154841-在用含凹坑缺陷的压力容器安全评定doc

在用含凹坑缺陷的压力容器安全评定

任国栋

（1.新疆维吾尔自治区特种设备检验研究院， 乌鲁木齐 830011）

本工作技术总结根据国家标准，对含有裂纹或者有其他缺陷的压力容器打磨后形成的凹坑进行测量，分析与计算，得出凹坑允许存在的边界数据和安全评定方法。还用excel编制一个程序，运用该程序对检验过程中的实例进行计算，并说明参数选取方法和计算步骤。

1、前言：

锅炉、压力容器、压力管道遍布我国各行各业。由于历史、科技和管理上的原因，这类设备普遍存在制造质量差、缺陷严重等问题，加上不少设备超期服役，“带病”运行和安全评估技术落后，爆炸和泄漏事故时有发生。在检修过程中，往往发现缺陷需要打磨，而打磨后的凹坑又又是超标缺陷，而企业往往检验周期短，又来不及购买新的设备，维修时间又较长，严重影响了企业的生产，并加重了企业负担。一太容器的停用直接影响整个生产链条，因此，依靠科学技术，对此类设备的缺陷进行科学的安全评估，降低事故率、有效保障安全生产，就显得十分重要和迫切。

安全评定应包括对评定对象的状况调查（历史、工况、环境等）、缺陷检测、缺陷成因分析、失效模式判断、材料检验（性能、损伤与退化等）、应力分析、必要的实验与计算，并根据本标准的规定对评定对象的安全性进行综合分析和评价。

2、评定方法与限定条件

2.1、规定了内压容器壳体表面凹坑缺陷安全评定的基本方法和步骤。在应用本方法评定之前，应将被评定缺陷打磨成表面光滑、过渡平缓的凹坑，并确认凹坑及其周围无其他表面缺陷或埋藏缺陷。

2.2 本节之规定适用于符合下述条件的压力容器：

2.2.1

B0R0.18的筒壳或

B0R0.18的球壳；

2.2.2 材 料韧性满足压力容器设计规定，未发现劣化；

2.2.3 凹坑深度Z小于计算厚度B的60%，且坑底最小厚度B-Z不小于2mm；

2.2.4 凹坑长度2X2.8RB；

2.2.5 凹坑宽度2Y不小于凹坑深度Z的6倍（容许打磨至满足本要求）。

对于超出上述规定的限定条件或在服役期间表面有可能生成裂纹的凹坑缺陷，应按平面缺陷进行评定。

3、评定程序

3.1 凹坑缺陷的安全评定按下列步骤进行：

3.1.1 缺陷的表征；

3.1.2 缺陷部位容器尺寸的确定；

3.1.3 材料性能数据的确定；

3.1.4 无量纲参数G0的计算和免于评定的判别；

3.1.5 塑性极限载荷和最高容许工作压力的确定；

3.1.6 安全性评价。

3.2、单个凹坑缺陷的表征

表面的不规则凹坑缺陷按其外接矩形将其规则化为长轴长度、短轴长度及深度分别为2X，2Y及Z的半椭球形凹坑。其中长轴2X为凹坑边缘任意两点之间的最大垂直距离，短轴2Y为垂直于长轴且与凹坑外边缘相切的两条直线间的距离，深度Z取凹坑的最大深度如图1所示 。

图1 单个凹坑缺陷表征示意图

3.3、缺陷的表征与缺陷部位容器尺寸的确定

对经检测查明的凹坑缺陷，根据其实际位置、形状和尺寸，按上述的规定将其规则化，并确定凹坑所在部位容器的计算厚度B和平均半径R。

3.4、材料性能数据的确定

（1）拉伸性能按GB/T 228-2002测定。屈服强度取下屈服点或0.2％条件屈服强度。焊接热影响区的拉伸性能取母材和焊缝金属中的较低值。

（2）在未能实测被评定材料拉伸性能的情况下，可以参照GB150-1998和相应钢号的材料标准选取材料的有关拉伸性能指标。

（3）未能实测而又不能从有关标准中查到相应数据时，可通过可靠的方法利用硬度测定值估算材料强度的参考值。

3.5、确定材料性能数据的原则

评定中应优先采用实测数据。在无法获得实测数据时，经有关各方协商，在充分考虑材料化学成分、冶金和工艺状态、试样和试验条件等影响因素且保证评定的总体结果偏于安全的前提下，可选取代用数据。

