施工测量主要包括：本工程的平面、高程控制测量；施工过程中的施工放样、进度测量以及分项、分部或单元工程等完成后的质量检验和控制测量、竣工测量等；地方开挖前还需对原始地面进行工程计量（地形）测量，作为工程计量和结算的依据。
1.1控制测量
开工前控制测量是施工技术准备的重要工作之一，是工程顺利开工和以后施工过程顺利进行的重要保证。
⑴测量技术交底
开工前施工测量人员根据建设单位和设计单位移交的平面点、高程控制点，进行测量基准点和技术交底和现场交桩，共同办理有关技术交底和交柱手续。
⑵测量基准点的复测、校核和验算。
按照施工设计、施工技术规范及国家有关的施工测量标准要求的精度和等级，对交底时提供的测量资料、测量基准点进行复测、验算、校核，并将验算校核的资料以书面形式报监理工程师，如果有异议，双方进行核实，最后以监理工程师批准认定的资料数据为准。
⑶ 建立施工平面、高程控制网点
根据监理工程师批准的施工测量基准点的资料、数据等，结合本工程现场地形情况，施工布置和施工情况等，建立和增设满足施工需要的施工测量控制网和基准点。并将建立和增设的控制网点的资料提交监理工程师，经监理工程师复测验算校核合格和审批后方可使用。
⑷平面的控制
平面控制网的建立是根据设计提供导线控制点资料，按照设计图纸、施工现场情况、施工分段情况等，依不同地貌、地形用全站仪、经纬仪等测量设备将轴线平移或延伸，随工程进度而适时调整、布控，并经常校核。施工现场平面控制网按二等网控制。在工程施工中为确保工程平面位置的准确，避免质量事故的发生，测量人员要在关键工序跟班作业，随时进行测量控制。
在开挖前，依据各建筑物的平面图，结合现场的实际地形、地貌，布设建筑物的施工平面控制网点。 平面控制网点设在各个建筑物的开挖边线以外，桩位选点要保证通视良好，便于现测和扩展。 测量控制桩采用长木桩，打入地下适当深度，浇筑砼固定，桩头露出地面，桩顶用小钉和红漆标注，统一编号并妥善加以保护。
平面控制桩埋设后，按测量技术规范要求对所有控制桩进行导线测量（符合水准线或闭合水准线），校核误差，确定各控制点之间的相对位置关系，绘制“平面控制网图”，交监理工程师校核。待批准后，方可在施工测量中应用。
控制桩在施工过程中可根据需要加密，以满足施工放样、测量要求为度。
⑸高程控制：用于高程控制的水准点是通过设计提供的水准点进行闭合测量、校核后，建立高程控制网，首级高程控制网二等环行网控制。为满足工程施工需要在工程沿线每隔150m～200m引设一个四等水准点用，对引设的水准点用混凝土浇筑固定，统一编号，并作明显标记和保护，以便寻找。施工过程中，经常定期检验，以确保水准点的精确度。
结合施工需要，布设建筑物的高程控制桩。本工程高程控制桩可就近布置在堤顶等处，红漆标记。下部结构完成后，引至墩身等可视位置，便于施工放样。
⑹施工放样
施工测量包括施工过程中的放样和测量，已设的“平面控制网”和“高程控制网”点，是施工测量的依据。
①土方开挖施工测量
排防倒灌闸、桥梁等建筑物土方开挖前，要根据平面控制网、高程控制网，分别测放出基坑开挖边线，计算实际开挖量，报监理工程师确认。
基坑开挖到接近设计开挖连线时，要对基坑（槽）进行精确放样，预留10～20㎝厚度的保护层人工清理，防止地基扰动和超挖、欠挖。
②砼与砌体的施工测量
开挖后，要测放出建筑物的纵、横主轴线，再根据主轴线放出次轴线和建筑物的细部，测设砼立模、扎筋、埋件及砌石砌筑的依据。砼浇筑前还要再对已架立好的模板、预埋件、止水、安装件等的形体尺寸和位置进行检查。
砼浇筑后还要对已架立好的模板、预埋件、止水、钢筋位置、形体尺寸等进行复测，以便及时采取补救措施。
浆砌石、砖砌体施工前也要进行放样，放出轴线位置、砌筑连线、门窗洞口尺寸，砌体施工后也每道工序施工后，要复测砌体断面尺寸和高程，发现问题，及时纠正。
③安装工程测量
用于测量的高程点和安装轴线的基准点及安装用的控制点，均应明显、牢固和便于使用，测量时应用不低于精度要求且以过核验的钢尺的仪器进行测量。
闸门、启闭机以及电气设备等安装工程，要用精密测量使品配钢板直尺进行测量放样，用于测量的高程控制点和安装轴线及平面控制点，均用墨线或红线标示，保证安装位置和高程符合安装精度要求。
桥板、盖板等预制构件安装时，要进行精确测量，要在桥板和安装部位分别测放出安装中心线和
控制连线。
3.2.1 河底开挖清理、导流河、围堰及降排水
本工程所处合理为农业灌溉及工业用水主水道，施工期间无法断流，按图纸设计眼球挖导流河疏导水流，在主河道上修筑围堰，并开挖清理出围堰内施工场地的淤泥、河水。
2.1.1 导流河施工
按图纸设计要求在河流北岸开挖导流河，在导流河右侧埋设过路便道涵管。使用两台挖掘机两边同时开挖，开挖土方就地堆放于导流河两侧使增高导流河河堤高度且便于工程完工后导流河的回填施工。
2.1.2 围堰施工
在施工现场场区两侧河床修筑围堰，按设计要求修筑围堰。取土场采用挖掘机装车，自卸车运送 土至围堰施工部位，铲车修筑。 2.1.3 降排水
在围堰合拢后，采用多台泥浆泵排除围堰内河水及部分泥浆。在施工场地外围及内部降水深井以降低施工地下水位。
2.1.4 开挖清理
围堰内水及淤泥排出后使用挖掘机清理河底残余软泥，并垫设建筑垃圾等使施工场地具备施工条件。土方开挖施工流程为：测量放线→开挖→基面验收→下道工序。
2.2钻孔灌注桩施工方案
本工程φ800mm钻孔灌注桩160根。桩的类别为摩擦桩。根据地质选用旋挖钻机成孔。 2.2.1、施工准备
钻孔桩开钻前首先做好准备工作，包括场地平整、放线定位、接通水电管路及排水管路，挖泥浆池、沉淀池及排水沟，确定钻机移位路线和方法，安装水泵设备、埋设护筒。
2.22护筒埋设 ① 护筒作用：
引导钻孔方向，隔离地面水，防止其流入井孔，保护孔口不坍塌，并保证孔内水位，泥浆高出地下水位或施工水位一定高度，形成静水压力，以防止孔壁坍塌。
② 护筒制作：
护筒是非常重要的设备，而且要求重复利用，故在构造上要求坚固耐用，便于安装拆除，不漏水。本桥采用钢护筒，采用6mm厚钢板制成，长2m，比桩径大40cm。为增加其刚度以防止变形，在护筒上下端和中部的外侧各焊一道加劲肋，护筒焊接应严实。
