3.3.1 井点降水
本工程位置常年地下水位埋深平均为2.5m， 根据工程地质及水文地质的条件，结合工程实际，采用基坑周围井管降水法施工。
3.3.1.1 降水目的
根据基坑开挖及基础底板结构施工的设计要求，本次降水的目的为:通过降水及时疏干开挖范围内土层的地下水，使其得以固结，以提高土体强度和自稳性，防止开挖面土体失稳。
3.3.1.2 降水井布置
根据降水目的、水文地质条件与基坑开挖的深度等因素，对基坑内的地下水的出水量进行了调查以及对基坑底的稳定性进行了验算，确定降水抽水井的数量，其布置为：坑边布置40 口降水井及2 口观测井。
各种井的布置见下页图。
（1）井口：井口要高出地面以上0.50m，一般采用优质粘土或水泥浆封闭，其深度1.5m，保证加真空时不漏气。
（2）井壁管：井壁管采用焊接钢管，直径为φ250mm（内径）。 （3）井管深：根据基坑不同的开挖深度确定井管深度，一般井管比基坑深4-5m。
船槽段管深为7-12m；框架段管深为12m。
（4）过滤器（滤水管）：滤水管外包两层30 目和40 目的尼龙网，滤水管的直径与井壁管的直径相同。
（5）沉淀管：沉淀管主要起到保护过滤器不致因井内沉砂堵塞而影响进水的作用。
沉淀管接在滤水管底部，直径与滤水管相同，长度为1.00m，沉淀管底口用铁板封死。
（6）填砾料：
滤水管部位采用颗粒磨圆度较好的4#砂（绿豆砂）围填，围填部位从井底向上至滤水管顶部以上（各井的围填高度根据含水层的顶部深度而定），在填砾砂（绿豆砂）以上围填粘性土止水，填至地表以下1.5m 深；
（7）封孔：在地表下1.5m 采用优质粘土或水泥浆封孔； 3.3.1.4 成井工艺与技术要求
成孔施工机械设备选用QJ150-1 型工程钻机及其配套设备。采用正循环回旋钻进泥浆护壁的成孔工艺及下井壁管、滤水管，围填砾料、粘性土、封孔等成井工艺。成井工艺流程如下：
（1）测放井位：根据降水井井位平面布置图测放井位，当布设的井点受地面障碍物或施工条件影响时，现场可作适当调整。
（2）埋设护口管：护口管底口要插入原状土中，管外用粘性土和草辫子封严，防止施工时管外返浆，护口管上部高出地面0.10m～0.30m。
（3）安装钻机：机台安装稳固水平，大钩对准孔中心，大钩、
转盘与孔的中心三点成一线。
（4）钻进成孔：降水井开孔孔径为φ450mm，一径到底。钻进开孔时吊紧大钩钢丝绳，轻压慢转，以保证开孔钻进的垂直度；成孔施工采用孔内自然造浆，钻进过程中泥浆密度控制在1.10～1.15，当提升钻具或停工时，孔内必须压满泥浆，以防止孔壁坍塌。
（5）清孔换浆：钻孔钻进至设计标高后，在提钻前将钻杆提至离孔底0.50m，进行冲孔清除孔内杂物，同时将孔内的泥浆密度逐步调至1.10，孔底沉淤小于30cm，返出的泥浆内不含泥块为止。
（6）下井管：管子进场后，检查过滤器的缝隙是否符合设计要求。下管前必须测量孔深，孔深符合设计要求后，开始下井管。下管时在滤水管上下两端各设一套直径小于孔径5cm 的扶正器（找正器），以保证滤水管能居中，井管焊接要牢固、垂直，下到设计深度后，井口固定居中。
（7）填砾料（绿豆砂）：填砾料前在井管内下入钻杆至孔底0.30m～0.50m，井管上口要加闷头密封后，从钻杆内泵送泥浆进行边冲孔边逐步调浆使孔内的泥浆从滤水管向外由井管与孔壁的环状间隙内返浆，使孔内的泥浆密度逐步调到1.05，然后开小泵量按前述井的构造设计要求填入砾料，并随填随测填砾料的高度，直至砾料下入预定位置为止。
（8）井口封闭：为防止泥浆及地表污水从管外流入井内，在地表以下围填1.5m厚优质粘性土或采用水泥浆封孔。
（9）洗井：在提出钻杆前利用井管内的钻杆接上空压机先进行
空压机抽水，待井能出水后提出钻杆再利用活塞洗井，活塞必须从滤水管下部向上拉，将水拉出孔口；
对出水量很少的井可将活塞在过滤器部位上下窜动，冲击孔壁泥皮，此时要向井内边边注水边拉活塞。当活塞拉出的水基本不含泥砂后，可换用空压机抽水洗井，吹出管底沉淤，直至水清不含砂为止。
