XX有限公司
程序文件
编号：QP-0
版本/版次： A/0 拟制： 审核： 批准：
生效日期：2015年03月01日
目 录
文案大全
实用标准文档 序号 1. 2. 3. 4. 5. 6. 文件编号 QP-01 QP-02 QP-03 QP-04 QP-05 QP-06 程序文件名称 文件控制程序 质量记录控制程序 培训程序 采购与供方控制程序 设计与开发程序 生产过程控制程序 产品存储、包装、防护和交付控制程版本号 A/0 A/0 A/0 A/0 A/0 A/0 关联部门 综合部 综合部 综合部 综合部 技术品质部 生产部 页码 3 8 10 12 16 20 7. QP-07 序 A/0 生产部 23 8. 9. 10. 11. QP-08 QP-09 QP-10 QP-11 检验和试验设备控制程序 内部质量审核程序 产品检验控制程序 不合格控制程序 产品一致性控制程序 一、产品一致性 二、关键元器件和材料检验或验证及A/0 A/0 A/0 A/0 技术品质部 综合部 技术品质部 技术品质部 25 28 31 33 12. QP-12 定期确认 三、例行检验与确认检验 四、产品变更 A/0 技术品质部 36 13.
QP-13 认证证书和认证标志控制程序 A/0 综合部 44 QP-01文件控制程序
文案大全
实用标准文档
1.0 目的
本程序规定了质量体系文件、技术文件的编制、审批、收发、修订、作废、使用、回收等控制方法，确保公司质量体系文件、技术文件和技术资料的发放、使用、回收的全过程得到有效的管理与控制，符合公司质量体系要求。 2. 0 适用范围
本程序适用于支撑整个质量系统的文件及资料，文件包括质量手册、程序文件、作业指引、质量记录、技术文件；资料包括为本公司运作程序所规定之保存报告及记录资料。 3.0 定义
3.1受控文件：须随时保持最新资料，并需分发、签收、回收、销毁记录的文件，该文件由文控在文件上
加盖“受控文件”印章，以便于识别；
3.2非受控文件：分发时为最新资料，但更改及修订时不需要回收的文件。如提供给顾客的质量手册； 3.3内部文件：公司正常运行内部编制产生的各种文件；
3.4外来文件：非本公司内部所编制的文件，包括顾客提供的与产品相关的图纸、规格等技术资料，国际、
国家、地方标准，与产品相关的安全规格、标识及相关的法律、法规；
3.5一阶文件：质量手册，指依照最新版消防产品（与本公司相关的）《强制性产品认证实施细则》、
《ISO9001：2008质量管理体系-要求》标准，为描述本公司质量管理体系而制定的纲领性文件； 3.6二阶文件：程序文件，指为了实现质量管理手册（或承诺），各部门制订一系列有效策划、运行和控
制所需的文件；
3.7三阶文件：对某一作业或活动的作业方法所作的规定进行具体描述的指导性文件。 3.8四阶文件：表格记录； 4.0 职责
4.1总经理：负责一阶质量手册、二阶程序文件的批准。 4.2质量负责人：
4.2.1负责一阶质量手册、二阶程序文件的审核； 4.2.2定期组织评审体系运行适应性并监督持续改进； 4.3 综合部：
4.3.1负责制定一阶质量手册文件；
4.3.2负责文件编号，受控文件纸件及电子档管控； 4.3.3负责文件的登记、发放、存档、作废、销毁管理。 4.4 各部门：
4.4.1负责本部门二阶文件、三阶文件、四阶文件的编制与修订； 4.4.2按本程序要求妥善保管发放到本部门的各种文件。
5.0 工作程序
5.1 文件的分类
文案大全
实用标准文档
5.1.1 外来文件
5.1.1.1国家及上级机关颁发的有关法规、法令、政策等文件； 5.1.1.2行业可直接引用或执行的规范、规则、技术标准等； 5.1.1.3顾客提供的资料、来函及传真件、电话记录等。 5.1.2 内部文件
5.1.2.1质量手册、程序文件、作业指导书； 5.1.2.2仅限于各部门内部使用的部门内部文件； 5.1.2.3公司自主研发所产生的相关产品的技术文件。
5.2 文件的制订、审核、批准：
4 表 格 四阶文件 各部门 部门经理 管理者代表 1 2 3 质量手册 程序文件 作业指导书 一阶文件 二阶文件 三阶文件 综合部 综合部 各部门 管理者代表 管理者代表 部门经理 总经理 总经理 管理者代表 序号 文件类型 文件阶层 制订 审 核 批 准 5.3 文件的编号原则：
各阶文件的代号： 一阶质量手册编号原则：
文件类别 一阶质量手册 二阶程序文件 三阶作业指导类 四阶表格记录 文件简称 公司代码-QM QP WI QR
二阶程序文件编号原则： 三阶作业指导类编号原则： QP - 口口 ① ② 共2部分组成 ① 程序文件的代号 ② 文件的流水号，以01、02、03以此类推 WI--口口-- 口口 ① ② ③ 共3部分组成 ① 作业指导书的代码 ② 部门代码（详见部门代号对应表） ③ 2位数的流水号 四阶表格记录编号原则： 部门代号对应表：
*** - QM ① ② 共2部分组成 ① 公司代码 ② 质量手册的代号
文案大全
实用标准文档
QR--口口--口口 ① ② ③ 共3部分组成 ① 表格记录代码 ② 部门代码（详见部门代号对应表） ③ 2位数的流水号
5.4文件的版本要求
5.4.1版本的标识方法如下：
A：文件的版本版次 B：表格的版本
5.5 文件的发放：
5.5.1 文件发放范围：由综合部编制《文件发放范围清单》中，经质量负责人审批后，综合部按此清单
发放文件。
5.5.2 经批准后的文件，由综合部复印后加盖“受控文件”印章后，填写《文件发放(回收)登记表》进
行发放，各相关部门负责人签收。
5.5.3 文件破损或分发数量不够，而影响使用时，可由部门负责人填写《文件借阅、发放申请表》报质
量负责人批准，申请置换新的文件或补发新增文件，但必须上交破损的有效文件由综合部负责销毁。
5.5.4 如文件丢失，应向综合部提出书面申请，经质量负责人批准后由综合部补发。丢失的文件一旦找
回，应立即上交综合部并销毁。
5.6 文件的更改：
5.6.1文件在运行过程中或相关部门认为不适用而须更改时，则填写《文件修订/废止申请单》申请更改，
并依规定权限送审。
5.6.2 文件换版要求：当出现以下情况时，体系文件需要换版：
文案大全
部门名称 综合部 技术品质部 生产部 对应代号 ZH JP SC
N A N ① ② 共2部分组成 ① 表示版本：A、B、C……Z大写英文字母顺次递增 ② 表示版次：阿拉伯数字0、1、2、3……到N顺次递增；每次修改即登记1次，以0、1、2……顺次递增；A-0为未修改状态即首次发行，A-1为该文件已修改1次，以此类推 ① 共1部分组成 ① 表示1、2、3……数字顺次递增，每次修改即升级数字顺序号，以此类推 实用标准文档
文件种类 换版情况说明 当有下列情况之一应进行换版；以A升B版控制，以此类推； ① 当文件的个别内容修订达10次或一次性修订的内容占全文内容的1/3质量手册 以上时； ② 重要内容不满足顾客要求； ③ 标准变更； ④ 国家法律、法规要求； 程序文件 当文件的个别内容修订达10次或一次性修订的内容占全文内容的1/3以上时，以A升B版控制，以此类推； 当文件的个别内容修订达10次或一次性修订的内容占全文内容的1/3以上时，以A升B版控制，以此类推； 作业指导书 表格记录 表格记录每修改一次，不管内容多少都实行以1升2版控制，以此类推。 5.6.3 对于审批更改的文件，由申请部门将更改后的文件和《文件修订/废止申请单》递交给综合部，综
合部按5.5.2的规定进行发放，同时收回各部门持有的旧版本文件，并在《文件发放(回收)登记表》登记收回。
5.6.4 综合部将旧版原件加盖红色“作废”印章后存档以便追溯，其它部门收回的旧版文件由综合部立
即销毁。
5.6.5 对于内部文件，综合部负责将修订状态注记在文件的修订状况栏。 5.7 文件废止：
5.7.1公司在正常运行中发现文件不适用申请作废时，由原文件编写部门填写《文件修订/废止申请单》，
按规定权限审核后提交综合部，综合部按文件发放部门对文件进行回收，并在《文件发放(回收)登记表》登记收回。作废文件的保留按5.6.4执行。
5.8 文件的使用管理要求：
5.8.1 文件的内容应通过组织学习或传达的方式确保相关人员均已了解。 5.8.2 质量负责人负责监督整个质量体系文件的有效实施。
5.8.3 各部门对所使用的文件应妥善保管，确保处于随时可调阅的状态。 5.8.4 各部门文件由本部门指定专人或（兼职人员）保管。
5.8.5 与质量管理体系相关的文件都必须分类存放在干燥、安全的地方；
5.8.6 任何人不得于受控文件上乱涂画改，确保文件的清晰，易于识别和检索。保证文件的严肃性和工
整性，文件的正文内容不允许手工书写和修改。
5.8.7凡本公司之受控文件，如未经总经理批准，一般不得随意拷贝、复印及对外传递。 5.8.8 质量记录的存档执行《质量记录控制程序》要求。
文案大全
实用标准文档
5.9 电子档文件管理：
5.9.1 各部门将纸质文件提交到综合部处受控发行时，需同时将电子档文件提交综合部。 5.10技术文件的管理：
5.10.1产品设计完成后，设计组相关人员需提交相关的技术性文件（含电子文档），包括零部件的结构
图纸、电性原理图、PCB板设计图、单板元器件清单、使用说明书、软件程序等，此类文件由部门及时记录、分发、更新，并做好保密和备份工作。 5.10.2 技术文件的更改按《设计与开发控制程序》进行。 5.11 外来文件的控制：
5.11.1 各部门负责收集与之相关的外来文件，归档到综合部处统一保管；
