殊
管道的施工 方法；
3.1.3 根据设计图纸和设计交底会议纪要 ,编制详细的施工图材料预算 ,确定
所需材料的品 种、规格、数量和有关标准；
3.1.4 考虑与其它专业的配合，编制施工进度计划，编制详细施工方案，准备
施工机具 材料；
3.1.5 对施工人员进行安全教育，特殊工种上岗前培训、取证。焊工必须持有
劳动部门 颁发的焊工合格证 ,其合格项目与管道焊接相适应，其他工种如起重工、电工、探伤工、 架子工和吊车司机等特殊工种必须持有劳动部门颁发的特殊性工种操作证；
3.1.6 制定质量控制点 ,严格按照控制点的要求进行施工；
3.1.7 组织工程技术人员对施工班组进行技术交底，务必使其理解技术要求、施工方法
及施工中应特别注意的事项
3.2 材料准备、检验及保管
3.2.1 根据详细的施工图材料预算 ,准备所有管道安装所需的材料。业主需提供
的材料， 由我单位提供材料清单；
3.2.2 施工所需的消耗材料 （如焊条、焊丝等 ）须经正规厂家采购，所有材料
均须具备产品 质量保证书；
3.2.3 材料运到施工现场后， 与业主及监理一同对其进行检验， 并将检查结果
及时向业主 报验；
3.2.3.1 管道组成件必须具有制造厂的质量证明书 ,其质量不得低于规范标准、
设计文件 要求；
3.2.3.2 管子、管件的材质、规格、型号等技术参数应符合设计文件的规定；并
应按国家 现行标准进行外观检验，不合格者不得使用；
3.2.3.3 钢管及管件表面不得有裂纹、扎折、结疤、折叠离层等缺陷，锈蚀、凹
坑及机械 损伤深度不应超过壁厚负偏差；塑料管和管件颜色应一致，无色泽不均及分解变色线， 内外表面应光滑、平整，不得有气泡、裂口和明显的痕纹；混凝土管内外表面不得有裂 纹、疏松、空洞等缺陷；
3.2.3.4 承插式柔性接口使用的橡胶圈宜由厂家配套供应， 橡胶圈内径与管子
插口外径之 比宜为 0.85~0.9 ，橡胶圈断面直径压缩率宜为 40%~50% ；刚性接口填料使用的水泥强 度等级宜为 425 ，砂宜为 0.5mm~2mm 的清洁中砂，油麻应采用洁净、松软、长纤维的 无皮质麻；
3.2.3.5 阀门检验：
A、首先复查阀门的材质、规格、型号及公称压力等技术参数是否符合设计文件
的规定； 并对阀门外表面进行检查，其外表面不得有裂纹、砂眼、划痕等缺陷，其零部件应齐全 完好，填料压盖螺栓应留有压缩裕量；传动装置和操作机构应动作灵活、可靠、 无卡涩；
B、到货阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号）中抽查 10% 且不得少于 1 个，进 行壳体压力和密封试验 ，对于主管起切断作用的阀门应逐个试验； C、阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的 1.5 倍，试验时间不得少于 5min ，以壳体 填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格；试验合格 的阀门，应及时排尽内部积水并吹干，关闭阀门，封闭出入口，做出明显标记，并及时 填写“ 阀门试验记录” ；
D、公称压力不大于 1.0MPa ，且公称直径大于或等于 600mm 的闸阀或蝶阀，当
制造厂 有压力和密封试验证明文件时，可不单独进行壳体压力试验和阀板密封试验，宜采用色 印等方法对阀板密封副进行检查，接合面上的色印应连续。
3.2.4 材料保管：
3.2.4.1 材料到达现场后 ,应分类合理堆放，码放整齐，且应有明显材料标识、
检验标识 的标示牌；并做好防雨雪措施；
3.2.4.2 在材料堆放时 ,所有的合金材料严禁直接和碳钢管或其它构件相接触 ,
必须用或木 板加以垫撑或隔离； 四、地管施工
4.1 施工前应具备条件
4.1.1 施工用人、材、机已准备齐全，材料、机具检验、试验合格，人员经安全
