表 3-1-1 阀门大修标志与大修项目
大修理项目 主 要 标 志 更换或矫正阀杆 阀杆弯曲、裂纹或腐蚀严重，螺纹断丝 修理支架、阀体 阀体内外表面有砂眼、毛刺、液孔、裂纹或锈蚀严重 更换弹簧和密封件等 弹簧折断、失效；阀板、阀座腐蚀坑疤、径向沟槽等缺陷严研磨密封件 重 解体清洗和更换零部件 密封面上有划痕或严密性试验不合格 动力头的解体修理或更换 三、阀门报废条件
具有下列条件之一的阀门，应予报废： (1)阀门阀体裂纹、破碎、修复不经济或无法修复。 (2)关闭件磨损严重，且阀座封闭圈处损伤无法修复的。 (3)锈蚀严重，阀体上出现成片腐蚀，且其腐蚀深度超过2mm。 (4)淘汰型号且配件无来源。
(5)阀体大修后经强度和严密性试验不合格者。 四、阀门的检查
(1)阀门月检查的主要内容：
①阀杆动密封及法兰垫片静密封处是否渗漏。 ②启闭状态是否正常。
③阀体有无损伤及渗漏等异常现象。
④将平时常开或常闭的阀门(如罐前第一道阀门以及排污阀等)转动1~2圈或做1次升降试验。
⑤对常开或常闭阀门阀杆部位润滑。
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污垢、磨损或腐蚀严重 失灵、晃动、异声或其他的故障 ⑥检查和调试气动阀的动力头及电、气系统。
(2)每半年至少应对电、气动阀的行程控制器、开度指示器作1次调试。
(3)每2年对使用5年以上的阀门拍检10％以上，进行解体检查和水压试验，阀门解体检查的主要内容：
①阀座与阀体结合是否牢固。
②阀芯与阀座的接合是否严密有无缺陷。 ③阀杆和阀芯的联接是否灵活、可靠。
④阀杆有无弯曲、锈蚀，阀杆与填料压盖配合是否合适，螺纹有无缺陷。 ⑤阀盖和阀体有无裂纹，接合是否良好。 ⑥垫片、填料、螺栓等是否齐全，有无缺陷。
第二节 阀门的操作使用
阀门安装好后，操作人员应能熟悉和掌握阀门传动装置的结构和性能，正确识别阀门方向、开度标志、指示信号。应能熟练地、准确地调节和操作阀门，及时地、果断地处理各种应急故障。阀门操作正确与否，直接影响其使用寿命。
一、手动阀门的操作使用
手动阀门是通过手柄、手轮操作的阀门，是设备和装置上使用很普遍的一种阀门。它的手柄、手轮旋转方向是顺时针时，阀门关闭；逆时针时，阀门开启。有个别阀门方向与上述开闭相反，操作前应注意检查开闭标志后再操作。
手轮、手柄的大小是按正常人力设计的，因此，在阀门使用上规定，不允许操作者借助杠杆和长扳手开启或关闭阀门。手轮、手柄的直径(长度)小于320mm的，只允许1个人操作；直径等于或超过320mm的手轮，允许2个共同操作，或者允许1人借助适当的杠杆(一般不超过0.5m长)操作。但隔膜阀、非金属阀门是严禁使用杠杆或长扳手操作的，也不允许用过大过猛的力关闭阀门。
闸阀和截止阀在关闭或开启至下死点或上死点要回转1/4~1/2圈，使螺纹更好密合，有利操作时检查，以免拧得过紧损坏阀件。
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使用杠杆和长扳手操作阀门，会造成阀门过早损坏，甚至酿成事故。过大过猛地操作阀门，容易损坏手轮、手柄，擦伤阀杆和密封面，甚至压坏密封面。手轮、手柄损坏或丢失后，应及时配齐，不允许用活扳手代用。
较大口径的蝶阀、闸阀和截止阀有的设有旁通阀，它的作用是平衡进出口压差，减少开启力。开启时应先打开旁通阀，待阀门两边压差减小后再开启大阀门。关阀时应先关闭旁通阀，然后再关大阀。
开启蒸汽阀门前，必须先将管道预热排除凝结水，开启时动作要缓慢，以免产生水击损坏阀门和设备。
开关球阀、蝶阀、旋塞阀时，阀杆顶面的沟槽与通道平行时，表明阀门在全开启位置；阀杆向左或向右旋转如。时，沟槽与通道垂直，表明阀门在全关闭位置。有的球阀、旋塞阀以扳手与通道平行为开启，垂直为关。带扳手的蝶阀，扳手与通道平行，表明阀门开启，扳手与通道垂直，表明阀门关闭。三通、四通阀门的操作应按开启、关闭、换向的标记进行。操作完毕后，应取下活动手柄。
闸阀、截止阀不能作节流用，这样容易冲蚀密封面。如果当作节流阀用，就不作切断阀用。
对有标尺的闸阀和节流阀，应检查调试好全开或全闭的指示位置。明杆闸阀、截止阀也应记住它们全开和全关位置，这样可以避免全开时顶撞死点。阀门全关时，可借助标尺和记号以发现关件脱落或顶住异物，以便排除故障。
新安装的管路和设备脏物、焊渣物较多，常开阀门密封面上也容易粘有脏物，应采用微开方法，让高速介质冲走这些异物再轻轻关闭。经过几次这样微开微闭，便可冲刷干净。
有的阀门关阀后温度下降阀件收缩，使密封面产生细小缝隙出现泄漏，这样应在关闭后，到适当时间再关一次阀门。
二、有驱动装置阀门的操作使用
对于靠电动、电磁动、气动和液动等能源来开闭的阀门，操作者应对其结构原理、操作规程有全面的了解，并具有独立操作和处理事故的能力。
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1．电驱动阀门的操作
电动装置启动的阀门，按电气盘上的启动按钮，电动机随即启动，阀门开启到一定时间，电动机自动停止运转，在电气盘上的“已开启：信号灯应明亮。如果要关闭阀门，按电气盘上的关闭按钮，阀门向关闭方向运转，到全关位置时“已关闭”信号灯亮。阀门运转中，正在开启或正在关闭或处于中间状态的信号灯应相应指示。阀门指示信号与实际动作相符，并能关得严、打得开，说明电动装置正常。
如果运转中以及阀已全开或全关时，信号灯不亮，而事故信号灯打开，说明传动装置不正常。要求检查原因、进行修理、重新调试。
电动装置因故障或关闭不严需及时处理时，应将运作把柄拨至手动位置，顺时针方向转动手轮为关阀，逆时针方向为开阀。
电动装置在运转中不能按反向按钮，由于误动作需要纠正时，应先按停止按钮然后再启动。
2．电磁动阀门的操作
按启动按钮阀门开启。切断电源，阀瓣借助流体自身压力或加上弹簧压力，使阀门关闭。
3．气动或液动阀门的操作
气动或液动阀门在气缸体上方和下方各有一个气管或液管，关阀时，应打开上方管道的控制阀让压缩空气或带压液体进入缸体上部，使活塞向下带动阀杆关闭阀门；反之，关闭气缸上部管道上的进气阀，打开它的回路阀使介质回流，同时打开气缸下部管道控制阀，使压缩空气或带压液体进入缸体下部，使活动塞向上带动阀杆打开阀门。
气动阀门还有常开式和常闭式两种形式。常开式只是活塞上部有气管，下部是弹簧，需要关闭时打开气管控制阀，使压缩空气进人气缸上部，压缩弹簧关闭阀门。当要开启时，打开回路阀，气体排出，弹簧复位，使阀门开启。常闭式阀门正好与常开式阀门相反，弹簧在活塞上部，气管在气缸下部，打开控制阀后，压缩空气进入气缸打开阀门。
气动、液动装置运转是否正常，可从阀杆上下位置反馈在控制盘上的信号等方面反映
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出来。如果关闭不严，可调整气缸底部的调节螺母，使调节螺母调下一点即可消除。
如果气动、液动装置出现故障，而需要及时开启或关闭时，应采用手动操作。有一种气动装置，在气缸上部有一个圆环杆与阀杆连接，阀门气动不能动作时，需要用一杠杆套在圆环中，抬起圆环为开启，压紧圆环为关闭。这种手动机构很吃力，只能解决暂时困难。现有一种气动带手动闸阀，阀门在正常情况下，手动机构上的手柄处于气动位置。当气源发生故障或者气流中断后，首先切断气源通路，并打开气缸回路上回路阀，并将手动机构上的手柄从气动位置扳到手动位置，这时开合螺母与传动丝杆啮合，转动手轮即可开启或关闭阀门。
三、自动阀门的操作使用
自动阀门的操作不多，主要是操作人员在启用时调整和运行中的检查。 1．安全阀
安全阀在安装前就经过了试压、定压，为了安全起见，有的安全阀需要现场校验。如电站上蒸汽安全阀需要现场校验，人们叫这种校验为“热校验”。在进行校验时，应有组织、有领导、有准备地进行，并应分工明确。热校验应用标准表，定压值不被的应按规定调整。
弹簧选用的压力段与使用压力相适应，重锤应左右调整至定压值固定下来。 安全阀运行时间较长时，操作人员应注意检查安全阀的铅封，用手扳起有扳手的安全阀，间隔一段时间开启一次，泄除脏物，校验安全阀的灵活性，检查时人避开安全阀出口处。
2．疏水阀
疏水阀是容易被污水等杂物堵塞的阀门。启用时首先打开冲洗阀冲洗管道，有旁通管的，可打开旁通阀作短暂冲洗。没有冲洗管和旁通的疏水阀，可拆下疏水阀，打开切断阀冲洗后，再关好切断阀，装上疏水阀，然后再打开切断阀，启用疏水阀。并联疏水阀，如果排放凝结水不影响正常工作，可采用轮流冲洗的方法。先关闭疏水阀前后的切断阀，然后再打开另一疏水甲前后的切断阀。也可先关闭一个疏水阀，打开另一个疏水阀检查其工
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作情况，如果蒸汽冲出较多，说明该阀工作不正常，如果只排水说明工作正常。回过头来，再打开刚才关闭的疏水阀检查，排出存下的凝结水，如果凝结水不断的流出，表明检查管前后的阀门，泄漏，需找出是哪一个阀门泄漏。不回收凝结水的疏水阀，打开阀前的切断阀便可使疏水阀工作，工作正常与否，可从疏水阀出口处检查到。
3．减压阀
减压阀启用前，应打开旁通阀或冲洗阀，清扫管道脏物，管道冲洗干净后，关闭旁通阀和冲洗阀，然后启用减压阀。有的蒸汽减压阀前有疏水阀，需要先开启，再微开减压阀后的切断阀，最后把减压阀前的切断阀打开，观看减压阀前后的压力表，调整减压阀调节螺钉，使阀后压力达到预定值，随即慢慢地开启减压阀后的切断阀，校正阀后压力直到满意为止。固定好调节螺钉，盖好防护帽。
如果减压阀出现故障需修理时，应先慢慢地打开旁通阀，同时关闭阀前切断阀，手工大致调节旁通阀，使减压阀后压力基本上稳定在预定值上下，再关闭减压阀后的切断阀，更换或修理减压阀。待减压阀更换或修理好后，再恢复正常。
四、阀门操作中注意事项
阀门操作的过程，同时也是检查和处理阀门的过程。
(1)高温阀门，当温度升高到200℃以上时，螺栓受热伸长，容易使阀门密封不严，这时需要对螺栓进行“热紧”，在热紧时，不宜在阀门全关位置上进行。以免阀杆顶死以后开启困难。
(2)气温在0℃以下的季节，对停汽和停水的阀门，要注意打开阀底丝堵，排除凝结水和积水以免冻裂阀门。对不能排除积水的阀门和间断工作的阀门应注意保温工作。
(3)填料压盖不宜压得过紧，应以阀杆操作灵活为准。压盖压的过紧会加快阀杆的磨损，增加操作扭力。没有保护措施条件下，不要随便带压更换或添加盘根。
(4)在操作中通过听、闻、看、摸所发现的异常现象，操作人员要认真分析原因，属于自己解决的应及时消除，需要修理工解决的，自己不要勉强凑合，以免延误修理时机。
(5)操作人员应有专门日志或记录本，注意记载各类阀门运行情况，特别是重要部位的
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阀门、高温高压阀门和特殊阀门，包括它的传动装置在内，记明它们产生的故障、处理方法、更换的零件等，这些资料无凝对操作人员本身、修理人员、以及制造厂来说，都是很重要的。建立专门日志，责任明确，有利加强管理。
第四章 阀门运行与维修
4.1 阀门的操作运行
(1) 手动阀门的正确操作
手动阀门是设备和装置上使用很普遍的一种阀门，它是通过手柄、手轮来操作的。一般情况下手柄、手轮顺时针旋转规定为关闭方向，逆时针旋转规定为开启方向。但有的阀门启闭方向与上述相反，故操作前应注意检查启闭标志后再操作。
手动阀门，其手柄、手轮的大小是按正常人力设计的。因此，在阀门使用上规定：不允许操作者借助杠杆和长扳手启、闭阀门。同时，手柄长度、手轮直径小于320mm的，只允许一个人操作；直径等于或超过320mm的手轮，允许两人共同操作，或者允许一人借助适当的杠杆(一般长度不超过0．5m)操作。但隔膜阀、非金属阀门是严禁使用杠杆或长扳手操作的，也不允许用过大、过猛的力关闭阀门。 有的操作者习惯使用杠杆和长扳手操作手动阀门，认为关闭力越大越好，其实不然。这样会造成阀门过早损坏，甚至酿成事故。实践证明：除撞击式手轮外，过大过猛地操作阀门容易损坏手轮、手柄，擦伤阀杆和密封面，甚至压坏密封面。其次，手轮、手柄损坏或丢失后，应及时配齐，不允许用活扳手代用。
闸阀和截止阀之类的阀门，关闭或开启到头(即下死点或上死点)时要回转1/4～1/2圈，使螺纹更好密合，以有利操作时检查，以免拧得过紧损坏阀门。
