5.1测量和放线
各施工人员应熟悉图纸，根据平、纵断面图确定管段的起点与终点、转折点、各桩号的管底标高，各桩之间的距离与坡度，阀门井、管沟的位置，地下其它管线与构筑物的位置及与燃气管道的距离。通过现场勘测,确定障碍物的清除方法。根据施工图与标准确定沟底宽度与沟槽上口宽度，并向测量人员交底.
1.设置临时水准点
有指挥部提供的规划测绘局文件资料,找出测绘局提供的坐标点位置，坐标值、高程。沿管线方向就近选择合适的点，不要太远，利用水准仪器或全站仪沿线每隔100米设置一个标示点把高程点引测，以备随时调用。
2。管道定位
本工程管线位置定位原则是严格按照图纸进行放线定位，由于沿线地形复杂，有在规划路边，有经过道路和距民房很近，还有部分是水稻田里面，所以在管道防线时及时联系有关部门，摸清障碍,采用以图纸坐标点为主,根据现场随时调整管位。
3.直线测量
直线测量就是将施工平面图直线部分在地面上，按照设计图纸的管位放出直线段的起点与终点位置，按施工图中的起点、平面与纵向折点及直线段的控制点与终点,利用全站仪放出各点位置并打中心桩,桩顶钉中心钉。然后用彩旗插起来，便于政策处理。
4.放线
按设计与规范要求的沟槽上口宽度及中心桩定出的管沟中心位置，可量出开挖边线，在地面上撒白灰线标明开挖边线。开挖管沟后中心桩会被挖去,须把管线中心线位置移到横跨管沟的坡度板上,坡度板每隔10m或20m设一个，直接埋在地上.然后用水准仪控制沟底高程，沟槽底预留10㎝厚，人工清槽。
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5.验槽
开挖管沟至设计管底标高，清槽后,要复测坡度桩，首先复测沟底高程，然后在坡度桩上拉线.丈量线与沟底的距离是否一致,要求每1m测1个点，不合格处要修整。管底需要夯实时,夯实后再测一次。最后,请有关单位验收沟槽。
5。2 沟槽开挖 （一)准备工作
在地下给水管道施工中，土方工程量较大,而沟槽开挖又是施工中的第一道工序，其施工质量直接影响管道的基础、坡口和接口的质量，所以应认真对待。在沟槽开挖之前，首先应熟悉施工图纸,了解开挖地段的路面结构、土壤性质及地下水情况。根据这些情况，结合管径大小、管道埋深、地上构筑物情况、施工现场大小、施工季节等来选择适当的施工机具，确定合理的沟槽断面及开挖方法.
（二）沟槽开挖方法
（1）路面的开挖方式,路面开挖时候，首先采用炮头机把路面混凝土打掉，然后采用大型挖掘机开挖沟槽。
(2）沟槽开挖方法应根据土壤的密实度和开挖难易程度来选择，为了降低工人劳动强度，提高工作效率，应根据施工条件，尽量采用机械化、半机械化施工，施工中可根据沟槽宽度和现场条件，选择各种规格和类型的挖掘机。
(三）沟槽开挖要求及注意事项：
（1)开挖沟槽时，遇含水率大的淤泥或雨季施工，沟槽边坡坡度可酌情加大或采用增加钢板桩根数,减小间距采用横撑.
（2）路面开挖宽度应大于沟槽上部宽度，当为沥青路面时，每边应大出10cm;当为其他路面时，每边应大出25cm。路面材料要分类堆放。
（3)较深的沟槽，当沟槽开挖较深时候宜分层开挖，若土质不好情况下,先开挖表层一米左右，然后贯入钢板桩。
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（4)采用机械挖槽时，应向机械司机详细交底，交底内容一般应包括挖槽断面、堆土位置、现有地下构筑物情况及施工要求等，并应指定专人与司机配合,其配合人员应熟悉机械挖土有关安全操作规程，并及时与测量人员配合测量槽底标高和宽度，防止超挖或亏挖.
(5）机械挖槽应确保槽底土壤结构不被扰动或破坏，由于机械不可能准确地将槽底按设计标高整平，所以,用机械挖槽后,设计槽底标高以上应留出10㎝厚的土层不挖，待铺管前用人工清挖。
（6）当槽底土壤为松散软土或人工回填土时，开挖深度应比设计标高高出5——10cm厚的土层预留不挖，待铺管前夯实到槽底设计标高。
（7）人工清挖槽底时，应认真挖到槽底标高和宽度，并注意不使槽底土壤结构遭受扰动或破坏。
(8）挖槽见底后应随即进行下一工序，如遇到雨天，或当天不能施工管道时,槽底以上宜暂留20cm不挖，作为保护层。
（9）挖槽中应做好排水工作，尤其是在地下水位较高或雨季施工时更应注意,不允许沟内长时间积水，防止槽底土壤扰动.防止雨水进入沟槽，一般应采取如下措施：沟槽四周的堆土缺口，如运料口、下管马道口、便桥桥头等，均应堆叠土埂，使其闭合,必要时并应在堆土外侧开挖排水沟，堆土向槽一侧的边坡,应铲平拍实，避免雨水冲塌。在暴雨季节，宜在堆土内侧挖排水沟，将汇集的雨水引向槽外时，宜每30m左右作一泄水簸箕，有计划地将雨水引向槽内，以免冲刷槽帮,水簸箕的位置应躲开坡度板和便桥桥头.沟槽内的水应及时排出。当水量较大时，应采用大功率污水泵抽水，或采用井点降水。
（10）槽底如有木头、旧基牌、乱石块、树根等，必须加以清除，并用不含有机质的当地土或砂子填补夯实.