技术教育 符合施工要求；
4.1.2 施工方案经监理批准，准予实施；
4.1.3 需开挖的部位开挖时应办理动土证，并经监理确认后方可开挖； 4.2 土方施工
4.2.1 给水排水管道工程的放线与测量前完成定位和高程的测量布点工作， 并
对基准点采 用保护措施，应作出明显标记；施工测量应沿管道线路设置于观测的临时水准点和管道 轴线控制桩，应采取保护措施，在管道线路与原有地下管
道、电缆及其他构筑物交叉处 的地面上设置明显标记；
4.2.2
管沟开挖深度按设
200mm ，其他管
计图管线标高的要求，塑料管深度应超出管底
挖至管底标高；沟槽深度的控制：当挖土深度接近沟槽底标高时，应在沟槽壁上距设计 底标高 300～500mm 处，用水准仪布设水平标桩，间距不大于 10m ，最后挖土时，操 作人员可椐其拉水平线，用 300 ～500mm 样棒作为清底找平，铲除脚泥的标准。
4.2.3 管道沟底开挖宽度宜按下列公式计算： BH= Dh+2（b1+ b2）
式中：
BH 管道沟槽底部的开挖宽度， mm
Dh 管道结构的外缘宽试， mm
b1 管道一侧的工作面宽度，可按下表选用， mm
b2 管道一侧的支撑厚度，取 150~200mm
本工程根据设计图纸及现场情况按以下方法开挖：对成排管（间距 1 米内）根据各 自的深度可以整体开挖， 单根管可参照上述公式开挖， 本工程的管底深度均在三米以内， 土质大部分为粘土，开挖后可在易坍塌的局部设置支撑，并在有地下水的管沟内设置排 水沟，管道连接工作部分可在地面进行，在管沟适当位置设置工作坑，而不必全部设置 工作面，因此管沟的开挖宽度可根据现场实际情况调整；
表 1 （管道一侧工作面宽度）： 管道结构的外缘宽度 Dh 非金属管道 ≤500 400 单位： mm
管道一侧的工作面宽度 金属管 300 500 4.2.5 沟槽每侧临时堆土或施加其他载荷时， 不得影响建筑物、 各种管道和其 他设施的安 全；堆土或材料的高度不宜超过 1.5 米，距沟槽边缘宜不小于 0.8 米，堆土不得掩埋测 量标志、消防栓、阀门、雨水口等设施； 4.2.6 压力管道水压试验前，除接口外，应回填管道两侧及管顶以上 0.5m 的土 方，水压 试验合格后，及时回填其余土方；无压力管道敷设后，除接口外及时回填土；混凝土管 的无压力管道，应在闭水试验合格后，再加回填沟槽； 4.2.7 土回填时，沟槽内应无积水、无杂物，且回填土料含水率不得过高；槽底 至管顶以 上 0.5 米范围内，回填土料不得含有机物、冻土以及大于 50mm 砖、石等硬块。 4.3 井室施工 4.3.1 阀门井、仪 300mm 。 表井、消火栓井室内装拆部件与井壁和井底的距离宜不小于 4.3.2 穿过井壁的管子与井壁应严密、不漏水；井室穿壁的钢套管应按照设计要 求制作。 4.3.3 砖砌井室应符合以下要求： A．砌筑用砖宜采用机制普通砖，其强度不应低于 GB5101 的 MU10 ； B．砖缝 砂浆应饱满，抹面应压光，不得有裂纹、空鼓等缺陷； C．井梯、踏步安装前应做好防腐，随砌随安装。 4.3.4 现浇混凝土井室应符合以下要求： A．管道敷设前施工井室时，应严格控 制井底和预留口标高，以及预留口的方位和坡度； 管道敷设后施工时，井底标高应按已安装管道控制，穿井壁套管应与管子同轴，且固定 牢固； B．井底和井壁混凝土宜采取一次浇筑法，当分两次浇筑时，相接处应按施工缝 处理； C．混凝土应振捣密实，表面平整、光滑，不得有裂缝、蜂窝、麻面等缺陷。 4.3.5 砖砌井室或现浇混凝土井室安装允许偏差应符合以下要求： A．井身长 度、宽度或直径：± 20mm ； B．井底标高：±10mm ； +5 C．路面井盖标高： 0 mm ； D．非路面井盖标高：± 20mm ； E．