皮带轮属于盘毂类零件，一般相对尺寸比较大，制造工艺上一般以铸造、锻造为主。一般尺寸较大的设计为用铸造的方法，材料一般都是铸铁（铸造性能较好），很少用铸钢（钢的铸造性能不佳）；一般尺寸较小的，可以设计为锻造，材料为钢。皮带轮各项指标及材质的选用是以能够达到使用要求的前提下上尽量减少原材料、工艺可行、成本最低的选择原则！皮带轮主要用于远距离传送动力的场合，例如小型柴油机动力的输出，农用车，拖拉机，汽车，矿山机械，机械加工设备，纺织机械，包装机械，车床，锻床，一些小马力摩托车动力的传动，农业机械动力的传送，空压机，减速器，减速机，发电机，轧花机等等。
皮带轮传动的优点有：皮带轮传动能缓和载荷冲击；皮带轮传动运行平稳、低噪音、低振动；皮带轮传动的结构简单，调整方便；皮带轮传动对于皮带轮的制造和安装精度不象啮合传动严格；皮带轮传动具有过载保护的功能；皮带轮传动的两轴中心距调节范围较大。皮带传动的缺点有：皮带轮传动有弹性滑动和打滑，传动效率较低和不能保持准确的传动比；皮带轮传动传递同样大的圆周力时，轮廓尺寸和轴上压力比啮合传动大；皮带轮传动皮带的寿命较短。各类机械设备的皮带轮的直径等尺寸都是自己根据减速比配的，根据工作转速与电机的转速自己设计。 工作转速/电机转速=主动轮直径/从动轮直径*0.98(滑动系数)，如使用钢为材料的皮带轮,要求线速度不高于40m/s,如使用铸铁的材料,要求线速度不高于35m/s，电机转速与皮带轮直径换算比，速度比=输出转速:输入转速=负载皮带轮节圆直径:电机皮带轮节圆直径。节圆直径和基准直径是一样的，直径-2h=节圆直径，h是基准线上槽深，不同型号的V带h是不一样的，Y Z A B C D E，基准线上槽深分别为h=1.6 2 2.75 3.5 4.8 8.1 9.6。皮带轮节圆直径就是皮带轮节线位置理论直径,有点像齿轮的分度圆直径.一般用PD表示,外圆一般用OD表示.不同的槽型节圆与外圆的换算公式不一样,一般我们比较容易测量到皮带轮的外圆,在根据公式计算出节圆.SPZ:OD=PD+4;SPA:OD=PD+5.5;SPB:OD=PD+7;SPC:OD=PD+9.6。A或SPA的带轮最小外径尺寸为80mm，如小于该尺寸，特别是在高速的情况下，皮带容易出现分层及底部出现裂纹等毛病。SPZ带，小轮不小于63mm即可。同时要注意皮带安装的手法及张力，过小易打滑，过大易损坏皮带与轴承。 三角皮带的规格是由背宽（顶宽）与高（厚）的尺寸来划分的，根据不同的背宽（顶宽）与高（厚）的尺寸，国家标准规定了三角带的O 、A、B、C、D、E等多种型号，每种型号的三角带的节宽、顶宽、高度都不相同，所以皮带轮也就必须根据三角带的形状制作出各种槽型；这些不同的槽型就决定了皮带轮的O型皮带轮 、A型皮带轮、B型皮带轮、C型皮带轮、D型皮带轮、E型皮带轮等多种型号。 三角带的型号有：普通型O A B C D E 3V 5V 8V，普通加强型AX BX CX DX EX 3VX 5VX 8VX，窄V带SPZ SPA SPB SPC，强力窄V带XPA XPB XPC；三角带的每一个型号规定了三角带的断面尺寸，A型三角带的断面尺寸是：顶端宽度13mm、厚度为8mm；B型三角带的断面尺寸是：顶端宽度17MM，厚度为10.5MM；C型三角带的断面尺寸是：顶端宽度22MM，厚度为13.5MM；D型三角带的断面尺寸是：顶端宽度21.5MM，厚度为19MM；E型三角带的断面尺寸是：顶端宽度38MM，厚度为25.5MM。对应尺寸(宽*高)：O（10*6）、A（12.5*9）、B（16.5*11）、C（22*14）、D（21.5*19）、E（38*25.5）。 国家标准规定了三角皮带的型号有O、A、B、C、D、E、F七种型号，相应的皮带轮轮槽角度有三种34°、36°、38°，同时规定了每种型号三角带对应每种轮槽角度的小皮带轮的最小直径，大皮带轮未作规定。皮带轮的槽角分为32度 34度 36度 38度，具体的选择要根据带轮的槽型和基准直径选择；皮带轮的槽角跟皮带轮的直径有关系,不同型号的皮带轮的槽角在不同直径范围下的推荐皮带轮槽角度数如下：O型皮带轮在带轮直径范围在50mm～71mm时为34度；在71mm～90mm时为36度， >90mm时