（11）安泵试抽：成井施工结束后，在井内及时下入潜水泵、接真空管、排设排水管道及电缆、地面真空泵安装等，电缆与管道系统在设置时要注意避免在抽水过程中不被挖掘机、吊车等碾压、碰撞损坏。因此，现场要在这些设备上进行标识。抽水与排水系统安装完毕后试抽水，先采用真空泵与潜水泵交替抽水，真空抽水时管路系统内的真空度适宜，以确保真空抽水的效果。
（12）排水：洗井及降水运行时要用管道将水排至场地四周的排水沟内，通过排水沟将水排入场外市政管道中。
3.3.1.5 降水运行 （1）试运行
① 试运行之前，准确测定各井口和地面标高、静止水位，然后开始试运行，以检查抽水设备、抽水与排水系统能否满足降水要求。
② 在降水井的成井施工阶段要边施工边抽水，即完成一口投入运行一口，力争在基坑开挖前，将基坑内地下水降到基坑底开挖面以下1.00m 深。水位降到设计深度后，即暂停抽水，观测井内的水位恢复情况。
（2）降水运行
① 降水井在基坑开挖前二十天进行，做到能及时降低基坑中的地下水位。
② 降水运行过程中，做好各井的水位观测工作，及时掌握承压含水层水头的变化情况。
③ 降水运行期间，现场实行24 小时值班制，值班人员要认真做好各项质量记录，做到准确齐全。
④ 降水运行过程中对降水运行的记录，及时分析整理，绘制各种必要图表，以合理指导降水工作，提高降水运行的效果。降水运行记录每天提交一份，对停抽的井及时测量水位，每天1～2 次。
（3）降水运行的注意事项
①做好基坑内的明排水准备工作，以备基坑开挖时遇降雨能及时将基坑内的积水抽干。
②降水运行阶段要经常检查泵的工作状态，一旦发现不正常及时调泵并修复。
③降水运行阶段保证电源供给，如遇电网停电，须提前两个小时通知降水施工人员，以便及时采取措施，保证降水效果。
3.3.2 排水管道、检查井、雨水井施工 3.3.2.1 管道基坑开挖
在管道基坑开挖周围设置围护结构，采用人工配合小型挖掘机分侧分段开挖流水作业。弃土立即用自卸汽车运走，确保市内环境卫生。在槽基回填之前，在基槽边缘还需拉设安全警戒线，另设专人警戒，夜间用红色灯光警示，防止行人及车辆误入施工区，造成安全事故。
3.3.2.2 管道基坑支护
基坑采用喷设混凝土土钉墙支护，施工方法同主体基坑支护。 3.3.2.3 管道施工 （1）管道的基础处理
在基槽挖至设计标高，经监理工程师检查批准后，进行碎石、砾石垫层处理，在垫层施工前，应在坑壁每4m 左右钉一只水平桩楔，以利于随时检查碎石垫层及砼基础的标高。砼基础施工时，其上表面应根据设计图纸的要求，分别做好90。或135。的弧形凹槽，以利管道的安装。砼基础施工完毕后，应进行养护，确保质量。
（2）管道的铺设
在管道铺设前，根据沟槽开挖实际长度和每根圆管的长度、接缝尺寸等在图纸上试排，然后给每根圆管编号，再由汽车吊根据技术交底书现场逐一排放。如遇不当之处，技术人员再根据现场情况，统一调整，确保管线的安装一次成功，并保证接头质量。另外，在摆放圆管之前，还应在砼基础上用墨线弹一中线（或中线外移线），以确保管道的铺设轴线正确。管道的铺设应在砼基础强度达到70%后进行。
①聚乙烯(HDPE)管
聚乙烯(HDPE)管接头为丝扣双壁缠绕，接口下凹坑采用细砂或细土填实，垫层为细砂或细土。
②钢筋砼管
钢筋砼管接头为承插式，接口下凹坑采用C10 砼基础支墩，垫层为碎石或砾石。
3.3.2.4 管道槽口回填
管道槽口回填见主体框架基坑回填。 3.3.2.5 检查井、雨水井施工
（1）检查井、雨水井必须严格按照图纸要求的位置放样和施工。 （2）检查井、雨水井基坑开挖采用人工开挖。根据开挖的深度不同，采用支撑。
在基基回填之前，在基槽边缘还需拉设安全围蔽，夜间用红色灯光警示，防止行人及车辆误入，造成安全事故。
（3）采用挤浆法砌筑，严禁采用灌浆法，在砌筑过程中，严格控制砂浆的配合比，按图纸要求预留进出水口位置。