轴线及管管口 方位：± 10mm ； 4.3.6 有密封性要求的排水检查井， 应进行管道、 井体的联合闭水试验， 土 方应在隐蔽验 收合格后回填；井室砌筑完成后应及时安装井圈和井盖。 4.4 管道敷设组装 4.4.1 管道在组装前须将内部清理干净， 敷设后， 在管沟内不得有应力弯曲现 象； 管道敷 设中断时，应将管口临时封堵。 4.4.2 管道敷设的顺序：先排水管后给水管，先深管后浅管，先大管后小管； 4.4.3 管道穿基础时，应设预留孔或预埋套管，预留孔或套管内的管段不得有接 口。 4.4.4 排水管道敷设的深度和坡度应设计图纸要求， 雨水口的深度为 1 米，与 检查口连接 的管坡度为 2% ； 4.4.5 钢管： A．本工程钢管主要为碳钢螺旋管、碳钢焊管和不锈钢管，连接方 式为焊接； B．焊接方法：碳钢管采用手工电弧焊，不锈钢管采用氩弧焊（焊接时管内充氩保护）； 焊条选用：碳钢（ Q235-A ）选用 J422 焊条；不锈钢（ 1Cr18Ni9Ti ）选用 H0Cr20Ni10Ti 焊丝；焊接质量须符合 GB50236-98 之规定； C．管道壁厚小于等于 3mm ，坡口形式采 I 型；管道壁厚大于 3mm 、小于等于 9mm， 坡口形式采 V 型，管道壁厚大于 9mm 、小于等于 26mm ，坡口形式采 V 型，如下图： I 型坡口 V型坡口 V型坡口 D．设计压力大于 1MPa ，且不大于 1.6MPa 的管道，同一焊工焊接的同一管线 编号的焊 接接头无损探伤检测比例不得低于 5%，且不少于一个接头，设计压力不大于 1MPa 的 管道可不进行无损探伤检测。 E．钢管道安装允许偏差应符合下表规定： 表 2 （钢管道安装允许偏差） 项目 轴线位置 架空及管沟 埋地 标高 水平管平直度 架空及管沟 埋地 公称直径 DN ≤100 公称直径 DN >100 立管垂直度 成排管道间距 交叉管外壁或隔热后间距 单位： mm 允许偏差值 室外 室内 室外 室内 25 15 60 ±20 ±15 ±20 0.2L% 且≤ 50 0.3L% 且≤ 80 0.5L% 且≤ 30 15 20 注:L 为管子的有效长度 4.4.6 塑料管 A.本工程的塑料管在敷设时 ,管底部垫 150mm 厚5~40mm 碎石,再垫 50mm 厚细 砂,并用 细砂填至半管处 ,夯实 ,再用素土回填至地面； B．本工程主要有 HDPE（高密度聚乙烯 ）管和 HDPE 双波纹管 ,HDPE 管采用热 熔连接， HDPE 双波纹管采用橡胶圈承插连接； C． HDPE 管热熔连接时，应根据材料特性进行试验，确工艺参数，环境温度低 于 时不宜进行电热熔接头施工；主要步骤如下： 5℃ （1）用干净的布清除两管端的污物。将管材置于机架卡瓦内，使两端伸出的长度相当 （在满足铣削和加热的要求情况下应尽可能短，通常为 25～30mm ）。若必要，管材机 架以外的部分用支撑物托起，使管材轴线与机架中心线处于同一高度，然后用卡瓦紧固 好。 （2）置入铣刀，先打开铣刀电源开关，然后缓慢合拢两管材焊接端，并加以适当的压 力，直到两端均有连续的切屑出现，撤掉压力，略筹片刻，再退出活动架，关掉铣刀电 源。切屑厚度应为 0.5～1.0mm ，通过调节铣刀片的高度可调节切屑厚度。 （3）取出铣刀，合拢两管端，检查两端对齐情况。管材两端的错位量不应超过管壁厚 的 10%或 1mm 中的较大值，通过调整管材直线度和松紧卡瓦可在一定程度上进行矫正； 合拢时管材两端面间没有明显缝隙，缝隙宽度最大不能超过： 0.3mm （de<225mm ＝、 0.5mm （225mm 再次铣削，直到满足上述要求。 （4）测量拖拉力（移动夹具的摩擦阻力），这个压力应叠加到工艺参数压力上，得到 实行使用压力。并检查加热板温度是否达到设定值。 （5 ）加热板温度达到设定值后，放入机架，施加规定的压力，直到两边最小卷边达到 规定宽度时压力减小到规定值（使管端面与加热板之间刚好保持接触），进行吸热。 （6）时间达到后，退开活动架，迅速取出加热板，然后合拢两管端，其切换时间应尽 可能短，不能超过规定值。冷却到规定的时间后，卸压，松开卡瓦，取出连接完成的管 材。 D． HDPE 双波纹管承插连接采用丁腈橡胶圈密封，插口时应保持管道轴线平 直，一次 插入，如插装时阻力过大，不得强行插入，应将插管拨出，查明原因后重新插装；接口 应采用胶泥或砂浆水泥封口。 4.4.7 钢筋混凝土管 A．本工程雨水系统为钢筋混凝土管，管径为 DN300~600 ，参照标准图 04S516 ，120 混凝土带形基础，钢丝网水泥砂浆抹带接口； B．管子敷设前应进行外观检查，有裂缝的管不得使用，有保护层脱落、管端掉 角等缺 陷的管子应进行修补并经鉴定合格后，方可使用； C．钢筋混凝土管沿直线安装时，管口间的纵向间隙最小宜为 2mm ，最大不应大 于管 子端面对轴线的允许倾斜值（不大于 10mm ）加上 2mm ； D．抹带前应将管口的外壁凿毛并洗净，钢丝网端头插入管基深度为 100mm~150mm ； 当管径小于或等于 400mm 时，水泥砂浆抹带可一次抹成；当管径大于 400mm 时，应 分两次抹成；当管径小于 700mm 时，填缝后应立即拖平，落入管道内的接口材料应清 除；抹带完成后，应及时覆盖， 3h~4h 后洒水养护； E．钢丝网水泥砂浆抹带接口表面应平整，不得有裂缝、空鼓等缺陷，抹带宽 度、厚度 的允许偏差应为 0mm ； F．非金属管道基础及管道安装的允许偏差应符合下表规定： 表 3（非金属管道基础及管道安装允许偏差） 项目 单位： mm 允许偏差值 无压力 压力 中线每侧宽度 不小于设计文件规定 垫层 标高 0 -15 +10 0 中线每侧宽度 管座 管 道 标高 0 -15 混凝土 基 础 厚度 肩宽 管座 不小于设计文件规定 +10 -5 ±20 不小于设计文件规定 每侧不大于 1% 不小于设计文件规定 不小于设计文件规定 肩高 抗压强度 蜂窝麻面面积 土弧、砂或砂砾 轴线位置 管道 安装 刚性接口相邻管节内底 错口 管道内底标高 厚度 支撑角侧边高程 15 DN≤ 1000 DN> 1000 DN≤ 1000 DN> 1000 ±10 ±15 30 ±20 ±30 3 5 3 5 4.4.8 阀门及附件安装 A．各种阀门、消火栓、计量表（计量表应经校验合格） 等安装前，应按设计文件要求 核对型号、规格； B．蝶阀宜在微开状态下安装，球阀宜在全开状态下安装，其他阀门应在关闭状 态下进 行安装； B．消火栓、计量表宜在管道系统试验合格，并经冲洗后安装；提前安装的，管 道系统 试压、冲洗时应采取隔离措施。 4． 5 管道试验及冲洗 4.5.1 管道安装完毕后须进行试验： 所有给水管道做强度压力试验； 排水管道 做密闭试验； 4.5.2 管道试验前，所有管道的焊接工作已结束，混凝土部件的养护期已符合要 求； 4.5.3 管道上水应从低点处缓慢灌入， 试验管段的高点及末端应设排气阀， 使 管内气体排 放尽； 4.5.4 埋地管道试验、防腐检查验收后， 应进行竣工复测，填写测量记录与隐 蔽工程记录， 经监理工程师确认后，及时回填并夯实； 4.5.5 强度压力及严密性试验： A．所有给水管的强度及严密性试验均采用水压 试验，试验压力：生产、生活、循环水 管道的强度试验压力为 1.0MPa ，消防水及脱盐水焊管强度试验压力为 1.2MPa ，脱盐水 不锈钢管强度试验压力为 3.9MPa ，严密性试验压力为工作压力； B．压力试验时，与管道相连的设备、仪表部件、消防部件等应予以隔离； C．试压用压力表应不少于 2 块，压力表应在校验周期内，其精度等级应不低于 1.5 级， 表盘直径不小于 150mm ，量程宜为试验压力的 1.3 倍至 1.5 倍； D．