③ 护筒埋设
在桩基处开挖出一个比护筒外径大80-100cm的圆坑，坑底整平后，通过定位的控制桩放样，把
钻孔的中心位置标于坑底。再把护筒吊放进坑内，找到护筒的中心位置，用十字线定位在护筒底部，然后移动护筒，使护筒中心与钻孔中心位置重合，同时用水平尺或铅球检查，使护筒竖直。此后，即在护筒周围对称、均匀的回填最佳含水量的粘土，要分层夯实，达到最佳密实度。夯填时要防止护筒偏斜。护筒埋设深度不小于1.5m，并高出地面0.3m，护筒平面位置与垂直度准确与否，护筒周围和护筒底角是否紧密，是否透水，对成孔、成桩的质量都有重大影响。埋设时，护筒中心轴线应对准测量标定的桩位中心，其偏差不得大于5cm，并应严格保持护筒的竖直位置。
2.2.3 泥浆制备
桥梁桩基每隔一跨设置泥浆池、造浆池、沉淀池各1个，由于工程现场处主要为亚粘土，在钻进过程中，易产生泥浆比重和粘度太高的情况，可以往孔内加水，将孔内泥浆稀释，待达到比重和粘度的要求后继续钻进。
泥浆质量：护壁泥浆质量是保证钻孔不坍孔、成孔顺利的重要环节。泥浆要求具有较低的表面粘度和含砂率、低比重和良好的携渣能力，施工过程中定期、重点检测泥浆性能。护筒内的泥浆顶面应始终高出孔外水位或地下水位1.0-1.5m。泥浆基本性能参数：比重1.1-1.2，粘度18-24s，含砂率≤4%，PH值8-11之间，同时将沉淀后废弃的泥浆及时运至指定地点以免污染河道。
2.2.4 成孔
对于同一墩台的群桩的成孔和开挖，在中距5m内的任何混凝土灌注桩完成后24h才能开始，以避免干扰邻桩混凝土的凝固。
正式成孔前先打试桩孔，用以测核地质资料、检验设备、施工工艺及技术措施是否适宜，如出现缩径、坍孔、回淤等情况时，立即拟订补救方案，并重新提请专家组改善施工方案及工艺对比，看是否满足进度要求，如若不行时则增加施工力量。
准备工作就绪后，钻机就位，钻机安装后，底座与顶端应平稳。启动钻机，钻进时，应连续进行，不得间断，不同土质及不同钻进部位调整速度。开始钻进护筒刃脚部位应低档慢速钻进。进入粘土层后可自行造浆，此时宜采用1-1.5m小冲程钻进,防止卡钻或埋钻。钻进岩层时可采取3m以上的大冲程钻进（但最大冲程不宜超过6m）,此时泥浆比重1.2左右。
钻进过程中，要确保泥浆高出孔外水位0.5mm以上，泥浆如有损失，应及时补充，并采取堵漏措施。钻进过程中，每2-3米应检查竖直度，泥浆浓度，钻进时要勤掏渣，以便及时判断地质情况。因钻孔排渣，提钻头除泥等情况而停钻时，应保持孔内有足够的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。处理孔内事故停钻，必须将钻头提出孔外。
钻孔时及时填写钻孔记录，在土层变化处搭取渣样，判明土层，以便与地质剖面图相对照。 2.2.5 清孔
成孔达到设计标高，经检查合格，应立即进行清孔。清孔采用“掏渣法”分二次进行。第一次掏渣后的泥浆比重应减少至1.05-1.2，并要求确保泥浆中没有2-3mm大的颗粒。第二次在钢筋笼下放后进行，用一根水管插到孔底注入高压水，用水流将泥浆冲稀，泥浆比重逐渐降低后向孔口溢出，达到清孔标准要求后，方可停止注水清孔。确保浇筑砼时无泥浆附着于钢筋，以及压力太大影响砼浇筑。清孔后沉淀物厚度需小于15cm。
清孔时孔内水位保持在地下水位以上1.5-2m，以防止钻孔坍塌，钻孔清理完毕后，对孔径、孔形和倾斜度进行专门检查，采用外径D等于钻孔桩钢筋笼直径加10cm，长度4d-10d的钢筋检孔器吊入孔内检测，若发现中线不符，垂直度超过1%时采取补救措施处理。
2.2.6 钻孔常见事故及其处理方法 （1） 坍孔防止措施
① 埋设护筒时，宜在护筒底部夯填50cm厚粘土，放置护筒后，应在周围对称均衡地夯填
粘土，防止护筒变形或移位。 ② 施工便道要离孔位一段距离
③ 钢筋笼的吊放，接长均应注意不要碰撞孔壁。 ④ 尽量缩短成孔后至浇注混凝土的间隙时间
⑤ 发生塌孔时应用优质粘土回填至塌孔处6m以上，待自然沉淀后继续钻进。 （2） 漏浆防止措施：
① 钻孔过程中护筒内保持适当的静水压力。 ② 在安置护筒前应严格检查验收筒制作质量。
③ 加稠泥浆，放慢钻进速度，钻至护筒刃脚处回填粘土，反复冲击，增强护壁效果。 ④ 护筒一般应埋置在粘土层以下不少于1m。 （3） 缩孔防止措施：
采用钻头上下反复扫孔，将孔修整至设计要求。 （4） 卡锥防止措施：
① 钻锥在孔内石块卡住时，可悬吊重物冲打钻机，使钻锥冲脱卡点，落入孔底，然后提出。 ② 除塌孔石渣后松动钻机，将其慢慢拉出。 2.2.7 钢筋笼制作与安装
桩基钢筋笼制作在钢筋加工区进行。钢筋笼按照图纸设计制作。主筋及加紧箍筋采用双面焊接，接缝长度不小于5d，主筋与加紧箍筋间采用焊接，主筋与螺旋筋采用绑扎连接。
钢筋笼制作完成，四周在主筋上焊耳筋，以确保桩的保护层厚度。 钢筋笼存放时，加劲筋与地面接触处垫方木。采用平板车进行运输。 钢筋笼起吊采用吊车吊运，采用一点吊法，吊点设在钢筋笼三分点之上。
由测定的孔口标高计算定位筋长度，反复验正核对无误后再焊接定位。在定位后的骨架顶端的顶吊圈下插入两根平行的工字钢（不应影响导管）。采取固定措施以防浇筑混凝土时钢筋笼上浮。
2.2.8 钢筋笼安装注意事项： （1）防止钢筋变形
根据要求设置加强箍，加强箍必须和主筋焊接牢固。 （2）钢筋位置偏差
① 在钢筋笼主筋上，应隔一段距离设置一组耳筋，以此控制混凝土的保护层厚度，并使钢筋笼
的位置对准桩孔轴线。
② 偏差的桩孔应在吊装钢筋笼前反复扫孔。 ③ 钢筋笼应在垂直状态时吊放入孔。 （3）钢筋笼上浮
① 当混凝土上升到钢筋笼下端时，应放慢浇注速度，减小混凝土面上升的动能，以免钢筋笼被顶托而上升，当钢筋笼埋入混凝土中有一段深度后，再提升导管。减少导管埋入深度，使导管下端高出钢筋笼下端面有相当距离时再按正常速度浇注，再通常情况下，可防止钢筋笼上浮。
② 注混凝土前，将钢筋笼固定在孔口的护筒上，可防止上浮。 2.2.9 环境保护
为保护施工范围内的环境卫生，钻孔废弃的泥浆应在施工完成后，用汽车将泥浆池中的泥浆清运到指定的排放地点。
2.2.10 水下混凝土浇筑 （1）控制要点