（4）砌体咬口紧密、错缝、砂浆饱满，不得有通缝、叠砌、贴砌，勾缝应牢固、美观。
3.3.3 主体施工 3.3.3.1 主体基坑开挖 3.3.3.1.1开挖施工方案
基坑开挖中坚持“分层、分块、先中间后两边”的原则。开挖过程中每层坡度控制在约1：0.5～0.67。
基坑开挖均采用明挖施工，人工配合挖掘机开挖，自卸车运输。 基坑开挖前，首先做好坑顶的截水沟并进行井点降水，确保基坑施工作业面无地下水。开挖时采取分层分段进行，分段为船槽段、框架段；标准段分4层，第一层厚度2.7m、第二层厚度2.4m、第三层厚度1.9m、第四层人工开挖厚度0.3m，并与土钉竖向步距匹配，开
挖一层支护一层。
挖掘机开挖至比设计标高高30Cm处，人工清底找平，严禁超挖，严禁“大锅底”开挖。基坑开挖后，沿基坑四周挖排水沟，汇集至集水井处，用污水泵抽出基坑。同时机械作业应避免损害民房和用地范围以外的其它构造物。基坑开挖施工工艺流程见下图。
基坑开挖施工工艺框图
3.3.3.1.2施工准备
（1）根据现场实际情况，合理布置施工场地，落实一个可供8辆土方车停车的待车场地，进行车辆进入施工现场的调配。
（2）施工前要求施工人员人人做到了解周边环境，并成立以项
目副经理为组长的对外协调小组负责对外协调工作。
（3）通过对地基加固和超前井点降水，加固土体。
（4）利用一台反铲挖掘机（带镐头）按基坑开挖先后顺序，逐幅拆除老路路面结构，土渣归堆集中外运。
（5）选择适合本工程使用的机械设备。对所有进入现场的设备做一次检修，保证开工期间机械正常运转。
（6）落实好出土、运输道路和弃土场地，办理有关渣土外运证件。保证基坑开挖中连续高效率出土，加快开挖速度，减少地层扰动，确保水平位移量在规定指标内。
（7）根据文明施工管理办法，成立保洁班，做好场内外文明施工。
（8）组织全体员工参观、学习、讨论类似工程的施工经验，广开思路、取其精华、完善施工方法，并使每个管理人员有一个统一的思想，发挥集体优势。
（9）各阶段挖土前均做好思想统一，交底清楚，目标明确，严格遵循“阶梯式”开挖施工顺序，“从上到下，分层、分块，留土护坡，阶梯流水开挖，垫层及时浇筑”的总原则。
（10）各挖土阶段均设置备用机械，由专人检查用电和后勤工作。 （11）做好地下管线的监控和保护。 3.3.3.1.3施工方法
土方开挖与喷锚支护相结合，分层进行，每层开挖至锚杆下30cm。 出土口设在基坑东侧，设一条7m宽便道进出基坑，坡度为1∶
10，两侧坡度为1∶1，自卸汽车直接进入基坑装土。
每层土方开挖时，先在基坑周边开挖一条5m宽槽，人工修坡及时跟进，以便尽早施工土钉支护。在喷锚施工时，同时开挖基坑中间部分土方。
3.3.3.2 主体基坑支护
本标段基坑防护主要为土钉墙喷锚支护，局部为支护桩支护。 3.3.3.2.1土钉墙支护土钉墙喷锚支护锚杆采用φ48×2.5钢管，间距为120cm，长度为2.5-5.0m,钢筋网为φ6@20×20，加强筋为φ16@120×120，喷射砼厚度为10cm。
土钉墙喷锚支护结构见下图。
土钉墙施工时要紧随开挖面分层逐段施工，主要施工工序如下：
（1）工作面开挖
坡面开挖采用自上而下，分层逐段进行，分层高度根据现场地质情况确定，并与土钉竖向步距匹配。开挖完成后，人工配合机械刷坡，清除坡面浮碴及覆土。
（2）喷射底层砼
在工作面开挖及修整边坡完毕后，尽快做第一层喷射C20砼，及时封闭边坡。喷射砼采用TK-961湿喷机进行湿喷，喷射采用由下而上螺旋形移动喷头喷射，下部留30cm暂不喷射。
（3）成孔
钻孔采用KQL-100B型钻机进行干钻成孔，在钻孔前根据设计布置孔位，钻孔时按设计角度施钻。
（4）土钉钢管制作安装
钢管壁每30cm安装角钢倒刺，增强抗拔力。为了保证钢管在孔中的位置及钢管的保护厚度，制作时在锚钉上每隔2m焊一个定位架。插入前，首先用高压风将孔内残留及振动废土清除干净。
（5）注浆