(11)凡遇连续的或比较连续性的岩性槽底，应将岩石挖去至沟底设计标高以下10cm,然后铺一层砂土,当地软土或砂子夯实找平。
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（12）当槽底是粘土泥浆时，应将泥浆挖去至设计标高以下20cm，然后用砂填实。 （13）挖槽挖出的土方,应妥善安排堆存位置，一般堆在沟槽两侧,在下管一侧的槽边，应根据下管操作的需要，不堆或少堆土.堆土应堆在距槽边1m以外,计划在槽边运送材料的一侧，其堆土边缘至槽边的距离，还应根据运输工具和操作条件而定。
（14)由于下管的需要，或施工环境、交通条件等限制，沟槽挖出的土方不能堆放在沟槽两侧时，应在适当的地点选择堆土场所,并合理的安排运土路线,随挖随运。由管道本身所占空间而多余出来的土，应及时外运，以免影响交通、市容和排水。
（15）在高压线下及变压器附近堆土，应按照供电部门的有关规定办理。 （16）堆土不得掩埋消火栓、雨水口、测量标志、各种地下管道的井室及施工料具等。
（17）在农田中开挖时，营建表层熟土与生土分开堆放，回填时仍将熟土填于表层。
（18)沟槽若切断原有的排水沟或排水管道，如无其他适当的排水出路，应架设安全可靠的渡槽或渡管。
（19）在现有地下管道的位置挖槽时，应事先与有关管理部门联系，采取措施防止损坏管道，对现有地下光缆，应请电缆管理部门的代表到现场,方可开挖。
（20)如发现设计图纸上未标出的地下管线与构筑物时，应妥善保护并及时通知有关部门，共同研究处理办法。
（21）在现有地上建筑物及电杆附近挖槽，对其有产生下沉和变形的影响时，应采取预防措施，重要措施应会同设计单位共同研究确定.
5.3 管道及管件下沟槽前的质量检验 1.钢管及钢管件的检验
管道在下沟槽施工前必须进行质量检验，检验合格后方可下槽施工，检验包括以下方面的内容：
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(一）钢管、钢管件必须具有制造厂的产品合格证书，应有制造厂的名称和商标、材质、规格、制造日期及工作压力等标记。否则应补作所缺项目的检验，其指标应符合现行的国家或部颁技术标准.
（二）应按设计要求核对钢管及钢管件的规格、型号、材质。 (三)钢管、钢管件应进行外观检查，其表面应满足下列要求。 (1）无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、种皮等缺陷。 （2）不超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷。 （3)合金钢管及管件应有材质标记.
（四）钢管外径及壁厚尺寸偏差应符合现行的国家或部颁的钢管制造标准: （1）低压输送流体镀锌焊接钢管：GB3091—82. （2）低压流体输送用焊接钢管：GB3092-82.
（3）承压流体输送用螺旋焊缝埋弧焊钢管:SY5036—83。 （4)一般低压流体输送用螺旋缝埋弧焊钢管:SY5037—83。 （5）承压流体输送用螺旋缝高频焊钢管：SY5038-83. (6）一般低压流体输送用螺旋缝高频焊接钢管：SY5039—83。 (五)工作环境温度低于—20℃的钢管及钢管件应有低温冲击韧性实验结果证明书，否则应按《金属低温冲击韧性实验法》（YB19-64）的要求进行试验,其指标不得低于规定值的下限.
（六）钢板卷管的质量检验应符合下列要求： （1）卷管板材必须具有制造厂的合格证明书。
（2)卷管在加工过程中，所用板材的表面应避免机械损伤。 （3）卷管的周长偏差及椭圆度应符合下表的规定。
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卷管的周长偏差及椭圆度（mm）
公称直径 周长偏差 椭圆度 ＜800 ±5 外径的1％，且不大于4 800-1200 ±7 4 1300—1600 ±9 6 1700-2400 ±11 8 2600-3000 ±13 9 ＞3000 ±15 10 （4）卷管端面与中心线的垂直偏差不应大于管子外径的1%，且不大于3mm，平直度偏差不应大于1mm/m。
（5)卷管直径大于600mm时，允许有两道纵向接缝，两接缝间距应大于300mm。 (6）卷管组对两纵缝间距应大于100mm。支管外壁距纵、环向焊缝不应小于50mm，若焊缝用无损探伤检查时，不受此限.
（7）卷管对接纵缝的错边量不应超过壁厚的10%，且不大于1mm。如超过规定值，则应选择两相邻偏差值较小的管子对接。
（8）卷管校圆样板的弧长应为管子周长的1/6-1/4。样板与管内壁的不贴和间隙应不大于下列规定值：
Ⅰ。对接纵缝处为壁厚的10％加2mm，且不大于3mm。 Ⅱ。离管端200mm的对接纵缝处为2mm。 Ⅲ。其他部位为1mm。
(9）公称直径大于或等于800mm的卷管对接时，外部环缝宜由两名焊工同时施焊. (10)焊缝不能双面成型的卷管，公称直径大于或等于600mm时，一般应在管子内侧的焊缝根部进行封底焊.