为38度； A型皮带轮在带轮直径范围在71mm～100mm时为34度，100mm～125mm时为36度；>125mm时为38度； B型皮带轮在带轮直径范围在 125mm～160mm时为34度；160mm～200mm时为36度，>200mm时为38度； C型皮带轮在带轮直径范围在200mm～250mm时为34度，250mm～315mm时为36度，>315mm时为38度；D型皮带轮在带轮直径范围在 355mm～450mm时为36度，>450mm时
为38度；E型 500mm～630mm时为36度，>630mm时为38度。 皮带传动的常识 1.皮带传动的优点与缺点：
皮带传动可用于两轴中间距较大的传动，所以在多数摩车的设计中，多用于连接发动机到后轮齿轮箱的传动。因皮带传动具有缓和冲击、吸收震动、噪音少、成本低、保养维修较方便等优点，所以将它应用于摩托车传动是件有益的事。因三角皮带可利用斜边改变传动直径，故作减速传动的同时，还能变化传动比。自动理合器与自动无级变速系统的使用，使得控制摩托车速度的操纵省去人工换挡的烦琐。驾车简化到象用“傻瓜相机”一样，因此皮带无级变速传动在近几年的城市款摩车中特别流行，已由原先简便的轻摩发展到中排量的踏板车上。
皮带传动易打滑，传动比不准确的缺点在摩托车的行车传动中不算大问题，故皮带传动能在方便操纵的民用车中得到广泛应用。皮带有抗热性差，抗过载能力差，易衰老等缺点，这只能*提高皮带的质量来解决，因此不多用于需要传递大功率的车辆中。对轻摩车来讲，皮带传动最大的缺点就是传动阻尼大，特别是在冷车时。因皮带在传导功率时消耗了一部分的能量，所以同排量的皮带车在动力性能就比不上链轮车。其具体表现在滑行与车速上，皮带车推行时费劲，滑行时象是带了点刹车，最高车速也大打折扣，定速巡航的耗油量往往比同级链轮车要多30--50%，作节油试验也比较困难。 皮带传动的另一缺点就是使轴承侧向受力过大，而且在摩托车的设计上多数是与作功受力同一方向的，这使得轴承用在皮带车上比用在链轮车上要吃力的多，较容易损坏。 2.两皮带轮的中心距与皮带的长度：
两皮带轮的中心距就是指前后两个皮带盘轴心的间距，虽说皮带有可用于两轴中间距较大的传动这一优点，但也不能太大；中间距过大时皮带过长易晃动，除了皮带敲打皮带罩壳相互磨损外，还会给前后两轴带来很大的侧向力，易损坏机件与皮带自身。皮带的圆周长度=中心距 x 2 + 1/2前皮带直径周长 + 1/2后皮带直径周长。在摩托车的设计中，小轮车的传动皮带多是不长的，摩车用皮带最长的大约是老式嘉陵50车的B型皮带，约=1014mm。 3.皮带轮的直径与皮带的线速度：
车用皮带轮的直径不能太小，因受三角皮带本身厚度的影响，皮带不会过分弯曲到很小的直径，还有就是皮带在最小直径传动时与皮带盘接触的面积较小，皮带容易打滑发热至烧毁。皮带盘的直径大些，皮带与它接触的面积多些，传动效率就高些，侧向拉紧力也可以小些。
皮带的传动速度很易计算；取皮带在皮带盘中的传动直径 X 圆周率 X 皮带盘转速/每秒 = 皮带的线速度/秒。轻摩车用皮带的线速度一般不大于25米/秒，过大耗能过多皮带过热，过小皮带传送功率有限。 4.皮带传动的传动比：
在皮带传动中，主动轮直径与被动轮直径之比叫“传动比”。主动轮与被动轮的转速与两轮的直径成反比。其公式为：传动比=主动轮转速/被动轮转速=被动轮直径/主动轮直径。多数摩托车皮带盘的静态传动比是减速状态，在1.5--2.5之间。
在轻摩车中，最低车速的传动比可以用静态测量的办法：不用启动车辆，只用手扳动前皮带盘，看看要转多少圈才能使后皮带盘转动一圈。要想测量动态的转动比，对业余爱好者来说是件不方便的事，因为动态行车时皮带有受热变形、拉长、滑动、等变化，*目睹皮带在皮带盘上直径的变化来估算已不是太灵，多数是*发动机转速表与车速的变化来估算。