土钉注浆采用HB6-3#型注浆泵注入0.45:1水泥浆，根据试验配制，在孔口处设置止浆塞并旋紧，使其与孔壁紧密贴合。为了防止水泥浆在硬化过程中产生干缩裂缝，可根据试验掺入适量的膨胀剂，以满足补偿收缩为准。为了提高水泥浆的早期强度，加速硬化，可掺入一定量的早强剂，单位用量由实验确定。
（6）绑扎钢筋，安装钢垫板
注浆完毕，其强度达到设计强度的70%后，悬挂钢筋网片。钢筋网片采取集中制作，现场绑扎，并使基紧贴坡面，同时在钢筋网片下部及需搭接边预留不小于25倍钢筋直接的搭接长度。钢筋网片绑扎完后，在土钉外露端头，安放钢垫板安装钢垫板，用扳手拧紧螺母，施加预紧力。压住钢筋网，与第一层砼壁密贴。
（7）喷射面层砼
第二次喷射C20砼。为使搭接方便，每层每段下部及搭接边留30cm，要暂不喷射，并做成45º的斜面形状。
（8）施工注意事项
①筋网与土钉锚固装置要连接牢固，喷射砼时钢筋不得晃动，钢筋网钢筋经除锈，除油且平直；
②边坡开挖前，应首先做好坡顶截排水沟。施工中，应做好坡面，坡底的排水工作；
③土钉施工前先进行拉拔试验；
④机械开挖时，坡面要预留保护层，然后采用人工清方刷坡，坡面必须平整、规则。
3.3.3.3 船槽施工
本标段船槽为两种支挡形式，一种为重力式挡墙，里程为K0+194.93-K0+248和K0+608-K0+653.69，高度小于2m, 高度大于2m，采用U型槽结构，分A、B、C、D、E、F、G、H、I、J十种形式，里程为K0+248-K0+398和K0+468-K0+608。
船槽引道段采用全幅明挖施工。
重力式挡墙及U型挡墙高度为渐变式，施工中拟采用2套模板，由高向低推进。在施工底板时，注意有秩序地预埋一些铁件，作为U型挡墙砼和防撞墙加固支撑用。U型挡墙顶部的防撞墙与U型挡墙一起施工，U型挡墙及防撞墙的模板立设和砼浇筑与隧道主体结构相同。
船槽施工横截面见下图：
3.3.3.4 主体框架施工 3.3.3.4.1施工方案
（1）主体结构为现浇钢筋混凝土框架结构，采用明挖顺作法施工，施工时遵循“纵向分段，竖向分层，从下至上”的施工原则。竖向分层：垫层、底板 → 侧墙、中墙 →顶板→ 回填覆土。纵向分段：主体结构纵向按A～F 号框架即变形缝、施工缝位置进行分段施工，单节长按10～15m 组织施工。
（2）混凝土工程的模板外模以组合钢模板为主，内模采用胶合板，内、外模均采用后背加设型钢背带形成大块模板以利拼装，尽量减少接缝和美化外露面，模板支架采用装卸方便灵活的WDJ碗扣脚手架。
（3）为确保混凝土工程质量，采用优质商品混凝土，混凝土罐车运送混凝土，车泵或地泵送浇筑混凝土。
（4）顶板外防水层，回填土方及其它附属工程随隧道主体进展平行施作。
3.3.3.4.2 主体结构施工流程图
3.3.3.4.3 施工步骤
3.3.3.4.4 施工方法
框架结构主体采用明挖顺筑法施工。
每节施工顺序为:基底清理→垫层混凝土施工→铺设防水毯→底板施工→水平施工缝处理→中侧墙施工→顶板施工→防水层施工→回填土方压实。
（1）垫层混凝土施工
①清基：排除基坑内积水，清除基坑内的虚土,淤泥和其它杂物。 ②基底检测：基坑清理完后，及时对地基承载力进行测定，以书面形式及时向业主、工程师进行汇报。
③垫层混凝土浇筑：基坑基底经监理工程师检测合格后，即可进行垫层混凝土浇筑施工。
（2）底板施工
①将垫层表面清洗干净，在垫层表面作防水层。 ②设置底板顶面标高控制桩。在垫层上绑扎底板钢筋。 ③经监理工程师验收后浇筑底板砼。
④在浇筑底板砼的过程中，在施工缝处按设计设置防水材料，并注意稳定可靠，不移位。
⑤底板混凝土分层浇筑时，沿施工方向分层预留台阶浇筑。灌至高程后，于初凝前用平板振捣器振捣密实后进行抹面，并及时养护，养护时间不小于14天。
⑥底板超前上部结构2段，即底板浇筑2段后开始施工侧墙中隔墙及顶板。
（3）中隔墙、侧墙施工
① 中隔墙、侧墙采用碗扣式脚手架和穿墙螺栓，采用大块模板组合施工。
② 根据设计要求设置施工缝和变形缝，并注意稳固、牢靠、不变形不漏浆。