较大口径的蝶阀、闸阀和截止阀，有的设有旁通阀。旁通阀的作用是平衡进出口压差，减少开启力矩。开启时，应先打开旁通阀，然后再开启大阀门。
开启蒸汽阀门前必须先将管道预热，排出凝结水。开启时要缓慢，以免产生水锤现象，损坏阀门和设备。
开闭球阀、蝶阀、旋塞阀时，当阀杆顶面的沟槽与通道平行时，表明阀门在全开启位置；当阀杆rh左或向右旋转90。时，沟槽与通道垂直时，表明阀门在全关闭位置。有的球阀、蝶阀、旋塞阀以扳手与通道平行为开启，垂直为关闭。三通、四通阀门的操作应按开启、关闭、换向的标记进行，操作完毕后应取下活动手柄。
对有标尺的闸阀和节流阀，应检查调整好全开或全闭的指示位置。明杆闸阀、截止阀也应记住它们全开和全闭的位置，这样可以避免全开时顶撞死点。阀门全闭时，可借助标尺和记号发现关闭件脱落或顶住异物，以便排除故障。
新安装的管道和设备，内面脏物、焊碴等物较多。常开手动阀门密封面上容易粘有脏物，应采用微开方法，让高速介质冲走这些异物，再轻轻关闭。
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有的手动阀门在关闭后，温度下降，阀件收缩，使密封面产生细小缝隙，出现泄漏。这样应在关闭后，在适当时间再关一次。
阀门操作正确与否，直接影响阀门的使用寿命。 (2)操作阀门的注意事项
操作阀门的过程，同时也是检查和处理阀门的过程。但在操作阀门时应注意如下事项。 ①高温阀门。当温度升高到200℃以上时，螺栓受热伸长，容易使阀门密封不严。这时需要对螺栓进行“热紧”，在热紧时不宜在阀门全关位置上进行，以免阀杆顶死、以后开启困难。
②气温在0℃以下的季节，对停汽和停水的阀门要注意打开阀座丝堵，排除凝结水和积水，以免冻裂阀门。对不能排除积水的阀门和间断工作的阀门应注意保温。
③填料压盖不宜压得过紧，应以阀杆操作灵活为准(认为填料压盖压得越紧越好是错误的，它会加快阀杆的磨损，增加操作扭力)。在没有保护措施的条件下，不能随便带压更换或添加填料。
④操作中，通过听、闻、看、摸等所发现的异常现象要认真分析原因，属于自己解决的应及时消除；需要修理工解决的，自己不要勉强凑合，以免延误修理时机。
⑤操作人员应有专门日志或记录本，注意记载各类阀门运行情况，特别是一些重要的阀门、高温高压阀门和特殊阀门，包括它的传动装置在内。应记明它们产生的故障、处理办法、更换的零件等，这些材料对操作人员本身、修理人员及制造厂都很重要。建立专门日志，责任明确，有利加强管理。
(3) 阀门运行的日常维护
阀门运转过程中维护的目的是要使阀门处于常年整洁、润滑良好、阀件齐全、正常运转的状态。 阀门运转过程中的维护原则如下。
①保持阀门外部和活动部位的清洁，保护阀门油漆的完整。阀门的表面、阀杆和阀杆螺母上的梯形螺纹、阀杆螺母与支架滑动部位以及齿轮、蜗轮蜗杆等部件容易沉积许多灰尘、油污以及介质残渍等脏物，对阀门产生磨损和腐蚀。因此，应经常保持清洁阀门。阀门上一般灰尘适用毛刷拂扫和压缩空气吹扫；梯形螺纹和齿间的脏物适用抹布擦洗；阀门上的油污和介质残渍适用蒸汽吹扫，甚至可用铜丝刷刷洗，直至加工面、配合面显出金属光泽?油漆面显出油漆本色为止。蒸汽疏水阀应有专人负责，每班至少检查一次；定期打开冲洗阀和蒸汽疏水阀底丝堵冲洗，或定期拆卸下来冲洗，以免脏物堵塞阀门。 ②保持阀门的润滑。阀门梯形螺纹、阀杆螺母与支架滑动部位，轴承位、齿轮和蜗轮蜗杆的啮合部位以及其他配合活动部位都需要良好的润滑条件，减少相互问的摩擦，避免相互磨损。对于没有油杯或油嘴、在运行中容易损坏或丢失的部位，应修复配齐润滑系统，要保证油路的疏通。
润滑部位应按具体情况定期加油。经常开启的、温度高的阀门适于间隔一周至一个月加油一次；不经常开启、温度不高的阀门加油周期可长一些。润滑剂有机油、黄油、二硫化钼和石墨等。机油不适于高温阔门；黄油也不太适合，它们会因高温熔化而流失。高温阀门适于加入二硫化钼和抹擦石墨粉剂。露在外面的润滑部位，如梯形螺纹、齿间等部位若采用黄油等油脂，极易沾染灰尘，而采用二硫化钼和石墨粉润滑则不易沾染灰尘且润滑效果比黄油好。石墨粉不容易直接涂上，可用少许机油或水调合成膏状即可使用。
注油密封的旋塞阀应按规定时间注油，否则容易磨损和泄漏。
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③保持阀件的齐全、完好。法兰和支架的螺栓应齐全、满扣，不允许有松动现象。手轮上的紧固螺母如松动应及时拧紧，以免磨损连接处或丢失手轮。手轮丢失后，不允许用活扳手代替手轮，应及时配齐。填料压盖不允许歪斜或无预紧间隙。容易受到雨雪、灰尘等污物污染的环境，阀杆要安装保护罩。阀门上的标尺应保持完整、准确。阀门的铅封、盖帽、气动附件等应齐全完好。保温夹套应无凹陷、裂纹。
此外，阀门上不允许敲打、支承重物或站人，以免弄脏阀门、损坏阀门。特别是非金属阀门和铸铁阀门，则更要忌禁。
④保持电动装置的日常维护。电动装置的维护，一般情况下每月不少于一次。维护内容有：外表应清洁，无粉尘沾积，装置不受汽水、油污沾染；密封面、点应牢固，严密、无泄漏现象；润滑部位应按规定加油，阀杆螺母应加润滑脂；电气部分应完好，无缺相故障，自动开关和热继电器不应脱扣，指示灯显示正确。
4.2 阀门常见故障及排除方法
4.2.1 阀门通用件常见故障产生的原因及故障的预防、排除方法
阀门通常由阀体、阀盖、填料、垫片、密封面、阀杆、传动装置等通用件组成，这些通用件常见故障产生的原因及故障的预防、排除方法见表4.1．
表4.l 阀门通用件常见故障产生的原因及故障的预防、排除方法 常见故障 产 生 原 因 预防、排除方法 1．铸铁件铸造质量不高，阀体和阀盖本体上1．提高铸造质量，安装前严格按规定进行强度试验； 有砂眼、松散组织、夹碴等缺陷； 阀体和阀盖的泄漏 2．天冷冻裂； 2．对气温在0℃和0℃以下的阀门，应进行保温或拌热，停止使用的阀门应排除积水； 3．焊接不良，存在着夹碴、未焊透，应力裂3．由焊接组成的阀体和阀盖的焊缝，应按有关焊接操作规程纹等缺陷； 4．铸铁阀门被重物撞击后损坏 进行，焊后还应进行探伤和强度试验； 4．阀门上禁止堆放重物，不允许用手锤撞击铸铁和非金属阀门，大口径阀门的安装应有支架 84
1．填料选用不对，不耐介质的腐蚀，不耐阀1．应按工况条件选用填料的材料和型式； 门高压或真空、高温或低温的使用； 2．按有关规定正确安装填料，盘根应逐圈安放压紧，接头应2．填料安装不对，存在着以小代大、螺旋盘成30°或45°； 填料处的泄漏(阀门的外处占的比例为最大) 6．压盖、螺栓和其他部件损坏，使压盖无法6．对损坏的压盖、螺栓及其他部件，应及时修复或更换； 压紧； 7．操作不当，用力过猛等； 7．应遵守操作规程，除撞击式手轮外，以匀速正常力量操作； 8．应均匀对称拧紧压盖螺栓，压盖与阀杆间隙过小，应适当绕接头不良、上紧下松等缺陷； 3．填料超过使用期，已老化，丧失弹性； 3．使用期过长、老化、损坏的填料应及时更换； 4．阀杆弯曲、磨损后应进行矫直、修复，对损坏严重的应予4．阀杆精度不高，有弯曲、腐蚀、磨损等缺更换； 5．填料应按规定的圈数安装，压盖应对称均匀地把紧，压套应有5mm以上的预紧间隙； 漏。填料陷； 5．填料圈数不足，压盖未压紧； 8．压盖歪斜，压盖与阀杆间隙过小或过大，增大其间隙；压盖与阀杆间隙过大，应予更换压盖 致使阀杆磨损，填料损坏
续表4.l 阀门通用件常见故障产生的原因及故障的预防、排除方法
常见故障 产 生 原 因 1．垫片选用不对，不耐介质的腐蚀，不耐高压或真空、高温或低温的使用； 2．操作不平稳，引起阀门压力、温度上下波动、特别是温度的波动； 垫片处的泄 预防、排除方法 1．按工况条件正确选用垫片的材料和型式； 2．精心调节，平稳操作； 3．应均匀对称地拧螺栓，必要时应使用扭力扳手，预紧力应符合要求，不可过大或过小。法兰和螺纹连接处应 3．垫片的压紧力不够或连接处无预紧间隙； 有一定的预紧间隙； 4．垫片装配不当，受力不匀； 4．垫片装配应逢中对正，受力均匀，垫片不允许搭接和使5．静密封面加工质量不高，表面粗糙不平、用双垫片； 横向划痕、密封副互不平行等缺陷； 6．静密封面和垫片不清洁，混入异物等 5．静密封面腐蚀、损坏、加工质量不高，应进行修理、研磨，进行着色检查，使静密封面符合有关要求； 6．安装垫片时应注意清洁，密封面应用煤油清洗，垫片不应落地 1．密封面研磨不平，不能形成密合线； 2．阀杆与关闭件的连接处顶心悬空、不正或磨损； 3．阀杆弯曲或装配不正，使关闭件歪斜或密封面的不逢中； 泄漏 4．密封面材质选用不当或没有按工况条件选用阀门；密封面易产生腐蚀冲蚀、磨损； 5．堆焊和热处理没有按规程操作，因硬度过低产生磨损，因合金元素烧损产生的腐蚀，因内应力过大产生的裂纹等缺陷；
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1．密封面研磨时，研具、研磨剂、砂布砂纸等物件应选用合理，研磨方法要正确，研磨后要进行着色检查，密封面应无压痕、裂纹、划痕等缺陷； 2．阀杆与关闭件连接处应符合设计要求，顶心处不符合要求的应进行修整，顶心应有一定活动间隙，特别是 阀杆台肩与关闭件的轴向间隙应大于2mm； 3．阀杆弯曲应进行矫直，阀杆、关闭件、阀杆螺母、阀座经调整后应在一条公共轴线上； 4．选用阀门或更换密封面时，应符合工况条件，密封面加工后，其耐蚀、耐磨、耐擦伤等性能要好； 6．经过表面处理的密封面剥落或因研磨过 5．堆焊和热处理工艺应符合规程和规范的技术要求，密封面加工后应进行验收，不允许有任何影响使用的 缺陷存在； 6．密封面表面淬火、渗氮、渗硼、镀铬等工艺必须严格按其规程和规范的技术要求进行。研磨密封面渗透层不 宜超过本层的1／3，对镀层和渗透层损坏严重的．应除掉镀层和渗透层后重新表面处理。对表面高频淬火的密封面可重复淬火修复； 7．阀门的关闭和开启应有标记，对关闭不严的应及时修 大，失去原来的性能； 7．密封面关闭不严或因关闭后冷缩出现的细缝，产生冲蚀现象； 8．把切断阀当节流阀、减压阀使用，密封面被冲蚀而破坏； 9．阀门已到全关闭位置，继续施加过大的关闭力，包括不正确地使用长杠杆操作。密封面被压坏、挤变形； 10．密封面磨损过大而产生掉线现象，即密封副不能很好地密合 复。对高温阀门，关闭后冷缩出现的细缝，应在关闭后 间隔一定时间再关闭一次； 8．作切断阀用的阀门，不允许作节流阀、减压阀用，关闭件应处在全开或全闭位置，如果需要调节介质流量和 压力时，应单独设置节流阀和减压阀； 9．阀门的启、闭应符合阀门的操作规程； 10．密封面产生掉线后应进行调节，对无法调整的密封面应进行更换 续表4.l 阀门通用件常见故障产生的原因及故障的预防、排除方法
常见故障 产 生 原 因 1．密封圈辗压不严； 2．密封圈与本体焊接．堆焊质量差； 密封圈连接处的泄漏 3．密封圈连接螺纹、螺钉、压圈松动； 4．密封圈连接面被腐蚀 预防、排除方法 1．密封圈辗压处泄漏应注入胶粘剂或再辗压固定； 2．密封圈应按施焊规范重新补焊，堆焊处无法补焊时应清除原堆焊层，重新堆焊和加工； 3．卸下螺钉、压圈清洗，更换损坏的部件，研磨密封与连接座密合面，重新装配。对腐蚀损坏较大的部件，可用焊接、粘接等方法修复； 4．密封圈连接面被腐蚀，可用研磨、粘接、焊接方法修复，无法修复时应更换密封圈 1．操作不良，使关闭件卡死或超过上死点，关闭件脱连接处损坏断裂； 落产生泄漏 2．关闭件连接不牢固，松劲而脱落； 3．选用连接件材质不对，经不起介质的腐蚀和机械的磨损 1．正确操作，关闭阀门不能用力过大，开启阀门不能超过上死点，阀门全开后，手轮应倒转少许； 2．关闭件与阀杆连接应牢固，螺纹连接处应有止退件； 3．关闭件与阀杆连接用的紧固件应经受住介质的腐蚀，并有一定的机械强度和耐磨性能 86