(11)卷管的所有焊缝应经煤油渗透试验合格。焊缝外观检查应按照焊接检验的规定执行.
2。管道附件的检验
(一）阀门必须具有制造厂的产品合格证书，应有制造厂的名称、商标、制造日期、公称压力符号等标记.
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（二）阀门应逐个进行外观检查、强度试验和严密性试验。强度试验压力为公称压力的1。5倍，严密性试验压力为公称压力。试验时间不少于5min。强度试验要求阀门壳体、填料无渗漏为合格。严密性试验以密封面不漏为合格。
（三）严密性试验不合格的阀门，须解体检查，并重新试验.解体检查的阀门，质量应符合下列要求:
(1）材质正确；
（2）阀座与阀体结合牢固； (3）阀芯与阀座的结合良好,无缺陷, （4）阀杆与阀芯的连接灵活、可靠。
(5）阀杆无弯曲、锈蚀,阀杆与填料压盖配合合适，螺纹无缺陷。 （6）阀盖与阀体的结合良好。
(7）垫片、填料、螺栓等齐全、无缺陷。
（四）试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，密封面应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口。
（五)阀门的传动装置和操作机构应进行清洗检查，要求动作灵活可靠，无卡涩现象.
5。4 管道下槽方法与铺管质量要求 1。管道下槽方法与铺管质量要求 (一)检查沟槽
下管前应对沟槽作如下检查并进行必要的处理:
（1）检查沟底宽度是否符合下管要求，沟底土壤有无扰动,有无坍塌的土壤积在槽内。
（2)检查沟底标高是否符合要求，超挖应回填夯实,欠挖应挖至设计标高。 （3)检查沟壁有无裂缝及坍塌的危险. (4)放好沟底管道中心线.
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（5）机械下管时,起重机的行走道路是否畅通，起重机距离槽边的距离应保证不能少于1m。
（6）下管时禁止人员在下管的沟槽区域内活动. （7）检查现场所采取的安全措施。 （二）排管
直径800mm以上的钢管，下沟槽前一般在地上顺着沟边排列、然后再下入沟槽.排管长度根据管径大小、下管机械的性能来确定，一般情况下，每一管段以30～40m为宜。排管的方法是一般把管子两端放在断面为150×150mm,长1～1。5m的方木上。
(三）下管
管子下放到沟槽内的方法，可根据管子直径、管材种类、沟槽情况、施工期限、施工机具装备条件来确定。对于大直径的管子可采用机械下管,机械下管通常采用汽车式或履带式起重机.下管时必须做好管子和防腐层的保护，尤其是管子与绳索接触处更要加强保护,若是大管径采用机械下管时，可用特制的软带。常用的下管方式及方法如下：
(1) 下管方式
Ⅰ.集中下管：管子集中在沟边某处下到沟槽内,然后再沟槽内将管子运到需要的位置，这种方式适用于沟槽土质较差、有支撑、地下障碍物较多、不便于分散下管等情况。
Ⅱ。分散下管：管子沿沟边吮吸排列，依次下到沟槽内。这种方式避免了槽内运管。
Ⅲ.组合吊装：将若干条管子先在沟边焊接，连成一条较长的管段，然后下入沟槽内.这种方式，在沟槽上焊接方便，且减少了焊口工作坑的数量，焊接和沟槽开挖同时进行，从而可以缩短施工期限。
(2)下管方法
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主要使用汽车式或履带式起重机进行下管.下管时，起重机沿沟槽方向移动，将管子吊起后,转动起重臂使管子移至沟槽上方，然后缓慢放入沟槽。起重机的位置应与沟边保持一定距离，以免沟边土壤受压过大而塌方。为了防止起吊时管子摆动，可用绳子拴住管子一端,由人拉住，随时调整其方向。
（3）下管时标高控制
管子下道沟槽后，由于单根管子重量有约5吨，垫层厚度一定保证且找平，防止管子下到沟槽后出现垫层沉降从而造成管子出现水平高差.每放一节管子水平仪要测标高，管头和管尾的高差控制在20㎜，待下一节管子下到沟槽时，测量上一节管有没有沉降，方可进行对口.
（四)铺管质量要求
（1）管道及防腐层不受损坏，碰伤的管口及损坏的防腐层要修理好.
（2)地下给水管道与其他管道基建构筑物的安全距离不应小于下表的规定，若受地形限制布置有困难而又确实无法解决时，经有关部门协商，采取行之有效的防护措施后，下表所规定的净距可适当缩小。
地下给水管道与构筑物或相邻管道之间垂直净距（m） 项目 给水管、排水管、其他燃气管0。15 道 热力管的管沟底（或顶) 电缆 直埋 在导管内 铁路轨底 有轨电车轨底 0。15 0。50 0。15 1.20 1。00 地下给水管道（当有套管时,以套管计） （3） 给水管道的坡度应保证与设计坡度一致,一般不应小于0。003。 (4） 管道中心线最大偏移值不能超过20mm,标高偏差不大于±10mm.