5.11.2 综合部建立《外来文件清单》，统一管理所有外来文件，控制分发范围，发放时应在文件处盖“外
来文件”印章，同时在《文件发放(回收)登记表》做好发放记录。
5.11.3 各相关部门收到外来文件后在部门内进行传达，并将相关的内容转化为内部文件使用。 5.11.4 各部门负责收集与之相关的外来文件的更新，更新后的文件应及时交给综合部，由综合部收回相
关部门持有的过期的外来文件。
5.12 印章使用的规定：
5.12.1 受控文件：凡受控文件发行用，加盖红色印章。 5.12.2 外来文件：外来文件颁发用，加盖红色印章。 6.0 支持性文件和记录：
6.1 QP-02《质量记录控制程序》 6.2 QP-05《设计与开发控制程序》 6.3 QR-ZH-01《文件发放范围清单》 6.4 QR-ZH-02《文件发放(回收)登记表》 6.5 QR-ZH-03《文件借阅、发放申请表》 6.6 QR-ZH-04《文件修订/废止申请单》 6.7 QR-ZH-05《外来文件清单》
文案大全
实用标准文档
QP-02质量记录控制程序
1.0 目的：
为公司产品符合要求和质量管理体系有效运行提供证据并为持续改进提供信息，确保表单记录规范化，建立一个系统方法来完成和控制质量记录的辨别收集、索引、存贮和处理。 2.0 范围：
适用于公司产品和质量管理体系有关的所有质量记录。 3.0 定义：
3.1质量记录: 是质量管理体系运行过程中形成的文件，是质量活动的真实记载。它为质量管理体系运
行的有效性、产品实现的可追溯性及对不合格项采取纠正、预防措施提供证据。
4.0 职责：
4.1 使用部门负责表单的请购和管理；
4.2 各部门负责本部门内记录的填写、审批、收发、归档及保存。 5.0 工作程序
5.1总则
5.1.1 各部门负责人安排本部门质量记录的收集、整理、保存； 5.1.2 填写质量记录要求；
A．填写及时，内容完整，数据真实；
B．按实际情况填写填表人、日期、责任人、审核人、批准人； C．字迹印章清晰；
D．当发生笔误要修改时，请把错处划去，在边上写上正确的内容，划改人签字及日期（含个人私章或校对章），不得随意涂改。
5.1.3 各部门负责人对质量记录的及时性和真实性负责。 5.2 质量记录的标识：
5.2.1 用该质量记录名称进行标识并按质量体系要求受控。 5.3 质量记录的编目、收集、归档：
5.3.1 综合部负责编写《质量记录一览表》； 5.3.2 质量记录由各部门负责编目、收集、归档；
文案大全
实用标准文档
5.3.3 各部门在年终时将所收集的记录归档给综合部保存，并填写《质量记录归档卡》。
5.4 质量记录的保存、保护、销毁：
5.4.1质量记录存放干燥的地方，所有的质量记录保持清洁、字迹清晰，各部门按规定的期限或依客户
需求保存记录。
5.4.2保存期满的质量记录，由综合部列出《质量记录销毁清单》上报质量负责人审核，总经理批准后
执行销毁。
5.5 质量记录表格的修改、新增、作废：
5.5.1各部门在使用过程中，若发现有效表单存有不适之处需要修改的情况，或当记录在运行过程中发
现不实用申请作废时，按《文件控制程序》的规定执行。
5.5.2 对于旧表格，综合部应全部收回销毁，并将保存的表单原件盖“作废”章存档；
5.5.3对于新增表单，各部门需将拟定的新表单文件（含电子档）交到综合部，综合部给出一个新的受
控编号，并将审核批准的表单作为原件保存于文控，综合部根据需要发行至各相关部门后或在电脑指定路径进行共享，方可使用。
5.6质量记录表格的版本：
5.6.1质量记录的初版默认为1版，第一次修改时起按2、3、4….数字顺次递增。 5.7 质量记录的查阅：
5.7.1公司相关部门查阅质量记录，经质量负责人同意后，在记录的存放地点查阅。 5.7.2认证机构及客户查阅时，经质量负责人同意后，由综合部取出，用后收回原处。 5.7.3 客户若有要求时，需经总经理同意后，由综合部复印传递。 5.8 记录保存期限：
5.8.1根据《质量记录一览表》中的规定确定保存期限。 6.0相关文件和记录：
6.1 QP-01《文件控制程序》 6.2 QR-XZ-04《文件修改/废止申请表》 6.3 QR-XZ-06《质量记录一览表》 6.4 QR-XZ-07《质量记录销毁清单》 6.5 QR-XZ-08《质量记录归档卡》
QP-03培训程序
文案大全
实用标准文档
1.0 目的
对所有与质量管理体系有关的各类人员进行培训，以满足质量管理体系和相应岗位规定要求。 2.0 适用范围
适用于公司所有与质量管理体系有关的工作人员的培训。 3.0 定义 无 4.0 职责
4.1综合部培训计划的制定及监督实施，并负责岗前基础教育和组织对培训效果进行评估。 4.2 其他部门负责本部门员工的岗位技能培训。 5.0 工作程序
5.1 培训计划
5.1.1 每年12月份，综合部根据公司的发展方向和基本培训需求、本年度各部门培训实施及反馈
的意见以及各部门的培训需求情况，制订公司下一年度的《年度培训计划》，交质量负责人审核、总经理批准。
5.1.2 综合部负责组织实施《年度培训计划》。
5.1.3 每次培训需填写《培训考核签到表》，包括时间、地点、讲师、内容及考核成绩。培训后相
关部门将《培训考核签到表》、相应试卷存档。
5.1.7 计划外培训可由相关部门提出，经质量负责人批准后，由相关部门组织实施。 5.2 培训实施
5.2.1 综合部根据《年度培训计划》组织对公司员工进行分层基础培训，包括：
5.2.1.1 新入职人员岗前培训——公司概况，厂纪厂规，质量方针目标，5S、相关法律常识
等培训内容，在入厂一个月内，由综合部组织进行；
5.2.1.2上岗（转岗）技能培训——所在岗位相关作业文件、注意事项，相关设备性能、操
作过程，现场实际作业及出现紧急情况时应变的措施等培训内容，由所在岗位部门负责人组织进行；
5.2.1.3 在岗培训：各部门负责人根据本部门的《年度培训计划》进行培训，综合部负责监
督实施。
5.2.2 通过教育和培训，使员工意识到：所在岗位工作活动中实际的或潜在的重大质量影响，以
及可能产生的质量或质量事故；按体系文件操作的重要性及不按文件操作可能导致的后果；
文案大全
实用标准文档
个人工作质量改进可能为企业带来何种效益。
5.3 培训效果评估
5.3.1综合部根据培训计划随机抽查部份受训者就培训需求、培训教师及培训效果进行评审，形成
《培训效果评估表》，作为今后培训工作的改善依据。
6.0 支持文件和记录：
6.1 QR-ZH-13《年度培训计划》 6.2 QR-ZH-14《培训签到考核表》 6.3 QR-ZH-15《培训效果评估表》
QP-04采购与供方控制程序
1.0 目的
1.1 对采购过程进行控制，保证所采购的产品符合规定的要求。
1.2 合理地选择、评估供方，有效掌握供方的质量、交期、配合度，使公司所采购的物资满足产品实现
的需要。
2. 0 适用范围
适用于本公司生产性之原材料和外协件采购管理；供应商的开发、管理。 3.0 定义 无 4. 0 职责
4.1 本程序由综合部负责归口管理，并确保有效实施。
4.2 由综合部、技术品质部组成评估小组负责对供方资格进行评估。
文案大全
实用标准文档
4.3 技术品质部负责供方样品检验和进货检验，并做出判定； 4.4 生产部负责进行样品试用，技术品质部经理做出最终判定； 4.5 综合部负责组织技术品质部对供方进行年度复审； 4.6 生产部：提出原材料和外协件的采购申请；
4.7 综合部：负责按照采购申请单的要求向合格供应商发出《采购合同》并执行采购原材料和物资进货
进度跟催。
5.0 内容
5.1 采购
5.1.1 原材料和外协件由仓管员根据生产计划和仓库物资库存填写《采购申请单》呈交总经理审核，
由仓管员将《采购申请单》转交综合部；
5.1.2 采购员选择合格供应商时应尽量考虑该价格低、质量好、交货准时、交货方便的合格供应商。 5.1.3 首次向供应商订货时，综合部向供应商发出《采购合同》，确定采购材料名、数量、型号及技
术要求等，明确采购物资的质量要求，并执行采购原材料、物资进货进度跟催。 5.1.4 对于今后的翻单订货，采购员可以用电话或《采购合同》的方式向合格供应商通知所需物料
进货。
5.2 当发现违约或影响生产供应的情况时，相关采购员应立即督促有关人员解决及采取应急措施。 5.3 当出现需修改《采购申请单》的情况时，经综合部经理批准后在供应商认可的情况下，由采购员具
体执行。 5.4 验收：
5.4.1 依本公司《产品检验控制程序》办理生产原材料入库，不合格品依《不合格品控制程序》处
理。
5.4.2 生产性原材料经检验员检验合格后，由仓库办理入库。
5.5 如果有在供应商货源处验证产品要求的采购产品,应在采购文件中规定验证的安排以及产品放行方
式,综合部应按规定的安排组织到供应商货源处验证。 5.6 外发加工规定
5.6.1 外发加工联络
本公司的外发加工仅限于线路板焊接工序外发加工，综合部负责联系外发加工厂，该工厂需按照本程序的规定经过评审，纳入合格供应商名单中。 5.6.2 外发加工实施
5.6.2.1 生产部根据生产计划需求下发线路板加工产品的《采购申请单》给综合部。
文案大全
实用标准文档
5.6.2.2 仓库负责备料、发料等。 5.6.2.3 技术品质部提供检验标准。 5.6.3 过程控制
5.6.3.1 综合部通过电话联系，跟进外发加工过程中下述事项：跟进生产进度、跟进交货期等
信息。