孔底沉渣应小于15cm。导管长度符合规定，距孔底30～50cm。导管要求密封良好，不漏气且顺直，使用前应进行压力试验。水下混凝土必须具有良好的和易性，坍落度控制在18～22cm。初灌量应保证将导管埋深1m以上，灌注过程连续无间隔。桩顶应预留50-100cm的浮浆凿除层。
（2）技术措施
浇筑前应检查沉渣厚度及泥浆性能，合格后方能浇筑。混凝土运输拟采用泵送。
采用内径为250mm的丝扣式导管，连接密封顺畅，使用前应作压水试验。试验压力应大于0.10Mpa。 （3）混凝土浇注
1）首批混凝土灌注后，应保证导管埋深大于1m。
2） 钻孔在经成孔质量检验合格后，方可灌注混凝土，灌注前，对孔底沉渣厚度应进行一次测完，如厚度超过设计，可用喷射器向孔底喷射3-5min，使沉渣悬浮，然后立即灌注首批混凝土，将首批混凝土灌注到孔底后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管内埋设深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现管内大量进水，说明出现灌注事故，应按事故处理方法进行处理。
3） 混凝土灌注开始后，应紧凑、连续的进行，严禁中途停工。在灌注过程中要防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆中含有水泥而变稠凝结，从而使测量不准确。灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如果导管导管卡住钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移至钻孔中心，当导管提升到接头露孔出口以上有一定高度时，方可拆除。
4） 护筒接头处要求内部无突出物，能耐拉、压，不漏水。
5）护筒平面位置的偏差一般不得大于5cm，护筒倾斜度的偏差不大于1%。 （4）异常情况处理 ① 导管进水
主要原因：
1） 首批混凝土储量不足，安置导管或混凝土储量已够在提升导管准备开启栓阀时，导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后，不能埋设导管底口，以至泥水从底口进入；
2） 导管接头不严，接头间橡胶皮垫被导管高气压挤开，或焊接破裂，水从接头或焊缝中流入； 3） 导管提升过猛或测深出错，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。 预防和处理办法：
1） 若是上述第一种原因引起的，应立即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌和物用空气吸泥机或抓斗清出，然后重新下管并准备足够储量的首批混凝土，重新灌注。
2） 若是第二、三种原因引起的，应视具体情况，拔换原管重新下管，或用原导管插入续灌。但灌注前应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。最后用潜水泵将管内的水抽干，继续灌注混凝土。为防止抽水后导管外的水泥穿透原混凝土从导管底口翻入，导管插入混凝土应有足够的深度，一般宜大于50cm。由于潜水泵不可能把导管内的水全部抽干，续灌的混凝土配合比应增加水泥用量以提高稠度，灌入导管内。以后的混凝土可恢复正常的配合比。若混凝土面在水面以下不很深，且尚未初凝的，可于导管底部设置防水塞，将导管重新插入混凝土内，导管上面再加重量，以克服水的浮力，导管内装满混凝土后，稍提导管，利用混凝土自重将底塞压出，然后继续灌注。若如前述混凝土面在水面以下不很深，但已初凝，导管不能重新插入混凝土时，可在原护筒内面加设内径稍小的钢护筒，用重压或锤击法压入原混凝土面以下适当深度。然后将护筒内灌注普通混凝土至设计桩顶。
② 卡管
在灌注过程中，混凝土在导管中下不去，称为卡管，有如下两种情况：
1） 初灌时隔水栓卡管，或由于混凝土自身的原因，如坍落度过小，流动性差，夹有大卵石，拌和不均匀，运输途中产生离析，导管接缝处漏水，雨天运送混凝土未加遮盖，使混凝土中的水泥浆被冲走，粗骨料集中而造成导管堵塞。处理办法可用长杆冲捣导管内混凝土，用吊绳拌动导管，或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落。如仍不能下落时，则必须将导管连同其内的混凝土提出钻孔，进行清理和修整，然后重新吊装导管，重新灌注。并按前述第2)项方法将散落在孔底的拌和物粒料等予以清除。提管时应注意，导管下重上轻，防止翻倒伤人。
2） 机械发生故障或其他原因使混凝土在导管内停留时间过久，或灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了管内混凝土下落的阻力，混凝土堵在管内。其预防方法是灌注前应仔细检查灌注机械，并准备备用机械，发生故障立即换备用机械，同时采取措施，加速混凝土灌注速度，必要时，可在首批混凝土中掺入缓凝剂，以延缓混凝土的初凝时间。当灌注时间已久，孔内首批混凝土初凝，导管内又堵塞有混凝土，此时处理方法是导管拔出，用吸泥机将孔内表层混凝土和泥浆、渣土等吸出，重下新导管灌注。但灌注结束后，这根桩宜作断桩再予补强。
③ 埋管
导管无法拔出称为埋管，其原因是：导管埋入混凝土过深，导管内外混凝土已初凝使导管与混凝土间摩阻力过大，或提管过猛将导管拉断。
预防方法：应按前述严格控制埋管深度不得超过6m，在导管上端装设附着式振捣器，每隔数分钟
振捣一次，使导管周围的混凝土不致过早的初凝，首批混凝土掺入缓凝剂，加速灌注速度。导管接头螺栓事先应检查是否稳妥，提升导管时不可猛拔。若埋管事故已发生，初时可用链滑车、千斤顶试拔。如仍拔不出，当桩孔较大，已灌的表层混凝土尚未初凝时可另下一根导管，按前述第一项导管漏水事故的处理要求相应处理，如表层混凝土已初凝，新管插不下去，则应按断桩处理。当已灌注的混凝土距桩顶不深时，可将原护筒向上接长、加压或锤击使护筒底脚沉到已灌注的混凝土面以下，按前法抽水、除渣后，再灌普通混凝土。
③ 钢筋笼上浮