管道进行强度压力试验时，应分级升压（ 10% ，50%），每一级应检查管端 堵板、 后背支撑、支墩、管身及接口，当无异常时，再继续升压，水压升至试验压力后，保压 10min ，检查接口、管身无破损、无漏水为强度试验合格； E．管道强度压力试验合格后方可进行严密性压力试验，将压力降至设计压力， 保压 10min ，压降不大于 0.05MPa 为合格； 4.5.6 密闭性试验 A．试验管段闭水试验应在管道及检查井外观质量已验收合格后进行，且沟内无 积水， 不得有造成存水的折弯及影响水流的异物，两端封堵牢固且不得渗水； B．管道闭水试验水头以坡度高端检查井处设计水头加 2m 计，当超出高端检查 口时， 以井口高度为准；检查管段灌满水浸泡时间不应少于 24h ，在不断补水保持试验水头恒 定的条件下，观测时间不少于 30min ，然后实测渗水量； C．闭水试验时，应进行外观检查，不得有漏水现象，且按公式（ 1）实测渗水 量小于或 等于按公式（ 2）、（ 3）计算的允许渗水量时，闭水试验为合格； ［公式（ 2）为混凝土 管闭水试验允许渗水量计算公式，公式（ 3 ）为塑料 管、铸铁管闭水试验允许渗水量计 算公式］ qS= W0 /（T0× L0）⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯（Q=1.25（D i）1/2 ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ Q=0.0046D i⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ （3）式中: qS⋯⋯⋯⋯⋯实测渗水量， L/min*m ； Q⋯⋯⋯⋯⋯允许渗水量 ,m3/d.km （d 以 24h 计） D i⋯⋯⋯⋯⋯管道内径， mm； L0⋯⋯⋯⋯⋯试验管段长度， m； 1） 2） （ T0 实测渗水量的观测时间， min ； W0 ⋯⋯⋯⋯⋯补水量， L； 4.5.7 所有地管在试验前另行编制管道试验系统图（含进水点、压力表点、 盲板点、排气 点、放水点等）； 4.5.8 给水管道系统冲洗应在试压合格后进行， 建设单位组织， 施工单位 配合进行； 水冲 洗应连续进行，流速应不小于 1.0m/s ，以目测排出口的水色和透明度与进口水一致为合 格。 4.6 管道防腐 4.6.1 本工程的埋地金属管道均采取 PE 胶粘带特强级防腐， 地上钢管刷两 遍防锈漆， 碳 钢管均需电动砂轮机除锈，除锈等级 st 3：管道外表面应无可见的油脂和污垢，并且没 有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层，底材显露部分的表面应具有金属光泽。 4.6.2 钢管在敷设前可进行先防腐，管两端各留 100mm~150mm 长度，待水压 试验合格 后再进行补口防腐； 4.6.3PE 胶粘带特强防腐施工要求： A． PE 特加强级防腐的结构：第一层底漆，第二层 PE 内带（两层），第三 层 PE 外带 （两层）；焊缝位置、异形管件位置可采用补口带； PE 特强级防腐的总厚度不得小于 2mm； B．底漆与 PE 带应有良好的相容性，由 PE 带厂家配套供应，底漆使用前应 搅拌均匀， 在除锈后 8h 之内涂刷，基面应干燥、清洁，涂刷应均匀、饱满，不得有凝块、流坠、 起泡等缺陷，管端 100mm~150mm 范围内不得涂刷；漆膜厚度应不小于 30 μm。 C．PE 带缠绕应在底漆表面干后进行， 使用适当的机械或手动工具按搭接宽 T0 实测渗水量的观测时间， min ； 要求缠绕 （内 外带搭接宽度为 50~55% ），缠绕时胶带边缘应平行，不得有扭曲、皱折或不贴合，带 端应压贴，使其不翘起；内外带搭接处应错开，胶带始端与末端搭接长度应不小于 1/4 管周长，且不小于 100mm ； D．