5.6.3.2 当上述方面有变化时，综合部及时组织评估，必要时向外发厂提供技术支援或管理辅
导，以确保产品质量受控。
5.6.4 加工产品验收
5.6.4.1 技术品质部按《来料检验规范》对线路板焊接外发加工产品进行验收，并填写《来料
检验报告》。
5.6.4.2 一般情况下加工产品验收在公司内进行,验收不合格时由外协厂负责返工处理，返工完
后再送检。
5.6.4.3 加工产品的质量信息由技术品质部向生产部、综合部反馈。 5.6.5 加工产品跟踪控制
5.6.5.1 技术品质部通过综合部反馈生产不良信息到外协加工厂，并责令外协加工厂限期整改。
5.7 采购过程中涉及到的产品变更、产品一致性控制、采购的关键元器件和材料的检验或验证具体按《产
品一致性控制程序》执行。
5.8 认证标志的购买具体按《认证证书和认证标志控制程序》执行。 5.9 对供方的评估和选择：
对供方的评估：对供方的评估按下述程序进行。当某程序评估未获通过时，不得转入下一程序的评估。
5.9.1 供方基本条件的调查与评估：
A：供方应具备的基本条件： ①：具有合法的经营资格 ②：有长期稳定的供货能力 ③：有良好的售后服务信誉
B：由综合部向供方发出《供应商调查表》。技术品质部根据供方填写的调查表和提供的资质证明资料，对供方的基本条件在调查表中作出评估意见。
5.9.2 对供方进行现场考察验证：
文案大全
实用标准文档
A：对供方进行现场考察验证仅限关键元器件供应商，且在企业所在地，但特殊情况除外，如总经理指定的供应商。
B：综合部组织由技术品质部组成的考察组对供方的基本条件进行现场考察验证，考察内容包括供方的质量管理体系情况、产品生产能力、产品质量保证能力等，将考察情况登入《供应商现场评估报告》中，并经技术品质部经理进行最终评估。
5.9.3 对供方提供的物料样品进行检验，对于关键的元器件零部件除需进行样品检验外，还需进
行样品试用，形成《来料检验报告》。
5.9.4 在新产品开发过程中，经新产品样机试验能够满足产品全部要求的物料，可以不再进行样
品试用；在产品研制过程中使用的物料供应商可暂不纳入合格供应商，但在批量生产后，要按文件规定流程纳入合格供应商。
5.9.5 由正规代理商供货的著名品牌材料，可免于样品试用。 5.10 建立《合格供应商清单》：
综合部根据《供应商调查表》、《供应商现场评估报告》、《来料检验报告》，建立《合格供应商清单》，报技术品质部经理审核、质量负责人批准。 5.11 对供方的选择：
综合部在合格供应商清单范围内，综合比较价格、付款方式、交货能力等因素，最后选择供方。 5.12 对扩大供货范围的合格供应商重新按5.9流程进行评估并形成相应的记录。 5.13 对供方的质量监控：
5.13.1综合部根据进货质量状况及时调整对供方的质量要求。当进料检验发现不合格时，按《不合
格品控制程序》处理，必要时，按本程序的5.9重新进行评估。
5.13.2 综合部组织技术品质部按照《供应商年度评审表》每年对合格供应商进行复审，质量负责
人根据评审结果决定： 5.13.2.1继续供货；
5.13.2.2限期整改，符合要求后恢复供货； 5.13.2.3取消合格供应商资质，停止供货。
6.0 支持性文件和记录：
6.1 QP-01《文件控制程序》 6.2 QP-02《质量记录控制程序》 6.3 QP-08《测量和监视装置控制程序》
文案大全
实用标准文档
6.4 QP-10《产品检验控制程序》 6.5 QP-11《不合格品控制程序》 6.6 QP-13《产品一致性控制程序》 6.7 QP-14《认证证书和认证标志控制程序》 6.8 QR-ZH-21《采购申请单》 6.9 QR-ZH-22《供应商调查表》 6.10 QR-ZH-23《供应商现场评估报告》 6.11 QR-ZH-24《合格供应商清单》 6.12 QR-ZH-25《供方年度评审表》 6.13《采购合同》
QP-05设计与开发程序
1.0 目的：
对产品设计开发、设计更改进行控制，确保产品设计能够满足顾客和有关标准、法律、法规要求。 2.0 范围：
本程序适用于公司应顾客和/或综合部要求，公司所从事的新产品开发及定型产品改进、设计更改工作。 3.0 职责：
3.1 总经理负责批准《产品设计任务书》、《产品开发计划》。 3.2 技术品质部：
3.2.1 技术品质部经理负责审核《产品设计任务书》，负责控制和督导设计/开发、产品试制设计评
审的一切活动，确保设计活动按预定的计划执行。
3.2.2 项目工程师负责制订《产品开发计划》并按计划开发新产品，制订技术文件； 3.2.3 负责制订和修订产品的工艺文件、各产品检验规范；制作相应的工装夹具。 3.2.4 负责组织召开设计评审、设计验证、设计确认。
3.3 综合部：负责顾客或市场对产品建议的反馈、产品开发过程中所需物资的采购及外协件的加工，参
文案大全
实用标准文档
与设计评审、设计确认。
3.4 生产部：参与产品试制；参与设计评审、设计确认。 4.0 定义： 无 5.0 内容：
5.1 项目立项、设计和开发输入：
5.1.1总经理根据公司发展规划及顾客或市场的需求，确定需要开发的产品项目，技术品质部根据
客户要求、相关法律法规要求、本公司附加要求、客户潜在或期望的功能要求制订《产品设计任务书》，经总经理批准后生效。 5.1.2《产品设计任务书》需要包括如下内容：
5.1.1.1 功能要求、技术性能指标、环境条件、以前类似的设计。 5.1.1.2 国家标准、规范、法律、法规、行业标准。 5.1.1.3 安全性和环境保护及知识产权。
5.2 设计和开发策划：
5.2.1 《产品设计任务书》批准后，技术品质部制订《产品开发计划》。 5.2.2 在前一阶段活动未达到要求时，不得转入下一阶段。 5.2.3 当计划修改时，应及时更新并传递到有关部门。 5.2.4 《产品开发计划》经总经理批准后执行。 5.3 组织和技术接口：
5.3.1技术品质部应对参与设计/开发过程的各部门在组织和技术上的接口作出规定：
5.3.1.1 在《产品开发计划》中规定各个设计责任人或各设计组的活动，发布接口界面信息
的预时间，明确职责分工，确保有效沟通。
5.3.1.2 技术品质部经理负责协调和管理设计/开发过程中各项接口工作。
5.4 设计和开发输出：
5.4.1设计和开发输出是指技术品质部通过产品设计/开发，将设计输入转变成样机或一系列的技术
件。技术文件一般包括：产品设计图纸、产品技术条件、计算说明书、使用说明书、物料清单等。
5.4.2 技术品质部项目工程师通过产品设计/开发，将设计输出的产品设计图纸、产品技术条件、计
算说明书、使用说明书、物料清单等，经相关人员评审通过、审批后下发。
5.4.3 技术品质部根据设计输出技术文件及产品特点，制订产品工艺流程图、作业指导书以指导生
文案大全
实用标准文档
产，发放、更改、回收、作废、销毁按《文件控制程序》中相关规定执行。
5.4.4 技术品质部根据设计输出技术文件、产品特点以及国家行业标准，制订成品检验规范，以指
导品质检验，发放、更改、回收、作废、销毁按《文件控制程序》执行。
5.4.5 技术文件应满足设计和开发输入的要求，为采购、生产、检验和服务提供充分、准确的信息
并按照规定的要求进行审批。
5.5 设计评审：
在设计/开发各阶段结束时，应按照《产品开发计划》对设计/开发结果进行系统的评审。评价其满足求的能力，识别存在的问题并提出纠正措施，以确保最终设计/开发结果满足设计/开发输入的要求。
5.5.1设计评审应按照《产品开发计划》中的时间安排和实际进展情况，组织与所评审设计/开发阶
段有关的职能部门代表参加,由技术品质部经理主持,并完成《设计评审报告》。
5.5.2设计评审一般可分为方案设计评审、技术设计评审、工艺设计评审等评审活动。评审通过后
方能转入下一阶段的设计/开发工作。
5.6 设计验证：
5.6.1 产品试制：
技术品质部项目负责人制订《新产品试制计划》，并提供必要的技术文件，通过样机试制和产品试产，对其设计进行验证。 5.6.2样机试制：
技术品质部进行样机的电路板装焊、单板调试、总装和调试，必要时由生产部协助。 5.6.3 产品试产：
A：技术品质部负责督导试产过程，将发现的问题及时解决，并进行必要的记录； B：生产部负责产品的试产活动，并作好试产标识及过程控制记录； C：技术品质部对完成的样机或试产产品进行各项检验和试验，并做好记录；
D：试产完毕后，技术品质部项目负责人组织综合部对产品设计、工艺设计、检验和试验结果、试制中存在的问题进行总结、分析问题原因，提出解决办法，形成《设计验证报告》。
5.6.4 设计验证未通过的处理：
当验证结果证明设计输出满足不了设计输入的要求时，技术人员应全面检讨设计。 5.4.3.1可改进的，应采取措施，修改文件，并重新验证直至满足规定要求为止。 5.4.3.2 鉴于现有的技术能力或经济成本，无法改进的，应提出设计输入变更申请，提交设
计评审会议讨论，顾客有要求的还需取得顾客同意。
文案大全
实用标准文档
5.4.3.3 既无法达到原来的输入要求又不能变更的则终止设计。
5.7设计确认：
设计确认是站在顾客的立场上检查产品是否符合要求。 5.7.1设计确认时间安排：
5.7.1.1 产品设计确认安排在样机型式试验通过，少量投放市场并取得用户的反馈意见之后
进行。
5.7.1.2 产品设计确认也可由顾客对样机的认可进行确认。 5.7.2 设计确认的准备：
5.7.2.1 技术品质部项目负责人负责设计确认的组织工作，技术品质部经理主持设计确认。 5.7.2.2 技术品质部项目负责人准备设计确认所需的全套工程技术文件、送检样机的型式试