钢筋笼上浮，除了一些显而易见的原因是由于全套管上拔、导管提升钩挂所致外，主要的原因是由于混凝土表面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时，混凝土灌注的速度过快，使混凝土下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋笼的重力时所致。
为了防止钢筋笼上浮，当导管底口低于钢筋笼底部3m至高于钢筋笼底1m之间，且混凝土表面在钢筋笼底部上下1m之间时，应放慢混凝土灌注速度。
克服钢筋笼上浮，除了主要从上述改善混凝土流动性能、初凝时间及灌注工艺等方面着眼外，还应从钢筋笼自身的结构及定位方式上加以考虑，具体措施为：
a、适当减少钢筋笼下端的箍筋数量，可以减少混凝土向上的顶托力； b、钢筋笼上端应做加固措施，可以承受部分顶托力，具有防止其上升的作用； ⑤ 浇短桩头
产生原因：灌注将近结束时，浆渣过稠；用测深锤探测难以判断浆渣或混凝土面，或由于测深锤太轻，沉不到混凝土表面，发生误测，拔除导管，终止灌注，而造成浇短桩头事故。
预防方法：
1） 测深锤宜加重。重锤即是在混凝土处于坍落度尚大时可能沉入混凝土数十厘米，测深错误造成的后果只是导管埋入混凝土面的测深深度较实际的多数十厘米，而首批混凝土的坍落度到灌注后期会越来越小。
2） 灌注将近结束时加注清水稀释泥浆并掏出部分沉淀土。
处理办法可按具体情况参照前述接长护筒或在护筒外面或里面加设护筒压入已灌注的混凝土内，然后抽水、除渣，接浇普通混凝土，或用高压水将泥渣和松软层冲松再用吸泥机将混凝土表面上的泥浆沉渣吸除干净，重新下导管灌注水下混凝土。
⑥ 夹泥断桩
大都是以上各种事故引起的次生结果。此外，由于清孔不彻底，或灌注时间过长，首批混凝土已初凝，流动性降低，而续灌的混凝土冲破顶层面而上升，因而在两层混凝土之间有泥浆渣土，甚至全桩夹有泥浆渣土形成断桩。
对已发生或估计可能发生断桩、夹泥的桩，应采用地质钻机钻芯取样，作深入的探查，判明情况。有下述情况之一时，应采取压浆补强方法处理。
1） 对于柱桩，桩底与岩层之间的泥厚度大于5cm以上； 2） 桩身混凝土有断桩、夹泥，或局部混凝土松散；
3） 取芯率小于95%，并有蜂窝、松散、裹浆等情况。 （5）注意事项
保持作业的连续性，预防突然停电及预防机械事故。 严格控制配合比计量。勤检查混凝土坍落度。
作好灌注桩施工一整套的原始记录。对每一根桩作无破损检验,对小应变检测有问题的桩以及施工时出现与设计情况不符的桩圴要求作大应变检测，每墩有1-2根桩作大应变检验。
本工程对钻孔关注桩的质量要求比较高，桩位中心偏差，群桩为100mm，孔斜率不得大于1%。孔内泥浆钻清除干净，孔底泥浆厚度不大于15cm。在混凝土灌注地点坍落度为18-22cm，孔径尺寸必须保证设计尺寸。
另外，在钻孔过程中，用比重计检验泥浆比重，防止塌孔，用铅垂线检查钻架的垂直度。钻孔达到设计深度后，用测绳测量孔深和沉渣厚度，用探孔器检查孔径和垂直度，用比重计测量泥浆比重。在灌注水下混凝土前应检查导管长度和导管连接处的密封性，检查混凝土料斗的容积，是否能够满足导管底至孔顶之间的空隙，用坍落度筒检查混凝土的坍落度，并观察钢筋笼是否有上浮现象。
3.2.2承台、闸室底板砼施工方案 2.2.1 闸室底板、承台
闸室底板、中墩承台砼设计强度为C25，边墩承台砼设计强度为C30。承台10块，小地板9块，待桩基础施工结束后，承台施工顺序由右岸向左岸分块浇注。施工顺序：1#大底板→2#大底板→3#大底板→4#大底板→5#大底板等依此类推，底板编号自右向左。小底板安排在闸墩施工完成后进行，既保证了闸墩与底板的施工间隔期，对砼抗裂有利，又不占用关键线路。
2.2.2 模板工程
承台、底板模板采用钢木混合，止水片上下用木模板，方便固定止水片；其他部位 用组合钢模板，模板支撑固定采用地垄木支撑钢管架体系。 2.2. 3 钢筋工程
钢筋在加工场焊接加工成半成品，现场绑扎；为保证上层钢筋定位，设置钢筋马腿支撑体系，间距1500mm，支撑在网格拐角处与上下层钢筋焊接。
底板钢筋φ16以上采用双面搭接焊，φ16以下采用绑扎接头，接头位置错开，确保受拉区某一截面接头百分率控制在25%以内。
2.2. 4砼施工时质量控制的关键
⑴ 实行砼分层连续浇筑，要增长缓凝时间，控制每层砼覆盖周期，确保砼层间不会出现冷缝。 ⑵ 采用蓄热法保温养护，控制浇筑后砼表面和内部温度差不超过25℃，控制降温速度低于2℃/d，避免砼强度增长期间出现裂缝。
⑶ 重视砼表面处理工作，真空吸水，抹浆抹光，用磨浆机提浆，既很好地避免了干缩裂缝，又使砼表面平整光滑。
2.2.5砼浇筑工艺 ⑴ 浇筑方法
浇筑采用砼罐车运送砼至浇筑现场，砼泵车砼输送砼至浇筑部位。进行底板砼浇筑，浇筑顺序沿长边方向从右向左进行，分层浇筑，采用台阶形式向前推进，砼浇筑时应及时振捣，满足《水工砼施工规范》（SDJ207-82）的有关规定，不会形成冷缝。
⑵ 砼振捣
根据分层的厚度、层数和普通砼自然流淌形成的斜坡度，在浇筑带前、中、后共布置三道振动器：第一道布置在砼卸料点，负责卸料口砼的振捣；第二道布置在砼的斜坡部分，负责斜面砼的振捣密实；第三道布置在坡脚及底层钢筋处，负责砼流入下层钢筋底部，确保下层钢筋砼的振捣。振捣时严格控制振动器移动的距离、插入深度、振捣时间，避免各浇筑带交接处的漏振。
⑶ 砼中泌水的处理
砼浇筑过程中，上部的泌水和浆水顺着砼坡脚流淌，用污水泵软管及时排除，表面砼找平后采用真空吸水机工艺脱去砼成型后多余的泌水，从而降低砼的原始水灰比，提高砼强度、抗裂性、耐磨性。
⑷ 砼表面的处理
砼表面的水泥砂浆较厚，故在砼表面进行真空吸水后、初凝前，用铝合金长尺刮平，初凝后至终凝前采用二次压光法，即用叶片式磨光机磨光，人工辅助压光。即能很好地避免了干缩裂缝，又能使砼表面平整光滑、表面强度提高。
3.2.3闸墩砼施工方案
因墩身较高，一次浇筑完成施工难度较大且无法保证施工质量。每个闸墩分两次浇筑到顶。采用扣件钢管支撑体系，搭设满堂脚手架，排架顶部两侧各设1.5m高的栏杆，并搭设一斜挑，以方便人员上下施工。门槽采用二期砼。边墩盖板为预制。闸墩砼设计强度均为C30。
