浅谈MasterCAM软件在模具制造中的运用
2020-01-18
来源:乌哈旅游
2014年第1 1期 中建立相应的加工模型。最常采用的建模方法主要有曲线建模、实体建 模、线架构建模 种。当零件待加工面为曲面时,可采用曲线建模,利 用MasterCAM软件的二维绘图、绘图画设置、曲面绘画及编辑命令来 实现。零件待加工面为曲面时出可通过实体建模来实现。二维线架构建 电子技术论坛 量气体,可经排气槽排出。 3.3工艺参数。第一,确定汽车轮毂模具的分模面。以轿车轮毂为 例,根据其结构特点,可将汽车轮毂模具设计为3个分模面,共需4 个模具。打开在MasterCAM软件,利用三维图形技术进行仿真设计 模比较常用,例如下模、上模、中心仁车削加工自动编程均可应用二维 在【模具】菜单栏中,依次选择【分型面】一【创建】选项,在打开的 线架构建模,实际建模中,可通过MasterCAM软件的绘圆、线等命令 建立加工模型 。 【分型面名称】中输入“shangmu”,之后在打开的曲面定义菜单中依次 选择【增加】一【复制】一【完成】选项,以选取轮毂内侧表面。接着 于复制对话框中依次选择【填充环】一【环】一【增加】,选择需要填 充的靠破孔的边界曲线,然后完成。根据软件强大的分模功能,在已生 成的曲面“shangmu”上进行增加、组合等操作,便可得到符合要求的 分模面。第二,进行凸模设计。本次研究中,凸模设计采用整体式,连 接方式为直装式,通过窝座和销进行定位。凸模尺寸计算公式为:L= Ll+L2+L3+L4(式中,L代表凸模长度;L1代表边锻本身尺寸决定的长 度;L2代表导人长度;L3代表自由长度;L4代表装配长度)。第三 模板设计。模板作为挤压模具的连接零件,通过螺针、销针等零件将挤 压模装在其上,组成一套完整的挤压模。 进行汽车轮毂模具方案设计时,根据实际选择最合理的建模方式, 轮毂模具的主要设计方案可分成两步完成:第一步,设计出符合要求的 轮毂 维实体模型。第二步,根据轮毂的l一维模型设计出轮毂模具。在 设计中,轮毂实体设计最为关键,直接涉及到模具的结构以及模具尺寸 精度,应多加注意。 三、基于MasterCAM软件的汽车轮毂模具的设计 在计算机上可利用 维图形技术对数控加丁过程进行模拟仿真处 理,由此便可较为真实的反映出实际的切削加工过程,并通动态地观察 参数的设置效果,以便能及时进行『[艺及参数调整,有效避免因工艺不 合理或编程出错造成的工件报废,从而降低材料的生产及消耗成本,提 高T作效率 ’。文章以汽车轮毂的挤压模具为例,具体分析在MasterChM 软件的应用下轮毂模具的设计方式。 3.4模具装配。汽车轮毂模具中所有零件设计完毕后,再进行总体 的装配。本次设计中,主要是采用 片两开式的开模结构,设计为上模 (1个)、下模(1个)、侧模(2个)。通过对模具各零件的设计,最后 3.1外形尺寸的确定。确定铸件的最小壁厚:8=5~7mm,平均壁 厚6mm;铸造内外圆角:R=2ram;汽车轮毂的受阻收缩率控制在O.5~ 1%之间;铸造斜度(拔模斜度):a=5。30 。 完成对汽车轮毂模具的三维建模。 四、总结 MasterCAM软件在模具制造中的应用极为广泛,本文就主要以汽车 3.2设计原则。原则一,铸造收缩率:根据轮毂自身结构,结合其 轮毂为例,对MasterCAM软件在汽车轮毂模具设计中的应用作一论述, 他冈素充分考虑,确定轮毂铸造的收缩率,本次轮毂铸造的收缩率设计 为0.5%;原则二,加工余量:实际设计中,在铸件外侧、上下端都应 设有2mm的加T余量,以便于施压;原则三,铸造圆角:严格根据挤 压铸造工艺的要求,铸件所有直角设计为半径2mm的铸造圆角;原则 四,起模斜度:为保证起模的方便,在起模方向上应留有结构斜度,起 模斜度设计控制在3~5。之间;原则五,配合间隙及长度:阴模、阳 模以及阳模外套之间的间隙要合理适当,过小或过大都会影响质量,本 期望能通过简单的讲述,使人们了解MasterCAM软件的强大功能,进 而为提高模具的设计水平起到帮助。 参考文献 [1]殷燕芳.MasterCAM二维加工数控编程技巧[J].模具制 造,2014,14(6):77—79 [2]李欢虎.MasterCAM软件进行自动编程的应用[J].CAD/CAM与制 造业信息化,2013,9(9):84—86 次设计中,将阴模、阳模的配合间隙设计在O.15~0.20mm之间,配合 长度设计在30mm左右;原则六,排气:阳模外套上需留有长度20ram, 半径2mm的排气槽8条,在挤压铸造时,留在阳模外套导向部分的少 ・184・ [33罗一桓.Mastercam在电子装备制造领域的优势[J].新技术新 工艺,2013,1(1):28—31 (作者单位:江西工业工程职业技术学院)