验报告或其它检验报告。
5.7.2.3 综合部负责收集用户对产品的意见。 5.7.3 设计确认：
评审组对下述内容进行评审：
5.7.3.1 型式试验报告或其它检验报告对产品的结论。 5.7.3.2 顾客对产品的意见。
5.7.3.3 产品的各项功能和技术指标是否全面达到《产品设计任务书》的要求。 5.7.3.4 产品设计/开发过程中的故障、问题处理的有效性。 5.7.3.5 技术文件的正确性、完整性、统一性。 5.7.3.6 生产工艺的稳定性。
5.7.3.7 元器件、原材料的质量保证和供货保证情况。 5.7.3.8 包装、装卸、运输、储存、维护等。 5.7.3.9 批量生产能力。
5.7.4 技术品质部负责评审记录，由评审组成员签名，形成《设计确认报告》。 5.8 批量生产：当设计确认通过后，转换为公司定型产品，可以进行批量生产。 5.9 设计更改：
5.9.1在产品批量生产之后，根据客户或公司相关部门对现有产品的反馈、产品设计不合理的地方、
产品功能的增加等设计改动的要求，相关人员可反馈到技术品质部，经技术品质部评估后，方可进行设计更改，下发《设计更改通知单》。
5.9.2对产品性能、质量有较大影响的设计更改，应由技术品质部组织有关部门对更改进行评审、
文案大全
实用标准文档
验证和确认，全部通过后方能执行设计更改程序。
5.9.3对于取得CCC认证的产品，如果产品设计、工艺过程或制造方法改变，影响到产品主要特性、
性能、一致性等，需要与认证机构联系,经同意后方可进行更改，具体按《产品一致性控制程序》执行。
5.9.4任何设计更改实施时，需同时更新相关技术文件资料，具体按《文件控制程序》执行。
6.0 支持文件和记录：
6.1 QP-01《文件控制程序》 6.2 QP-13《产品一致性控制程序》
6.3 QR-JP-01《产品设计任务书》 6.4 QR-JP-02《产品开发计划》 6.5 QR-JP-03《新产品试制计划》 6.6 QR-JP-04《设计评审报告》 6.7 QR-JP-05《设计验证报告》 6.8 QR-JP-06《设计确认报告》 6.9 QR-JP-07《产品更改通知单》
QP-06生产过程控制程序
1.0 目的：
确保产品实现的生产过程处于受控状态，以达到生产的产品满足顾客的需要。 2.0 范围：
本程序适用产品形成的全过程。 3.0 定义：无 4.0 职责与权限：
4.1 技术品质部：负责提供生产必需的技术文件，制订生产工艺文件，对生产进行现场指导；负责生产
过程中的产品检验，严格把关；
4.2 综合部：按生产计划及时地配料、备料，确保物资的供应； 4.3 生产部：合理安排生产，确保产品的按期交付且满足顾客。 5.0 内容：
5.1 生产计划管理：
文案大全
实用标准文档
5.1.1生产部根据合同交期、产品的库存量、在线生产量，及尚未执行的计划量等情况，制订产品
《生产计划单》经公司领导审批后，传递到有关部门，并作为物料采购的依据。
5.2 “人”、“机”、“料”、“法”、“环”五大要素的管理：
5.2.1 人员的管理：
5.2.1.1 对生产过程中各类作业人员，应经培训合格后方能上岗； 5.2.1.2 具体按《培训程序》执行。 5.2.2 生产设备的控制：
5.2.2.1 为确保生产过程中使用的生产设备处于正常的状态，生产部按规定对其进行日常维
护和保养。
5.2.3 监视和测量设备的管理：
5.2.3.1 生产现场使用的检验、测量和试验设备必须是经检定合格、在使用的有效期内、并
有合格标识。
5.2.3.2 具体依《监视和测量装置控制程序》执行。 5.2.4 物料的管理：
5.2.4.1生产部需要领用物料时，填写《领料单》，经生产部经理核准后，将此单给仓库做好
备料准备；
5.2.4.2仓库按《领料单》的型号、数量发料；
5.2.4.3生产部作好物料标识，按照《产品存储、包装、防护和交付控制程序》对物料进行贮
存管理。
5.2.5 技术文件的管理与执行：
5.2.5.1 作业现场应悬挂作业指导书，作业人员应熟知、并严格按照作业指导书的要求操作。 5.2.5.2 作业现场使用的技术文件必须是现行有效、受控文件。不允许出现失效的技术文件。
5.2.6 生产环境的管理：按照5S执行。
5.3 生产过程的管理：
5.3.1 各工序可根据具体情况简化区域设置，或予以挂牌标识，但必须能够识别产品的生产状态和
检验状态。 5.3.2 首件验证：
下列情况，必须经过首件验证合格后，才允许进行批量生产，技术品质部填写《首件检验记录》。
文案大全
实用标准文档
5.3.2.1 每批初件； 5.3.2.2 重大异常改善后；
5.3.2.3 新工艺、新设备的投入使用。 5.3.3 产品工序控制：
5.3.3.1产品的工序按《产品工艺流程图》的规定控制，只有本工序产品合格方可转入下一工
序。
5.3.3.2作业员按照产品作业指导书的规定进行作业，并进行自检、互检；
5.3.3.3各工序产生的记录：各工序作业情况由作业员记录在《生产报表》中；产品的性能不
良维修记录在《返工/返修报表》中。
5.3.3.4生产过程中的不合格品按《不合格品控制程序》执行
5.3.3.5生产过程中的产品防护按《产品存储、包装、防护和交付控制程序》规定执行。 5.3.3.7生产过程中的产品检验按《产品检验控制程序》规定执行。
5.4 生产过程中涉及到的产品变更、产品例行检验、产品一致性控制具体按《产品一致性控制程序》执
行。
5.5 认证标志的使用具体按《认证证书和认证标志控制程序》执行。 6.0 支持文件和记录：
6.1 QP-01《文件控制程序》 6.2 QP-02《质量记录控制程序》
6.3 QP-07《产品存储、包装、防护和交付控制程序》 6.4 QP-08《监视和测量装置控制程序》 6.5 QP-11《不合格品控制程序》 6.6 QP-13《产品一致性控制程序》 6.7 QP-14《认证证书和认证标志控制程序》 6.9 WI-JP-07《产品工艺流程图》 6.10 WI-JP-08《产品作业指导书》 6.11 QR-SC-01《生产计划单》 6.12 QR-SC-02《领料单》 6.13 QR-SC-05《生产报表》 6.14 QR-SC-06《返工/返修报表》
文案大全
实用标准文档
QP-07产品存储、包装、防护和交付控制程序
1.0目的
对产品的入库、贮存、发放、搬运、包装、防护措施和交付进行控制，以防止产品在贮存、生产过程中受到损坏或变质。 2.0适用范围
适用于本公司采购物料、半成品、成品的储存、防护、包装、搬运、交付。 3.0 定义：无 4.0职责
4.1 仓库仓管员负责对材料及成品的入库、贮存、防护及出库进行记录及管理。 4.2 生产部人员负责产品的包装及封箱。 4.3 技术品质部人员负责对产品的检验。 4.4 仓库仓管员负责对货物的发运。 5.0工作程序
5.1入库、贮存
5.1.1仓管员根据《采购申请单》对采购人员采购的物料名称、规格型号及数量进行核对。当仓管
员完全核对无误后，填写《来料送检/入库通知单》并将物料交由质量部执行检验。根据质量部开出的《来料送检/入库通知单》回执，对合格物料办理入库手续；不合格物料则应放入不合格品区。
5.1.2物料入仓后，仓管员将物料摆放入规定区域内或货架上，并填写库存卡。同时记账员应作好
文案大全
实用标准文档
电脑台帐记录。
5.1.3仓库普通物料贮存期限为12个月。每年的12月仓管员进行盘点，对超过储存期的物料送技
术品质部检验，检验合格后方可继续入仓贮存，如不合格则申请不合格品评审处理。
5.2发放
5.2.1物料出库应严格执行“先进先出”原则。
5.2.2物料使用部门填写《领料单》经批准后交仓库发料。物料发放过程中，领料人员必须清点、
核实无误后在《领料单》上签字认可。 5.2.4发货产品的出库由综合部开具《出库单》。 5.3包装
5.3.1 任何包装均必须确保产品在搬运、储存环节中不被损坏。 5.3.2 产品装箱后，应进行封箱，按包装箱上的方向标志正确摆放产品。 5.3.3 打包完毕的产品应按规定的区域摆放整齐。 5.4搬运、防护
5.4.1搬运产品时，操作人员应检查运输工具是否完好。
5.4.2摆放产品应符合产品包装箱摆放标识。针对有防湿、防震，叠放层数及不倒置等应采取相应
安全、防护措施。
5.5交付
5.5.1仓管员发货前应认真核对《出库单》和产品型号，确认无误后方可发货。 5.5.2根据销售合同要求，一般采用邮递、特快专递、航空、铁路发货和汽运。
6.0 支持文件和记录
6.1 COP-01《文件控制程序》 6.3 COP-10《产品检验控制程序》 6.4 COP-11《不合格品控制程序》 6.5 QR-SC-02《领料单》 6.6 QR-ZH-21《采购申请单》 6.7 QR-ZH-26《出库单》
6.8 QR-JP-14《来料送检/入库通知单》
文案大全
实用标准文档
QP-08检验和试验设备控制程序
1.0目的：
确保检验和试验设备的准确度、精密度及处于受控状态，满足规定的使用要求，进而保证产品质量。 2.0 范围：
本程序适用于公司与质量相关的所有检验和试验设备。 3.0 定义：
3.1 计量确认：为确保检验和试验设备符合其预期使用要求所要求的一组操作。 4.0 职责和权责：
4.1 使用部门负责检验和试验设备的请购、维护和管理； 4.2 综合部负责检验和试验设备的询价、比价、购买； 4.3 技术品质部负责检验和试验设备的验收、计量、监管。 5.0 工作程序：