2.3.1 施工工艺流程为：
脚手架搭设 →墩墙钢筋绑扎→墩墙侧面模板→门槽模板安装→圆头模板安装及整体加固→清理、冲仓验收 → 浇筑砼 →模板拆除、凿毛处理→砼养护、脚手架搭设 →墩墙钢筋绑扎→墩墙侧面模板→门槽模板安装→圆头模板安装及整体加固→清理、冲仓验收 →二次浇筑砼 →拆模养护。
2.3.2 模板的安装与加固
墩身模板两端采用形钢模板，两侧使用钢模板配以少量木模板。采用钢管加固，Φ14对拉螺栓加
固，周边墙壁对拉螺栓焊止水片。墩身两侧搭设双排支架。墩身高8.12m，第一次浇筑砼至5.5m，拆模时保留最上层模板以保证二次浇注墩身砼的质量及结合处的砼表面平整度。
2.3.3 钢筋工程
钢筋按图纸要求制作，验收合格后按图纸布置，φ16以上钢筋双面搭接焊，φ16以下钢筋用绑扎搭接接头，搭接长度满足设计及规定要求，接头百分率控制在25%以内。钢筋安装时保护层控制采用带扎丝的与砼同标号的预制块与钢筋扎紧，衬垫，垫块互相错开，分散布置，扎丝不得伸入保护层外，两层钢筋之间用等尺寸长的钢筋作支撑，预埋插筋均预先在木模板上打眼定位，保证钢筋的绑扎误差满足规范要求。
2.3.4 砼浇筑
⑴砼浇筑采用砼灌车运输至施工场地，汽车泵泵送砼至浇筑部位。
⑵ 砼浇筑采用人工平仓，用插入式振捣器振捣，振捣时按作用半径均匀振捣，不漏振、不过振、不能撬碰模板，以保证振捣密实，模板不变形。
⑶若出现泌水，在浇筑下批砼前，人工入仓排除。
⑷闸墩砼浇至设计高程后，在初凝后、终凝前采用二次压光法施工。一方面可以消除砼表面干缩裂缝，另一方面提高闸墩表面的平整度和强度。
⑸边墩盖板需预制 3.2.4圆弧翼墙施工方案
圆弧翼墙下部1/4圆形底板，上部为圆弧形翼墙与肋板式扶壁墙，施工时分两次浇筑，第一次施工下部底板，第二次施工上部翼墙与肋板扶壁墙，墙体采用一次立模，一次浇筑的施工方案。翼墙砼设计强度为C30抗渗砼。
施工顺序：垫层 → 底板钢筋绑扎及预埋墙体钢筋 → 立底板模板 → 底板砼浇筑→拆底板模、养护及凿毛处理→扎墙体钢筋 → 立墙体模板 → 砼浇筑 →拆模养护。
模板采用竹胶板现场制作，采用钢管加固，Φ14对拉螺栓加固，周边墙壁对拉螺栓焊止水片。前后外排架均搭双排。
钢筋制安及砼浇筑方法与墩身施工基本相同，沿着流水方向后退分层浇筑。墙壁每批砼浇筑高度0.5m，初凝前方可进行下一批砼浇筑，其目的是控制砼对拱板的涨力。满足规范要求，不会出现冷缝。
3.2.5 砼铺盖施工
砼铺盖砼设计强度为C25。中块铺盖15块，边块铺盖Ⅰ、Ⅱ各2块。靠近闸墩段铺盖须待闸墩施工完成后方可开始施工，不靠近闸墩的铺盖可先行施工。铺盖施工均采用跳仓施工。
2.5.1 模板工程
铺盖底板模板采用钢木混合，止水片上下用木模板，方便固定止水片；其他部位用组合钢模板，模板支撑固定采用地垄木支撑钢管架体系。
2.5.2 钢筋工程
钢筋在加工场焊接加工成半成品，现场绑扎；为保证上层钢筋定位，上下层钢筋之间设置钢筋马腿支撑体系，间距1500mm，支撑在网格拐角处与上下层钢筋焊接。
底板钢筋φ16以上采用双面搭接焊，φ16以下采用绑扎接头，接头位置错开，确保受拉区某一截面接头百分率控制在25%以内。
2.5.3 砼施工时质量控制的关键
⑴ 实行砼分层连续浇筑，要增长缓凝时间，控制每层砼覆盖周期，确保砼层间不会出现冷缝。 ⑵ 重视砼表面处理工作，真空吸水，抹浆抹光，用磨浆机提浆，既很好地避免了干缩裂缝，又使砼表面平整光滑。
2.5.4砼浇筑工艺 ⑴ 浇筑方法
浇筑采用砼罐车运送砼至浇筑现场，砼泵车砼输送砼至浇筑部位。进行底板砼浇筑，浇筑顺序沿长边方向从右向左进行，分层浇筑，采用台阶形式向前推进，砼浇筑时应及时振捣，满足《水工砼施工规范》（SDJ207-82）的有关规定，不会形成冷缝。
⑵ 砼振捣
振捣时严格控制振动器移动的距离、插入深度、振捣时间，避免各浇筑带交接处的漏振。 ⑶ 砼中泌水的处理
砼浇筑过程中，上部的泌水和浆水顺着砼坡脚流淌，用污水泵软管及时排除，表面砼找平后采用真空吸水机工艺脱去砼成型后多余的泌水，从而降低砼的原始水灰比，提高砼强度、抗裂性、耐磨性。
⑷ 砼表面的处理
砼表面的水泥砂浆较厚，故在砼表面进行真空吸水后、初凝前，用铝合金长尺刮平，初凝后至终凝前采用二次压光法，即用叶片式磨光机磨光，人工辅助压光。即能很好地避免了干缩裂缝，又能使砼表面平整光滑、表面强度提高。
3.2.6 反滤施工
砼铺盖砼设计强度为C25。中块反滤7块，边块反滤2块。反滤须待闸墩施工完成后方可开始施工，。反滤施工均采用跳仓施工。施工时，为防止砼浇筑时浆液渗入下部反滤层，可在反滤层上表面铺一层油毛毡隔离层，在无砂砼块须与钢筋绑扎牢固，且不低于砼面，浇筑时派专人值班。
2.6.1 模板工程
铺盖底板模板采用钢木混合，止水片上下用木模板，方便固定止水片；其他部位用组合钢模板，模板支撑固定采用地垄木支撑钢管架体系。
2.6.2 钢筋工程
钢筋在加工场焊接加工成半成品，现场绑扎；为保证上层钢筋定位，上下层钢筋之间设置钢筋马腿支撑体系，间距1500mm，支撑在网格拐角处与上下层钢筋焊接。
底板钢筋φ16以上采用双面搭接焊，φ16以下采用绑扎接头，接头位置错开，确保受拉区某一截面接头百分率控制在25%以内。钢筋绑扎过程中注意预埋无砂砼块。
2.6.3 砼施工时质量控制的关键
⑴ 实行砼分层连续浇筑，要增长缓凝时间，控制每层砼覆盖周期，确保砼层间不会出现冷缝。 ⑵ 重视砼表面处理工作，真空吸水，抹浆抹光，用磨浆机提浆，既很好地避免了干缩裂缝，又使砼表面平整光滑。
2.5.4砼浇筑工艺 ⑴ 浇筑方法
浇筑采用砼罐车运送砼至浇筑现场，砼泵车砼输送砼至浇筑部位。进行底板砼浇筑，浇筑顺序沿长边方向从右向左进行，分层浇筑，采用台阶形式向前推进，砼浇筑时应及时振捣，满足《水工砼施工规范》（SDJ207-82）的有关规定，不会形成冷缝。振捣时应注意无砂砼块。
⑵ 砼振捣
振捣时严格控制振动器移动的距离、插入深度、振捣时间，避免各浇筑带交接处的漏振。 ⑶ 砼中泌水的处理