实测数据所用的试样尽可能取自被评定缺陷部位的材料，也可取自在化学成分、力学性能、冶金和工艺状态以及使用条件等方面能真实反映缺陷所在部位材料性能的试板。确定在评定工况下材料的屈服点s，评定中所需的材料流动应力按下述规定选取：

s ，用于非焊缝区凹坑

s，用于焊缝区凹坑

其中焊接接头系数按容器的实际设计要求选取；当无法得到容器的设计要求时，也可按GB150-1998或其他相关标准确定。

4、G的计算和免于评定的判别

0容器表面凹坑缺陷的无量纲参数G按公式（5-11)计算：

0

G0ZXBRB ①

若G0≤0.1，则该凹坑缺陷可免于评定，认为是安全的或可以接受的；否则应继续进行评定。

5、塑性极限载荷和最高容许工作压力的确定

无凹坑缺陷壳体塑性极限载荷pL0的计算

RB22pL0lnBR32 ②

带凹坑缺陷容器极限载荷PL的计算

pL10.3G0pL0 ③

带凹坑缺陷容器最高容许工作压力pmax按公式④确定：

pL

pmax1.8 ④

6、安全性评价

若ppmax且实测凹坑尺寸满足的要求，则认为该凹坑缺陷是安全的或可以接受的；否则，是不能保证安全或不可接受的。

7、编制安全评定程序

在检验过程中经常遇到大量设备的焊缝上有裂纹等超标缺陷，为了确定打磨后的凹坑能否直接存在，是否需要补焊，对于使用单位来说是个非常重要的问题，这不仅涉及到生产周期的事情，而且还涉及到费用、成本的问题。如果需要补焊，则造成维修时间长，成本大。如果经过安全评定后，用户免于维修，就赢得充足的时间更换设备或者其他的处理方案。容器凹坑至少应该按照容检规的第70条规定，凹坑能否存在的条件来判断。如果无法或者条件不允许维修的情况下就需要做个安全评定了。由此看来，打磨凹坑这种情况很常见。故在此编制一个安全评定程序，在输入必要的参数后评定结果快速，准确地计算完成，不需要繁琐的人工计算，都由计算机来完成。

8、程序计算实例

在压力容器检验过程中，一般包括管体及封头的宏观，表面检测以及超声无损检测，

在检验过程中宏观发现在焊缝上有一个φ2的小孔，经过打磨后发现里面是夹渣，把夹渣打磨掉以后发现长约5mm的裂纹，一直打磨至缺陷消除以后出现如图3的凹坑，其尺寸为长60mm,宽为48mm，深为7.95mm。

8.1 缺陷特征如图所示

图3 容器打磨后凹坑缺陷图

本例中打磨后凹坑的深度的测量是用焊接尺测量，精度为0.05mm，长轴与短轴用直尺测量，精度为1mm，表征为规则的椭圆参数为：长轴2X=60mm，短轴2Y=48mm，深度Z=7.95mm，缺陷附近实测壁厚B0用型号为26MG的测厚仪检测所得，其精度为±0.1mm，本例实测壁厚为19.4mm。

8.2 缺陷部位容器尺寸的确定

直径查阅图纸作为参考，而罐体本身没有明显的变形，故取设计图纸的直径参数，焊接接头系数可查阅图纸或者查阅GB150-1998即可确定。本例的平均半径为1000mm，焊接接头系数φ取0.85。

8.3材料性能数据的确定

根据上述3.4节的确定原则，综合考虑各方面的情况，决定查阅GB150-1998数据作为材料性能指标。经查阅，评定温度下材料的屈服强度s为325Mpa。

8.4无量纲参数G0的计算和免于评定的判别

无量纲参数G0的计算和免于评定的判别依照文中公式①来计算。《容检规》中的第四十条里的局部减薄计算就是来源于此。

8.5塑性极限载荷和最高容许工作压力的确定

塑性极限载荷和最高容许工作压力按照公式③、④确定。

8.6安全性评价。

由程序计算可得：

容器表面凹坑缺陷的无量纲参数G0=0.124>0.1

无凹坑缺陷壳体塑性极限载荷pL0=4.912 Mpa；

带凹坑缺陷壳体塑性极限载荷PL=4.391Mpa；

带凹坑缺陷容器最高容许工作压力pmax=2.439Mpa

程序的计算为：（1）G0=0.124>0.1 ,说明该容器是否能独立存在，还需进一步确定。（2）“该凹坑缺陷是不能保证安全或不可接受的，请维修。这说明该容器的工作压力已经

超过了带凹坑缺陷容器最高容许工作压力。

9、结论

文中详细阐述了含凹坑缺陷的在用压力容器安全评定参数选取方法和计算步骤，利用excel软件编制程序，计算复杂的公式，方便，快捷，准确地计算出结果，同时可按照不同压力容器参数和材质等，生成报表，供后面检验过程中查阅。还为压力容器安全评定为使用单位节省大量的财力，节省了检修时间，降低了产品制造成本，即节省了人力，物力财力，又保证了安全。