防腐层损伤修补及试压后焊缝补口时，应修整好连接部位，清理干净，涂 刷底漆； 使用补口带时采用缠绕法，使用专用胶粘带时采用贴补法，连接部位与原防腐层的搭接 宽度应不小于 50mm ；缠绕胶带时，焊缝两侧的空间可使用腻子或填充料填充，并保证 粘接良好；焊缝处防腐层厚度应不小于设计厚度的 85% ； 4.6.4 管道防腐环境： 不得在雨、雾、风力五级以上的环境中进行露天施 工；防腐好的管 道，不宜长期在炎热的阳光曝晒； 4.6.5 防腐层质量： PE 胶带在缠绕完成 4 小时后进行，检查项目包括外 观、厚度、粘接 力和电火花查漏， A．外观质量用目测方法逐根进行，表面应平整搭接均匀，无气泡、皱折、流 坠、破损 等缺陷； B．粘接力采用切口撕开法检查， 沿管子环向切开一个宽 10mm 、长不小于 100mm 的条 形切口，从一端用弹簧秤与管子成 90°角，且小于 300mm/min 的速度拉开， 拉力值大于 或等于 18N （对钢材）或等于 5N~10N （对背材）为合格； C．厚度用测厚仪检查，应符合厚度（ 2mm ）要求；漏点检查用火花检漏仪进行检测， 探头接触防腐层表面，以 0.2m/s~0.3m/s 的速度移动，在检漏电压（ 9kw ）下不打火为 合格； D．粘接力、厚度及漏点检查数量为管子总数的 5% ，且不少于一根；每根管 子，粘接力 检查一点，厚度检查 3 个截面，每个截面上均匀布 4 点，电火花检漏从一端连续测至另 一端，若有不合格时，再抽查两根，仍有不合格时，全部检查；补口、补伤处抽查率为 10% ，且不少于 2 处。 5．质量控制措施 5.1施工准备阶段质量控制措施 5.1.1熟悉施工图纸，进行设计交底、图纸会审，编写施工组织设计、施工 方案及进行技 术交底工作等。 5.1.2根据质量控制管理文件编制三级质量控制点，并上报业主和监检部 门，自觉接受业 主监督和监理部门的监检。 5.1.3施工准备阶段各质量控制点的验证工作按程序文件要求进行。 5.2施 工过程质量控制 5.2.1加强原材料、半成品、设备的质量管理，不合格的材料、设备决不用 于工程。 5.2.2在施工中，施工队长和技术负责人负责监督施工人员按技术交底要求和工艺文件操 作，作业人员必须遵守工艺纪律，确保工程质量。 5.2.3加强工序管理和过程控制，实行质量预控，每道工序都应认真检查上 道工序，保证 本道工序，服务下道工序的活动。上道工序不合格不得转入下道工序。严格执行工程质 量“三检一评”制度，认真按 ABC三级质量控制点认可制进行认可，凡属 A级或B级质量 控制点，均由项目部质检部负责人提前向业主、监理发共检通知，确保共检顺利进行。 附表 1 工序质量控制点一览表 共检等级 序号 共检项目 A B C 1 2 3 4 5 6 7 8 9 管材、管件合格证及复查 阀门试压 土方开挖 井砌筑 管道敷设 试压前检查 √ √ √ √ √ √ 管道试压 √ 管道冲洗 √ 防腐、保温材质复验 √ 10 说明： 表中 管道防腐、保温检查 √ A——由质检站、建设单位、监理部门、施工单位四方质量检查部门联合检查； B——由监检部门、、施工单位双方质量检查部门联合检查； C——由施工单位质量检查部门和施工队（组）联合检查。 6．施工机具计划 机械名称 规格（功率） 16T 数量（台） 2 1 1 1 4 2 6 1 1 1 1 1 1 2 4 挖掘机 汽车吊 载重汽车 工具车 手动葫芦 手动葫芦 交流电焊机 逆变氩弧焊机 红岩 CQ19.210/C56 10.5t 1T 1T 3T WS-315 ZX7-400ST ZYH-20 型 TD-2A 型 J2 型 N2 型 φ100 φ150 热熔焊机 自控远红外焊条烘箱 恒温干燥箱 光学经纬仪 水准仪 砂轮切割机 手提砂轮机 7．