1．不常启、闭的密封面上易沾积一些脏物； 2．介质不干净，含有磨粒、铁锈、焊渣等密封面间异物； 嵌入异物 的泄漏 3．介质本身具有硬粒物质 1．不常启、闭的阀门，在条件允许的情况下应经常启、闭一下，关闭时留一细缝，反复几次，让密封面上的沉积物被高速流体冲洗掉，然后按原开闭状态还原； 2．阀门前应设置排污、过滤等装置，或定期打开阀底堵头。对密封面间混入铁碴等物，不要强行关闭，应用开细缝的方法把这些异物冲走，对难以用介质冲走的较大异物，应打开阀盖 取出； 3．对本身具有硬粒物质的介质，一般不宜选用闸阀，应尽量选用旋塞阀、球阀和密封面为软质材料制作的阀门 1．阀杆与它相配合件加工精度低，配合间隙过大，表面粗糙度差； 2．阀杆、阀杆螺母、支架、压盖、填料等件装配不正，其轴线不在一直线上； 3．填料压得过紧，抱死阀杆； 4．阀杆弯曲； 润滑条件差； 阀杆操作6．阀杆螺母松脱，梯形螺纹滑丝； 不灵活 7．转动的阀杆螺母与支架滑动部位磨损、咬死或锈死； 损坏； 9．阀杆与传动装置连接处松脱或损坏； 10．阀杆被顶死或关闭件被卡死 1．提高阀杆与它相配合件的加工精度和修理质量，相互配合的间隙应适当，表面粗糙度符合要求； 2．装配阀杆及连接件时应装配正确，间隙一致，保持同心，旋转灵活，不允许支架、压盖等有歪斜现象； 3．填料压得过紧后，应适当放松压盖，即可消除填料抱死阀杆的现象； 5．阀杆、阀杆螺母的螺纹应经常清洗和加润滑油，对高温阀门应涂敷二硫化钼或石墨粉作润滑； 6．阀杆螺母松脱应修复或更换； 7．应保持阀杆螺母处油路畅通，滑动面清洁，润滑良好，8．正确操作阀门，关闭力要适当； 9．阀杆与手轮、手柄以及其他传动装置连接正确，牢固，发现有松脱或磨损现象应及时修复； 10．正确操作阀门；对于因关闭后阀件易受热膨胀的场合，间隔一定时间应卸载一次，即将手轮反时针方向传倒少许，以防止阀杆顶死 5．梯形螺纹处不清洁，积满了脏物和磨粒，4．阀杆弯曲应进行矫正，对难以矫正者应予更换； 8．操作不良，使阀杆和有关部件变形、磨损、对不常操作的阀门应定期检查、活动阀杆；
续表4.l 阀门通用件常见故障产生的原因及故障的预防、排除方法
常见故障 产 生 原 因 1．使用长杠杆、管钳或撞击工具启、闭阀手轮、手 门； 柄、扳 手的损 坏 2．手轮、手柄、扳手的紧固件松脱； 3．手轮、手柄、扳手与阀杆连接件，如方孔、键槽或螺纹磨损，不能传递扭矩 预防、排除方法 1．禁止使用长杠杆、管钳及撞击工具，正确使用手轮、手柄及扳手； 2．对振动较大的阀门及容易松动的紧固件，改用弹性垫圈等防松件；对丢失或损坏的紧固件应配齐； 3．对磨损的连接处应进行修复，对修复较困难的应采用粘接固定或进行更换 87
1．装配不正确； 2．传动机构组成的零件加工精度低，表面粗糙度差； 3．轴承部位间隙小，润滑差，被磨损或咬齿轮、蜗死； 轮、蜗杆活 传动不灵齿部磨灭或断齿； 5．轴弯曲； 1．正确装配，间隙适当； 2．提高零件的加工精度及加工质量； 3．轴承部位间隙适当，油路畅通，对磨损部位进行修复或更换； 4．保持清洁，定期加油，对灰尘较多的环境里的齿轮应4．齿轮不清洁，润滑差，齿部被异物卡住，设置防尘罩，齿部磨损严重和断齿缺陷应进行修复或更换； 5．轴弯曲应作矫直处理； 6．齿轮、蜗轮和蜗杆上的紧固件和连接件应配齐和装紧，6．齿轮、蜗轮和蜗杆定位螺钉、紧圈松脱、损坏应更换； 键销损坏； 7．操作不良 1．缸体和缸盖因破损和砂眼等缺陷产生的外漏，致使缸内压力过低； 2.0形圈等密封件损坏或老化，引起内漏，使活塞产生爬行等故障； 3．活塞杆弯曲或磨损，增加了气动或液动的开闭力或泄漏； 4．活塞杆行程过长，闸板卡死在阀体内； 1．使用前应按规定进行试压，对使用中产生的破损和泄漏应进行修补或更换； 2．对0形圈等密封件定期检查和更换； 3．活塞杆弯曲应及时矫正，活塞杆磨损应进行修复或更换； 4．旋动缸底调节螺母，调整活塞杆工作行程； 5．垫片和填料处出现的故障按前“填料处的泄漏”和“垫片处的泄漏”方法处理； 7．正确的操作，发现有卡阻和吃力时应及时找出原因，不要硬性操作 5．垫片或填料处泄漏，使缸内操作压力下降； 6．介质未进入缸体前应有过滤机构，过滤机构应完好、运6．缸体内混入异物，阻止了活塞的上下运动； 转正常，对缸内的异物及时排除、清洗； 气动和液动装置的动作不灵或失效 7．缸体内壁磨损，镀层脱落，增加了内漏和对活塞运动的阻力； 8．活塞与活塞杆连接处磨损或松动，不但产生内漏，而且容易卡住活塞； 9．装配不正，加工质量差； 10．缸体胀大或活塞磨损破裂，影响正常传动； 11．常开或常闭式缸内弹簧松弛和失效，引起活塞杆动作不灵或使关闭件无法复位； 12．进入缸内气体或液体介质的压力波动或压力过低； 13．装置遥控信号失灵，无法进行遥控； 14．填料压得过紧 7．缸体内壁质量应符合设计要求，对内壁磨损和镀层脱落的缸体应修复或更换； 8．活塞与活塞杆连接处应有防松件，对磨损处进行修复，对易松动的可采用粘接或其他机械固定方法； 9．装置装配应正确，缸体、活塞、活塞杆与阀门填料函应同心，活塞与活塞杆应垂直，活塞与缸体的间隙适当一致，零件加工质量应符合设计要求； 10．缸体胀大、活塞损坏后应进行重新镶套和修复，无法修复的要更换； 11．缸内复位弹簧松弛或失效后应及时更换； 12．引入缸内介质压力稳定，符合要求； 13．信号指示系统应完好，其信号指示应与实际动作状态相符； 14．填料压紧适当，如压得太紧应适当放松 续表4.l 阀门通用件常见故障产生的原因及故障的预防、排除方法 常见故障 产 生 原 因 阀门部件装配不正，缺油磨损，填料压得太电动装置紧，阀杆与阀杆螺母润滑不良，阀杆螺母与障 预防、排除方法 装配应符合阀门技术要求；油箱定期按规定加油，零件磨损要及时修复；填料压紧适当；阀杆、阀杆螺母和支架连接活过转矩故支架磨损或卡死，电动装置与阀门连接不当，动部位应清洁、润滑，损坏应及时修理；电动装置与阀门连阀内有异物抵住关闭件而使转矩急剧上升 接牢固、正确，间隙要适当一致；阀前应设置过滤装置，阀内有异物应及时排除 88
连续工作太久，电源电压过低，电动装置的转矩限制机构整定不当或失灵，使电动机过载，接触不良或线头脱落而缺相；受潮、绝电动机故缘不良 障 而短路等 电动机连续工作不宜超过10～15min，电源电压调整到正常值；转矩限制机构整定值要正确，对该机构动作不灵应修理调整，其开关损坏应及时更换；电动机过载可采用温度继电器进行保护，电流增大的过载可采用热继电器保护；要经常检查电动机电路和开关，防止缺相运转，电机缺相可采用零序继电器或相序继电器进行保护；电动机应有防潮措施，定期检查电动机的绝缘性能，电动机短路可用熔断器或复式脱扣器的三相自动开关保护，复式脱扣器还可保护缺相故障 线圈过载或绝缘不良而烧毁，电线脱落或接电磁传动头不良，零件松动或异物卡住、介质浸入圈失灵 内 定期检、修电磁传动部位，电线接头应牢固；电磁传动内部构件应安装正确、牢固，发现异响应及时找出原因，进行修理；阀门内混入异物应排除干净；电磁传动部分与阀门部份的密封应良好 4.2.2 他动阀门常见故障产生的原因及故障的预防、排除方法
闸阀、截止阀、节流阀、球阀、旋塞阀、蝶阀、隔膜阀等他动阀门，由于其结构型式和特点不同，发生故障各有所异，故预防、排除故障的方法也不同。这类他动阀门常见故障产生的原因及故障的预防、排除方法见表4.2～表4.7。
表4.2 闸阀常见故障的产生原因及预防排除方法
常见故障 产生原因 T型槽断裂 开 不 起 预防和排除方法 T型槽应有圆弧过渡，提高铸造和热处理质量，开启时不要超过上死点 单闸板卡死在阀体内 内阀杆螺母失效 阀杆关闭后受热顶死 关闭力适当，不要使用长杠杆 内阀杆螺母不宜腐蚀性大的介质 阀杆在关闭后应间隔一定时间，阀杆进行一次卸载，将手轮倒转少许 密封面压的过紧：紧定式螺母拧的 适当调整密封面的压紧力；适当放松紧定式螺母和自封式预紧弹簧 过紧，自封式预紧弹簧压的过紧 阀杆旋转 密封面擦伤 不灵活 压盖压的过紧 润滑条件变坏 扳手位磨灭
定期修理，油封式应定时加油 适当放松些 填料装配时，适当涂些石墨，油封式旋塞阀定时加油 操作要正确，扳手位损坏后应进行修复 续表4.2 闸阀常见故障的产生原因及预防排除方法
常见故障 产生原因 阀杆的顶心磨灭或悬关 不 严 楔式双闸板脱落
预防和排除方法 阀杆顶丝磨灭后应修复，顶心应顶住关闭件并有一定的活动间隙 空，使闸板密封时好时坏 密封面掉线 楔式双闸板间顶心调整垫更换厚垫、平行双闸板加厚或更换顶锥(楔块)、单闸板结构应更换或重新堆焊密封面 正确选用楔式双闸板闸阀，保持架注意定期检查和修理 89
阀杆与闸板脱落 导轨扭曲、偏斜 闸板拆卸后装反 密封面擦伤 正确选用闸阀，操作用力适当 注意检查，进行修整 拆卸时应作好标记 不宜在含磨粒介质中使用闸阀；关闭过程中，密封面间反复留有细缝，利用介质冲走磨粒和异物 调整不当或调整部件松 应正确调整旋塞阀调节零件，以旋转轻便和密封不漏为准；紧定式压紧螺母密 封 面 泄 漏 动损坏；紧定式的压紧螺母松动后适当拧紧，螺纹损坏应更换；填料式调节螺钉适当凋下后并紧，自封式松动；填料式调节螺钉顶死弹簧顶紧力应适当，损坏后应及时更换 了塞子；自封式弹簧顶紧力过小或弹簧损坏等 自封式排泄小孔被脏物 定期检查和清洗，不宜用于含沉淀物多的介质 堵死，失去自紧密封性能 表4.3 截止阀和节流阀常见故障产生原因及预防、排除方法
常见故障 密 封 面 泄 漏 衬里密封面损坏、老化 针形阀堵死 小口径阀门被异物堵住 失 效 内阀杆螺母或阀杆 梯形螺纹损坏 标尺不对零位，标尺丢失 节流 不准
节流锥冲蚀严重 要正确选材和热处理，流向要对，操作要正确 阀瓣、节流锥脱落 平面密封面易沉积脏物 锥面密封副不同心 产生原因 预防和排除方法 介质流向不对，冲蚀密封面 按流向箭头或按结构形式安装，即介质从阀座下引进(除个别设计介质从密封面上引进，阀座下流出外) 关闭时留细缝冲刷几次后再关闭 装配要正确，阀杆、阀瓣或节流锥、阀座三者在同一轴线上，阀杆弯曲要矫直 定期检查和更换衬里，关闭力要适当以免压坏密封面 选用不对，不适于粘度大的介质 拆卸或解体清除 腐蚀性大的介质应避免选用辗压，钢丝连接关闭件的阀门，关闭件脱落后应修复，钢丝应改为不锈钢丝 选用不当，被介质腐蚀，应正确选用阀门结构型式；操作力要小，特别是小口径的截止阀和节流阀；梯形螺纹损坏后应及时更换 标尺应调准对零，标尺松动或丢失后应修理和补齐 表4.4 球阀常见故障的产生原因及预防、排除方法
常见故障 关
用作节流，损坏了密封面 产生原因 球体冲翻 预防和排除方法 装配应正确，操作要平稳，不允许作节流阀使用；球体冲翻后应及时修理，更换密封座 不允许作节流用 90
不 严 密封面被压坏 拧紧阀座处螺栓应均匀、力要小，宁可多紧几次，不可一次紧得太多太紧，损坏的密封面可进行研刮修复 密封面无预紧压力 阀座密封面应定期检查预紧压力，发现密封面有泄漏或接触过松时应少许压紧阀座密封面；预压弹簧失效应更换 扳手、阀杆和球体三者连接处间隙大，扳手已到关闭位，而球体旋转角不足90°而产生泄漏 阀座与本体接触面不光洁、磨损，0形圈损坏使阀座泄漏
有限位机构的扳手、阀杆和球体三者连接处松动和间隙过大时应修理，紧固要牢；调整好限位块，消除扳手提前角，使球体正确开闭 提高阀座与本体接触面光洁度，减少阀座拆卸次数，O形圈定期更换 表4.5 旋塞阀常见故障的产生原因及预防、排除方法
常见故障 产生原因 阀体与塞子密封面加工精度和光洁度不符合要求 密封面中混入磨粒，擦伤密封面 操作时应利用介质冲洗阀内和密封面上的磨粒等脏物，阀门应处全密 封 面 泄 漏 油封式油路堵塞或没按时加油 调整不当或调整部件松动损坏；紧定式的压紧螺母松动；填料式调节螺钉顶死了塞子；自封式弹簧顶紧力过小或弹簧损坏等 自封式排泄小孔被脏物堵死，失去自紧密封性能 阀 杆 旋 转 不 灵 活 扳手位磨灭 操作要正确，扳手位损坏后应进行修复 密封面压的过紧：紧定式螺母拧的过紧，自封式预紧弹簧压的过紧 密封面擦伤 压盖压的过紧 润滑条件变坏 定期修理，油封式应定时加油 适当放松些 填料装配时，适当涂些石墨，油封式旋塞阀定时加油 适当调整密封面的压紧力；适当放松紧定式螺母和自封式预紧弹簧 定期检查和清洗，不宜用于含沉淀物多的介质中 开或全关位置，擦伤密封面应修复 应定期检查和沟通油路，按时加油 应正确调整旋塞阀调节零件，以旋转轻便和密封不漏为准；紧定式压紧螺母松动后适当拧紧，螺纹损坏应更换；填料式调节螺钉适当凋下后并紧，自封式弹簧顶紧力应适当，损坏后应及时更换 预防和排除方法 重新研磨阀体与塞锥密封面，直至着色检查和试压合格为止
表4.6 蝶阀常见故障的产生原因及预防、排除方法
常见故障 产生原因 密封面泄 橡胶密封圈老化、磨损 漏(作切断 密封面压圈松动、破损 用阀) 介质流向不对 预防和排除方法 橡胶密封面定期更换 压圈松动时应重新拧紧，破损和腐蚀严重应更换 应按介质流向箭头安装蝶阀 阀杆与蝶板连接处松脱使阀门关不严 拆卸蝶阀，修理阀杆与蝶板连接处 91