5.1设备分类：
公司根据检验和试验设备的计量等级将检验和试验设备分为内校和外校两类。 5.1.1 外校：
5.1.1.1 此类设备是公司最高标准设备，其它类设备的数据或参数均以该类设备所测参数为真
值的设备，或者是用于检查和测试产品参数、质量优良程度而公司无法直接校验的设备，计量周期为一年。
5.1.2 内校：
5.1.2.1 经过外校设备对其进行检验或比对测量的设备，计量周期为一年。
5.2 检验和试验设备申请：
文案大全
实用标准文档
5.2.1 检验和试验设备的使用部门根据需要提出申请，经主管领导审核，总经理批准。 5.3 检验和试验设备采购：
5.3.1 检验和试验设备的型号、规格、品牌由使用部门负责确定，并与采购人员共同完成采购作业。 5.4 检验和试验设备验收：
5.4.1新增检验和试验设备由使用部门和技术品质部共同负责验收，验收合格的检验和试验设备由
技术品质部登入《检验和试验设备一览表》内，验收不合格的检验和试验设备则退回供方。
5.5 校正作业：
5.5.1 外校检验和试验设备均送国家授权认可机构检定；内校检验和试验设备依检验和试验设备内
校规程检定。
5.5.2 技术品质部负责制订检验和试验设备内校规程，依检验和试验设备内校规程，定期进行检定，
并做好校正记录。
5.5.3 客户提供的检验和试验设备用于客户产品测量时，客户需提供书面证明。 5.6 检验和试验设备检定标识：
5.6.1 所有检验和试验设备都应牢固贴上《仪器标识卡》和校准标签，(内校仪器贴《仪器内校标签》，
外校校准贴外校标签)，以标明检定状态。
5.6.2 检定标签内容包括：设备编号、设备名称、校验日期、有效日期、校准人等。 5.6.3编号原则：外校仪器：公司代码-001（顺延），内校仪器：公司代码-101（顺延） 5.7 年度校验计划：
5.7.1 计量员负责制订《检验和试验设备校验计划》，并按计划进行检定。 5.8 检定证书和检定记录：
5.8.1 外校检验和试验设备经检定后，由检定单位出具检定证书。 5.8.2 内校检验和试验设备按内校规程进行，并做好《自校准记录》。 5.8.3 检定记录和检定证书由技术品质部统一保存，保存期为三个检定周期。 5.9 检验和试验设备管理：
5.9.1 技术品质部负责建立完善检验和试验设备操作说明或设备使用说明书，并对检验和试验设备
进行编号。
5.10 检验和试验设备的使用：
5.10.1使用人员必须做好以下工作：
5.10.1.1 检查检验和试验设备是否处于检定合格有效期内。
文案大全
实用标准文档
5.10.1.2 确认检验和试验设备是否处于正常状态。
5.10.2对无检定合格标签或已超过检定合格有效期或确认其状态不正常的检验和试验设备，使用
人员应停止使用，并报技术品质部确认处理或办理退仓手续。
5.10.3 设备使用人员应按有关规定操作，规定可包括相关操作说明，说明书等。
5.10.4 当在使用过程中，对其测量结果的准确性产生怀疑时，应及时对检验和试验设备进行计量
校准，以确定其计量的准确性。
5.10.5 当发现检测过程由于检验和试验设备的原因而失控或已超出校准期限时，对已测的结果应
进行重新评价，包括：
5.10.5.1 对该检验和试验设备及时进行计量校准，以确定已测量结果是否有效。 5.10.5.2 使用计量合格的检验和试验设备重新进行测量。
5.11 运行检查：
5.11.1对于例行检验和确认检验的设备除应进行日常操作检查外，还应进行运行检查，具体按《检
验和试验设备运行检查作业指导书》执行。
5.12 检验和试验设备的修理：
当发现损坏或可疑的失准状态时，应做好以下工作：
5.12.1 使用人员应通知技术品质部，由技术品质部出具《检验和试验设备失效评估表》进行鉴定。 5.12.2 检验和试验设备需要维修时，由技术品质部安排送修。 5.12.3 送修的检验和试验设备经检验合格后，方能投入使用。 5.13 检验和试验设备的报废：
5.13.1 严重损坏或超差，无法修复或无修复价值的，由使用部门提出申请，经技术品质部认可，
总经理批准，批准后方可报废。
6.0 支持文件和记录：
6.1 QP-01《文件控制程序》
6.2 WI-JP-03《检验和试验设备运行检查作业指导书》 6.3 WI-JP-04《检验和试验设备操作说明》 6.4 WI-JP-05《检验和试验设备内校规程》 6.5 QR-JP-08《检验和试验设备一览表》 6.6 QR-JP-09《检验和试验设备校验计划》 6.7 QR-JP-10《检验和试验设备自校准记录》
文案大全
实用标准文档
6.8 QR-JP-11《检验和试验设备失效评估表》 6.9 QR-JP-12《仪器标识卡》 6.10 QR-JP-13《仪器内校标签》
QP-09内部质量审核控制程序
1.0 目的：
1.1 确保公司质量管理体系文件符合消防产品（与本公司产品相关的）《强制性产品认证实施细则》和
ISO 9001∶2008《质量管理体系 要求》标准的要求；
1.2 确保公司的质量管理体系的活动和有关结果符合公司质量管理体系文件的规定；
1.3 验证公司的质量管理体系是否持续有效地运行，并不断满足实现公司质量方针和质量目标的需要； 1.4 通过内审，发现问题，采取纠正和预防措施，使公司质量管理体系不断地改进和完善。 2.0 范围：
2.1本程序规定了内部质量审核的提出，以及实施内部质量审核的方法和步骤；
2.2本程序适用于公司内部开展的质量管理体系审核，审核范围为质量管理体系运行的全过程及所涉及
的各部门。
3.0 定义
3.1 内部审核：为了管理评审和其它内部目的，由组织本身或代表组织本身而进行的审核，构成某一组
织符合标准的自我陈述的依据。
3.0 职责和权限：
3.1 总经理负责审批《年度内部质量审核计划》；
3.2 质量负责人负责任命内审小组组长和指派审核员，主持内审首末次会议并审批《内部质量审核报告》； 3.3 内审组长负责组织实施内部质量审核并审核《内部质量审核检查清单》； 3.5 内审员负责制订《内部质量审核检查清单》，并实施审核； 3.3 受审部门负责人负责针对审核不合格项采取纠正和预防措施。 5.0 内容：
5.1 内部质量管理体系审核的依据是：
5.1.1 ISO9001∶2008《质量管理体系 要求》。
5.1.2 消防产品（与本公司产品相关的）《强制性产品认证实施细则》 5.1.3 质量手册、程序文件和工作指引。 5.1.4 合同。
文案大全
实用标准文档
5.1.5 有关的法律、法规。
5.1.6 顾客对产品不符合标准要求的投诉。 5.2《年度内部质量审核计划》的制订、修改和审批：
《年度内部质量审核计划》由质量负责人制订，总经理审批，也可实际情况/需要进行修改。 5.3 内部质量审核的频次和范围：
5.3.1 审核频次为每年至少1次，并应根据体系运行实际情况，合理确定审核的具体时间。 5.3.2 审核范围为质量管理体系运行的全过程及所涉及的各职能部门。 5.4 在下列情况下，如有必要应追加内部质量审核：
5.4.1 发生了极其严重的质量问题或顾客有严重的投诉。
5.4.2 组织机构、产品、质量方针和目标、生产技术及装备，以及生产场所等有较大改变。 5.4.3 即将进行第二、三方审核。 5.4.4 注册资格和证书即将到期。 5.5 内审员的资格和要求：
5.5.1 内审员必须经过专业培训。
5.5.2 内审员必须是与被审部门无直接关联的人。 5.5.3 内审员必须具有一定的专业技能。 5.6 审核小组的成立：
质量负责人任命内审组长并指派内审员组成内审小组。 5.6.1 内审组长的职责：
5.6.1.1 协助选用审核成员。
5.6.1.2 审核时程的安排及审核进度的掌握与状况协调。 5.6.1.3 审核结果的最后裁决。 5.6.1.4 提供《内部质量审核报告》。 5.6.2 内审员的职责：
5.6.2.1 依照审核预定时程表制订《内部质量审核检查清单》。 5.6.2.2 依《内部质量审核检查清单》如实记录所观察到的现象。 5.6.2.3 开《纠正和预防措施处理单》并追踪其改进状况。
5.7 审核工作的准备：
5.7.1审核组长根据《年度内部质量审核计划》，并与受审部门负责人联系协商后，制订《内部质量
审核实施计划》，经质量负责人审批后派发至各相关部门和人员。
5.7.2 内审员根据分配的任务，熟悉受审部门的相关文件，包括质量手册、程序文件、工作指引、
质量标准等，并制订《内部质量审核检查清单》，交审核组长审批。
5.8 审核的实施：
文案大全
实用标准文档
5.8.1质量负责人召开首次会议，向受审方介绍小组成员、介绍审核的目的和审核的范围、审核所
采用的方法和程序，回答受审方提出的问题。参加会议的人员为质量负责人、受审部门主管领导、受审部门负责人和内审小组成员。会议记录予以保存。 5.8.2 受审部门指定陪同人员在审核过程陪同审核人员，协助完成审核工作。
5.8.3 内审员根据《内部质量审核检查清单》随机抽取检查样本进行检查，检查的方式有：
5.8.3.1 观察。
5.8.3.2 与被审核方的质量活动负有责任的人谈话。 5.8.3.3 查阅现行有效的质量文件中的规定和质量记录。 5.8.4 内审工作要求：
5.8.4.1 选择样本要有代表性，并相信样本。
5.8.4.2 要依靠《内部质量审核检查清单》，不要随意偏离《内部质量审核检查清单》。 5.8.4.3 要从问题的各种表现形式去寻找客观证据。 5.8.4.5 发现不符合时，应调查到必要的深度。 5.8.4.5与受审方负责人共同确认事实。 5.8.4.6 保持客观、公平、有礼貌。 5.8.5 《纠正和预防措施报告》的制订：