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(5) 进行沟下焊接前先挖焊接工作坑，工作坑尺寸比沟槽宽，管径每边增加80㎝，管子底下挖深60㎝,
(6） 管道下沟后，应防止管沟受淹致使管道漂浮。
(7） 在管道连接时，不得用加热、张拉、扭曲等安装方法来消除管道组对时所形成的管子梁断面间隙及管子中心线错开或不吻合等现象。
(8） 夏季下管与对口应选在一天内气温较低的时间，冬季则选在一天内气温较高的时间。固定口焊缝应连续施焊完毕,不得将未施焊完毕的焊缝留至次日继续操作。
(9） 地下给水管道穿过其他构筑物时，在基础以外1m范围内不准有焊接接头。 （10） 管道施工中断时，不论是主管段还是支管段,均应将管段两端用盲板临时封闭，防止异物进入。
5。5 垫层、沟槽回填方法与质量要求 1.垫层、沟槽回填方法
垫层为设计图纸中管底以下,20㎝厚度用中粗砂回填，一定保证厚度及水平;沟槽部分在回填时分3个区,Ⅰ区为胸腔，Ⅱ区为管顶以上0。5m的范围内，Ⅲ区为距管顶0。5m以上的部分。回填方法如下：
(一）胸腔及管顶以上0.5m范围内，回填土中不得含有碎砖、石块及大于10cm的硬土块,对有防腐层的直埋管道，应用图纸设计中1:4碎石土回填；沟槽两侧要同时回填,填土高差不超过30cm；每20cm一层,夯实一次.
(二）胸腔以上部位，分段回填时，两段搭接处不要形成陡坎,要留成阶梯状，接替长度大于高度两倍；要分层夯实，每层厚25cm，管顶以上填土夯实高度达1.5m以上，方可用碾压机械，分层压实,每层厚25～40cm。
2。回填质量要求
回填土的质量主要用回填土的密实度来控制。土的密实度即土的压实程度,回填土的密实度用下式来表示：
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回填土的实际干容量
回填土的密实度 = ———-———————- ×100% 回填土的最大干容量
在夯压条件相同的条件下，土壤的最佳密实度和土壤的含水量有关，含水量过大或过小，都达不到最佳密实度。常见土壤的最佳含水量和最大干容量见下表：
常见土壤的最佳含水量和最大干密度
变化范围 土壤种项次 类 比) 1 2 3 4 5 土 粉质亚6 粘土 7 粘土 19～23 1。58～1。70 18～21 1。65～1。74 砂土 粉土 亚砂土 亚粉土 重亚粘16～22 1。67~1。79 8~12 16~22 9～15 12～15 1.80～1.88 1。61～1.80 1.85～2.08 1。85～1。95 最佳含水量（%）(重量最大干密度（g/cm2） 沟槽各部位回填土的密实度要求如下： Ⅰ区回填土的密实度应达95%. Ⅱ区回填土的密实度应达85％。
Ⅲ区回填土的密实度，根据沟槽所在位置的情况而定： 城镇、厂矿：95％；农田、旷野:90％；
沟槽开挖在砼路面时， 竣工后即修筑道路，按道路标准回填。沟槽回填完毕后，应对施工时破坏的路面及时修复。
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第四节、 现场钢管焊接技术措施 <一>。一般规定
1.管道应在沟底标高和管基质量检查合格后，方可安装。
2.管材、管件及设备在安装前应按设计要求核对无误,并应进行外观检查，其内外表面应无疤痕、裂纹、严重锈蚀等缺陷方准使用.
3。焊接现场应采取防护措施,保证焊接区不受恶劣天气影响,特别是气体保护焊时,焊接区域风速应小于2m/s,相对湿度不得大于90％.
4。钢管的材质、规格、压力等级、加工质量应符合设计规定.钢管使用前应核对质量证明书，并应符合国家现行标准《钢管的验收、包装、标志和质量证明书》GB/T2102的规定。
5.钢制管件的几何尺寸允许偏差应符合国家现行标准《钢制对焊无缝管件》GB12459的规定。
6。管道的切割及坡口加工宜采用机械方法，当采用气割等热加工方法时，必须除去坡口表面的氧化皮，并进行打磨.
7。安装前应将管道、管件内部清理干净，不得存有杂物。
8。管道安装时,如遇管沟内积水应抽净，每次收工时,敞口管端应临时封堵。 9.穿越铁路、公路、河流及城市道路的管道，应尽量减少接口。 <二〉。管道的焊接
1.凡参加燃气管道焊接的焊工，必须具有上岗证和项目合格证，且在合格范围内从事焊接工作.间断焊接时间不应超过6个月,否则应重新考试。
2。焊接材料的选用必须符合国家现行标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236中6.3节的规定。
3.焊条的存放应做到防潮、防霜及防止油类侵蚀。使用前应按出厂说明书规定或下列要求烘干及保温:
（一）低氢型焊条烘干温度为350~400℃，恒温时间为1h；
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（二）超低氢型焊条烘干温度为400～450℃,恒温时间为1h；
（三）纤维素型下向焊条烘干温度为80～100℃，恒温时间为0。5~1h； （四）经烘干的焊条应放入保温箱内恒温,随用随取。现场用的焊条应放保温桶内；
（五）经烘干并放于保温桶内的低氢型焊条,若隔日再使用时应重新烘干，焊条重新烘干次数不得超过两次。
4.对于设计压力大于或等于1。6Mpa管道的焊接，应进行焊接性能试验和焊接工艺评定.
5。坡口应符合下列规定.