传动装置和阀杆损坏，使密封面关不严 进行修理，损坏严重的应予更换 表4.7 隔膜阀常见故障的产生原因及预防、排除方法
常见故障 产生原因 橡胶、氟塑料隔膜老化 操作压力过甚，压坏隔膜 隔膜破损 定期更换 操作力要小，注意关闭标记 预防和排除方法 操作时不要强制关闭，应上下反复开闭几次，冲走异物后，正式异物嵌入隔膜与阀座问，压破或磨损隔膜 关严阀门；隔膜损坏后及时更换 开启的高度过大，拉破隔膜 隔膜与阀瓣脱落 操作时不宜开启得太高 开启时不要过高，脱落后应及时修理或更换隔膜 开启时不允许超过上死点，脱落后应及时修理 操作失效 阀杆与阀瓣连接销脱落或因磨损折断 活动阀杆螺母与阀盖和阀杆连接处磨损定期清洗，活动部位涂布润滑用的石墨、二硫化钼干粉；氟隔膜和卡死 结构可在活动部位添加少量润滑脂 4.2.3 自动阀门常见故障产生的原因以及故障的预防、排除方法
止回阀、安全阀、减压阀和蒸汽疏水阀等自动阀门，由于其结构型式比他动阀门要复杂，所产生的故障也具有特殊性，故预防、排除故障的方法不同于他动阀门。这类自动阀门常见故障产生的原因及故障的预防、排除方法见表4.8～表4.11。
表4.8 止回阀常见故障的产生原因及预防、排除方法
常见故障 产生原因 预防和排除方法 阀瓣轴和导向套上的排泄孔堵死，产生尼阻现象 不宜使用粘度大和含磨粒多的介质，定期修理清洗 安装和装配不正，使阀瓣歪斜 升降式阀瓣升降不 阀瓣轴与导向套间隙过小 灵活 阀瓣轴与导向套磨损或卡死 预紧弹簧失效，产生松弛、断裂 阀门安装和装配要正确，阀盖螺栓应均匀拧紧，零件加工质量不高，应进行修理纠正 阀瓣轴与导向套间隙适当，应考虑温度变化和磨粒侵入的影响 装配要正，定期修理，损坏严重的应更换 预紧弹簧失效应及时更换 阀前阀后压力接*衡或渡动大，使阀瓣反复拍 操作压力不稳定的场合，适于选用铸钢阀瓣和钢摇杆 旋启式摇打而损坏阀瓣和其他件 杆机构损 摇杆机构装配不正，产生阀瓣掉上掉下缺陷 坏 摇杆与阀瓣和芯轴连接处松动或磨损 摇杆变形或断裂 装配和调整要正确，阀瓣关闭后应密合良好 连接处松动、磨损后要及时修理，损坏严重的应更换 摇杆变形要校正，断裂应更换 除产生阀瓣升降不灵活和摇杆机构磨损的原因 正确选用密封面材料，定期更换橡胶密封面；密封面磨介质倒流 外，还有密封面磨损、橡胶密封面老化 密封面间夹有杂质 损后及时研磨 含杂质的介质应在阀前设置过滤器或排污管线 表4.9 安全阀常见故障的产生原因及预防、排除方法
常见故障 密 封 面 泄
产生原因 预防和排除方法 由于制造精度低、装配不当、管道载荷等原因，使 修理或更换不合格的零件，重新装配，排除管道附加零件不同心 载荷，使阀门处于良好的状态 安装倾斜，使阀瓣与阀座产生位移，以至接触不严 应直立安装，不可倾斜 弹簧的两端面不平行或装配时歪斜；杠杆式的杠杆 修理或更换弹簧，重新装配；修理或更换支点磨损件，与支点发生偏斜或磨损，使阀瓣与阀座接触压力不均消除支点的偏移，使阀瓣与阀座接触压力均匀 92
漏 匀 弹簧断裂 由于制造质量，高温或腐蚀等因素使弹簧松弛 更换弹簧，更换的弹簧质量应符合要求 根据产生原因针对性的更换弹簧，如果是选型不当应调换安全阀 阀瓣与阀座密封面损坏，密封面上夹有杂质，使密 研磨密封面，其表面粗糙度不低于够开启(带扳手)安封面不能密合 全阀吹扫杂质或卸下安全阀清洗；对含杂质多的介质，适于选用橡胶、塑料类的密封面或带扳手的安全 阀座连接螺纹损坏或密合不严 修理或更换阀座，保持螺纹连接处严密不漏 阀门开启压力与设备正常工作压力太接近，以致密 根据设备强度，对开启压力作适当调整 封比压降低，当阀门振动或压力波动 时容易产生泄漏 阀内运动零件有卡阻现象 查明阀内运动零件卡阻的原因后，对症修理 应重新加以调整 阀门启闭 调节圈调整不当，使阀瓣开启时间过长或回座迟缓 不灵活不 排放管VI径小，排放时背压较大，使阀门开不足 应更换排放管，减小排放管阻力 清脆 开启压力低于规定值；弹簧调节螺钉、螺套松动或 重新调整开启压力至规定值；固定紧调节螺钉、螺套重锤向支点串动 和重锤 弹簧弹力减小或产生永久变形 更换弹簧 未启压力 调整后的开启压力接近、等于或低于安全阀工作压 重新调整安全阀开启压力至规定值 力，使安全阀提前动作、频繁动作 时就开启 常温下调整的开启压力而用于高温后，开启压力降 适当拧紧弹簧调节螺钉、螺套，使开启压力至规定值；低 如果属于选型不当，可调换带散热器的安全阀 弹簧腐蚀引起开启压力下降 开启压力高于规定值 强腐蚀性的介质，应选用包复氟塑料的弹簧或选用波纹管隔离的安全阀 重新调整开启压力 到规 定开 阀瓣与阀座被脏物粘住或阀座被介质凝结物或结 开启安全阀吹扫或卸下清洗，对因温度变冷容易凝结晶堵塞 和结晶的介质，应对安全阀伴热或在安全阀底部连接处启压 加爆破膜隔断 力而 寒冷季节室外安全阀冻结 应进行保温或拌热 不动 阀门运动零件有卡阻现象增加了开启压力 应检查后，排除卡阻现象 作 背压增大，使工作压力到规定值后，安全阀不起跳 消除背压，或选用背压平衡式波纹管安全阀 由于管道的振动而引起安全阀振动 阀门排放能力过大 查明原因后，消除振动 选用阀门的额定排放量尽可能接近设备的必需排放量 进口管内径不小于安全阀进口通径或减少进口管的阻力 安全 进口管口径太小或阻力太大 排放管阻力过大，造成排放时过大背压，使阀瓣落 应降低排放管的阻力 阀的 向阀座后又被介质冲起，以很大频率产生振动 振动 弹簧刚度太大 应选用刚度较小的弹簧 调整圈调整不当，使回座压力过高
重新调整调节圈位置 表4.10减压阀常见故障的产生原因及故障预防、排除方法
常见 故障 产生原因 预防和排除方法 阀 活塞环破裂、气缸磨损、异物混入等原因使活塞卡 定期清洗和修理，活塞机构损坏严重应更换 门 住在最高位置以下处
93
直 阀瓣弹簧断裂或失去弹性 呈开启状态 及时更换弹簧 通 阀瓣杆或顶杆在导向套内某一位置处卡往，使阀瓣 及时卸下修理，排除卡住现象，对无法修复的零件应于更换 脉冲阀泄漏或其阀瓣杆在阀座孔内某一位置卡住， 定期清洗和检查，控制通道应有过滤器；过滤器应完好 使脉冲阀呈开启状态，活塞始终受压，阀瓣不能关闭，介质直通 阀 密封面和脉冲阀密封面损坏或密封面间夹有异物 研磨密封面，无法修复的应予更换 门 膜片、薄膜破损或其周边密封处泄漏而失灵 直 定期更换膜片、薄膜；周边密封处泄漏时应重新装配；膜片、薄膜破损后应及时更换 通 阀后腔至膜片小通道堵塞不通，致使阀门不能关闭 应解体清洗小通道，阀前应设置过滤装置和排污管 气包式控制管线堵塞或损坏，或充气阀泄漏 疏通控制管线，修理损坏的管线和充气阀 活塞因异物、锈蚀等原因卡死在最高位置，不能向 除定期清洗和检查外，活塞机构的故障应解体清洗和修下移动，阀瓣不能开启 阀 门 不 通 气包式的气包泄漏或气包内压过低 理 查出原因后进行修理 阀前腔到脉冲阀、脉冲阀到活塞的小通道堵塞不通 通道应有过滤网，过滤网破损应更换；通道出现堵塞应疏通清洗干净 调节弹簧松弛或失效，不能对膜片、薄膜产生位移， 更换调节弹簧，按规定调整弹簧压紧力 致使阀瓣不能打开 除以上原因外，阀后压力调节不准有如下原因： 阀门 活塞密封不严 压力 弹簧疲劳 调节 阀内活动部件磨损，阀门正常动作受阻 不准 调节弹簧的刚度过大，造成阀后压力不稳重 膜片、薄膜疲劳 应研磨或更换活塞环 应予更换 解体修理，更换无法修理的部件，装配要正确 选用刚度适当的调节弹簧 更换膜片或薄膜 表4.11 蒸汽疏求阀常见故障的产生原因及故障预防、排除方法
型式 常见故障 不 圆 盘 式 排 凝 结 水 产生原因 预防和排除方法 阀门损坏要修理，阀门未开应注意打开 清理管道内污物，管道弯曲应符合要求 定期清理过滤器 修理过滤器，清扫阀内污物 阀前蒸汽管线上的阀门损坏或未打开 阀前蒸汽管线弯头处堵塞 过滤器被污物堵塞 疏水阀内充满污物 控制室内充满空气和非凝结性气体，使阀片不能开启 打开阀盖，排除非凝结性气体 旁通管和阀前排污管上阀门泄漏 修理或更换阀门 圆 式 阀盖不严，不能建立控制室内压力，阀片无法关闭 拧紧阀盖或更换垫片 重新研磨，修理不好者应更换 打开阀盖清除杂物 盘 排出蒸汽 阀座密封面与阀片磨损 阀座与阀片问夹有杂质
续表4.11 蒸汽疏求阀常见故障的产生原因及故障预防、排除方法
型式 常见故障 产生原因 预防和排除方法 锅炉有时起泡而将大量水送出，应装汽水分离器解决 94 圆 排水 不 蒸汽管道中排水量剧烈增加 盘 停 式 选用的疏水阀排水量太小 应调换排水量大的疏水阀或用并联形式解决 阀座孔和控制盘上的排泄孔堵塞以及控制缸间隙 解除清除阀内污物和水垢，应制订定期修理制度 脉冲机 中被水垢、污物堵塞 控制缸安装位置过高或过低 脉 构开闭 冲 不灵活 控制盘因杂质等原因卡死在控制缸某位置 式 脉 冲 密 封 阀瓣与阀座问夹有杂物 式 面 泄 阀瓣与阀座密封面磨损 漏 阀座螺纹松动，产生蒸汽泄漏 应正确调整控制缸位置 应解体查出原因，排除杂质及其他故障，使控制盘在控制缸内自由活动 控制缸、阀瓣与阀座不同心，致使密封面密合不严 应重新调整三者之间的同轴度 解体清除杂物 应研磨密封面，对修复不好的应于更换 重新拧紧阀座，对阀座螺纹损坏修复后固定牢；无法固定牢的，应予更换 浮 不 桶 排 式 凝 和 结 钟 水 形 浮 子 式 浮 桶 式 和 钟 形 浮 子 式 排 出 蒸 汽 疏水阀杆过短 浮桶行程过长 浮桶和钟罩过重 套管不严密 浮桶、钟罩破损，连接处泄漏 浮桶行程短，阀杆过长，阀尖顶住阀孔 阀盖与阀体密封不严 旁通阀泄漏 阀尖与阀孔密封面磨损或沾着杂质 浮桶太轻 进口与出El压差过大 止回阀阀瓣太重，或与疏水孔锈死 阀杆与套管配合不当或受热膨胀后卡住 增加浮桶的重量 调整阀前阀后的压力 减轻止回阀阀瓣重量，修理疏水孔 调整阀杆与套管之间的配合，过紧时应进行修理 阀前过滤器充满污物，阻止蒸汽和凝结水进人阀内 定期清洗过滤器 阀孔或通道堵塞 阀前应设置过滤器，过滤器损坏应修理或更换；阀孔或通道出现堵塞应清洗 调整浮桶的行程和阀杆的长度 修理密封面，更换垫片 修理旁通阀 研磨阀尖和阀孔密封面，损坏严重者更换；排除密封面上杂质 拧紧套管或修理套管，使其严密 修理破损，堵住连接处的泄漏，腐蚀和损坏严重的应更换 适当调长阀杆 适当调小浮桶行程 适当减轻浮桶和钟罩的重量
续表4.11 蒸汽疏求阀常见故障的产生原因及故障预防、排除方法
型式 常见故障 浮 桶 排 出 产生原因 预防和排除方法 找出原因后排除 适当缩小疏水孔 浮桶在某一位置上卡往 疏水阀疏水孔过大 95
式 和 钟 形 浮 子 式 蒸 汽 阀前压力过大 浮桶和钟罩体积过小，浮力不足 调整疏水阀的工作压力 更换浮桶和钟罩 排出凝结 浮桶浮起前，套管露出水封面，使汽水混合排出 适当减轻浮桶的重量，调整浮桶行程 水温度 套管松动不严 过，高 连续 排水量过大，疏水孔过小 排水 螺纹处缠绕一、二层聚四氟 乙稀生带，然后拧紧固定 应更换疏水孔或改选大规格 的疏水阀 4.3阀门的维修
4.3.1阀门的维修制度
⑪ 阀门的计划维修
阀门是设备和管道上的附件，它的维修应结合设备和管道的维修来进行。
原燃料化学工业部规定的炼油厂设备维修检修规程中规定，炼油厂公称压力低于PNl6MPa、介质温度低于550℃的油品、蒸汽、水及各类气体的高、中、低压阀门，其修理内容分为小修、中修、大修三大类。
各类包括的修理项目如下。
① 小修：清洗油嘴、油杯，更换填料，清洗阀杆及其螺纹，清除阀内杂物，紧固更换螺栓，配齐手轮等。
② 中修：包括小修的项目，解体清洗零部件，阀体修补，研磨密封件，矫直阀杆等。 ③ 大修：包括中修项目，更换阀杆，修理支架，更换弹簧与密封件等。 在室内修理的阀门，一般中、小修较普遍，但也应解体检查和更换垫片。
⑫ 阀门的带压维修
带压维修阀门是一项复杂、危险、技术性强的工作。带压维修阀门除应胆大心细、慎重果断外，还应有严格的科学态度。特别是从事易爆、剧毒、高温、高压、放射性等介质堵漏工作，更应严格按事先确定的方案及有关安全规定进行。 带压维修阀门时，应注意如下事项。
① 维修过程中，要严格遵守防火、防毒、防爆等有关安全操作规程。
② 在处理带压阀门的缺陷前，应提出处理方案，取得安全技术人员的同意并得到操作工的配合。重要部位的处理要经过共同研究，按规定办理火票、毒票等手续，方能着手处理阀门的缺陷。 ③ 处理缺陷的工作应由实践经验丰富的维修人员担任，现场人员不宜过多并有1至2名专门的监护人。