③ 立模之前，对防水层、钢筋及预埋件工程进行统一检查。 ④ 一次浇注砼高度不超过3m，以利混凝土的浇筑和振捣。 ⑤ 砼掺加微膨胀剂时要满足14d 的养护要求。
⑥ 中隔墙、侧墙砼分层浇灌（每层高度不超过30cm），浇捣连续不间断完成，分层浇捣时注意不出现漏振或过振。
⑦ 中隔墙、侧墙砼浇捣完成后及时浇水养护，时间不少于14d。 （4）顶板施工
顶板的模板支架采用满堂脚手架，在施工过程中采用如下措施： ① 为保证沉降后下部建筑净空仍能满足要求，顶板底标高考虑支架系统沉降及施工误差预高2cm。
② 必须在砼强度达到100%后方可拆模。
③ 顶板砼初凝前对顶面砼压实、收浆、抹光，终凝前再次收汗、压实、抹面并及时养生，养护时间不少于14d。
④ 顶板砼未达到设计强度前不得在板上堆放设备、材料等。 ⑤ 养护期结束后应立即施作顶板防水层和防水保护层，细石砼保护层施作完成后及时进行养护。
（5）支架
用于主体结构框架混凝土施工的支架为WDJ碗扣满堂支架，支架的布置通过计算以确保强度刚度满足施工要求，按每根碗扣立杆可承受3t竖向荷载考虑，计算时考虑到有边墙砼侧压力，顶板混凝土重量、模板重量，施工荷载（人、料、机等）以及作用于模板支架上的风力及其它可能产生的荷载，因此碗扣支架纵横向间距采用90cm，
靠近上倒角处加密成60cm，以加强顶板纵横梁和边墙横带、立带的刚度。碗扣支架具有拆卸灵活的特点,施工中不设卸落装置。
（6）模板
模板由底模、内模、侧模三部分组成，现场拼装，模板采用胶木板，用角钢和槽钢加工成框架，胶木板与框架连成整体，依据设计图纸加工成大块，现场拼装而成，同时考虑周转使用。
顶板模板采用150×150方木作为纵横梁，对侧墙模板采用2［20槽钢作为横带，方木竖带组合加固，2［20槽钢横带由两根槽钢对口焊接，内外模板采用拉杆对拉加固，对拉拉杆设置止水环止水，无外模的侧墙内模用勾头螺栓与槽钢连接牢固，顶板纵横梁及侧墙竖带、横带间距为75cm，具体布置根据截面尺寸及模板接缝确立。施工前要对模板及横竖向带的强度、刚度进行检算。
立模前要将模板进行打磨、除锈、涂油、试拼；立模时要将各种预埋件安装固定，模板脱模剂采用清洁的机油或质量可靠的脱模剂。
模板施工工艺流程图、隧洞模板支架构造示意图如下：
框架主体模板支架构造示意图如下:
（7）钢筋
侧墙钢筋待底板混凝土施工完毕及内模安装后绑扎，顶板钢筋待侧墙、中墙混凝土施工完毕及底模安装后绑扎，并按设计预留各种接茬钢筋。所有钢筋均按规范要求提前作好各种试验，严格按设计图纸的要求布设，并报请工程师批准，钢筋绑扎、焊接要符合施工规范要求。
（8）砼的浇筑
混凝土浇筑前，认真作好混凝土的配合比设计及各种材料实验，并报请工程师批准。本工程混凝土一次浇筑量大，采用商品混凝土，混凝土罐车运送，混凝土泵车泵送入模，为保证混凝土在凝固时产生的水化热，本工程采用水化热较低的矿碴水泥。
砼输送前必须对设备进行检修，确保机况良好。 ① 底板混凝土浇筑
采用两台混凝土泵车，分泵分层浇筑,混凝土从一端向另一端阶梯式推进，连续浇筑，每层浇筑厚度不超过30cm，具体方法详见下图：
② 侧墙混凝土浇筑
采用“斜面分层施工法”控制一次浇筑高度，做到分层下料，分层捣固，循环整体推进，每层厚度30cm为宜。采用两台混凝土泵车同时浇筑，框架两侧边墙及中间墙同时对称浇筑。
③ 顶板混凝土浇筑
顶板砼采用全幅分联一次性浇注施工，本工序是顶板防水一道重要工序，砼浇注前，要严格控制砼质量,认真摊铺, 认真振捣,及时养生。施工前，准确放样，保证平整和砼厚度，混凝土泵车浇筑，平板动器振捣，砼摊铺机拖平。
④ 混凝土捣固
混凝土采用插入式振捣棒捣固，振捣棒移动间距不超过其作用半径的1.5倍,并插入下层混凝土5～10cm，混凝土捣固必须密实,不漏振、欠振、过振，采用快插慢拔法，振点均匀布置，施工缝及预埋件处要加强振捣，振捣时不触及模板、钢筋、止水带、底板，顶板混凝土振捣密实后，终凝前对表面原浆进行抹平、抹实、压光，保证混凝土表面不开裂。若振捣表面水分过多，采用表面真空泵吸水并多次抹压的方法，即采用一台真空泵，接一块15m2真空吸水垫将混凝土表面积水吸走，保证混凝土表面不出现开裂。