例如CJ50车：前后皮带盘的静态传动比可以测量出在1.5/1----2/1左右；动态的传动比如*发动机转速表与车速的显示来估计，约在1/1----1.5/1。由此可以看出，原车的皮带盘传动比变化不是很大，皮带盘使车速的变化最多是增加50%左右。
输送带基本知识-输送带的表示方法
运输带又叫输送带，是用于皮带输送机中起承载和运送物料作用的橡胶与纤维、金属复合制品，或者是塑料和织物复合的制品。皮带输送机在农业、工矿企业和交通运输业中广泛用于输送各种固体块状和粉料状物料或成件物品，能连续化、高效率、大倾角运输，操作安全，使用简便，维修容易，运费低廉，并能缩短运输距离，降低工程造价，节省人力物力
输送带种类很多，按照用途分类有：普通用途输送带、阻燃抗静电输送带、一般难燃输送带、耐热输送带、耐高温输送带、耐酸碱输送带、耐油输送带、耐寒输送带等。
按照结构材料分类有：普通棉帆布输送带、尼龙输送带、聚酯输送带、钢丝绳芯输送带、PVC整芯输送带、PVG整芯输送带、钢缆输送带等。
按照产品结构分类有：分层输送带、整芯输送带、钢丝绳芯输送带、钢缆输送带、管状输送带、花纹输送带、挡边输送带、减层输送带等。
为了方便，我们一般都采用统一的表示方法来表示各种输送带，各种类别的输送带的表示方法 1、分层输送带常用表示方法（标准的表示方法与此不同，具体请参照标准GB7984的规定）： 以NN200 1000×6（6+3）为例，NN200表示的是尼龙200型，1000-表示带子的宽度，6-表示尼龙布层数，（6+3）-表示输送带上下覆盖胶分别有6毫米和3毫米厚。 2、钢丝绳芯输送带常用表示方法 ： 以ST1000 H 1000 ? 4.0-6.0-6.0 为例：
ST1000-表示的是强度规格 ，为1000N/mm H-表示的是覆盖胶的性能级别
1000-表示的产品的宽度，单位mm 4.0-表示的是钢丝绳的直径，单位mm
6.0-6.0-表示的是上下覆盖胶的厚度，单位mm 3、整芯输送带的表示方法
一般煤矿用PVC和PVG整芯阻燃输送带用强度级别和带子的宽度来表示。 强度级别一般分为：4级、5级、6级、7级、8级、9级、10级、11级和最高到16级带，分别对应的强度为：680S、800S、1000S、1250S、1400S、1600S、1800S、2000S、2240S、2500s、2800S、3100S 和3400S。 输送带的宽度一般为：500mm、650mm、800mm、1000mm、1200mm、1400mm、1600mm、1800mm等。
我国规定，所有煤矿井下所使用的输送带产品必须为符合我国相关标准的阻燃抗静电输送带。现在煤矿企业常用的输送带有：PVC整芯阻燃抗静电输送带、PVG整芯阻燃抗静电输送带、钢丝绳芯阻燃抗静电输送带。阻燃抗静电输送带主要规定了产品的安全性能：1、酒精喷灯燃烧；2、表面电阻；3、滚筒摩擦；4、模拟巷道丙烷燃烧。这些检验项目表征了产品的安全性能。
一、胶粘接和热硫化常用工具 二、胶粘接和热硫化常用材料 三、输送带接头环境要求 四、输送带接头工艺 一、胶粘接和热硫化常用工具 1、冷粘工艺所需工具：
A、量具：1.0m铁板尺、5m合尺、25m尼龙线绳 B、刀具：壁纸刀、20㎝长平板螺丝刀、老虎钳、剪刀 C、打磨工具：手砂轮、大毛刷、手持式冷热吹风 D、其它工具：粉笔、腻子粉、搅拌容器、木锤 2、热硫化工艺所需工具：
除冷粘工艺所需工具外，另增主要设备移动式平板硫化机。 二、粘接和热硫化常用材料 1、冷粘接头工艺所需材料： A、120#汽油（清洁除污用）。B、胶带专用粘合剂（又分为：一般输送带用、耐热输送带用、阻燃输送带用）。 2、热硫化接头使用材料：
A、120#汽油（除污和稀释胶浆）。 B、输送带专用胶浆（输送带厂家自制）。 C、热硫化用贴胶片（分普通型和耐热型）。D、封口用盖胶（和接头输送带盖胶型号相同） E、无纺布或旧报纸。 三、输送带接头环境要求
A、燥、无风、无尘。 B、 远离电源、远离火源。 C、 15℃以下不利于冷粘 四、 输送带接头工艺 1、冷粘接头工艺
A、冷粘接头主要步骤：
第一步：将准备接头的两端叠对应接头取其中心线，两侧铺平，用25m尼龙线测量直线度防止接头弯曲。（减去接头长度，验证所接带子周长）