（一）管子、管件坡口的制作和加工尺寸，应符合国家现行标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB 50235第5.0.3的规定。
（二）对失圆的管口在坡口加工前应进行整圆或切除，坡口表面不得有裂纹、夹层、凹陷等缺陷,并应将坡口两侧15mm范围内的油渍、铁锈、毛刺及水等清理干净。
6。组对应符合下列规定。
（一)组对前应检查对口接头尺寸和坡口质量，并清扫馆内.
（二）等壁厚管道组对应做到端面内壁齐平，内壁错变量不应超过管壁厚度的10﹪，且不大于2㎜。
(三）不等壁厚管道组对，内壁错边量上调要求是,应按国家现行标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235第5.0.8条的要求进行整修。
（四）直缝焊接钢管及螺旋焊接钢管组对时，两对邻纵向焊缝或螺旋焊缝应错开,其环向距离应大于100㎜。管道安装时，纵向焊缝一般朝向管道上半圆中心垂直左侧或右侧45°处。
（五）不宜在焊缝及其边缘上开孔,否则应对接口焊缝进行X射线无损探伤。 （六)直管段上两个环向焊缝之间的最小距离应为:管道公称直径大于或等于150㎜时，其距离应大于150㎜;管道公称直径小于150㎜时，其距离应大于管道外径。
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（七)管道组对严禁一侧为坡口，另一侧为直口。对口间隙按GB 50235附录B的规定;氩弧焊的间隙应以焊接工艺评定为依据。当对口间隙超过规定时，不得在对口的两边加热延长,更不得在间隙内夹焊焊条、钢丝、管条等。
(八）管道加套管时，套管内的给管道不宜有环向焊缝， 7.点焊应符合下列要求:
(一）点焊用的焊接材料与正式焊接材料应相同。 （二）在管道的纵向焊缝或螺旋焊缝处不得点焊.
(三）点焊的厚度应与第一层焊接厚度相同,且不应超过管壁厚的70％。点焊的质量与正式焊缝相同。点焊的长度为80㎜—90㎜,且每周电焊点数不少于7处。
（四)点焊时及点焊后不得用外力纠正对口焊接偏差，如有偏差应铲除后重新对口、点焊.
（五）点焊后应及时将渣皮、飞溅物清理干净，如发现点焊有裂纹,应铲除重焊. 8.焊接应符合下列要求：
(一）给水钢管的焊接应采用全焊透的焊接结构（包括永久性内堵板)，对于设计压力大于或等于1.6MPa及管道壁厚大于6mm的管道应采用多层焊接。施焊时，层间熔渣应清除干净，并进行外观检查,合格后方可进行下一层焊接。不同管壁厚度的焊接层数应符合下表要求:
不同管壁厚度的焊接层数
管壁厚度（mm) 9—10 11-12 13—14 上向焊(层) 3-4 4-5 5—6 下向焊（层） 5-6 6-7 7—8 （二）公称直径大于或等于800mm的钢管焊接，宜采用逆向分段跳焊法。 （三)对于要求热处理的焊缝,应按焊接工艺指导书的要求进行焊前预热及焊后热处理。预热方法要保证加热均匀，并在施焊期间温度不降至规定的最低值.
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（四）管道焊接时，每道焊口宜连续一次焊完，在前一层焊道没有完成并检查合格、清理干净前,后一层焊缝不得开始焊接。两道焊道起点位置应错开20-30mm.
（五）焊接过程中应采取防雨雪的措施。在下列条件下，无有效的防护措施时禁止施焊.
（1）手工电弧焊时，风速大于8m/s。 （2）亚弧焊时，风速大于2m/s。 （3)相对湿度大于90％。 （4）雨雪环境。
（5）其他可能严重影响焊接质量的环境.
(六）每道焊口作业应连续完成,否则应对该道焊口进行无损探伤检查。 （七)应对焊口进行编号，并在焊口上打上焊工编号钢印或在示意图中注明(对于高强钢不得打钢印的，可用其他方法标记)。
9.管道焊接完成后，水压试验之前,必须对所有焊缝进行外观检查和按设计要求100%超声波探伤进行检验合格，外观检查应在内部质量检验前进行。
10。外观检查前应将妨碍检查的渣皮、飞溅物清理干净。 （一)焊缝边缘应圆滑过渡到母材,焊缝外形尺寸应符合下表要求:
焊缝外形尺寸要求
焊缝高度(mm） 焊接方法 平焊 手工焊 0-3 其他位置 平焊 0—4 ≤2 其他位置 比坡口增宽 每侧增宽 ≤3 ≥4 ≥2 焊缝高低差（mm) 焊缝宽度（mm） （二）设计文件规定焊缝系数为1的焊缝或设计要求进行100％内部质量检验的焊缝，其外观质量不得低于GB 50236表11.3.2中Ⅱ级焊缝标准；对内部质量进行抽检的焊缝,其外观质量不得低于GB 50236表11.3。2中Ⅲ级焊缝标准.
11。焊缝内部质量应符合下列要求:
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（一）设计文件规定焊缝系数为Ⅰ的焊缝或设计要求进行100%内部质量检验的焊缝，焊缝内部质量射线照相检验不得低于GB/T 12605的Ⅱ级焊缝要求；超声波检验不得低于GB/T 11345的Ⅰ级焊缝要求。
（二）对内部质量进行抽检的焊缝，焊缝内部质量射线照相检验不得低于GB/T 12605 的Ⅲ级焊缝要求；超声波检验不得低于GB 11345的Ⅱ级焊缝要求.
