首先我按照轴承套圈加工工艺的先后顺序来阐述实习期间我学习的内容.由于粗磨作业区还未实习,这里就不做阐述. 1.轴承的车削加工和热处理
我在金舟车工实习期间,我主要学习掌握了各机床的型号.加工轴承类型.加工范围.加工轴承内外圈的工艺流程.车刀的选择.测量方法和控制机械手的编程方法.
带我的师傅主要给我讲解了金舟车工刚刚引进的CY-STC2050机床。CY-STC2050机床是由西门子808D最新操作系统控制, CY-STC2050机床最大特点是有主副两个控制面板分别控制机床的两个刀头来同时加工轴承套圈的内外径,主控制面板控制一个刀头来加工轴承套圈的外径,副控制面板来控制一个刀头来加工轴承套圈的内径.这种机床加工速度特别快.然后我又了解学习了机床的类别代号,不同的类别代号代表是什么样的的机床.加工不同的地方选用什么样的的刀具.这里还有一个小插曲,刚刚接触车刀时对刀具前端类似花纹的纹理并没有在意,以为是装饰为了刀具外观,在接下来学习中才发现刀具前端类似花纹的纹理并没有我原来想的那么简单,在询问师傅后才得知是为了在加工切削过程中为了断屑设计的,不同的刀具前端端面有着不同的纹理.这个小插曲给我提了个醒,在接下来的实习中更注重细节,从细微处入手.
跟师傅的学习中我了解一些基本的关于轴承内外套圈的加工参数,加工公差和测量方法.我主要观察学习了调心滚子轴承内外套圈的加工工艺流程和刀具的选择.调心滚子轴承内圈的加工工艺流程是:粗车第一端面-细车第一端面-车大外径-车小外径-车外圆角-粗车内滚道-细车内滚道-车挡边及钝化角-粗车内径-细车内径-车内圆角-车油沟-粗车第二端面-细车第二端面-车小外径-车外圆角-粗车内滚道-细车内滚道-车挡边及钝化角-车油沟-铣球口.调心滚子轴承外圈的加工工艺流程是: 粗车第一端面-细车第一端面-粗车1/2外径-细车1/2外径-粗车外滚道-车内外圆角-粗车第二端面-细车第二端面-粗车1/2外径-细车1/2外径-细车外滚道-车内外圆角-钻油孔.
在金舟实习时,这里有一部分是作业区是两台机床为一组,两台机床之间的上下料由机械手完成,在金舟实习的后期我简单的了解一些关于机械手的知识和编程.金舟公司使用的是STON公司的SMT-10型机械手，这种机械手的控制语言
是G语言。在师傅的讲解下，我了解了这种机械手的一些性能参数和程序中一些关键的语句如：第六条语句是指卸料抓的上料点, 第八条语句是指第一步的上料点，第十条语句是X轴，第十一条语句是Z轴，第十四条语句是卸料抓的X轴，第十六条是指上料抓的X轴。
车床加工完的轴承内外套圈经过热处理后装箱就可以交付下一道工序。 2.前磨
我是在磨双端面的线上实习的一周。我所在的这条线上主要磨轴承外圈的双端面使之达到所要求的精度。主要加工的轴承外圈型号是32222.32016.32219.32016等型号。加工工序是：粗磨双端面-细磨双端面-粗磨外径。使用的设备有:粗磨和细磨双端面使用设备都的是由山东省乳山市双丰机床制造有限公司生产的MM7675B型磨床。
在前磨作业区实习由于噪声很大，所以我每天实习时都带着耳塞，每当下班时我摘下耳塞，周围寂静的环境变得是多么美好时时我感悟到事物只有在其失去时才会体现出它的价值。 3.终磨
我在D区8线实习的时间最长。学习实践的东西也不少。D区8线主要加工圆柱滚子轴承内外套圈。在实习期间加工最多的是NG2315M和NG2316M这两种套圈。D区8线是由两条连线组成分别加工圆柱滚子轴承内圈和外圈。加工外圈的工序是：磨外挡边-终磨外滚道-超精外滚道。对应外圈加工工序的设备分别是由浙江日发生产的3MZ-2620.3MZ-2320.3MZ-3420这三台磨床。加工内圈的工序是：终磨内滚道-磨挡边-终磨内孔-超级内滚道。对应内圈加工工序的设备分别是由浙江日发生产的3MZ2110.3MZ2210.3MZ2010.3MZ3310这四台磨床。
在实习期间我跟师傅学习了如何对支点，如何调马波斯表，如何测量加工完的轴承内外套圈，并且让我实际操作帮看着外超精的磨床。由于我所在的线加工的套圈尺寸比较大，对连线的冲击载荷和负载大，连线并不好用，所以料都是由师傅和我亲自上下的。在实际帮着操作外超精的磨床，我学会了机床的一些基本操作和控制程序，换油石和一些小故障的处理。 4.装前检查
我现在正实习正是装前检查。我所在的线主要使用的测量仪器是测外径的D913和D914.在实习期间师傅教我如何对表，如何检查轴承内外套圈外观有无磕碰伤、黑皮、划伤和磨伤，检查不同项使用对应的仪器如测量内滚道时使用D723、D724，测挡边使用G803，测平面使用G904、G905。师傅也叫我检查几个练练手，检查了几个我就感觉到理论和是实际的差别，我检查外观伤时眼睛都快看花了才检查了几个，而师傅早就检查了很多。
经过装前检查合格的通过脱磁清洗就可以合套装配了。
5.装配
我来实习第一个实习的工序就是装配，在装配作业区实习时正好赶上了月底大干的时候，在装配作业区实习的那段时期是对我体力的一次考验，庆幸的是我挺过去了。
下面是第二部分，我主要阐述在实习期间的一些看法和观点。 （1）
在D区8线实习区间内，我观察在加工轴承外圈时，第一道工序是磨挡边，通常需要70-80S，第二道工序时终磨外滚道，通常需要50-60S，第三道工序是超精外滚道，通常需要30S左右，超精过后的外圈通过料道下料到传送带上，传送带将加工好的外圈运送到指定位置。我发现传送带无论有没有下料都在运转，其绝大部分时间都在空运动，如果在传送带前端加上一个传感器来感应是否有料需要运送，当有料下来是通过传感器，传感器接受信息来启动传送带运转，无料是则将穿送带关闭，这将节约不少电能。
（2）
还在D区8线实习区间内，我在帮着操作外超精的磨床，我发现所使用的油石在超精的过程中只能使用其1/5左右，大部分都在夹具中，如果能改变夹具的形状，在夹具前端多加一个突出的部分，来代替夹具中油石的部分，配合弹簧的弹力将更多的油石从夹具中顶出，这样就可以更多的利用油石。
（3）
在实习期间，对于各作业区的综合展示板我是非常称道的。这能非常直观量化的评价各线的工作效率和能耗工时之间的关系，能给大学一个带头的作用。
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