3.3.3.5 主体基坑回填
回填土方前期采用5～8t自卸车，将外购土方运到施工现场，结构周围80mm范围内选用灰土、粘土回填，其中不得含有石块、碎砖块、灰渣及有机物。
人工配合推土机初平，松铺厚度不大于30cm。隧道框架两侧按
桥涵背回填施工，用1～3t打夯机进行夯实，密实度达到设计要求，顶板填土按桥上部填土工序施作，离顶板50cm厚内用压路机静压，大于50cm厚可采用10～15T自卸汽车上土，推土机配合平地机摊铺平整，压路机振动碾压，密实度不小于95%。填筑好一层并检验达到要求后，方可继续填筑，进行下一步工序施工。
回填土方施工工艺流程如下图。
3.3.4.防水工程 3.3.4.1 结构防水体系
遵循“以防为主，因地制宜，综合治理”的原则。
采用钢筋混凝土结构自防水体系，加强钢筋混凝土结构的抗裂，防渗能力，改善钢筋混凝土结构的工作环境，进一步提高其耐久性。同时以施工缝、变形缝等接缝防水为重点，辅以附加防水层加强防水。
主要防水措施包括： （1）结构自防水；
（2）底板、侧墙膨润土防水毯； （3）顶板K11防水涂料；
（4）结构变形缝防水采用带注浆管的中埋式橡胶止水带； （5）结构施工缝防水采用带注浆管的遇水膨胀橡胶止水条。 3.3.4.2 结构自防水施工
结构自防水是防水工程的主体，也是决定防水成败的关键，结构自防水的核心是控制砼结构中产生裂缝。
3.3.4.2.1 防水砼生产
（1）在商品砼中添加（小于水泥25%）的优质磨细粉煤灰和高效减水剂及具有高效抗裂功能HEA 的防水剂。
（2）控制混凝土坍落度，确保入模时的混凝土坍落度≤12+2cm，出厂时的坍落度与入模时的坍落度差值＜3cm。
3.3.4.2.2 防水混凝土浇筑
（1）控制混凝土入模时的温度不超过28°C，夏季施工采用夜间浇筑。
（2）在浇筑过程中设置临时测温孔，采用间隔浇捣法和控制砼
的连续浇筑量的方法来控制混凝土中心与表面温差＜25°C。
（3）浇砼过程中严格注意浇砼流向，同一层中沿一个方向浇筑，严防出现冷缝。
（4）浇砼前必须协调商品砼供应，既要保证浇筑砼的连续进行，又不能使砼罐车现场等候时间过长。
3.3.4.2.3 砼养护
（1）顶板混凝土在初凝后立即采用蓄水养护，蓄水养护至顶板防水层施做前，顶板养护达100%强度方可拆模。
（2）侧墙养护采用带模养护7 天后立即使用偏氯聚乙烯养护液养护。
（3）底板养护采用蓄水养护，不能用蓄水养护处采用土工布覆盖浇水养护。
3.3.4.3 结构外防水
隧道底板、侧墙采用钠基膨润土防水毯；隧道顶板采用K11 柔性防水涂料1.0mm厚。
3.3.4.3.1 底板、侧墙防水 （1）底板、侧墙防水施工流程
防水基面处理→底板铺设塑料薄膜→铺设防水毯→（膨润颗粒加强料）→50mm 厚细石砼保护层（20mm 聚氯乙稀泡沫塑料保护层）→回填土。
（2）防水层施工
①清理防水基面，使其清洁、坚实、平整、干燥。
②凸凹不平处用砂浆、或细石砼进行抹平或用膨润土颗粒找平。 ③膨润土防水毯搭接不小于15cm，并以30cm 的间距用钉子和垫圈进行固定。
④底板铺设膨润土防水毯后，立即施工3～5cm 厚细石砼保护层；侧墙施工20mm聚氯乙稀泡沫塑料保护层。
⑤回填时为防止膨润土防水毯受损，设置防护板保护。 3.3.4.3.2 顶板防水 （1）柔性防水施工流程
基层处理→配制K11防水涂料→涂刷第一道防水层→（增强涂抹或增补涂抹）→涂布第二道防水层→70mm厚细石砼保护层→回填土。
（2）防水层施工 ① 配制K11 防水材料
按比例准确称量好中粉和浆料；先将浆料置入搅拌容器内，再随之加入中粉，并立即开动电动搅拌器（转速100～500/min）搅拌3～5min，至充分拌合均匀即可使用。