12.焊缝内部质量的抽检应符合下列要求：
（一)管道内部质量的无损探伤数量，严格按照设计要求进行100％超声波探伤. （二）对于穿越铁路、公路、河流、桥梁、及敷设在套管内的管道环向焊缝，必须进行100％的焊缝内部质量检验;敷设在城市主要道路及人口稠密地区的管道环向焊缝，按设计要求进行焊缝内部质量检验。
（三）当抽样检验的焊缝全部合格时，则此次抽样所代表的该批焊缝应认为 （四）全部合格；当抽样检验出现不合格焊缝时，返修后按下列规定进一步检验。 （1）每出现一道不合格焊缝，应再抽检两道该焊工所焊的同一批焊缝,按原探伤方法进行检验。
（2）如第二次抽检仍出现不合格焊缝,则应对该焊工所焊全部同批的焊缝按原探伤方法进行检验。对出现的不合格焊缝必须进行返修,并应对返修的焊缝按原探伤方法进行检验.
（3）同一焊缝的返修次数不应超过2次。 <三〉、坡口的加工
1、预制管道的坡口采用自动刨边机加工。
2、现场安装管道的坡口采用电动管道切割坡噪同加工 3、坡口的选择
管 径 壁厚（t） 间隙(b) 钝边(p） 坡口角度坡口型式 16
α(度） d=1/3t α p DN＞t≥10 800 <四>、转动口焊接的操作要点
管道采用转动焊接，操作简便，且能保证质量，所以在预制场大量使用,在施工现场应尽量提高预制装配程度，减少固定焊口.
（一）对口及点焊
1、管子对口的间隙要遵照有关规范，同时,要坡口端面间不平齐度小于0。5mm，焊口拼装错口不得大于1mm，对口处的弯曲度不得大于1/400，点焊时，对于管径小的（DN≤70mm）只需在管子对称的两侧点上点焊定位.管径大的可点焊三点或更多的焊点定位。
2、点焊焊固的尺寸应适宜,通常当管壁厚度小于或等于5mm时,则点焊焊固厚度约为5mm,点焊长度约为20~30mm,为便于接头熔透，点焊焊固的两个端都必须修成缓坡形。
（二）根部的焊接
不带垫圈的转动焊，为了使根部容易焊透，运条范围应选择在立焊部位。操作手法采用直线形或稍加摆动的小月牙形。
（三）多层焊的其他各层焊接方法
1、转动口的多层焊接，运条范围是选择在平焊部位,即焊条在垂直吣线两边15°～20°范围内运条，而焊条与垂直中心线成30°角。
2、采用月牙形手法，压住电弧作横向摆动，这样，可得到整齐美观的焊缝 。 3、在施工现场宜选用斜立焊部位进行焊接。 〈五〉、水平固定口焊接操作要点 (一）对口要求及点焊
2.0~3.0 1～1.5 60±5 t d α 17
1、组对时,管子轴线必须找下,以免形成弯折的接头;同时考虑到焊缝冷却时会引起对口间隙的收缩,所以对较大直径的管子,有必要于焊接前使平焊部位的对口间隙大于仰焊部位。
2、点焊基本上与转动焊相同。 （二)根部施焊
在施工现场，都是不带垫圈的V形坡口对接焊，焊接方法采用两半法焊接。 1、施焊程序:仰焊→立焊→平焊，此法能保证铁水和熔渣很好地分离，透度比较容易控制。它是沿垂直中心线将管子截面分成相等的两半各进行仰、立、平三种位置的焊接。在仰焊及平焊处形成两个接头.
2、首先，对正点焊焊口，在仰焊缝的坡口边上引弧至焊缝间隙内，用长弧烤热起焊处（时间3—5s）。预热以后,迅速压短电弧熔穿根部间隙施焊，在仰焊至斜仰焊位置运条时，必须保证半打穿状态;至斜立焊及平焊位置，可运用顶弧焊接。
3、为了便于仰焊及平焊接头，焊接前一半时，在仰焊位置的起焊点及平焊部位的终焊点都必须超过管子的半周(超载中心线约5～10mm)。
4、为了使根部透度均匀,焊条的仰焊及斜仰位置时,尽可能不作或少作横向摆动,而在立焊及立焊位置时，可作幅度不大的反半月形横向摆动。
5、当运条至点焊缝接头处,应减慢焊条的前移速度，以便熔穿接头处的根部间隙，使接头部部分能充分熔透.当运条至平焊部位时，必须填满深池后才熄弧.