④ 应有周密的安全措施，以具备应付最坏情况发生的能力。维修人员及现场人员要按易燃易爆、高温高压、有毒、剧毒、强腐蚀等介质的防护措施规定，穿戴好防护工作服、鞋帽、手套以及防护眼镜。有毒、剧毒的阀门维修还应戴好防毒面具。
⑤ 在处理阀门缺陷过程中应设置安全挡板，同时应谨慎、细心，边干边观察，按规定方案进行。
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⑥ 拧紧螺纹前，应对锈死螺纹加煤油清洗渗透，检查螺栓螺母是否完整；还应添加松锈液或一层石墨粉润滑螺纹。拧紧螺母时，不能用力死拧，以防螺栓螺钉断裂。
⑦ 焊接阀门时，要遵守焊接操作规程。应防止金属过热和变形，产生新的裂纹。对捻缝过的部位出现新的泄漏，不宜再次捻缝，以免扩大泄漏缺陷。
4.3.2阀门装拆
4.3.2.1螺纹连接装拆
(1) 螺纹连接的防松方法
阀门上常用螺母、弹簧垫圈、止动垫圈、开口销等连接件来防止螺母松动，图4.1为螺母连接常用的五种防松方法。
阀杆与关闭件连接结构常采用止动垫圈卡紧法和带翅垫圈卡紧法防松，效果较好。
此外，阀门用来防松的方法有骑缝螺钉(骑马螺钉)固定法和点铆法，这两种方法都用在不常拆卸的场合。点铆法是将螺母与螺栓啮合的螺纹处用洋冲点铆两点或两点以上的位置，使螺纹处相互挤压变形达到防松的目的。如果螺母松动用以上方法难以解决，可用粘接法。
(2) 左旋螺纹和右旋螺纹的识别
正确识别螺纹是左旋还是右旋，是阀门装拆的最基本的知识。那么，怎样才能弄清螺纹是左旋还是右旋呢?可以借助该阀件上的内螺纹或外螺纹来确定。一般情况下，它们成正反螺纹结构，以防止螺纹松动。如阀杆、阀杆螺母上的螺纹连接：阀杆螺母上的紧圈为左旋，手轮上的螺纹为右旋，阀杆螺母的
图4.1 螺母连接常用防松方法 97
梯形螺纹为左旋。此外，螺纹的升角是向左边升的螺纹叫左旋；反之为右旋，如图4.2所示。 (3) 拆装螺栓的方法
螺栓的拆卸和装配方法通常与连接形式、损坏和锈死程度等因素有关。下面着重介绍双头螺栓的拆装；锈死螺栓螺母的拆卸；断头螺栓的拆卸方法。 ① 双头螺栓的拆装方法
双螺母并紧一起的拆卸和装配双头螺栓的方法如图4.3a所示。
当要拆卸双头螺栓时，上扳手将上螺母拧紧 在下螺母上，下扳手用力将螺母反时针方向转动， 螺栓就会拧出。如果双头螺栓为反丝(左旋)的话，上扳手拧紧螺母，下扳手用力将螺母顺时针方向拧出螺栓；当要把双头螺栓装配到阀件上时，下扳手压紧下螺母，上扳手顺时针方向用力旋转上螺母，就可将双头螺栓拧紧在阀体上。如果双头螺栓为反丝的话，下扳手压紧下螺母，上扳手逆时针方向旋转上螺母，就可拧紧双头螺栓。
另一种拧紧双头螺栓的方法见图4.3b。是用特制的螺帽，上面有一只螺钉，起并紧双头螺栓的作用，螺帽内螺纹与双头螺栓同一规格。用时将双头螺栓旋入螺母中并紧螺钉，然后拧转螺帽，就可拧转双头螺栓。
② 锈死螺栓螺母的拆卸方法
锈死和腐蚀的螺栓和螺母拆卸前，应用煤油浸透，并弄清螺旋方向，然后慢慢地拧松1／4左右，退回原来位置；这样反复进退几次，就可逐渐拧出螺栓。也可用手锤敲击螺栓及螺母四周，将螺纹振松，然后再拧松螺栓螺母(但在敲击的过程中，不要敲坏螺纹)。用敲击法难以拆卸的螺母，可用喷灯或氧炔焰加热，使螺母受热膨胀，迅速将螺母拧出。对难以拆卸的双头螺栓，用煤油浸透后，可用管子钳卡在中间光杆位置上拧出。
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③ 断头螺栓的拆卸方法
螺栓折断在螺孔中，是拆卸中感到麻烦的事。图4.4是几种断头螺栓的拧出方法。
锉方榫拧出法和管子钳拧出法，适用于螺栓在螺孔外有5mm以上高度的断头螺栓； 点焊拧出法适用于断头螺栓在螺孔外或断头螺栓与螺孔相平的条件下，它是由钻有比螺孔小的孔的扁钢制成，点焊填满孔后拧出；方孔楔拧出法适用于断在螺孔内的螺栓，方法是先将螺栓中间钻一小孔，用方孔锥具敲人小孔中，然后拧出；钻孔攻丝恢复法适用于无法取出螺栓的情况，它是先将螺栓断面整平，打样冲后，用比螺纹内径稍小的钻头钻孔，最后按原螺纹攻丝而成。
断头螺栓在采用以上拧出方法之前，应采取一些常规措施，如煤油浸透、清除表面油污锈迹(这点特别对点焊的拧出法更重要，否则焊不牢)。必要时，还可将螺栓周围加热，在热塑的条件下将螺栓拧出。对断头螺栓的拧出还可以采用化学腐蚀方法，适当清洗锈死和腐蚀的螺栓、螺孔，会加快断头螺栓的拧出(拧出螺栓后应用水冲洗螺孔，以免残存化学药剂腐蚀阀件)。 (4) 拧紧螺栓的次序
阀门装配时，螺栓的拧紧程度和次序对其装配质量有着直接地影响。对于一般螺栓的拧紧比较好办，连接件不松动就可以了。但对垫片、填料结构的螺栓拧紧，则应有先有后、对称均匀、轮流拧紧。当每根螺栓都拧紧得力后，应检查法兰是否歪斜，测量法兰之间的间隙是否一致，以便纠正。然后对称轮流拧紧螺栓，拧紧量要小，每次为1／4～1／2圈左右，一直拧到所需要的预紧力为止。要特别注意不要拧得过紧，以免压坏垫片，一般以拧到不漏为准。最后检查法兰间隙，其间隙应一致并保持在2mm以上。螺栓拧紧的次序见图4.5所示。 4.3.2.2 键联结的装配和拆卸方法
键联结的形式有平键、滑键(导键)、斜键(楔键)、半圆键(月牙键)和花键，图4.6为键联结的装配
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形式。
(1) 平键 平键在阀门上应用的较普遍，它的截面形状有正方形和长方形两种。平键装配前应清洗键槽，修整键的棱边，修配键的配合尺寸、精度，锉削键两端圆头。装配时键的两侧应略有过盈，键的顶面与轮毂问应有间隙，键的底面与轴键槽底相接触。装配可用手锤轻敲或用虎钳将平键慢慢夹紧，装入轴的键槽内。在装配时铜片作垫，以免损坏轴和键。
平键拆卸时应先卸下轮类，可用起子等工具在平键两端拨起，也可用薄铜皮包好平键两侧，用钢丝钳或虎钳夹持拉出。
(2) 滑键 滑键实际上是平键的一种特殊形式，它不仅能带动轮毂转动，而且能使轴和轮毂作相对运动，它用在传动装置和研磨机上的离合机构中。滑键可装配在轴上，也可装配在轮毂上。滑键与它装配的键槽应配合紧密，无松动，并用埋头螺钉固定。滑键与它相对滑动键槽的两侧和顶面应有一定间隙。
除埋头螺钉外，滑键的装配和拆卸方法与平键一样。埋头螺钉应紧固，不得松动，应低于滑键面。 ⑬ 斜键 斜键与平键相似，但其顶面成斜面，斜度1：100，并有键头，供拆卸用。斜键装配时应清除棱边，修配键与槽的配合精度；然后将轮毂和轴套对准键槽，用斜面涂色的斜键插入槽中，检查接触面，接触面应不小于70％，如小于70％应刮研修正。最后用白铅油涂一层在斜键上，将斜键打入槽中。
斜键拆卸使用工具有斜键拉头和斜键拨头。
⑭ 半圆键 半圆键用在直径较小的轴和锥形轴上，能在键槽中自动调节斜度。 半圆键装配和拆卸方法与平键相似。
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⑮ 花键 花键象一对内外啮合的齿轮，加工精度高，传递扭矩大，在阀门上用得很少。
4.3.3 密封件维修
垫片是解决“跑、冒、滴、漏”的静密封的零件。由于静密封的结构形式很多，故按照这些静密封形式，相应地出现了平面垫、椭圆垫、透镜垫、锥面垫、液体密封垫、0形圈以及各种自密封垫等。
填料是安装在阀杆与阀盖填料函之间、防止介质向外渗漏的一种动密封结构。阀门中使用最多的是压缩填料——一种按使用条件不同，把各种材料组合起来制成绳状、盘状及环状的密封件；其次是柔性石墨填料。
4.3.3.1 垫片安装中容易出现的问题
在垫片的安装中，由于其本身的加工质量及操作者工作质量的诸多因素常常容易出现偏口、错口、张口、偏垫、咬垫等问题，见图4.7。
① 偏口 偏口产生的原因除加工
质量问题外，主要是拧紧螺栓时没有按对称均匀、轮流的方法操作，事后又没有四点检查法兰问隙而造成的。
② 错口 错口是由于加工质量不好，两法兰孔中心不对或螺孔错位造成的。也有因安装不正或螺栓直径选用过小，互相移位引起的。
③ 张口 张口产生的原因有二种，一是垫片太厚，使密封面露出在另一法兰的台肩上；二是凸凹面、榫槽面不合套，嵌不进去(后者缺陷是最危险的)。
④ 双垫 双垫的产生往往是为了消除连接处预留间隙不够而又新出现的缺陷。
⑤ 偏垫 偏垫主要是安装不正引起的，垫片伸入阀腔内容易受到介质的冲蚀，并使介质产生涡流。这种缺陷，使垫片受力不均匀，产生泄漏。
⑥ 咬垫 咬垫产生的原因是由于垫片内径过小或外径过大引起的。垫片内径过小，伸入阀腔内，
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易受介质冲蚀并使介质产生涡流；垫片外径过大，容易使边缘夹持在两密封面的台肩上，使垫片压不严。 此外，垫片在安装中还容易出现划伤表面、垫落槽底等问题，溶剂型液体垫还容易出现溶剂未充分发挥就安装或胶层混入过多空气等问题。 4.3.3.2 垫片的正确安装
垫片的正确安装，应在法兰连接结构或螺纹连接结构、静密封面和垫片经检查无疑，其他阀件完好无损的情况下进行。
① 装垫片前，密封面、垫片、螺纹及螺栓螺母旋转部位涂上一层石墨粉或石墨粉用、机油(或水)调合的润滑剂，垫片、石墨应保持干净。
② 垫片安装在密封面上要逢中、正确，不能偏斜，不能伸入阀腔或搁置台肩上。垫片内径应比密封面内孔大，外径应比密封面外径稍小，这样才能保证垫片受压均匀。
③ 安装垫片只允许装一片，不允许在密封面问装两片或多片来消除两密封面间的问隙不足。 ④ 椭圆垫片的安装应使垫片内外圈相接触，垫片两端面不得与槽底相接触。
⑤ O形圈的安装，除圈和槽应符合设计要求外，压缩量要适当，金属空心O形圈一般压扁度为10％～40％，橡胶0形圈的压缩变形率，圆柱面上的静密封取13％～20％；平面静密封面取15％～25％。对内压高的，真空上使用压缩变形应高一些。在保证密封的前提下，压缩变形率越小越好，可以延长0形圈的寿命。
⑥ 垫片在上盖前，阀门应处于开启的位置，以免影响安装和损坏阀件。盖时要对准位置，不得用推拉的办法与垫片接触，以免垫片发生位移和擦伤。调整盖的位置时，应将盖慢慢地提起，再对准轻轻地放下。
⑦ 螺栓连接或螺纹连接的垫片的安装，应使垫片处在水平位置上(螺纹连接的垫片盖，有扳手位置的不得用管子钳)。螺纹拧紧应采用对称、轮流、均匀的操作方法，螺栓应扣满、齐整、无松动。 ⑧ 垫片压紧前，应对压力、温度、介质的性质、垫片材料特性了解清楚，确定预紧力。预紧力应保证在试压不漏的情况下，尽量减小(过大的预紧力容易破坏垫片，使垫片失去回弹力)。 ⑨ 垫片上紧后，应保证连接件有预紧的间隙，以备垫片泄漏时有预紧的余地。垫片安装的预留间隙见图4.8所示。
⑩ 在高温工作时，螺栓会产生高温蠕变，产生应力松弛，变形增大，导致垫片处泄漏，需要热紧。反之，
在低温条件下，螺栓会产生收缩，需要冷松。高温或低温管道及阀门在开车试运时，其热紧冷松温度见表4.12所示。
表4.12 热紧和冷松温度
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阀门工作温度，℃ 250～350 >350 —20～一70 <一70 一次热紧或冷松温度 ℃ 工作温度 350 工作温度 一70 二次热紧或冷松温度 ℃ 工作温度 工作温度 注：热紧和冷松要适度，操作时要遵守安全技术规程。
热紧为加压，冷松为泄压，热紧和冷松应在保持工作温度24h后进行。
⑩密封面采用液体密封垫片时，其密封面应清理或进行表面处理。平面密封面应研磨后相吻合，涂布胶粘剂应均匀(胶粘剂应与工况条件相适应)，要尽量排除空气，胶层一般为0．1～O．2mm。螺纹处与平面密封面一样，接触两个面都要涂布，旋入时应立式姿态，以利空气的排出。胶液不宜过多，以免溢出粘污其他阀件。
⑩对螺纹密封采用聚四氟乙烯薄膜生胶带时，应先将薄膜起点用力拉薄，粘在螺纹面上；然后将起点处多余粘胶带除掉，使粘在螺纹上的薄膜成楔形。视螺纹问隙一般缠绕1～3圈，缠绕方向应顺着旋入方向，将终点重合在起点处；慢慢地拉断薄膜成楔形，这样薄膜缠绕的厚度均匀。旋入前，把螺纹端部的薄膜压合一下，以便薄膜随螺纹一起旋入内螺纹中；旋入时要慢，用力要匀；旋紧后不要再动，更要避免回转，否则容易泄漏。
4.3.3.3 密封填料在安装中容易出现的问题 密封填料在安装中容易出现如下十类问题。