要注意称量准确，混合料偏差不大于±5%，不得任意改变配比。 应掌握不同施工温度下混合料的适用时间，以配制在此时间内施工所用混合料的一次拌合量，特别是在施工温度较高的情况下意。
② 涂布第一道涂膜
涂布第一道防水材料用塑料或橡皮板刷均匀涂刮，力求厚薄一致，厚度约为0.5～0.6mm。
平面或坡面施工后，在防水层未固化前不宜让人踩踏，涂抹施工过程中应留出施工退路，可以分区分片用后退法涂刷施工。
施工温度低或混合料搅拌液流动度低的情况下，涂层表面留有板刷或抹子涂后的刷纹，为此应预先在混合料搅拌液内适当加入二甲苯稀释，用板刷涂抹后，再用滚刷涂匀，涂膜表面即可平滑。
③ 涂布第二道涂膜
第一层涂膜固化后，即可在其上均匀涂刮第二道涂膜，方法与第一道相同，但涂刮方向应与第一道的涂刮方向相垂直。涂布第二道涂膜与第一道相间隔的时间应以第一道涂膜的固化程度（手感不粘）确定，一般为2～3h。
3.3.4.3.3 变形缝防水
结构变形缝防水采用带注浆管的中埋式橡胶止水带；
（1）在支模的同时安装，用细铁丝悬吊于钢筋上，固定其位置（或用L卡固定）在底板不平安装时采用盒式模式；固定止水带，尽量整圈儿绕，安装前止水带应整圈悬置，勿使钢片挠曲。
（2）在安设止水带的同时按设计位置安设注浆管，注浆管的埋设间距为3m。
（3）止水带的接头处采用现场热接的方法以维护其连贯性、整体性。整个施工过程中，勿使止水带被钢筋扎破，止水带的设置不应翻转、扭曲，如发现止水带有破损现象，立即更换，灌注前先清除表面杂物，提高与混凝土粘合力。
（4）混凝土施工过程，在顶板变形缝处预埋涂过脱模剂的硬木，
混凝土初凝后终凝前，剔除硬木形成沟槽然后在槽内采用低模量聚氨脂密封胶嵌缝，起到防水止水的作用。
（5）若止水带的下部混凝土拆模后发现未能浇捣密实时,必须在混凝土中压入清水环氧进行补强,确保密实。
3.3.4.3.4 施工缝防水
主体结构砼分上、下两段浇注，侧墙设水平施工缝一道；不同的节段施工，节与节之间设环向施工缝一道，施工缝采用遇水膨胀橡胶止水条止水，止水条的设置采用预留槽的方式固定。
（1）施工缝防水构造图
（1）预留槽施工：砼浇注前在成槽处预先设置涂过脱模剂的硬木或硬塑料条，然后振捣砼，待砼初凝后终凝前，剔除成槽，保证槽口平整，无缺损。
（2）施工缝处理：将不安装止水条的部位凿毛，然后用高压鼓风机吹干净。
（3）止水条安装：在安装止水条前，先在沟槽周围涂抹氯丁胶，将止水条粘贴在沟槽内。在止水条暴露面上涂抹缓膨胀剂，要保证贴
合紧密、平整。
（4）浇注砼前在施工缝上摊铺一层高强度防水砂浆，施工中注意砼、钢筋和施工工具不得直接撞击止水条。
3.4.3.5 其它防水措施
（1）防水混凝土结构内部设置的各种钢筋和绑架铁丝，不得触及模板。固定模板时，尽量避免使用对穿螺栓，必须采用的对穿螺栓穿过混凝土结构时采用下列措施：
① 螺栓或套管加焊金属止水环，且焊缝必须满焊；
② 螺栓套管上兜绕裹紧遇水膨胀橡胶止水圈或遇水膨胀腻子止条一圈；
③ 螺栓应加堵头。
（2）加强诱导缝处的模板固定，不得有跑模、移位现象。在此基础上使混凝土振捣密实(尤其在止水带底部)。
（3）侧墙后拆的支撑造成的“窗洞”，如有湿斑及渗漏，先进行堵引防水处理，砼浇筑采用逐步升模（增设门子板）浇筑，并预埋注浆引水管，新老砼交接面上设遇水膨胀腻子止水条加强防水。
3.3.5 地面道路 3.3.5.1 级配砂砾底基层
本合同段级配砂砾（石灰土）底基层厚30cm，计26912.5m2，采用路拌施工
主要施工机械配备
机械名称 拌和机 多铧犁 圆盘耙 （2）施工方法
规格型号 WBY2000 数量 1台 1台 1套 备注 ① 检查验收路基，对土路基用12～15T三轮压路机或等效的压路机进行碾压检查，发现表面松散、弹簧及时进行处理，并按规范要求进行验收。
② 施工放样：恢复中线每10m设一桩并在两侧边缘外0.3～0.5m设边桩，进行水平测量并标出明显标记标出底基层边缘设计标高。