第二步：如图验证机架运转方向确定接头顺向搭茬方向，并标识。
第三步：如图输送带两端接头部位重叠，重叠长度为带宽度，下用一水平硬物做平台。
第四步：如图划线确定输送带的中心，长度等于叠合距离，以便参考标志。需要在输送带中心确定三个中心点。 第五步：如图分别剥开两端带头的一面是顺工作面层剥离阶梯(图一)，一面是顺非工作面层剥离阶梯（图二）。剥离时不得损伤下层布层，可用刀轻划开启，用螺丝刀推抄，再用老虎钳撕开。（一侧保留带边）
第六步：用醋酸乙酯式汽油除去污物，清洁利于粘合。橡胶和布层表面需要打磨出毛，尽量增大接触面积
第七步：如图在打好的阶梯上均匀涂刷标准或配制好的粘合剂，多余部分用小铲刮出。每平方米阶梯用200-250克胶粘剂。（两侧都涂，最好涂两边。）
第八步：如图停放微粘手（若干燥慢，可用电热吹风帮助挥发。）对齐粘接，中心线应顺齐对应。
第九步：用重锤棒反复辊压，排掉层间空气，提高粘接力。也可用木锤砸实后，用一平型重物压于接头处。 第十步：环境温度大于15℃时，停放24小时去掉重物即可使用。（如环境温度低于15℃应适当加温。 加温范围：20℃-30℃，加温时间： 1-2小时。
B、冷粘接头操作注意事项：
（1）阶梯的规格和数目由胶带的规格和强度决定。 （2）扒带时带体剖开的横断面应以45°角为宜。 （3）如打磨中阶梯有受潮现象可用风机烘烤干燥。
（4）调制胶粘剂时，A、B两种配合使的要搅拌均匀及时使用，不得超过1小时。（原则上，用多少配多少。） （5）胶粘剂中含有有机溶剂，有毒易燃，储存和使用过程中，应注意防毒、防火。 C、冷粘接头特点：
操作简便，无需重型设备，粘合强达到原带体粘合强度的80-90%。 2、热硫化接头工艺
A、热硫化接头主要步骤：
第一步：将准备接头的两端叠对应接头取其中心线，两侧铺平，用25m尼龙线测量直线度防止接头弯曲。（减去接头长度，验证所接带子周长）
第二步：如图验证机架运转方向确定接头顺向搭茬方向，并标识。
第三步：如图输送带两端接头部位重叠，重叠长度为带宽度，下用一水平硬物做平台。 下面以移动式热硫化机热板为操作平台。
第四步：如图划线确定输送带的中心，长度等于叠合距离，以便参考标志。需要在输送带中心确定三个中心点。 第五步：如图分别剥开两端带头的一面是顺工作面层剥离阶梯(图一)，一面是顺非工作面层剥离阶梯（图二）。剥离时不得损伤下层布层，可用刀轻划开启，用螺丝刀推抄，再用老虎钳撕开。（一侧保留带边）
第六步：用醋酸乙酯式汽油除去污物，清洁利于粘合。橡胶和布层表面需要打磨出毛，尽量增大接触面积 第七步：如图在阶梯上均匀涂刷硫化胶浆（原浓度1：7）两个阶梯都涂扒头，盖胶横截面也要涂。
第八步：如图待胶浆溶剂挥发完后，方可进行层间贴胶薄片的铺设，胶片要铺平，不准有一点缺胶处，边部多余部分裁掉。
第九步：如图接头盖胶处必需涂过胶浆并用同等质量的盖胶胶条封口，上面用无纺布或旧报纸与热板隔离。
第十步：如图接头部位必须使用垫铁，垫铁的厚度要比接头带体的厚度少1-2㎜，以保障带体宽度和压力。
第十一步：如图安装好上热板开始升温，升温同时进行加压，当温度升至145℃时开始计时，硫化时间查下表。 硫化时间对照表。
145℃条件下（升温不算，到145℃时计时） 带体 8.0㎜ 10㎜ 12㎜ 14㎜ 16㎜ 18㎜ 20㎜ 厚度 硫化 时间 15 ′ 18 ′ 21 ′ 24 ′ 27′ 30 ′ 33 ′
第十二步：完成硫化时间后，待平板降至60度或以下便可拆卸热板，停放至环境温度便于上机使用。 B、热硫化接头操作注意事项：
（1）胶浆浓度不易过大，以便渗透布层。 （2）胶浆为汽油泡制，远离火源，注意安全。 （3）耐热带和普通带贴胶要区别使用。
（4）硫化温度145±2℃，温度低应适当延长时间。 C、热硫化接头特点：
操作比较复杂，需要电热硫化设备，接头粘合强度高，达原带体粘合强度的100%。
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