砼浇筑过程中，上部的泌水和浆水顺着砼坡脚流淌，用污水泵软管及时排除，表面砼找平后采用真空吸水机工艺脱去砼成型后多余的泌水，从而降低砼的原始水灰比，提高砼强度、抗裂性、耐磨性。
⑷ 砼表面的处理
砼表面的水泥砂浆较厚，故在砼表面进行真空吸水后、初凝前，用铝合金长尺刮平，初凝后至终凝前采用二次压光法，即用叶片式磨光机磨光，人工辅助压光。即能很好地避免了干缩裂缝，又能使砼表面平整光滑、表面强度提高。
3.2.7 消力池砼施工
消力池砼设计强度为C25，消力池砼浇筑可在反滤浇筑前施工，以错开浇筑时间，保证施工间隔期。施工时，为防止砼浇筑时浆液渗入下部反滤层，在反滤层上表面铺一层油毛毡隔离层，在无砂砼块须与钢筋绑扎牢固，且不低于砼面，浇筑时派专人值班。
2.7.1上下层钢筋采用架力筋焊接固定，间距1.5m，下层钢筋用面积不小于5×5cm砼垫块作保护
层，以保持钢筋网片稳定。
2.7.2 用钢管搭设面架，铺5厘米厚木板作跳板，布设泵管，采用退行浇筑，逐步拆除跳板。消力池采用单层斜坡面一次浇筑，表面抹光机抹光，确保表面质量。施工时，要特别注意后浇块与先施工块的交接缝处的平整度，接缝的平直度。
3.2.8闭机排架施工方案
为降低施工难度，加快施工进度，排架采用预制，在闸墩顶部预留排架预埋空洞。 模板采用竹胶板制作，模板安装加固后应做好复检工作。以确保排架柱、梁表面质量。
在闸门吊装完成以后进行排架的吊装工作。 3.2.9制桥面板施工 ⑴预制场的布置
预制场内的表层土清除后，用机械碾压、压实 ，做出宽度等同于设计板底宽，长度略大于板长的底模，浇10㎝厚素混凝土。
⑵桥面板的预制 ①模板 a模板的配制
按照设计图纸的尺寸，订做定型钢模，端面采用竹胶模板配制，中板配制3套模板，边板配制1套模板，配制的模板尺寸允许偏差控制在±1㎜之内。
b模板的安装
安装模板前，在地基面上按照图纸的尺寸放出预制板的尺寸线，根据所放的线立两侧模板，用水平尺控制好模板的垂直度，保证混凝土浇筑后预应力板尺寸的准确性，尺寸偏差在允许范围之内。绑扎钢筋前，模板和基础的表面都要保持清洁，模板的表面涂刷一层隔离剂，基础面铺一层地板革，目的为了浇筑后的预应力板底面光滑，增加美感。
②钢筋
所有进场的钢筋均要有质保书，需进行力学试验，在试验合格后才使用。根据预应力空心板的钢筋图，按照钢筋的规格、数量、型号、位置、间距、保护层进行正确绑扎，钢筋焊接时，由专业焊工焊接，焊接前进行焊接试验，试验合格后方才进行操作。
③气囊放置、预埋件埋设 a气囊放置
空心板的空心部分采用气囊，气囊的形状按照图纸尺寸进行特殊加工，气囊使用前，气囊表面要保持干净，且刷上隔离剂。在使用气囊前，用直径8㎜的钢筋，焊接或绑扎成气囊外围的形状，具体
操作时焊点和扎丝扣朝向向里，以免在拖动气囊时，气囊被损坏。气囊使用前先检查是否有漏气等损坏的地方，确保在使用时完好无损。
b埋件的埋设：按照图纸尺寸埋设钢板和钢筋等预埋件。 ③混凝土浇筑、养护、拆模 a混凝土浇筑
混凝土采用人工浇筑，浇筑时分层浇筑，
先浇筑底板、振捣密实 → 放气囊、充气 → 浇筑其他部位、振捣密实 ，保证混凝土密实。在气囊下面、模板拐角处，要作为重点振捣，因为此处气泡很难排除，容易出现蜂窝、麻面。
b养护、拆模
混凝土浇筑后，薄膜覆盖，洒水养护，时间最短不少于28天。根据现场的湿度和混凝土试块强度确定拆模时间。
⑺桥面板的安装
采用汽车吊，平板汽车运输。汽车吊在预制场吊装面板至平板汽车上，用平板汽车运输至右岸墙后，从右至左依次用汽车吊吊装，人工就位。吊装时划出警戒区，有专人负责警戒，有专人指挥。
②混凝土预制板的外形尺寸允许偏差
预应力混凝土预制梁的外形尺寸允许偏差
项次 1 2 长度 宽度 检查项目 梁、 板 梁、 板 3 4 5 6 2.9施工缝面的处理
对因施工或设计要求予留的施工缝，进行凿毛处理。水平缝、斜缝予留并凿成“凹”槽形式。竖直缝主要是门槽部位，采用直面缝。
施工缝处理：在砼强度达到25kgf/cm2左右，开始先凿除表面的软弱层砼，露出新鲜砼，一般厚
跨度 高度 干接缝 湿接缝 梁、板顶面宽 梁、 板 箱 梁 腹 板 厚 度 支座中心至中心 支座板平面高差 允许偏差 +5，-10 ±10 ±20 ±30 ±5 +5，-10 +10，0 ±20 +2 度50mm左右，使表面成毛面，再用竹刷或钢丝刷及高压水枪清理冲掉毛面的灰渣。在下批砼浇筑前24h洒水湿润，并在浇筑前先铺2~3cm厚的同砼强度的水泥砂浆，以确保新老砼结合良好。垂直缝无法铺砂浆，可在缝面上刷水泥浆或提高一级砼强度。
3.2.10 止水、伸缩缝施工 2.10.1 止水
本工程各相邻结构部位之间均设有止水，且采用了塑料止水、橡胶止水带、铁板等多种止水方式。 塑料、铁板与橡皮三种材料。止水的布设、固定、连接等较一般工程难度大，工艺要求高。因此止水施工做好以下几个方面来满足质量要求。
⑴伸缩缝止水材料的品种、规格尺寸满足施工详图规定。材料采购前先向监理人提供厂家及样品，采购后会同监理人取样试验，试验合格并经监理人同意后方可正式使用。
⑵塑料及橡胶止水带在生产厂家按规定规格制作，并做好T型、L型、十字型三种接头。两层之间接头较复杂，按图纸采用模具热压或其它粘结方法现场制作后再安装，现场安装时每个方向最多采用两个接头。
⑶沥青杉板填缝和两毡三油贴缝，派专人提前在加工场按照图纸设计长度、宽度和厚度，加工成片状。现场再用热柏油粘贴在干燥和清洁的砼面上。
橡胶止水带、 止水锌片安装采用预埋式。施工时在支设结构的模板上下块均开成半圆槽木模，把止水片的中部夹于端模上，位置准确，然后浇筑砼。待砼达到一定强度后，拆除端模。清理止水面及砼面的砂浆，以准备下道工序。
⑺分缝及止水带施工时，要保证止水带与砼牢固结合。除砼的水灰比和水泥用量严格控制外，接触止水带处的砼不出现粗骨料集中或漏振现象。砼地面结构中的止水带底面下的接缝要插捣密实，赶出气泡。在支设模板、固定止水带以及浇捣砼时不得将止水带破坏。浇筑时派专人值班，确保止水片及贴缝料位置准确。
11.2.9.2 伸缩缝 ⑴ 施工方法
伸缩缝的填充材料，采用聚苯乙烯挤塑板，其安装方法有以下两种：