③ 根据级配范围要求备料，根据路段的宽度、厚度及预定的击实密度和松散干容量按确定的配合比分别计算各段所需的未筛分的碎石和石悄的数量或不同粒级碎石和石屑数量。
④ 在料场洒水使未筛分碎石和石屑预定比例在料场混合，同时洒水润滑以便减轻施工现场的拌和工作量和运输过程的离析现象。
集料运输，用自卸汽车按需要数量均匀卸料堆放并及时摊铺。 ⑤ 以事先通过做试验段确定集料的松铺系数，用推土机平地机将料均匀地摊铺在预定的宽度上，并检查其松铺标高厚度视其是否符合设计要求，进行减料或补料工作。
当采用不同粒级的碎石和石屑时，将大料碎石铺在下面，中碎石铺在大碎石层上，小碎石铺在中碎石层上，洒水使碎石湿润后再摊铺
石屑。
⑥ 用稳定土路拌机拌和两遍以上或用平地机、多铧犁、缺口圆盘耙配合进行拌和，拌和深度直到级配碎石层底并挖坑检查，拌和结束时，混合料的含水量均匀并较最佳含水量大1%左右，且没有粗细颗粒离析现象
⑦ 用压路机在已初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。然后再用平地机进行精平和整形，并随时拉线检查标高，在整型过程中随时消除粗细颗粒离析现象。含水量等于或略大于最佳含水量时立即用12T以上三轮压路机或振动压路机进行碾压至要求的密实度为止，并及时做压实度检测。
⑧ 作业段的衔接处搭接拌和，第一段拌和后留5～8m不进行碾压，第二段施工时再一起拌和整平碾压。在未作上承层严禁开放交通，应先自检验收，对不合格处加以自治。
⑨施工工艺见下图
3.3.5.2 二灰稳定碎石基层 （1）工程概况
本合同段二灰稳定碎石基层设计数量26912.5m 2，厚度30cm，采用厂拌法施工。
（2）主要施工机械配备 机械名称 稳定土拌和WCB200 站 发电机 稳定土摊铺WTL12000 机 自卸车
（3）施工方法 ①施工准备
a、混合料配合比设计并报工程师签认。
b、施工前，对下承层进行彻底清扫，清除各类杂物及散落材料，用土培好路肩，使底基层平整度、宽度、压实度、横坡度均达到验收标准，摊铺时，要保证下承层表面湿润。
②施工测量
施工前恢复中线，并在路基两侧每10～15m设一高程桩，两侧路肩边缘外设指示桩。
③拌和
开机前对拌和系统进行调试，使拌和、计量、输料等均处于完好状态。
12～15t 10 2 400GF 1台 1台 规格型号 数量 备注 原材料严格按规范要求进行各项指标试验，严格控制施工配合比。 ④运输
稳定土混合料用12～15t自卸汽车运输。 ⑤摊铺
正式摊铺前先进行试验段摊铺，然后按试验段确定的混合料松铺系数采用混凝土摊铺机将混合料均匀地摊铺在路床上，在摊铺机无法到达的部位，经监理工程师批准，采用人工摊铺。
分两层摊铺的基层第一层压实厚度不小于10cm，上层稍厚。并注意避免薄层“粘贴”找平。
⑥碾压
采用钢三轮压路机和振动型压路机碾压，碾压方向与路中心平行，直线地段由边至中，曲线超高段由内至外，依次连续均匀碾压。三轮压路机后轮重叠1/2轮宽。路肩土与水泥稳定碎石同步碾压，直到达到要求的压实度。
⑦接头处理
第二段摊铺时将前一段松散不合格的混合料清除并凿成平齐的端头。
⑧养护
经工程师检查合格的稳定土基层、基层养护期不少于7天，养护期间始终保持表面潮湿状态。养护期内如出现病害，及时挖补，挖补压实厚度不小于8cm。
⑨交通管制
养护期间，除允许养生洒水车通行外，封闭交通。施工车辆通行，经工程师批准。
行车速度不超过15km/h，并不得急刹车，其余车辆均在施工便道上行驶。养护期结束，暂不施工上面结构层，仍禁止一切车辆通行。
3.3.6附属设备房屋建筑工程
本标段附属设备房屋建筑工程为1号泵房、1号配电房、1号控制室。
设备房屋建筑工程为现浇钢筋砼结构，房屋施工分别安排在主体结构顶板全部完成后进行，其施工应符合工业与民用建筑有关规范。
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