6、在焊接环形焊缝的最后一半时，运条方法基本与前一半相同，但运条至仰焊及平焊拉接头处时，必须多加注意。
（三）其他各层的焊接
其他各层也多分两半进行仰焊→立焊→平焊的施焊方法，必须注意以下几点: 1、为了消除底层焊缝中存在的隐蔽缺陷,在其外层焊缝施焊时，应选用较大电流值，并适当控制运条，达到既不产生严重咬边又能熔化掉底层焊缝中隐蔽缺陷的目的。
2、为了便焊缝成型美观，当焊接外部第二层焊道时，在仰焊部位运条速度要快，
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使形成厚度较薄,中部下凹的焊缝，平焊部位运条速度应该缓慢，使形成略为肥厚而中央稍有凸起的焊缝。必要时，在平焊部位可以补焊一道焊肉以达到整个环形焊缝高度一致的目的。
3、当对口间隙不宽时，仰焊部位的起焊点可以选择在焊道中央;如果对口间隙很宽,则宜从坡口的一侧起焊。
(1）从焊道中央起焊时的接头方法
起焊：在越过中线10～15mm处引弧预热，起焊时电弧不宜压短，需作直线运条，速度稍快,至中线(接头中心）处开始逐渐做横向摆动。
接头：接头起焊时电弧较大，运条速度稍快，坡口两侧停留时间比焊缝中央为长,接头处的焊波应该薄些，避免形成焊瘤。
（2）从坡口一侧起焊时的接头方法
起焊和接头的基本要求与上相似，只是起焊点在坡口的一侧，接头处的焊波是斜交的.
<六〉、垂直固定管的焊接操作要点
1、当对口两侧管径不等时（错口），可能将直径较小的管子置在下方，并且保证沿圆周方向的错口数值均等；绝对避免偏于一侧集中错口，因为当错口值很大时,将不可能熔透，在根部必然产生咬口缺陷，这种缺陷会由于应力集中而导致焊缝根部破裂。但错口大于2mm时则必须加工，使其内径相同，其加工坡度为1:5.
2、为了使焊口对正，管子端面应垂直于管子轴线.焊接之前，坡口及其两侧10mm范围内应清除锈污，直至显露金属光泽为止。
3、点焊及焊点的修理都与钢板横焊的点焊相似。当管径较小时（Φ≥70mm），只需管子对称的两侧点焊两噗就行。管子较大时，可点焊三点或更多的焊点。
4、根部焊接,多层焊接操作同横焊相同。
5、当焊接直径较大的管道时,如果沿着圆周连续运条，则变形量较大，必须应用“逆向分段跳焊法”来焊接.
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<七〉、倾斜固定管的焊接操作要点
这种管子的斜焊方式，可以说是水平固定管焊接和垂直固定管焊接的结合，根部焊接与水平固定管焊接相似;多层焊时,若管子倾角小于45度时，就用垂直固定焊接的方法，当管子倾角大于45度时，也可用水平固定管焊接方法。此形式难以获得美观的外表，尤其是焊缝接头处。
1、对口要求及点焊：与水平固定焊接相同。
2、根部施焊：分成两半焊成，由于管子是倾斜的，熔化铁水有从坡度口上侧附落到下侧的趋向，所以在施焊中焊条应该偏于垂直位置。其余注意事项与水平固定管焊接相同。
3、多层焊接：当管子倾角小于45度时,可运用多层多道焊，分两半焊成.每道焊缝运条方式与根部焊接相似，但可略作水平方向的横向摆动。如果管子倾角大于45度，则可与水平固定管焊接相似，运用单道焊法。但由于横向摆动幅度较大，为了不使铁水下坠，焊条于坡口下侧停留时间比上侧略长。
4、仰焊及平焊接头可以按以下方式施焊：
（1）仰焊接头。起焊点越过管子半周的1020mm，横向摆动的幅度自仰焊至立焊部位越来越小。在接*焊处摆幅度增大。为了防止熔化铁水偏坠，折线运条方向也需随之改变。
（2)平焊接头.平焊接头比仰焊接头容易操作，为了防止咬边，应选用较小电流，焊条于坡口上侧停留时间略长。
第五节、 钢管施工地下管线保护技术措施
施工前应充分了解本工程范围内所有地下、地上管线分布情况,对地下管线的具体位置、走向、埋深等必须了解清楚，及时与有关部门联系，作好保护、加固工作，并做好警示标志。
<一>、地下管线保护
在施工中，应确保原有地下管线的安全。因此在施工区域内遇到上述或其它不明
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地下管线，应先开挖使其暴露，然后根据情况决定是否进行加固及采取何种加固措施。
1、沟槽开挖前必须预先采用人工挖土，暴露出管线在开挖沟槽中的具体部位。人工开挖时要轻挖，探明虚实后方能进行机械挖掘,但管线的1m范围内仍不能用机械挖掘，避免挖掘机损伤管线.
2、挖除原有管道底部土方前应预先采取加固措施：
◇电信管道的保护：加固前在电信管底部两侧垫10＃槽钢，在两根10＃槽钢底部每隔1米左右采用钢丝绳悬吊于贝雷桁架或工字钢上。
◇给水管、煤气管的保护：将采用如下方法保护：用工字钢或贝雷桁架横架于沟槽两侧，工字钢两头垫枕木，采用花蓝螺丝来绞紧钢丝索.在钢丝索与管道接触部位采用柔软物、木条隔离，施工时，派专人每天检查，如稍有松动及时绞紧螺丝扣。为确保原有管线安全,加固后只能采用人工挖土，底部沟槽开挖采用围囹板分层倒撑。施工期间,每天复测原有管道标高,观察有无沉降现象，以便及时发现问题并进行处理。
◇电力电缆的保护：电缆外侧先用柔软物包裹,然后在外面套设PVC管,用工字钢或贝雷桁架横架于沟槽两侧，工字钢两头垫枕木，采用花蓝螺丝来绞紧钢丝索。
◇如遇其它类型管线，应视其位置、走向、埋深采取适当的保护措施。 3、施工结束后，为保证所加固管道底部回填土的密实度，应将槽内积水及淤泥清除后，再分层回填并夯实，分层厚度不超过30厘米.回填材料不得采用淤泥、有机质土或垃圾.回填时必须两侧对称同时进行，采用打夯机夯实，不得用推土机推平。分层回填至加固管道周围约0.3米处时，改用黄砂回填，并水撼密实.