5.8.5.1审核员将审核过程中发现的不符合项填入《纠正和预防措施报告》中。 5.8.5.2 《纠正和预防措施报告》由审核组长审批，受审部门主管领导签字表示认同。 5.8.6 内审小组对不符合项进行统计分析并总结各部门质量工作上的优点。
5.8.7 质量负责人主持召开末次会议，参加人有质量负责人、受审部门领导、负责人、内审小组成
员，目的是向受审方说明审核结论，以使他们能清楚地理解审核结果。会议记录予以保存。
5.9 内审报告的制订、审批和派发：
5.9.1内审报告由审核组长制订，质量负责人审批。 5.9.2 审核报告分别呈送给受审部门/质量负责人、总经理。 5.10 纠正和预防措施的实施和验证：
5.10.1 受审部门负责人负责采取纠正和预防措施纠正不符合项/潜在的不符合。 5.10.2 内审员负责跟踪纠正和预防措施的实施情况并验证其纠正和预防措施的有效性。 5.11 《内部质量审核报告》作为管理评审的一种输入，提交管理评审会议讨论。 6.0 支持文件和记录
6.1 QP-01《文件控制程序》 6.2 QP-02《质量记录控制程序》 6.3 QP-03《培训程序》
6.4 QP-14《纠正和预防措施控制程序》
文案大全
实用标准文档
6.5 QR-ZH-27《年度内部质量审核计划》 6.6 QR-ZH-28《内部质量审核实施计划》 6.7 QR-ZH-29《内部质量审核检查清单》 6.8 QR-ZH-30《内部质量审核报告》 6.9 QR-ZH-33《纠正和预防措施报告》
QP-10产品检验控制程序
1.0 目的
本程序规定公司对于进货、产品生产过程、以及成品应采取的检验和试验工作的要求，监督进厂物料和产品的质量，以满足产品的实际制造要求，确保产品品质一致性，对进行有效的控制，并对制程的异常状况加以预防和改善，使产品品质能符合规定要求。 2.0 适用范围
本程序适用于进厂原材料、过程及成品的检验和试验控制。 3.0定义
3.1 自检：由作业者检查自身作业结果符合性的检验。 3.2 首件检验：对过程结果的最前面一件或几件的检验。
3.3 例行检验：例行检验是在生产的最终阶段对生产线上的产品进行的100%检验，通常检验后，除包装
和加贴标签 外，不再进一步加工。例行检验允许采用经验证的等效快速的在线检验方法进行。 3.4 确认检验：确认检验是为验证产品持续符合标准（产品认证实施规则中规定的标准）要求进行的抽
样检验。
3.5 紧急放行：指因某种原因对质量不符或未检验物料允许使用或流入下一工序的许可。 4.0 职责和权限：
4.1技术品质部负责来料检验、首件确认、产品例行检验、产品确认检等检验工作，并制作相应的产品
作业指导书、工艺流程、检验规范等文件。
4.2仓库保管员负责对一般辅料进行外观和数量的验收。 4.3 生产部负责产品的生产及品质控制。 5.0 工作程序
5.1 来料检验：
5.1.1采购物资的接收与送检：
仓管员在接收采购物资时应首先核对与送货单上所列物资的名称、规格型号、数量是否一致。若一致时方可签收，并及时填写《来料送检/入库通知单》交品质部检验。 5.1.2 采购物资的检验：
5.1.2.1检验员按照《来料检验规范》对交检物资进行检验，做出合格与不合格的判定，将检
验结果记录在《来料检验记录》中。
文案大全
实用标准文档
5.1.2.2 检验员将来料的判定结果填写在《来料送检/入库通知单》里，以此通知仓库或采购
人员：合格品入库，不合格品待处理。
5.1.3 让步接收：
对经检验不合格而不影响使用的物料，可由采购部向技术品质部提出评审，并填写《不合格品评审申请》。对不影响使用者，可作让步接收结论，办理正常入库手续，否则，退回供方。
5.1.4 每月底，技术品质部对供应商来料质量情况进行统计，并填写《来料检验月报表》，作为对供
应商年度评审的依据之一。
5.2 自检：
5.2.1生产过程中作业人员应按作业指导书的规定作业并实行100%自检，对自检不合格的应及时纠
正，或予以标识与自检合格品隔离。
5.3 互检：
5.3.1工序中下道工位对上道工位、工序间下道工序对上道工序的作业结果进行互检，对互检发现
的不合格品进行标识、隔离并返回上道工位/工序。
5.4 生产过程巡检：
5.4.1技术品质部检验员进行制程巡检工作，对作业员的操作、各工站使用材料、测试参数之仪器
设备进行定时或不定时的督查，是否满足产品一致性，确保产品及零部件与认证样品一致。
5.5 成品检验：
5.5.1 检验员根据成品检验规范对产品进行成品检验，填写《成品检验记录》，检验记录的内容应与
规定的检验项目相对应，并与规定的要求相比较，以判定合格、不合格。
5.5.2 经检验合格的产品，生产部送到仓库，与仓库共同确认产品型号、数量等，并在《成品入库
单》签字确认，办理入库手续。
5.5.3 经检验不合格的产品，由技术品质部标识后，开据《产品返工单》，交生产部进行返工。返工
经检验合格后，方可入库。具体按《不合格品控制程序》执行。
5.6 对储存期超过半年的产品，需发货时由仓库库管员提交技术品质部，重新进行出厂检验。 5.7产品一致性控制、关键元器件和材料检验或验证、产品的例行检验和确认检验、产品检验过程中发
现产品发生变更按《产品一致性控制程序》执行。
6.0 支持文件和记录：
6.1 QP-11《不合格控制程序》 6.2 QP-13《产品一致性控制程序》 6.3 WI-JP-01《来料检验规范》 6.4 WI-JP-02《成品检验规范》 6.5 QR-JP-14《来料送检/入库通知单》 6.6 QR-JP-15《来料检验记录》 6.7 QR-JP-16《来料检验月报表》
文案大全
实用标准文档
6.8 QR-JP-17《首件检验记录》 6.10 QR-JP-18《成品检验记录》 6.11 QR-JP-19《产品返工单》 6.12 QR-SC-09《成品入库单》
QP-11不合格品控制程序
1.0 目的
为使不合格的原物料、半成品、成品能加以适当的控制，避免与合格品相混用，杜绝品质问题发生。 2.0 适用范围
本程序适用于原物料、半成品、成品等各类不合格品的控制。 3.0 定义
3.1 不合格：单位产品的品质特性不符合规定要求。 3.2不合格品：有一个或一个以上不合格的单位产品。
3.3 返工：对不合格品所采取的处理措施，返工后的产品可以是合格品。
3.4 返修：对不合格品所采取的处理措施，返修后的产品可以满足预期的使用要求，但仍是不合格品。 4.0 职责
4.1 技术品质部负责对来料检验、巡检、成品检验（产品例行检验、产品确认检验）不合格的标识和记
录；
4.2 综合部负责来料不合格的处理。
4.3 生产部负责对生产过程中发现的不合格品（包括物料、半成品、成品）进行标识、隔离和处置； 4.4 仓库负责对库存物料复检中发现的不合格品进行隔离和处置； 4.5 技术品质部负责对出货后发现的不合格品进行处理；
4.6 技术品质部负责对第三方检测机构检测发现的不合格品的处理。 5.0 工作程序
5.1 物料不合格的处理：
5.1.1 来料不合格处理
5.1.1.1 来料不合格的处理方式有拣用、退货等。
5.1.1.2 检验员在物料上贴不合格标签，并协助库管员将其移至不合格品区，检验员将《来
料检验记录》交技术品质部经理在该检验单上作处理决定(挑选使用、退货)后，由仓管员通知相关人员执行。
文案大全
实用标准文档
A：挑选使用时，由生产部依据技术品质部提供的要求或样品进行全检，拣出的不合
格品做退货处理；
B：退货时，检验员将《来料送检/入库通知单》、《来料检验记录》发到仓管员，由
仓管员办理退货手续。
5.1.1.3 技术品质部检验员视物料的不合格程度通过综合部向供应商发出《供应商物料不合
格改善通知单》，要求供应商进行改善，并反馈回技术品质部跟进改善情况。
5.2 生产线上不合格物料的处理：
5.2.1生产部在生产过程中发现来料不良，进行标识隔离，并即时交技术品质部部确认后退回仓库，
由仓库退回供应商。
5.2.2 生产制程造成不良者，退回仓库集中报废处理，由仓库填写《报废单》后交技术品质部经理
审批。
5.2.3 批量性物料不良，进行标识隔离，技术品质部检验员通过综合部向供应商发出《供应商物料
不合格改善通知单》，要求供应商进行改善，并反馈回技术品质部跟进改善情况。
5.2 生产过程中首件确认不合格品处理：
5.2.1 生产部应对造成不合格的工位进行纠正，直至首件合格方可投产。 5.3 生产过程中自检发现的不合格处理：
5.31作业员对自检不合格的应及时纠正，或予以标识与自检合格品隔离。 5.4 生产过程中互检发现的不合格处理：
5.4.1作业员对互检发现的不合格品进行标识、隔离并返回上道工位/工序处理。 5.5 巡检发现不合格的处理：
5.5.1 当巡检发现不合格时，即时要求作业员采取纠正，出现以下情况时，检验员还需填写《品质
异常/停线处理单》，上报审批并通知技术品质部经理、生产部负责人现场处理，只有在问题解决后方可继续生产。
5.5.1.1 因原材料不良等原因，继续生产将会对产品质量造成隐患时。 5.5.1.2 当设备、工装、生产工艺严重影响产品质量时。
5.6成品检验发现的不合格处理：
5.6.1经检验判定整批合格但有检验出的少量不合格，标识隔离后技术品质部开《产品返工单》，
通知生产部对发现的不合格品进行返工，返工后的产品经技术品质部检验合格后方可转序。 5.6.2 若是技术品质部检验判定整批不合格，标识隔离后开具《产品返工单》进行返工，同时技术