① 将填充材料用铁钉固定在模板内侧后，再浇砼，这样拆模后填充材料即可贴在砼上，然后立伸缩缝的另一侧模板和浇砼。如果伸缩缝两侧结构需要同时浇灌，则伸缩缝的填充材料在安装时要竖立得平直，浇灌时伸缩缝两侧流态砼的上升高度一致。
② 先在缝的一侧立模浇砼，并在模板内侧预先钉好安装填充材料的长铁钉数排，并使铁钉的1/3留在砼外面，然后安装填料，敲弯钉尖，使填料固定在砼面上，再立另一侧模板和浇砼。若闸墩沉陷
缝两侧的砼同时浇筑，可借固定模板用的对销螺栓夹紧，使填充材料竖立平直，浇筑时砼上升均衡。
⑵ 质量检查与检验
①填充材料品种、规格、尺寸满足设计要求； ②填充材料表面平整，涂刷物喷刷均匀；
③伸缩缝砼表面保持平整、洁净，无蜂窝、麻面，如有蜂窝麻面现象则进行表面处理。 3.2.11 门槽二期砼
2.11.1 门槽二期砼施工前要先对一期砼进行凿毛，凿除砼表面的浮浆及松动石子，并清理干净。 2.11.2 门槽二期砼模板采用新竹胶板进行配制，确保砼表面光滑美观。
2. 11. 3 门槽二期砼浇筑前要先检查门槽轨道预埋准确无误后才能报验开仓浇筑。 2.11.4 门槽二期砼浇筑前要先洒水湿润，保证砼湿润，一二期砼结合良好。
2.11. 5 门槽二期砼采用5-20mm细石砼浇筑，要保证砼有较好的和易性，浇筑出来的砼表面光洁、清爽。
2.11. 6二期砼浇筑后要加强砼的养护，确保砼的强度和表面的观感质量。 3.2.12护栏浇筑、绞缝与桥面铺装
栏杆在桥板预制时预埋钢筋或钢板，特别要控制好间距尺寸。待预制桥板安装完毕后制作护栏。检修桥护栏制作成型后与预埋钢板焊接安装。安装时，控制好栏杆安装的水平和垂直误差。交通桥防装护栏模板采用定型钢模
桥面铺装前，将已安装完毕的桥面板表面用水冲洗干净，并按要求浇筑铰缝砼，经工程师验收合格后，进行钢筋绑扎，进行桥面铺装施工。 ⑴立模板、扎钢筋
伸缩缝按设计要求设置，并安装桥两侧排水管。钢筋按设计要求绑扎，经检验合格后浇筑砼。 ⑵砼浇筑
桥面铺装前，将桥板表面涮一层素水泥，以利铺装砼与桥板结合。
浇筑过程中，严格控制铺装砼的配合比和坍落度，保证桥面铺装层的设计强度。 ⑶砼振捣及整平
用振动梁振捣整平。木泥磨抺平，浇筑到设计高程和坡度后，用铁泥磨仔细压实3～4遍。桥面砼终凝前，拉毛处理。 ⑷砼养护
砼铺装层浇筑完毕，及时进行养护，派专人进行洒水并覆盖塑料膜养护。
3.2.13 桥细部结构施工
桥细部结构主要包括桥支座、预埋件、伸缩缝、支座垫石等。 ⑴支座及支座垫石施工
根据设计检修桥支座采用三毡四油，并使其压实后的厚度不小于1㎝。制作支座的沥青、油毡必须采用优质原料，按设计要求尺寸加工、制作。安装前经监理工程师验收。支座安装前首先测量检查墩、台支座安装基面的高程与设计高程的误差，确保在规范允许范围内。支座安装基面要求平整和清洁，以保证全部面积上压力均匀。
工作桥简支端采用四氟式滑动橡胶支座，连续段使用橡胶支座。支座下设支座垫石，支座支座垫石应严格按照设计高程施工。
⑵预埋件施工
桥上预埋件插筋、钢板等埋件要根据设计要求精心制作，以保证设计之目的。安装时根据其规格、数量、高程、方位、埋入深度及外露长度进行埋设，精度达到设计要求，且必须牢固可靠，砼浇筑过程中不得移位和动摇，栏杆的铁件其埋入部分应有足够长度，并待砼达到设计强度后，方可启用。
⑶伸缩缝施工
伸缩缝材料品种规格必须满足设计要求，安装时把伸缩缝材料按设计要求的尺寸规格固定在模板上，伸缩缝的砼缝面清除干净，并涂抹一层沥青玛蹄脂，防止缝面之间的粘连，以达到结构有伸缩变形时不损伤砼的目的。
3.3 砌石工程 3.1材料质量
3.1.1石料质量要求
浆砌石所用的石料应质地坚硬、新鲜、不易风化、剥落、无裂纹的块石，其抗水性、抗冻性、抗剪强度、抗压强度等物理力学指标应符合设计的规定，块石必须洁净无污，表面无垢和水锈，重量不小于35㎏,外型几何尺寸以块大、方整，上下两面平等且大致平整，无尖角、薄边，中部厚度大于20㎝,宽度不小于厚度的2倍，长度不小于厚度的2.5倍。料石满足设计尺寸的要求。
3.1.2砂浆质量要求
砌石砂浆的标号，应与浆砌石的设计图纸相一致，各种标号的配合比由试验确定。砂浆采用砂浆搅拌机搅拌，拌和应均匀，稠度3～5㎝且具有良好保水性能和易性，不得出现泌水现象，砂浆必须随拌随用，初凝砂浆不得继续使用，砂的细度模数宜控制在2.4—2.8之间。所有水泥为R32.5普通硅酸盐水泥，所用砂子应为干净中粗砂，砂子和水泥的质量要求必须满足国家水工建筑技术标准。
3.2浆砌石施工
砌石施工时采用自卸汽车运送石料至施工现场，局部利用胶轮架子车倒运，人工砌筑的方法。浆砌石的砂浆采用砂浆搅拌机拌和，胶轮架子车运输至仓面。
砌石施工以人工砌筑为主，多作业面同时施工。浆砌石工程主要为浆砌石护底、护坡（平坡、扭坡）。块石运输到现场后就近堆放，砌筑时采用人工抬运。砌筑时注意下游护坡预埋排水管。
砌筑砂浆配合比经试配确定，砂浆采用机械拌制，砂浆稠度为30～50㎜,现配现用，根据气温情况，在初凝前用完。
3.2.1 浆砌石护坡、护底施工方法
坡面削坡完成、验收合格后，进行其上的护坡施工。首先进行测量定位，在设计范围内，进行坡面整理石夯实，随后时行浆砌砌筑。
施工程序：测量放样施工范围→扭坡（平坡）坡面整理夯实→坡脚支撑体施工→浆砌石护坡施工。 A 准备工作
清洗、湿润料石和坡底面，测量放样、挂线。 B砂浆拌制
水泥砂浆的配合比一定满足施工图纸规定的强度和施工和易性要求，配合比须通过试验确定。若需要改变胶凝材料的配合比时，一定重新试验，并报送监理人批准。
拌制水泥砂浆，严格按试验确定的配料单进行配料，决不擅自更改，配料的称量允许误差应符合规定。
水泥砂浆拌和过程中保持骨料含水率的稳定性，根据骨料含水量的变化情况，随时调整用水量，以保证水灰比的准确性。
水泥砂浆拌和时间：机械拌和不少于2～3分钟，一般不采用人工拌和。局部少量的人工拌和料至少干拌三遍，再湿拌至色泽均匀，方可使用。
水泥砂浆做到随拌随用。允许间歇时间应通过试验确定，或参照表6-1选定。在运输或贮存中发生离析、析水的砂浆，砌筑前重新拌和，不使用已初凝的水泥砂浆。
C砂浆供应
已拌好的砂浆由机动翻斗车运至砌筑部位段的坡顶，倒在已铺好的钢板上，由人工装入溜槽将砂浆溜至砌筑部位，溜槽下口也铺垫钢板，安排多人装抬砂浆，直接供应给每个砌工。