① 清洁工作不彻底，操作粗心，滥用工具，即阀杆、压盖、填料函不用油清洗，甚至函内有杂物；操作不按顺序，孔用填料，不用专用工具，随便用錾子切制填料，用起子安装填料等。 ② 填料选用不当，以低代高，以窄代宽；将一般低压填料用在高温和强腐蚀介质中。 ③ 填料搭角不对，长短不一；安装在填料函中不平整，不严密。
④ 多层填放，多层连绕填料，一次压紧，使填料函内填料不均匀，有空隙，压紧后是外紧内松，增加了填料的泄漏。
⑤ 填料安装太多，使填料压盖处在填料函上面，产生位移，擦伤阀杆。
⑥ 填料压盖与填料函的预紧间隙过小，如遇填料在使用中泄漏，便无法再拧紧填料压盖。 ⑦ 填料压盖对填料压的太紧，增加了阀杆的磨损，使阀杆开闭力增大。 ⑧ 填料压盖歪斜，松紧不匀。
⑨ 阀杆与填料压盖间隙过小，相互摩擦，磨损阀杆。 ⑩ O形圈安装产生扭曲、划痕、拉变形等缺陷。
密封填料在安装中容易出现的上述问题，其主要原因是操作者对填料密封的重要性认识不足，求快怕麻烦，违反操作规程所引起的。
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4.3.3.4 填料的正确安装
填料的正确安装，应在填料装置各部件完好、填料预制成形、阀杆完好并处在开启位置(现场维修除外)的条件下进行。
① 安装前，无石墨的石棉填料应涂上一层片状石墨粉，填料应保持干净，石墨、密封胶不能混入杂物。
② 凡能在阀杆上端套入填料的阀门，都应尽量采用直接套入的方法。套入前，首先卸下支架、手轮、手柄及其他传动装置，用高于阀杆的管子作压具，压紧填料。对不能采
用直接套入的，填料应切成搭接形式(这种形式对柔性石墨盘根可采用，但对人字形填料却要禁止，对O形圈则要避免。)并将搭口上下错开，见图4.9。斜着把盘根套在阀杆上，然后上下复原，使切口吻合，轻轻地嵌入填料函中。
③ 向填料函内装填料应一圈一圈的安放，并一圈一圈地用压具压紧压均匀。填料各圈的切口搭接位置应相互错开120°，如图4.10所示。 在安装第一圈填料时应仔细检查填料底部是否平整，填料垫是否装上。
填料在安装过程中，相隔1～2圈应旋转一下阀杆，以免阀杆与填料咬死，影响阀门的启、闭。 ④ 填料函基本上填满后，应用填料压盖压紧填料。使用压盖时用力要均匀，两边螺栓应对称地拧紧，不得把填料压盖压歪，以免填料受力不均与阀
杆产生摩擦。填料压盖的压套压入填料函的深度为其高度的1／4～1/3，也可用填料一圈高度作为填料压盖压入填料函的深度，一般留有不得小于5mm预紧间隙，然后检查阀杆与填料压盖、填料压盖与填料函三者的间隙四点一致。还要旋转阀杆，阀杆应操作灵活，用力正常，无卡阻现象。如果用力过大，应适当放松一点填料压盖，减少填料对阀杆的抱紧力。
⑤ V形填料和模压成形的填料圈应从阀杆上端慢慢地套入，套人时要防止内圈被阀杆的螺纹划伤。V形填料的下填料垫凸角向上，安放在底面；中填料的凹角向下，凸角向上，安放在填料函中部；上填料的凹角向下，平面向上，安放在填料函上层。
⑥ 有分流环的填料函应事先测量好填料函深度和分流环的位置；分流环要对准分流管口，允许稍微偏上，不允许偏下。
⑦ 用在阀杆上的O形圈为内O形圈槽；用在气动装置活塞上的为外O形圈槽，它们都属动密封形式。动密封O形圈的安装，对无安装倒角、有螺纹和沟槽的部位应用专用工具；对O形圈拉伸安装的，轴上滑行面应光滑并涂润滑剂，O形圈应迅速滑至槽内。不得用滚动方法、手拉伸方法将O形圈套入槽
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内。O形圈装入槽内应无扭曲、松弛、划痕等缺陷，一般装后停一段时间，让伸张的。形圈恢复原形后，方可上盖。有档圈的O形圈结构，安装时不得去掉档圈。图4.ll为O形圈装配的一种形式，O形圈的压缩变形率为16％～30％。
在填料的安装中，严禁以小代大。在填料宽度不合适的情况下，允许用比填料函槽宽大1～2mm的填料代替；不允许用锤子打扁，应用平板或碾子均匀地压扁。
安装中，填料的压紧力应根据介质的压力和填料性能等因素来确定。一般情况下，同等条件的橡胶、聚四氟乙烯、柔性石墨填料用较小的压紧力就可密封，
而石棉填料要用较大的压紧力。填料压紧力应保证密封的前提下，尽管减少压紧力。
4.4 密封面损坏与修复
4.4.1 静密封面损坏原因
密封副不产生相对运动而处在相对静止的状态称为静密封，该密封的表面称为静密封面。 静密封面损坏的原因概括如下：
① 静密封面的表面粗糙度较高，主要原因是使用时间过长，介质浸蚀，维修欠佳。 ② 静密封面有明显的压痕，主要是选用垫片硬度过高或混入了砂粒、焊瘤等物所致。 ③ 静密封面有划痕和铲伤，主要是拆卸、清洗过程中违反操作规程，用力不当引起的。 ④ 静密封面严重锈蚀，主要是介质的腐蚀和选用阀门不当而引起的。
⑤ 静密封面有明显的沟槽，主要是静密封面产生泄漏后，没有及时修理，介质冲蚀的结果。 ⑧ 静密封面产生变形，主要是刚度不够，连接力过大，高温下产生热蠕变的结果。 ⑦ 静密封面有泄漏孔，主要是制造质量不好，引起的皱折、气孔、夹碴等缺陷所致。
⑧ 静密封面有裂纹，主要是设计不合理、制造质量差，安装或操作不当，长期处在交变载荷下而引起的。
静密封面的损坏是造成阀门泄漏的主要原因之一，应引起重视。
4.4.2 静密封面维修研磨
从静密封面的结构型式及其特点可将静密封面归纳为平面密封、锥面密封、梯形槽密封、透镜垫密封、0形圈密封、自紧密封等，这些静密封面维修研磨的方法如下。 (1) 平面静密封面的研磨
平面静密封面的一般压痕、擦伤、腐蚀等损坏现象，均可以用研磨方法进行修复。
平面静密封面的研磨方法一般采用刮研。刮研是一项技术性强、劳动强度大的细致工作，刮研的效率较低，但密封面修复可靠性好。
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平面静密封面的刮研很方便，特别是光滑面更容易实现。先将标准平板与清洗后的平面静密封面进行着色检查，如果所接触的印痕均匀分布，表面无明显缺陷，就说明该密封面基本上是合格的。若印痕不均说明不平整，或者密封面平整而有缺陷，都需要进行刮研。图4.12为铲刀刮研，其方法为：用红丹、蓝丹等显示剂涂密封面，使密封副密合；产生印影后根据印影分布情况用铲刀刮研密封面上的高点处，保留低点处，经多次反复刮研，使密封面得到应有的平整度和粗糙度。 此外，平面静密封面的研磨还可采用不同形式的研磨工具。 (2) 锥面静密封面的研磨
锥面静密封面是阀门静密封面的另一种形式，它比平面静密封面要求严格，不但对表面粗糙度有较高要求，而且对密封副的同轴度。圆度和锥度有较高要求。
锥面静密封面的锥度有30°、60°、76°、90°等四种，旋塞阀的静密封面锥度为1：6和1：7两种。
见图4.13所示，锥面静密封面研磨时，锥面研具水平放置，均匀地涂上一层研磨剂或粘贴一层砂
布(纸)，研件垂直放入研具中。为了保证同轴度，最好使用导向工具。研件插入锥面研具后作径向来回旋转，动作一次转过一个角度，注意研件锥面静密封面研磨的机率均等。这样旋转4～5次后，将研件微提起一下，调换研件旋转的方向；然后，把研件放下，继续研磨，这样能保持研磨剂的均匀度，避免磨粒运动轨迹的重复，有利研磨的质量提高，加快研磨的速度。研磨一定时间后，取出研件，擦干研件和研具上的研磨剂，检查研件研磨的质量。如果密封面上的缺陷未完全消除，应重新涂布研磨或更换新的砂布，一直到密封面上的缺陷完全消除，研磨表面呈现银灰色或发亮为止。这时，便可用标准锥面工具或完好的研件锥面密封面进行着色检查，直至研件研磨质量合乎要求为止。在整个研磨过程中，注意粗研和精研的区别。随着缺陷的逐渐消失，应换用磨粒更细的研磨剂或砂布(纸)。精研时，还应换用精
106
度较高的研具。
此外，由于某些条件的限制和修理工艺的需要，维修静密封面也可采用局部研磨的方法。锥面静密封面的局部研磨有三种形式：
① 把要研磨的工件与标准研具着色检查，局部研磨工件；
② 旋塞锥或旋塞体中，有一件是完好的，以此为标准，着色检查，局部研磨另一密封面； ③ 旋塞锥和旋塞体两者都有一定的缺陷，互为基准，两者着色检查后，各自研磨各自的高点位。这种互为基准的研磨方法，情况复杂，靠丰富经验来判断和修复。
锥面静密封面的研磨与平面静密封面的研磨有根本的不同：平面密封面研磨时，平板(研具)与平面密封面相对位置在水平面上作一定距离的无规则地滑动，而达到预期的平整度和表面粗糙度；锥面密封面研磨时，锥面研具和锥面密封面的相对位置，不允许作水平面移动，而要求锥面研具与锥面密封面的锥度一致。两者的同轴度高，锥面研具与锥面密封面相对位置只沿公共轴线旋转、沿公共轴线上下移动，以达到理想的精度和粗糙度。 (3) 梯形槽静密封面的研磨
梯形槽表面轻微的磨损和锈迹，用金刚砂布沾机油均匀在密封面上打磨就可以了。研磨量超过0.03mm的，应用研具研磨。研具应制成梯形槽截面一样，其夹角为分角23°的2倍，即46°。研具可分梯形研磨块、梯形整圆研具。研磨时将研具包砂纸或涂布研磨剂，在整个槽内均匀地、往复地研磨；也可以将梯形槽密封件夹持在低转速的机械上，用梯形研磨块进行研磨。研磨中要注意经常检查，更换研磨剂，直至缺陷研磨掉后其表面粗糙度不低于 (4) 透镜垫静密封面的研磨
透镜垫静密封面与端面夹角为20°，应制作夹角为140°的锥面研具贴上砂纸或涂布研磨剂进行研磨。研磨时，研具上最好装上导向器，以免研具偏斜影响精度。将缺陷研磨掉后，其表面粗糙度不 低于 着色检查合格为止。
着色检查合格为止。
(5) 0形圈槽静密封面的研磨
O形圈槽静密封面比动密封面粗糙度低一些，一般为
～
。如果槽面磨损，可将金刚砂布
粘一点油均布磨掉缺陷即可；也可夹持在车床上，用金刚砂布研磨。它的表面平整度比上述静密封面可低一点，因为橡胶O形圈伸缩性大，能弥补平整度的超差。但注意槽面角和槽面不能成锐棱，以免划伤橡胶O形圈。
(6) 自紧密封面的研磨
自紧密封面有两个密封面，一是锥面，表面粗糙度要求为方法进行研磨；二是内圆柱面，表面粗糙度要求为 间隙配合一般为 H8/f9。内圆柱密封面一般不用研
以下，可参考锥面静密封面的研磨
以下，该面与自紧密封环的圆柱表面间的 磨，只要提高表面加工精度和降低表面粗糙
度的值就可以达到密封要求。若内圆柱密封面的间隙过大，容易与自紧密封环密封不严，这时应相应增大自紧密封环的外径来补偿，或增大预紧力。
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4.4.3 密封面损坏的原因
由于密封件在阀门通道上起着截断和接通、调节和分配、分离和混合介质等作用，所以密封表面经常受到介质的腐蚀、冲蚀、磨损，极易损坏。
密封面损坏的原因有人为损坏和自然损坏两种。人为损坏，是由于设计不周、制造不精、选材不当、安装不正、使用不好和维修不力等因素引起的。自然损坏，是阀门在正常工作情况下的磨损，是介质对密封面。
造成密封面损坏的原因，可归纳为如下几种。
① 密封面加工质量不好。主要表现在密封面上有裂纹、气孔和夹碴等缺陷，是由于堆焊和热处理规范选用不当以及堆焊和热处理过程中操作不良引起的；密封面硬度过高或过低，是由于选材不对或热处理不当引起的；密封面硬度不匀、不耐腐蚀，主要是由于在堆焊过程中将底层金属吹到上面来了，冲淡了密封面合金成分所引起的。当然，这里面也存在设计的问题。
② 选型不当和操作不良所引起的损坏。主要表现在没有按工况条件选用阀门，把截断阀当节流阀使用，导致关闭比压过大以及关闭过快或关闭不严，使密封面受到冲蚀和磨损。
③ 安装不正和维修不力导致密封面工作不正常，阀门带病运转，过早地损坏了密封面。 ④ 介质的化学腐蚀。密封面周围的介质在不产生电流的情况下，介质直接与密封面起化学作用，腐蚀密封面。
⑤ 电化学腐蚀。密封面互相接触、密封面与关闭体和阀体的接触以及介质的浓度差、氧浓差等原因，都会产生电位差，发生电化学腐蚀，致使阳极一方的密封面被腐蚀。
⑥ 介质的冲蚀。它是介质流动时对密封面磨损、冲刷、汽蚀的结果。介质在一定的速度下，介质中的浮游细粒冲撞密封面，使其造成局部损坏；高速流动的介质直接冲刷密封面，使其造成局部损坏；介质混流和局部汽化时，产生气泡爆破冲击密封面表面，造成局部损坏。介质的冲蚀加之化学腐蚀交替作用，会强烈的浸蚀密封面。