<二〉、地上管线保护
1、对施工范围内的地上线路要认真进行调查，对线路的高度、走向、线杆的强度等必须了解清楚,及时与有关部门联系，作好保护、加固、加高等措施。在其附近施工有专人负责指挥，以免施工车辆进出及施工机械现场操作对其造成损伤,影响居民正常生活。
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2、对于本工程施工中可能影响到的部分线杆，须及时与有关部门联系,及时做好迁移工作。
3、对可以不迁移但也受到施工影响的线杆进行加固处理，以确保线杆的安全。考虑采用如下方法加固：在需保护线杆的周围打入4根钢板桩(长度根据现场情况确定），然后在钢板桩范围内用C20钢筋混凝土浇筑,将线杆方包，并在电杆上设置缆风索。
第六节、甲供材料转运施工技术措施
本工程中钢管(不含管件）、阀门、排气阀、排泥阀、伸缩节为甲供材料,由于本工程中管材管径较大，在堆场或仓库转运到施工现场时需特别小心，既有确保甲供材料成品,又要确保转运过程中的安全。
<一〉、转运方案
为了实现工程安装成功，加强项目管理，以管理为核心，以技术为先导，以优质高效为已任，全面推进现代化管理水平，特成立由项目经理任组长的安装领导小组。在甲供材料转运时做好以下几方面工作:
1、人力资源
安装人员部署，组织安装人员熟悉图纸，向安装人员进行安装施工方案交底.对施工人员进行专业技术培训,熟悉掌握各种施工设备的操作规程。负责管道安装工程的测量人员应会同市政工程的测量人员对建筑工程的测控网进行校测,在此基础上建立管道安装工程的测控网。配备相应的技术人员、安装工、普工、机械操作人员。
2、物力资源
抓好材料与设备的计划与落实，以保证安装顺利进行。配备相应的自制装管车、轨道、千斤顶、手动试压泵、履带吊卸管车、履带吊装管车、手拉葫芦、磨光机。
3、现场备货及转运：
为保证管道安装的连续进行,现场要按配管图分不同型号、规格、分别在安装地点或上部的施工道路旁存放一定数量的管道，禁止叠层存放。
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管道或管材运输到现场后,用履带吊车卸车至指定地点并及时履带吊装车转运，采用高强纤维吊带加两根钢丝绳兜身起吊（严禁穿心吊装)。也可直接从预留好的下车道运到管沟内铺设好的垫层边，然后用自制的门型卸管车从车上卸管。
现场转运甲供材料时设专门指挥人员.管道存放时下部用沙袋垫空,垫物距管端的距离为1.2m。方便起吊。大口径（管径≥1000㎜)钢管运输过程应加竖向支撑,并不得多层叠放运输,运至存放场地也应单层排放。回填完毕待管顶上方土层下沉稳定后，再拆除管内支撑。
〈二〉、吊装转运安全技术措施
1、建立明确的岗位责任制，严格执行统一指挥、统一讯号、统一行动。除指定的现场指挥人员外，其他任何人不得直接发号施令。
2、开始吊装前,进行有关吊装方法、安全技术规程等方面的交底和训练。 3、开始吊装前仔细检查起重运输设备以及夹具、索具是否有损坏或松动的现象.最好能进行荷载运转试验，对钢丝绳的断丝情况，滑车主轴的探伤检查给以注意。起吊时，提升和下降要平稳,不准有急动或冲击现象.
4、各种起重机械和设备，不准超过额定负荷进行运转；一般不得进行斜吊。 5、严禁用各种起重机械吊运人员；在起落吊时,臂杆、吊钩及重物下面禁止有人通过和停留。
6、在停工、休息或中途停电时,必须将吊物落地,不得悬吊空中，且臂杆、吊钩挂扣固定,不得左右摇晃.
7、劳动分工后，尽量稳定下来,不随意调换工种，以免操作不熟练而发生意外事故.
第七节、管线试压冲洗
1、管线施工完毕,应根据规范划分试压段，理论每段试压长度为1。0km，根据设计提供管道工作压力为0.5MPa，管道强度试验压力1.0MPa。选用量程1。5MPa的压力表进行计量，表盘的公称直径不小于150mm，使用前须校正。管道升压时，如发现压力表指针摆动、不稳，且升压较慢，应对管段进行排气后再升压，水泵、压力表安
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装在试压段下游的端部。采用多级泵或打压车进行升压，应分级升压，每升一级检查后背、支墩、管身及接口，应无异常现象时，再继续升压;水压试验过程中，后背顶撑，管道两端严禁站人,严禁对管身、接口进行敲打或修补缺陷，遇有缺陷时，应作出标记，卸压后修补。
2、管道试压前应编制管道试压方案，充分考虑试压设备和水源供应,主要是要设计好后靠背和堵板，以及试压时的稳定措施和安全措施。
＊**＊＊＊公司 *＊*＊*＊＊标段项目部
2010年3月20日
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