D浆砌石砌筑
从坡脚护底处开始砌筑，护坡浆砌石采用铺浆法砌筑，护坡砌筑时，先铺砂浆，再摆放石料，施工时，所有块石应垂直于坡面施砌，上下层石料对称错缝砌筑。砌体灰缝厚度为20～25㎜,应做到砂浆饱满，石块间较大的空隙先填塞砂浆，后用碎块和片石嵌实，不许无浆干塞碎石，石块间相互接触。砌体尺寸正确，表面平整，偏差在允许的范围内。
E砌体养护
砌体外露面，在砌筑后12～18小时之间应及时养护，经常保持外露面的湿润。养护时间：水泥砂浆砌体不少于14天。
F水泥砂浆勾缝
对外露面进行勾缝。先进行砌缝清理，清理深度不小于缝宽的2倍。勾缝前必须将槽冲洗干净，不得残留石渣和积水，并保持缝的湿润，勾缝用水泥采用32.5普通硅酸盐水泥，砂料为经过筛滤处理的细砂，砂浆的灰砂比控制在1：1至1：2之间，单独拌制，严禁与砌体砂浆混用。勾缝必须达到宽度、厚度一致，表面光滑，勾缝砂浆严格按配合比拌制，水泥、细砂用同一品种，使色泽一致。勾缝完成且砂浆初凝后，砌底表面刷洗干净，用麻袋覆盖并洒水养护21天,养护期间避免碰撞和震动。 3.2.2抛石防冲体施工
机动翻斗车将石料从下游运至施工部位后，人工分层摆放，层面大致平整，上下层要互相压搓。抛石时，要将小径石头抛在下部，大径块石抛在上部，最大径的块石摆放在面层。
3.4 设备及安装工程
安装工程的埋件安装要随土建施工进度及时预埋。闸房开始施工前，先把闸门吊装到位，安装好；闸房2层封顶前，把启闭机安装完毕。
闸门、启闭机、电气及电力设备等全部从指定厂家购进，安装之前运到现场，拆箱检查、验收。 闸门、启闭机的安装先后顺序为：
闸门安装→闸房土建→启闭机安装→闸房土建→启闭机、闸门联结试验运转→验收。 4.1平板闸门安装方法
平板闸门的埋设件包括底槛、主轨、反轨、侧轨，采用二期混凝土埋设由于铸铁闸门不大，应整扇从厂家购进，运抵施工现场，整扇吊入门槽安装。在现场安装前，再最后进行油漆。
4.1.1 闸门产品检查
本工程所需金铸铁闸门有业主提供，产品到达工地后，会同业主、设计和监理等部门联合进行验收。应按随车清单和装箱单再次进行逐件检查与清点，检查无误后，按类别编号或加标签，大件产品放到施工现场支垫存放，小件产品入库上架存放。
4.1.2 安装顺序与方法
闸门的安装包括埋件安装和门体及附件安装，其安装顺序为: 测量定位→埋件定位→埋件安装→门体吊装→止水、附件安装→防腐处理→检查调试。 安装方法分述如下：
⑴ 测量定位
闸门的安装必须配合土建施工进行，安装前，隨土建工作的进行，适时测量定位，特别是埋件安装前，要通过测量，按图纸要求准确定出闸门槽位置和各埋件的具体位置，立模和埋件的准确安装。
⑵ 埋件安装
一期埋件主要为机架桥浇筑时启闭机的预留洞口及预留螺栓孔；二期埋件为门槽的底槛、主轨、反轨。
一期随土建主体埋设，二期埋件平板闸门正式安装时进行。
二期埋件安装前，应进行试拼检查，有关尺寸和平直度必须符合要求，检查无误后，按安装顺序和位置编号，并将与砼接触部分刷水泥浆防腐。
埋件安装前，首先清理门槽，将门槽内锚筋调直，并复测其位置，经监理工程师确认合格后开始安装主、副轨，反轨、侧轨、底槛和锁定支撑装置。
埋件安装完毕后对所有工作面上的连接焊缝进行仔细打磨，使焊缝表面粗糙度与构件工作面一致，并对所有的工作面进行清理，门槽范围内影响闸门安全运行的外露物必须清除干净，最后按照设计要求进行防腐处理。
二期埋件安装由下至上进行，先进行底槛部分安装，再进行轨道和门楣的安装。安装时应注意拼缝的正确性，按要求位置固定，保证左右方向、上下游方向上尺寸和位置正确和安装精度，相对间距、平直度和相对度误差必须满足规范要求。调整并固定牢靠后按要求焊接接缝，再将焊缝处用砂轮磨平，然后立模浇筑二期砼。
⑶ 门体安装
二期埋件安装完毕且二期砼浇筑并达到要求强度后，就可进行门体吊装。闸门门扇运至工地后，整扇吊入门槽安装。
门体吊装之前，清除安装区域内影响吊装的障碍物和门槽内杂物，将门体运至工作范围内，对门体进行检查和清理，用16t吊车将门体吊放在门槽内。门体入槽后，应检查与门槽的符合程度。
⑷ 止水和附件安装
门体吊装后，可抓紧时间调整闸门位置，安装止水和附件。
止水和附件安装前，应仔细检查门体的平整度并作好记录，以便安装时进行针对性调整。 止水钻孔使用螺旋麻花钻，孔径应小于其安装螺栓直径1㎜,以防漏水。止水接头应使用设计要求的专用胶，并用专用工具压接。
附件指闸门支撑轮和拦污栅支承滑块等。安装时应先清理并磨平安装面，按图纸要求尺寸确定并安装固定。
⑸ 防腐处理
闸门埋件、门体及附件安装完成后，难免有涂装层被碰破之处，还有安装焊缝处等部位，应对其进行重新清理，采用与涂装层相同的材料（包括品种和颜色），以相同的工艺和厚度进行补喷处理。
⑹ 检查试验
闸门安装完成后，应对止水的密封性，附件的牢固性和吊点连接情况等进行一次全面检查，待启闭机安装后再进行静平衡试验和有压试验。
静平衡试验时，将闸门提离底槛10㎝,观察底止水和侧止水是否有倾斜、接触面是否均匀、密封良好
等，如上下间隙不一致，可通过加配重调整。静平衡达到要求后，就可作无压状态下的上下启闭试验，试验时应往止水上浇水，以免磨坏止水。无压启闭试验应上下往返三次，观察启闭的灵活性和止水密封的均匀程度，听有无异常声响等。
工程完工后，将闸前放水，作有压状态下启闭试验，查看闸门在工作状态下是否密封良好，有无漏水现象等。
4.2 叠梁钢闸门安装方法
4.3启闭机安装施工方法
启闭机安装是在电机基座混凝土施工完毕，并达到一定强度后闸房封顶前进行的。在启闭机安装前，放出启闭机的中心线位置，根据地脚螺栓锚固定长度，造成15×15㎝锚栓孔，然后混凝土浇筑。 等到混凝土强度达到50%即可安装启闭机，首先把启闭机就位，地脚螺栓通过启闭机螺栓孔放入锚栓孔，用螺帽调整螺栓放入锚栓孔的长度，用10㎜厚楔型钢板支垫启闭底座，使其高程正确、对中准确，后用二期混凝土固定地脚螺栓和启闭机底座，待二期混凝土达到足够强度，压紧螺帽，完成启闭机的固定。
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