⑦ 机械损伤。密封面在开闭过程中会产生擦伤、碰伤、挤伤等损坏。两密封面之间，在高温高压的作用下发生原子相互渗透，产生粘连现象。当两密封面相互移动时，粘连处容易拉撕。密封面表面粗糙度越高，这种现象越容易发生。阀门在关闭过程中、阀瓣在回座过程中会碰伤和挤伤密封面，使密封表面局部磨损或产生压痕。
⑧ 疲劳损坏。密封面在长期使用中，在交变负荷的作用下致使密封表面产生疲劳，出现裂纹和脱剥层。橡胶和塑料经过长期的使用，容易产生老化现象，导致性能变差。
从以上密封面损坏原因的分析可以看出，要提高阀门密封面的质量和使用寿命，必须选用适当的密封面材料(见材料部分)、合理的密封结构和加工方法。
4.4.4 静密封面修理
静密封面的修理项目包括凸面外圆、预留间隙过小、螺丝堵头的修理等，具体方法如下。 ① 凸面外圆的修整。在凸凹面和榫槽面中由于制造的配合间隙过小、凸凹表面碰撞变形等原因，难使凸面装入凹面中，除车削外，可用锉刀修整，如图4.14所示。
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修整的方法是：选一平锉磨掉侧齿，成为光面。把加工件夹持在虎钳上，平锉平放在凸面外圆上，将光面靠着台肩；平锉在锉削中一边前后往复运动，一边上下作圆弧运动；这样锉削一会儿后，再调换一个方向。按上述方法锉削，直到一整圆锉完。锉前对加工量较大的应划线后加工；锉削的圆弧应连接自然，一直锉到要求的尺寸为止。凸凹两面配合一般为H11／d11。
② 预留间隙过小的修理。首先检查预紧间隙过小的原因，如凸面两度正常而凹面深度过深，则应该车削或锉削凹面的台肩面；如果凸面高度不够，应加大凸面高度。螺纹预留问隙过小时，应适当减
少内螺纹深度，或适当增加外螺纹高度，使垫片压紧后有几扣的预留间隙。
③ 螺丝堵头的修理。螺丝堵头是阀体和阀盖上常见的静密封点，它是用来注水试压和排放介质的。由于它小，不引人重视，而泄漏往往由它引起。如果螺丝堵头属一般性泄漏，应拆下清洗，研磨一下密封面，更换垫片即可修复；螺纹腐蚀严重和滑丝的堵头孔，可在原孔基础上扩大螺孔，重新配堵头；损坏严重的堵头孔，也可用塞焊的方法焊好，重新按原螺孔加工，这种方法只适于钢件；铸铁阀门上的堵头孔损坏严重，可先将堵头和堵头螺孔经过化学处理后用适当的胶粘牢，这种方法适于不常拆卸的螺丝堵头。
在螺丝连接的静密封面结构中，为了防止垫片损坏后泄漏，可在螺丝处涂布一层液体密封胶或包一层聚四氟乙烯薄膜，这样会更有效地减少静密封点的泄漏。
④ 梯形槽静密封面的修理。梯形槽静密封面在使用过程中容易被腐蚀，产生压痕。修理的方法是：把梯形槽夹持在车床上，用千分表校正，梯形槽的端面上车削掉lmm左右的厚度；然后在原有的梯形槽上按标准尺寸套出新的梯形槽来，槽的内外侧面的表面粗糙度为 以上。
对有其他严重缺陷的梯形槽不能用上述方法修复的，可用堆焊、镶槽等方法来解决。
此外，静密封面腐蚀严重，有严重的铸造缺陷和表面裂纹等，在无法修复的情况下应进行更换。
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4.4.5 研磨中常见缺陷的产生原因和防止方法
研磨中常见缺陷产生原因和防止方法见表4.13所示。
表4.13 研磨中常见缺陷产生原因和防止方法
缺陷形式 表面不光洁 产生原因 1．磨料粒度过粗 2．润滑剂使用不当 3．研磨剂涂得太薄 表面拉毛 1．研磨剂中混人杂质 2．压力过大，压碎磨料或磨料嵌人工件中 防止方法 1．正确选用磨料的粗细 2．正确选用润滑剂 3．研磨剂厚薄适当，涂布均匀 1．搞好清洁工作，防止杂质落在工 件和研磨剂l中。精研前除净粗研的残液 2．压力要适当 平面不平 1．平板不平 2．研磨运动不平稳 3．压力不匀或没有调换研磨方向 4．研磨剂涂的太多 锥面不圆接不上线 1．内外圆锥研具与阀件锥体或锥孔轴线不重合 2．内外圆锥研具表面不平，不对称 3．研磨剂涂的不匀或过多 孔成椭圆成喇叭口 1．研磨时没有调头和调换方向 2．孔口或工件挤出的研磨剂未擦掉，继续研磨所致．研磨棒冲出孔口过长 1．研磨‘时注意经常变换方向和诃头 2．挤出的研磨剂擦掉后，再研磨 3．研磨棒伸出适当，用力平稳，不要摇晃 1．研磨速度不能太快，温度超过50℃应停下冷却后再研磨 2．装夹要得法，要平稳，以不变形为佳 3．压力需均匀，特别是较薄件的研磨，其压力不能过大 1．注意检查平板平整度 2．研磨速度适当，防止研具与工件 非研磨面接触 3．压力要均匀，经常调换研磨方向 4．研磨剂涂布适当 1．研磨中经常检查它们互相间的 同轴度，研磨要平稳 2．研具经常用样板等工具检查 3．研磨剂涂的适量且均匀 阀件变形 1．阀件发热仍继续研磨 2．装夹不正确 3．压力不均匀
4.5 阀门维修后的组装
阀门经过清洗、修复后，用不同配合形式(间隙配合、过渡配合、过盈配合)将不同的阀件组合在一起，并以不同类别的连接形式(键联结、销连接、螺纹连接、齿连接、焊接、粘接等)将这些阀件连接在一起，组成一台具有密封、启闭灵活等性能的阀门，这一技术操作过程称为阀门的组装。 对阀门维修后的组装，一般有三点要求。
①组装的条件。所有的阀件经清洗、检查、修复或更换后，其尺寸精度、相互位置精度、表面粗糙度以及材料性能和热处理等力学性能应符合技术要求方可组装。
②组装的原则。组装时，先拆的后装、后拆的先装；弄清配合性质，切忌猛敲乱打；操作按先里后外、从左至右、自上而下的顺序；顺手插装，先易后难；先零件、部件、机构，后上盖试压。
③装配的效果。配合恰当，连接正确，阀件齐全，螺栓紧固，启闭灵活，指示准确，密封可靠，适应工况。
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4.5.1明杆楔式单闸板闸阀的组装程序
明杆楔式单闸板闸阀的组装工作程序一般遵循：准备—一清洗检查一初次着色检查一装阀杆一装填料一正式着色检查一组装一试压一整理九个程序，其工作内容和技术要求按表4.14的规定，组装时主要配合精度及表面粗糙度要求参照图4.15所示。
表4.14 明杆楔式单闸板闸阀组装程序、工作内容及技术要求
工作 程序 准 备 配齐和修好阀件; 工作 制作或备齐垫片、填料； 内容 准备好需要的工具和物料 清洗检查 用煤油或汽油清洗紧固件、密擦洗阀体、阀盖、支架。 边清洗、擦拭、边检查阀件 技术 阀件、工具、物料符合技术要求，按清洗过的阀件应无油污、锈渍，要求 顺序摆放，不允许随便堆放在地上 阀件应符合技术要求 初次着色检查 用阀杆和闸板分别着色检查上密封对于双闸板密封面着色检查，可按正式着色检查方法进行 印影清晰、圆且连续 封面、阀杆、阀杆螺母等，用布和密封面。
工作 程序 工 作 内 容 技 术 要 求 装阀杆 装配好阀杆螺母、阀杆、并涂好润滑剂。 明杆阀杆从填料函底孔穿出，套好压盖，旋入阀杆螺母中；暗杆阚杆的台肩夹持在填料函与阀盖间，阀杆下部，旋入阀杆螺 母中；阀杆螺母在阀盖上的，一般阀杆穿过阀盖、压套螺母、压套后旋入 装配正确，间隙配合适当，阀杆螺母润滑系统完好 填料安装符合技术要求。 阀杆、阀杆螺母、压盖、填料函应在同一轴线上，压盖并有一定预紧间隙。 阀杆旋转灵活、无卡阻的现象 装填料 应装好开度指示器(对暗杆而言)和手轮。 按规定逐圈装好填料，对称均匀把紧压盖、压套。 可拆卸支架的，应装好填料后复原
工作 程序 正式着 色检查 组 装 试压 整理 擦干阀门。涂漆，挂牌或打钢号。 填写修理和试压记录。闸板关闭。封口以及包装 根据闸板不同结构形式，按顺吹帚、擦拭阀体、阀盖、闸板，密按规定进行强度试验工 序装在阀杆上，装上假垫片，检封面洁净，闸板调到较高位置，上和密封性试验 作 查闸板标志， 容 面进行着色检查 好符合工况条件的垫片，检查闸板螺栓 用正常关闭力对密封标志，上好阀盖，对称均匀地拧紧内 盖好阀盖。阀杆与闸板等连接处符合要技 术 要 求 求。 清洁彻底，支架位置正确，螺栓关闭力适当，试压方阀内干燥，涂漆符合要求。材质一致，松紧一致，四点检查法法正确。在规定时间认真填写记录，文字简洁，内不漏或有允许的微清楚。钢号、挂牌 在显目量渗漏为合格 处。包装牢固 2mm。操作灵活，指示正确 着色检查印影清晰、圆且连续 兰间隙一致，且不小于
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4.5.2 截止阀的组装程序
截止阀的组装工作程序与闸阀基本相似，可分为准备一清洗检查一初次着色检查一装阀杆和压盖一装手轮或手柄一装填料一装阀瓣一正式着色检查一组装—一试压一整理等项，其工作内容和技术要求可参照表4.14的规定，组装时主要配合精度及表面粗糙度要求参照图4.16所示。
截止阀在初次着色检查时，为了方便，一般可用阀瓣与阀座单独着色检查；安装阀杆一般从阀盖下面穿入，然后套入阀盖，角式截止阀如没有阀盖，阀杆可以从填料函上面装入；角式截止阀装填料与其他型式截止阀不同，应在装填料压盖、装手柄之前；截止阀组装时，直流式和直通式是阀体与阀盖组装，而有的角式是阀体与阀座体组装。组装时，应注意截止阀结构有别，留心装好定位器、活套法兰、卡套等件。
4.5.3 活塞式减压阀的组装程序
活塞式减压阀的组装工作程序一般为：准备一清洗检查一着色检查一装主阀瓣一装活塞一装脉冲阀一装调节弹簧一装膜片一装阀盖一质量验收一整理等项(注：中间几项工作程序可根据装配者习惯作适当调整)。活塞式减压阕其工作内容和技术要求按表4.15的规定，组装时主要配合精度及表面粗糙度要求参照图4.17所示。
此外，弹簧薄膜式减压阀其动作原理和结构形式相似于活塞式减压阀。弹簧薄膜式减压阀中的薄膜是用橡胶制成的，用以代替活塞式减压阀中的膜片、脉冲阀和活塞，它的结构更简单。弹簧薄膜式减压阀组装程序可仿照活塞式减压阀组装程序。
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表4.15 活塞式减压阀组装程序、工作内容及技术要求
程序 准 备 清洗检查 着色检查 装主阀瓣 装活塞 装脉冲阀 装调节弹簧 装膜片 上阀盖 质量验收 整 理 配齐和 用煤油 着色检 组装主阀 用专 脉冲阀瓣 按标志 在阀盖凹 吹扫阀 按规定 擦干阀 修好阀或汽油清 查阀瓣与 瓣、主阀弹 用工具 上好弹簧，上好调节 法兰上根据 腔，上好进行强门，涂漆、 件;制作洗相配合 阀座、脉簧、端盖，安装活 将阀瓣导向螺钉，调工况条件，中法兰垫度、灵敏挂牌或打 工 和备齐垫的阀件，冲阀以及使主阀瓣与塞环和 杆套人阀座节弹簧装最好涂一层片，对准度、密 钢号。 片、膜片；擦洗阀活塞环与阀座吻合，活塞 作 准备好 体、阀盖、活塞、活导向杆套在 所需的工 帽盖、保塞缸的接导向套里。内 具和物料 护罩。边 触印影，端盖与阀体 容 清洗、擦 其方法可用垫片密拭，边检按结构局封，拧紧螺 查阀件 部组装进栓，上好端行检查 盖堵头 中，一起放好上下密封胶，装通孔和定封性试填写修 入阀盖孔座，使 正膜片。手位销，装验，以及理和试验 中，并拧 上座与调 持弹簧下好阀盖． 流量和压记录，封紧阀座，使节螺钉相 座，将帽盖 拧紧螺栓 力特性试口和包装 脉冲阀弹簧配合 顶住阀瓣。装好过滤网 直立，使帽盖凸法兰嵌入阀盖凹法兰中，拧紧螺栓 阀件、 阀件应 印影应 装配正 活塞 装配正 装配正 调节螺 定位正 应符合 阀门干 工具、物无油污、符合技术 确，主阀瓣环料符合技锈迹、毛要求 技 术 要 求 术要求，边等，阀按顺序摆件应符合放在清洁技术要求 的位置上 、 确，密封面确，符合钉，调节灵确，通孔所规定的 燥，涂漆活，膜片处畅通。螺技术要求 符合要密封可靠并栓拧紧，处于平衡状符合要求 态 求，认真填写记录，文字简洁、清楚，钢号、牌子应在显目处，包装牢固 上下灵活，活塞、密合不漏 要求 无卡阻现活塞缸象。 三者配正 垫片处应 合验 密封不漏 确，符合技术要求，上下运动灵活
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4.5.4 弹簧式安全阀的组装程序
弹簧式安全阀的组装工作程序一般为：准备装阀瓣
组装阀杆
装阀盖
质量验收
清洗检查装保护罩
着色检查
装阀座
整理等项，其工作内容和技
术要求可参照表4.16的规定，组装时主要配合精度及表面粗糙度要求参照图4.18所示。
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表4.16 弹簧式安全阀组装工作程序、工作内容及技术要求