雨季施工技术措施 7.1 雨季施工总体要求 7.1.1 雅保 PAM1 地管工程施工经历春夏季节，正是多多雨时段；必须 抓好防防火、 防暴、防滑、防坠落、防倒塌、防烫伤、防触电工作 7.1.2 合理安排施工进度，对雨季施工比较困难的分项工程，应集中力 量抢建完。必 须进入雨季施工期的， 也要考虑先内后外的顺序进行安排， 要切实做好物质和技术准备， 尽量改善劳动条件，对有条件的工程，应抓 B——由监检部门、、施工单位双方质量检查部门联合检查； 紧收尾。 7.1.3 在雨、雾天气，要派专人对施工道路、脚手架、操作台及时进行清 扫，使道路 畅通无阻，积水排尽，斜坡道应采取防滑措施，如铺垫炉渣，斜道钉板条等；全部施工 人员均配置合格雨衣雨具。 7.1.4 登高作业必须戴安全帽、 系安全带之外， 还应穿软底鞋， 作业 区设置可靠围栏、 安全网。物件下落应用绳拴系，工具应入袋。 7.1.5 雨季施工前，应对现场的消防设施、安全防护用品、不符合安全 防火规定的临 时建筑、集装箱（工具房）、交通车辆、施工机具等生产、生活设施进行一次牢固、防 火、接地等方面的全面大检查，落实技术措施，及时采购必要的安全器材和物品。 7.1.6 管道试压工作不得在落雨状态下进行。 7.2 雨季施工采取下述措施： 7.2.1 施工现场在雨季来临之前应做好防洪排水工作，在现场周围挖好互相 连通的排水 沟，排水沟纵坡 0.5 ～1%。现场排水要随时保持畅通，并与城区下水道连通；排水沟安 排有专人负责清理。 7.2.2 基坑施工时，在基坑顶部四周挖截水沟， 以防止场区基坑顶周围的雨 水流入基坑内。 基坑的放坡斜面用彩条布覆盖保护，以防止因雨水冲刷边坡而造成塌方及引起边坡不稳 的现象。 7.2.3 要对大型机具的测风装置和各建筑物的避雷装置全面进行检查； 要经 常检查电源设 备、电器线路，保证线路架设规范； 7.2.4 要对现场的施工机械进行一次检查， 落实各项防风措施， 风速达 5 级时停止高空吊 装作业，风力达 6 级时停止一切吊装作业， 并锁定各类起重机， 材料应尽可能室内堆放， 室外材料要注意防潮并遮防雨布； 7.2.5 雨季施工前，进入现场的设备、材料必须避免放在低洼处，并将材料 设备垫高，露 天存放的要加盖拦雨布，料场周围要有畅通的排水沟。 水泥库应垫高 300mm 以上，周围挖排水沟；屋顶及时检修好，防止漏雨。 机电设备必须加防雨罩，以免因漏水而损坏设备，做好接地保护，以防漏电伤人， 雨后要对电气设备进行检查。 7.2.5 所有施工机具要有防雨罩或置遮雨棚内， 电气设备的电线要悬挂固 定， 不得拖拉在 地上，并安装接地装置，机动箱的漏电保护装置要可靠。机电设备必须加强雨罩，以免 漏水而损坏设备，雨后应对机电设备进行检查。 7.2.6 雨季施工期，下雨时砌筑砂浆、混凝土要减少稠度，并加以覆盖，下 雨前新砌的砌 体和新筑砼必须覆盖，以防雨冲。砼配合比应在测定砂石含水率后作必要的调整。雨季 施工，砂石料场的排水设施应畅通无阻；运输工具应有防雨及防滑设备；浇筑仓面要在 防雨设施；加强骨料含水量的测定工作。 阀门井、污水井，在浇筑过程中，如遇大雨，暴雨，应立即停止浇筑，并遮盖砼表 面。雨后必须先行排除仓内积水，受雨水冲刷部位应立即处理。 管道焊接不得在雨雾天气中露天工作，应采取庶挡措施。 7.2.7 加强管理，掌握天气预报情况，便于采取措施，做好防雨、防雷工 作，做好雨季施 工安排。 7.2.8 做好雨季施 工排水规划， 修整主要运输道路及排水沟。 施工区道路在雨季防止路面 积水，同时防止行车打滑， 要采取切实可行的措施， 主要方法是在修路中确保坡度准确， 路沟排水畅通，安排专人清理路面的浮土，也可通过均匀撒布豆石防滑。 印。阅读过后，希望您提出保贵的意 见或建议。阅读和学习是一种非常好的习惯，坚持 您好，欢 迎您阅读我的文章，本WORD文档可编辑修改，也可以直 接打 因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容