品质部还需开《纠正和预防措施报告》交生产部进行原因分析，采取纠正措施，技术品质部
文案大全
实用标准文档
跟踪验证。在措施未到位前，即使已对产品进行返工也不能放行该批产品。
5.7 出货后客户反馈的不合格品处理：
5.7.1综合部接到客户通知产品不合格后，在《出货产品不合格信息登记表》上做好登记。 5.7.2综合部同时填写《更换退回维修品跟踪记录》，将退回的产品一并提交技术品质部检验，经
技术品质部确认若不是产品质量问题，则经综合部反馈给客户；若属产品质量问题，仓库在有货的情况下经主管领导同意直接与客户换货，并在《更换退回维修品跟踪记录》注明；同时需将不良品进行维修，流程如下：
5.7.2.1综合部将不良品及《更换退回维修品跟踪记录》移交生产部维修，若是客供品，生产
部还需在不良品上粘贴“客供品以及客户名称”的标识，以识别是客供品；
5.7.2.2生产部及时维修产品，将维修情况记录在《更换退回维修品跟踪记录》中，维修完成
后将产品送技术品质部确认；
5.7.2.3技术品质部对维修品进行检验，如果检验不合格，则退回生产部继续维修。 5.7.2.4技术品质部将检验合格的产品及《更换退回维修品跟踪记录》一同提交综合部，由综
合部送仓库办理入库手续或返还给客户。
5.7.3 产品保修期内，若公司产品出现质量问题为顾客提供无偿服务。若超出保修期，产品维修人
员按公司规定收取费用。
5.8 仓储不合格产品的处理：
5.8.1 由于库存品复检、设计更改需对库存品进行返工或其它情况原因发现的不合格库存产品，仓
库开《产品返工单》交生产部返工。
5.9 第三方检测机构检测发现的不合格产品、确认检验发现的不合格品、产品因批量性重大质量问题而
发生退货/返工等情况时，由技术品质部组织生产部、综合部召开质量专题会议，形成分析结论，技术品质部根据分析结论填写《纠正和预防措施报告》交责任部门进行整改，执行《纠正和预防措施控制程序》，技术品质部跟踪整改情况。
6.0 支持文件和记录：
6.1 QP-12《纠正和预防措施控制程序》 6.2 QR-SC-10《报废单》
6.3 QR-JP-14《来料送检/入库通知单》 6.4 QR-JP-15《来料检验记录》 6.5 QR-JP-19《产品返工单》
6.6 QR-JP-21《供应商物料不合格改善通知单》
文案大全
实用标准文档
6.7 QR-JP-22《品质异常/停线处理单》 6.8 QR-ZH-31《更换退回维修品跟踪记录》 6.9 QR-ZH-32《出货产品不合格信息登记表》 6.10 QR-ZH-33《纠正和预防措施报告》
QP-12产品一致性控制程序
一、产品一致性
二、关键元器件和材料检验或验证及定期确认检验的程序 三、例行检验与确认检验 四、产品变更
一、产品一致性控制
1.0 目的
对公司批量生产的认证产品与发证检验合格样品的一致性进行控制，确保认证产品持续符合产品认证规定的要求。
2.0 范围：适用于公司所有获得CCCF认证的产品与型式检验合格的产品。 3.0 定义：
产品一致性：批量生产的认证产品与型式试验合格样品的符合程序，产品一致性的要求由产品认证实施规则规定。 4.0 职责和权限：
4.1 技术品质部：
4.1.1 技术品质部经理负责全面监督管理。
4.1.2 负责对获证产品生产的技术图纸、技术文件、参数等满足与发证检验合格样品的一致性要求。 4.1.3负责产品的形成过程及最终满足一致性规定要求。
4.2 生产部负责对车间生产过程进行控制，确保与认证产品的一致性。 4.3 综合部负责按相关技术文件要求采购符合规定要求的物资。 4.4 其他相关部门配合做好相关的工作。 5.0 程序
5.1 产品一致性的要求：
公司应确保批量生产的认证产品至少在以下方面与型式试验合格样品保持一致：
文案大全
实用标准文档
5.1.1 认证产品的铭牌、标志、说明书和包装上所标明的产品名称、规格和型号； 5.1.2 认证产品的结构、尺寸和安装方式； 5.1.3 认证产品的主要原材料和关键件。 5.2各部门产品的一致性控制要求；
5.2.1技术品质部根据认证产品的技术要求制定认证产品的技术资料，包括设计，结构和所使用的关键
原材料，材料清单等，确保向相关部门发放的认证产品批量生产的技术文件与申请产品认证时申报的材料保持一致。
5.2.2综合部根据采购文件开展对认证产品的关键原材料进行采购活动，不得擅自修改原材料的规格型
号和生产厂家。
5.2.3检验员应根据来料检验规范对原材料进行检验，确保采购的关键原材料与认证合格产品的关键件
的一致性。
5.2.4仓管员在办理进仓验收时，应核对其与认证产品关键零部件、材料的一致性。
5.2.5生产车间在生产过程中，应严格按照生产图纸或工艺文件进行加工，安装，确保产品的结构等与
型式试验合格产品一致。
5.2.6检验员对成品进行检验时，应注意产品的铭牌标志是否与型式试验报告上所标明的一致，结构是
否与样机一致，以确保认证产品的一致性。
5.2.7技术品质部负责人应监督认证产品一致性的有效实施，及时纠正产品一致性不符合现象，情节严
重的上报质量负责人处理。
5.3 产品一致性检查要求
产品一致性检查的目的是确定批量生产的产品特性与型式检验合格样品特性的符合性。 5.3.1 核查内容
产品一致性检查应包含以下内容：
5.3.1.1 产品名称、型号规格与产品认证规则、产品标准、认证证书的符合性；
5.3.12 产品的名牌标志与产品标准要求、检验报告、产品使用说明书、产品特性文件表的符合
性；
5.3.1.3 产品关键件和材料的名称、型号规格、生产厂名称与型式检验报告描述、特性文件描
述以及对关键件和材料供应商控制的符合性；
5.3.1.4 产品特性参数与产品标准要求、检验报告、产品特性文件表的符合性； 5.3.1.5 产品主要生产工艺与产品工艺文件、产品特性文件表的符合性。
文案大全
实用标准文档
5.3.2 产品一致性检查要求：
5.3.2.1 技术品质部在进行例行检验时同时进行产品一致性检查，并将检查情况记录在《成品
检验记录表》中。
5.3.2.2 判定原则：核查内容中有一项不符合，判定该产品一致性检查不符合。 5.3.3 产品一致性检查不合格的跟踪处理：
5.3.3.1 技术品质部立即将产品一致性检查不合格信息向质量负责人汇报，召开产品质量异常
会议，追究产生产品一致性不符合的原因，采取有效的纠正措施。
6.0 支持性文件和记录： 6.1 产品特性文件表
6.2 QP-04《采购与供方控制程序》 6.3 QP-05《设计与开发控制程序》 6.4 QP-06《生产过程控制程序》 6.5 QP-10《产品检验控制程序》 6.6 QP-11《不合格品控制程序》
6.7 QP-14《认证证书和认证标志控制程序》
二、关键元器件和材料检验或验证及定期确认检验的程序
1.0 目的：对关键元器件和材料进行检验或验证，以确保其满足认证所规定的要求。 2.0 范围：适用于对3C获证产品所涉及到的关键元器件和材料的检验或验证。 3. 0 定义
3.1 关键元器件和材料：对产品的安全、EMC、健康、环保、主要质量特性以及其它认证特性有重要影响的元器件和材料。
4.0 职责和权限：
4.1 技术品质部项目工程师根据各种产品确定3C认证产品的关键元器件和材料，包括关键件的型号与生
产厂家信息；
4.2 技术品质部根据产品相关标准要求制订关键零部件和材料的来料检验规范，并按来料检验规范负责
对关键元器件和材料进行检验或验证；
4.3 综合部负责按要求采购并对检验或验证中出现问题的关键元器件和材料的处理。 5.0 程序
文案大全
实用标准文档
5.1 关键元器件、材料的确定：
5.1.1 技术品质部项目工程师根据产品确定3C认证产品的关键元器件和材料，包括关键件的型号与
生产厂家信息，制订《关键材料明细表》。
5.1.2 《关键材料明细表》由技术部受控发行，相关部门处获得此份文件有效版本。
5.1.3 关键元器件、材料如发生变更，需如实向认证机构申请变更，具体按产品变更控制执行。 5.2 来料检验规范的制订：
5.2.1 由技术品质部根据产品要求编制《来料检验规范》；
5.2.2 在来料检验规范中明确规定了检验项目、方法、频次、抽样方案、判定准则和使用的检测设
备等。
5.3 检验或验证
5.3.1仓库收料人员对供应商所送关键元器件和材料进行数量清点，确认来料品名、规格、数量、
标识等的正确性，核对无误后，将物料放置于来料待检区。
5.3.2 仓管员填写《来料送检/入库通知单》交技术品质部检验员进行检验。 5.3.3 检验员根据《来料检验规范》进行检验或验证，并记录在《来料检验记录》。
5.3.4 检验员根据《来料检验记录》填写《来料送检/入库通知单》，提交仓管员办理入库手续。 5.3.5 验证不合格时，检验员在物料上贴不合格标签，按《不合格控制程序》进行处理。 5.4 当公司能力不足时，关键件和材料的检验或验证也可以由供应商完成。当由供应商检验时,公司应对
供应商提出明确的检验要求。
5.5 应保存关键件和材料的《来料检验记录》，若由供应商完成检验，则应保留供应商提供的合格证明
及有关检验数据等。 5.6 定期确认检验 5.6.1 定期确认检验的频次 每年进行一次。
5.6.2定期确认方式：由供方提供有效的确认检验报告，供方可采取自行检测的方式，按相应产品标准
对关键元器件进行功能、性能等方面的检测。 5.6.3 定期确认检验不合格的处理：
对于不合格关键元器件，公司需要进行纠正处理，退供方重新处理。 6.0支持文件和记录
6.1 QP-05《设计与开发控制程序》
文案大全
实用标准文档
6.2 QP-10《产品检验控制程序》 6.3 QP-11《不合格控制程序》
6.4 WI-JP-01《来料检验规范》 6.5《产品特性文件表》
6.6 QR-JP-14《来料送检/入库通知单》 6.7 QR-JP-15《来料检验记录》 6.8 QR-JP-23《关键材料明细表》
三、例行检验与确认检验
1.0 目的：
对3C产品进行例行检验和确认检验，以验证产品满足规定的要求。 2.0 适用范围：
适用于3C认证产品的例行检验和确认检验。 3.0 定义：
3.1 例行检验：例行检验是在生产的最终阶段对生产线上的产品进行的100%检验，通常检验后，除包装
和加贴标签 外，不再进一步加工。例行检验允许采用经验证的等效快速的在线检验方法进行。 3.2 确认检验：确认检验是为验证产品持续符合标准（产品认证实施规则中规定的标准）要求进行的抽
样检验。
4.0 职责与权限：
4.1 技术品质部负责确认检验工作及记录。
4.2 生产部负责进行例行检验以及对不合格品的处理。 5.0 工作程序
5.1 总则
5.1.1 公司的例行检验和确认检验工作应保证产品持续符合认证标准要求。例行检验项目和确认检验项
目应覆盖产品标准的全部适用检验项目。 5.1.2 例行检验的有关要求
公司应根据生产工艺、产能规模、生产过程控制能力等情况规定例行检验的有关要求，并经评定中心确认。例行检验应满足对生产过程有效控制的原则，鼓励采用生产过程中的在线测试方法。 5.2 例行检验：
文案大全
实用标准文档
5.2.2 根据强制性产品认证实施细则的规定, 产品例行检验项目按照《成品检验规范》进行。 5.2.3 技术品质部根据成品检验规范、产品标准、产品的特性，在产品老化合格后包装前对产品安
排进行例行检验。
5.2.4 技术品质部依据《成品检验规范》的要求对产品进行例行检验并记录在《成品检验记录》中。 5.2.5 根据检验结果进行合格或不合格的判定，不合格的产品按照《不合格品控制程序》的相关要求进行
处理。
5.3 确认检验：
5.3.1 根据产品认证实施细则的规定， 产品确认检验项目按照《成品检验规范》进行。 5.3.2 认证产品确认检验的频次至少每三年一次。
5.3.3 检验的方式选用自行检验或委托具备相应能力的组织来完成。
5.3.4 国家、行业、地方监督检验抽查中涉及的检验项目，评定中心证后监督涉及的检验项目，与
确认检验项目重复的，经过评审也可以视为委托确认检验。
5.3.5 当由委托方完成的确认检验，委托方须提供能证明其结论有效性的检验报告或质量凭证等。 5.3.6 对委托方的相关协调工作，由技术品质部负责。
5.3.7 自行进行确认检验的，技术品质部将结论填入《产品确认检验记录》中；若由外部机构或委
托方进行的确认检验，以检验报告做为确认检验的记录。若确认检验项目中部分由企业完成，部分由第三方具有资质的企业完成，则由技术品质部负责进行综合汇总整理，形成《产品确认检验记录》。
5.3.8根据确认检验结果进行合格或不合格的判定，不合格的产品按照《不合格品控制程序》的相
关要求进行处理。
5.6 产品例行检验的方法和确认检验方法发生变更时按产品变更控制执行。 6.0 支持文件和记录：
6.1 QP-12《产品检验控制程序》 6.2 QP-13《不合格品控制程序》 6.3 QP-15《产品一致性控制程序》 6.4 QR-JP-18《成品检验记录》 6.5 QR-JP-24《产品确认检验记录》
文案大全
实用标准文档
四、产品变更
1.0 目的：
为确保强制性认证产品在变更时符合认证机构的更改活动活动要求，制定本程序。 2.0 范围：
本程序适用于产品认证方相关事项的变更和产品一致性的变更。 3.0 定义：无 4.0 职责与权限：
4.1 总经理根据产品认证的需求，做出认证产品变更的决定。 4.2 技术品质部负责审核与产品相关的变更申请。
4.3 质量负责人负责审核与体系相关的变更申请及向认证机构提出并跟进变更申请。
4.4 产品项目工程师负责提出与产品相关的变更申请，并负责认证产品变更所涉及的技术工作。 4.5 相关部门作好变更工作的配合实施。 5.0工作程序
5.1 产品认证变更的类型
5.1.1 商标变更
5.1.2 由于产品命名方法的变化引起的获证产品名称、型号变更 5.1.3 产品型号变更、内部结构不变
5.1.4 申请人（制造商或生产厂）名称变更，地址不变，没有搬迁 5.1.5 申请人（制造商或生产厂）名称变更，地址名称变化，没有搬迁 5.1.5 申请人（制造商或生产厂）名称不变，地址名称变更，生产厂没有搬迁 5.1.7 制造商或生产场所搬迁
5.1.8 产品认证所依据国家标准、技术规则或者认证实施细则发生了变化 5.1.9 产品设计(原理、结构等)的变更 5.1.10 产品采用的关键件和关键材料的变更
5.1.11 其他可能影响与相关标准的符合性或型式试验样机的一致性的变更 5.1.12 关键工序、工序及其生产设备的变更 5.1.13 例行检验和确认检验条件和方法变更
文案大全
实用标准文档
5.1.14 申请人（制造商或生产厂）的质量体系换版等变更 (例如版本变化、所有权、组织机构或管
理者发生了变化。
5.1.15 其它 5.2 本公司变更程序
5.2.1 变更的提出
5.2.1.1 上述涉及5.1.1、5.1.4－5.1.7、5.1.13、5.1.14的变更信息，由质量负责人填写
《3C产品变更评估表》；
5.2.1.2 上述5.1.2、5.1.3、5.1.8、5.1.9、5.1.10、5.1.11、5.1.12由技术品质部项目工
程师收集变更信息，填写《3C产品变更评估表》，并提出变更方案。
5.2.1.3 其它方面的变更由相关部门收集填写《3C产品变更评估表》。 5.2.2 变更的评审
涉及产品的变更需经技术品质部进行评审；涉及体系方面的变更需经质量负责人评审。 5.2.3 产品变更的验证
由生产部组织对需变更的产品项目进行试制，技术品质部将变更后生产的产品按产品标准检验验证，不合格时由变更提出部门制定纠正措施，或修改方案，重新评审、试验、验证。 5.2.4 上述所有变更需经总经理核准，提出部门再将《3C产品变更评估表》提交给质量负责人，由
质量负责人向认证机构或产品检测机构提交申报资料。
5.3 申请变更程序
5.3.1 质量负责人填写《消防产品认证变更申请书》，向评定中心提出认证变更申请，并按要求提供
相关文件资料。 5.3.2变更后的执行
提出变更当认证中心受理后，将认真按照认证中心的受理程序和变更程序进行。涉及认证证书所列项目的认证更改，当认证中心重新发证后，公司将原证书送交认证中心。公司将执行变更后产品的控制要求，确保认证产品符合认证的要求。不涉及认证证书所列项目的认证更改，公司将按原操作程序进行。
5.3.3 在未取得同意变更的情况下，公司不得擅自变更。
5.4 获证产品在申请变更受理的过程中，不得使用CCC标志和消防产品身份信息标志。
文案大全
实用标准文档
QP-13认证证书和认证标志控制程序
1.0 目的：
为加强对认证证书和认证标志的统一监督管理，满足有关国家法律、法规的要求。 2.0 范围：
本规定适用于公司获证产品认证证书的管理以及获证产品认证标志的印模、购买、申请、领用和管理。 3.0 定义：无 4.0 职责与权限：
4.1 技术品质部负责对认证标志使用情况进行监督检查。 4.2 综合部负责认证证书的管理和认证标志的申购。 4.3 仓库负责购回的认证标志管理。 4.4 生产部负责认证标志合理使用。 5.0 工作程序：
5.1 认证标志的式样
中国强制性认证标志及类和消防产品身份信息标志见型见下图：
强制性认证证书 检验报告 5.2 认证证书/检验报告的管理
5.2.1 认证证书、检验报告应妥善保管。
5.2.2只有证书明确指出的工厂生产、加工的产品才能使用认证证书及标识，不允许借用、滥用。
消防产品强制性认证标志 消防产品身份信息标志
文案大全
实用标准文档
5.2.3只有在认证证书有效期内生产的产品才能使用认证标识，当证书被暂停、撤消时，证书持有
人不能继续使用认证标志、认证证书.
5.3 认证标志的申请：由综合部按照认证机构的要求申请获证产品认证标志。 5.4 认证标志的使用
5.4.1 原则：
5.4.1.1 获得认证证书的产品加施认证标志后，方可出厂销售。
5.4.1.2 对超过认证有效期的产品及未取得认证证书的强制性认证产品，不得使用认证标志。 5.4.1.3 获证产品上必须正确使用规定规格的认证标志，认证标志不得挪用、错用。 5.4.1.4 认证标志必须加施在获得认证产品外体规定的位置上。 5.4.2 认证标志领用流程：
5.4.2.1 认证标志购买后，入到仓库，仓库管理员建立帐本和库存卡。
5.4.2.2 生产部到仓库领用3C标志，仓管员在《领料单》上登记领用日期和领用数量，同时
在认证标志帐本/库存卡上注明领日期、领用数量及结存数量。
5.5 认证标志的管理
5.5.1 认证标志由仓库统一发放和管理，生产部专人负责领用保管，并作好相应的记录。 5.5.2 技术品质部不定期地对认证标志的发放和使用实施监督检查。 5.6 消防产品身份信息标志的管理
5.6.1 需安排专人进行管理，具体执行方法按照《消防产品身份信息标志管理规定》执行。
文案大全
因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容