工作 程序 准备 清洗检查 着色检查 上阀座 装阀瓣 组装阀杆 上阀盖 质量验收 装保护罩 整 理 配齐 用煤油 阀瓣套在 按原标志 组装阀 上好调节 对正阀盖 按弹簧式 装好保护 擦干阀 和 或汽油清 导向套内，把调节圈拧 瓣、反冲盘螺套，在阀与阀体的位 安全阀技术 罩，有手动门，涂漆、 修好阀洗相配合 手压阀瓣着在阀座上，(调节圈)、杆上分别装置。阀盖与要求进行水 扳手的安全挂牌或打 件，制的阀件，色检查与阀阀座上在阀导向套等好弹簧下阀体连接处压强度、密阀应组装好钢号。填工 作 内 容 作和备用绸布擦座密封面密体上，上好件，导向套 座、弹簧、有垫片的，封性试验，杠杆和扳写修理和齐垫净密封合情况。 定位螺杆，逢中安放在 弹簧上座，应装上垫以及开启手。 试验记片， 面，其他 也可以事 并插入调节阀体中法兰 将阀杆下 片，均匀对(定压)和回 打好铅封 录。 准备阀件也应先作平晶检 圈齿问，上上。 好 工 擦洗干查。着色检好堵头 查后，应擦清净密封面 边所需的净。 端插入阀瓣 称拧紧螺座压力试验(以防安装 固定阀 封闭式安 或导向盘的 栓，按原标等项目。试手动扳手有瓣、封口全阀导向套 凹槽中，阀志调整调节验时应有三损定压值的和包装 的法兰上下 杆上端穿人螺套 应装好垫调节螺套中片。有定位心孔中 螺杆的，应装好在阀体上 阀 清洗过 印影应清 装配正 装配符合 组装应正 阀杆上下 符合规定 手动灵 阀门干 旋转灵活。 应有微调性术要求 密封处应 能，上下运密封不漏 动灵活，无卡阻现象 卡阻现象。阀杆、阀座、阀瓣三者应在同一轴线上。阀杆对阀瓣压紧力符合要求，垫片处应密封
求，保护罩符合要安装牢固 求，认真填写记录，文字简洁、清楚。钢号、牌子在显目处，包装牢固 方面人员在话，可另作场 一次试验) 具、物洗、擦拭，料和铅边检查阀封 件 件、工的阀件应 晰、圆且连确，调节圈要求，阀瓣确，符合技应灵活，无的技术要求 活，符合要燥，涂漆具、物无脏物和 续 技 术 要 求 料等符缺陷，阀合技术件符合技要求，术要求 按顺 序摆放在 清洁处 4.6 阀门试压
4.6.1 阀门试压的原则和注意事项
阀门试压的原则和注意事项如下。 ⑪ 阀门强度试验
① 一般情况下，阀门不作强度试验，但修补过的阀体和阀盖或腐蚀损伤的阀体和阀盖应作强度试验。对于安全阀，其定压和回座压力及其他试验应符合其说明书和有关规程的规定。
② 阀门安装之前应作强度和密封性试验。低压阀门抽查20％，如不合格应100％的检查；中、高压阀门应100％的检查。
③ 节流阀不作关闭件密封性试验，但应作强度试验及填料和垫片处的密封性试验。
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⑫ 阀门进行强度和密封性试验时应注意
① 试验时，阀门安装位置应在容易进行检查的方向。
② 焊接连接形式的阀门，用盲板试压不行时可采用锥形密封或O型圈密封进行试压。 ③ 液压试验时应将阀门空气尽量排除。
④ 试验时压力要逐渐增高，不允许急剧、突然地增压。
⑤ 试压中，阀门关闭力只允许一个人的正常体力来关闭；不得借助杠杆之类工具加力(除扭矩扳手外)，当手轮的直径大于等于320mm时，允许两人共同关闭。
⑥ 阀门进行试验时，除旋塞阀有规定允许密封面涂油外，其他阀门不允许在密封面上涂油试验。 ⑦ 凡具有驱动装置的阀门，试验其密封性时应用驱动装置关闭阀门后进行密封性试验。对手动驱动装置，还应进行手动关闭阀门的密封试验。
⑬ 试验时间与检漏
① 强度试验和密封性试验持续时间一般为2～3min，重要的和特殊的阀门应持续5min。小口径阀门试验时问可相应短一些，大口径阀门试验时间可相应长一些。在试验过程中，如有疑问．可延长试验时间。强度试验时，不允许阀体和阀盖出现冒汗或渗漏现象。密封性试验，一般阀门只进行一次，安全阀、高压阀等重要阀门需进行两次。试验时，对低压、大口径的不重要阀门以及有规定允许渗漏的阀门，允许有微量的渗漏现象；由于通用阀门、电站用阀、船用阀门以及其他阀门要求各异，对渗漏要求应按有关规定执行。
② 具有上密封的阀门应取出填料作密封性试验，上密封密合后，检查是否渗漏。用气体作试验时，在填料函中盛水检查。作填料密封性试验时，不允许上密封处于密合位置。
③ 铸铁阀门强度试验时，应用铜锤轻敲阀体和阀盖，检查有否渗漏。 ⑭ 试验后处理
①强度试验和密封性试验后装在主阀上的旁通阀，在主阀进行强度和密封性试验；主阀关闭件打开时，也应随之开启。
② 阀门试压时，盲板对阀门的压紧力不宜过大，以免阀门产生变形，影响试验效果(铸铁阀门如果压得过紧，还会破损)。
③ 阀门试压完毕后，应及时排除阀内积水并擦干净，还应作好试验记录。
4.6.2 各类阀门的试压方法
阀门试压常用的介质有水、油、空气、蒸汽、氮气等，各类阀门的试压方法如下。 (1) 截止阀和节流阀
截止阀和节流阀的强度试验，通常将组装好的阀门放在试压架中，打开阀瓣，注入介质至规定值，检查阀体和阀盖是否冒汗和渗漏。也可单件进行强度试验。
密封性试验只做截止阀。试验时截止阀的阀杆成垂直状态，阀瓣开启，介质从阀瓣底下一端引入至规定值，检查填料和垫片处；待合格后关闭阀瓣，打开另一端检查是否有渗漏。
如果阀门强度和密封性试验都要做时，可先做强度试验，然后降压至密封性试验规定值，检查填料
116
和垫片处；再关闭阀瓣，打开出口端检查密封面是否渗漏。 (2) 闸阀
闸阀的强度试验与截止阀一样。 闸阀的密封性试验有两种方法。
① 闸板开启，使阀内压力升至规定值；然后关闭闸板，立即取出闸阀，检查闸板两侧密封处有否渗漏或者直接往阀盖上的堵头内注入试验介质至规定值，检查闸板两侧密封处。以上方法叫做中间试压。这种方法不宜在公称通径DN32mm以下的闸阀做密封试验。
② 另一种方法是将闸板开启，使阀门试验压力升至规定值；然后关闸板，打开一端盲板，检查密封面是否渗漏。再倒头，作以上重复试验至合格为止。
闸阀填料和垫片处密封性试验应在闸板密封性试验之前进行。 (3) 球阀
球阀的强度试验应在球体半开状态下进行。
① 浮动式球阀密封性试验：将阀处于半开状态，一端引入试验介质，另一端封闭；将球体转动几次，阀门处于关闭状态时打开封闭端检查，同时检查填料和垫片处密封性能，不得有渗漏现象。然后从另一端引入试验介质，重复上述试验。
② 固定式球阀密封性试验：在试验前将球体空载转动几次，阀处于关闭状态，从一端引人试验介质至规定值；用压力表检查引入端密封性能，使用压力表精度0．5～1级，量程为试验压力的1．6倍。在规定时问内，没有降压现象为合格；再从另一端引入试验介质，重复上述试验。
然后，将阀门处于半开状态，两端封闭，内腔充满介质，在试验压力下检查填料和垫片处，不得有渗漏。
③ 三通球阀应在各个位置上进行密封性试验。 (4) 旋塞阀
① 旋塞阀进行强度试验时，介质从一端引入，封闭其余通路，将塞子依次旋转到全开的各工作位置进行试验，阀体未发现渗漏为合格。
② 密封性试验时，直通式旋塞应保持腔内与通路压力相等，将塞子旋转到关闭位置，从另一端进行检查，然后将塞子旋转180°重复上述试验；三通式或四通式旋塞阀应保持腔内与通路一端压力相等，将塞子依次旋转到关闭位置，压力从直角端引入，从其他端同时进行检查。
旋塞阀试验前允许在密封面上涂一层非酸性稀润滑油，在规定时间内未发现渗漏和扩大的水滴为合格。旋塞阀试验时间可短一些，一般按公称通径规定为l～3min。 煤气用的旋塞阀应以1．25倍工作压力进行空气密封性试验。 (5) 蝶阀
蝶阀的强度试验与截止阀一样。
蝶阀的密封性能试验应从介质流人端引入试验介质，蝶板应开启，另一端封闭，注入压力至规定值；检查填料和其他密封处无渗漏后，关闭蝶板，打开另一端，检查蝶板密封处无渗漏为合格。作为调节流量用的蝶阀可不做密封性能试验。
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(6) 隔膜阀
隔膜阀强度试验从任一端引入介质，开启阀瓣，另一端封闭，试验压力升至规定值后，看阀体和阀盖无渗漏为合格。然后降压至密封性试验压力，关闭阀瓣，打开另一端进行检查，无渗漏为合格。 (7) 止回阀
止回阀试验状态：升降式止回阀阀瓣轴线处于与水平垂直的位置；旋启式止回阀通道轴线和阀瓣轴线处于与水平线近似平行的位置。
强度试验时，从进口端引入试验介质至规定值，另一端封闭，看阀体和阀盖无渗漏为合格。 密封性试验从出口端引入试验介质，在进口端检查密封面处，填料和垫片处无渗漏为合格。 (8) 安全阀
① 安全阀的强度试验与其他阀门一样，是用水作试验的。试验阀体下部时，压力从进I=I端引入，密封面封闭；试验阀体上部和阀盖时，压力从出El端引入，其他端封闭。在规定时间内阀体和阀盖无渗漏现象为合格。
② 密封性试验和定压试验，一般使用介质是：蒸汽用阀以饱和蒸汽为试验介质；氨或其他气体用阀以空气为试验介质；水和其他非腐蚀性液体用阀以水为试验介质。对于一些重要位置的安全阀常用氮气为试验介质。
密封试验以公称压力值为试验压力进行试验，其次数不少于两次，在规定时间内无渗漏为合格。验漏方法有两种：一是将安全阀各连接处密封，用黄油把薄纸封贴在出El法兰上，薄纸鼓起为漏，不鼓起为合格；二是用黄油把薄塑料板或其他板封贴在出口法兰下部，灌水封住阀瓣，检验水中不冒泡为合格。
安全阀定压和回座压力试验次数不少于3次，符合规定为合格。
安全阀的各项性能试验见GB／T 12242--1989((安全阀 性能试验方法》。 (9) 减压阀
① 减压阀的强度试验一般以单件试验后组装，亦可组装后试验。强度试验持续时间：DN<50mm的lmin；DN65～150mm的大于2min；DN>150mm的大于3min。
波纹管与组件焊接后，应用阀后最高压力的1．5倍、用空气进行强度试验。
② 密封性试验时按实际工作介质进行。用空气或水试验时，以公称压力的1．1倍进行试验；用蒸汽试验时，以工作温度下允许的最高工作压力进行。进口压力与出口压力之差要求不小于0．2MPa。试验方法为：进口压力调定后，逐渐调节该阀的调节螺钉，使出口压力在最大与最小值范围内能灵敏地、连续地变化，不得有停滞、卡阻现象。对蒸汽减压阀，当进口压力调走后，关闭阀后截断阀，出口压力为最高和最低值，在2min内，其出口压力的升值应符合表4.176—22中规定，同时，阀后管道容积符合表4.18中规定为合格；对水、空气减压阀，当进口压力调定后，出口压力为零时，关闭减压阀进行密封性试验，在2min内无泄漏为合格。
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表4.17 蒸汽减压阀出口压力的升值 表4.18 蒸汽减压阀的管道容积 出口压力 MPa <1.0 1.0～1.6 >1.6～3.0 ≤2.5 <0.2 <0.1 -- 进口压力/MPa ≤6.4 ② 耐压试验是对浮球等承受外压密闭件以1．2倍的公称压力进行水压耐压试验。 ③ 动作试验是交替通入蒸汽和饱和水，试验次数不少于3次。试验压力以最高工作压力和最低工作压力分别进行，以动作灵敏和不漏汽为合格。蒸汽疏水阀的动作试验和密封性试验通常在试验室进行。蒸汽疏水阀的漏汽量测定试验方法和凝结水排量测定试验方法按GB／T12251--1989中的附录A和附录B进行。 蒸汽疏水阀除水压强度试验、耐压试验和动作试验外，还有热凝结水排量试验、过冷度试验、最大允许背压率试验、漏汽率试验、排空气能力试验、最低工作压力试验、最高工作压力试验等项，视具情况而定。 表4.19 减压阍静态特性偏差值MPa 出口压力 <1.0 1．O～1.6 >1.6～3.0 流量特性偏差 压力特性偏差 ±0.5 土0.7 ±1.0 ±0.3 ±0.5 ±0.7 4.6.3 主要阀类密封试验的加压方法 密封试验是检验启闭件和阀体密封副密封性能的试验，密封试验应在壳体试验后进行。 主要阀类密封试验的加压方法按表4.20的规定。但对于规定了介质流通方向的阀门，应按规定的流通方向加压(止回阀除外)。试验时应逐渐加压到规定的试验压力，然后检查密封副的密封性能。 表4.20 主要阀类密封试验的加压方法 阀 类 加 压 方 法 闸 阀 封闭阀门两端，启闭件处于微开启状态，给体腔充满试验介质并逐渐加压到试验压力，关闭启闭件，释 球 阀 放阀门一端的压力。阀门另一端也按同样方法加压 旋塞阀 有两个独立密封副的阀门也可以向两个密封副之间的体腔列入介质并施加压力 截止阀 应在对阀座密封最不利的方向上向启闭件加压。例如：对于截止阀和角式隔膜阀，应沿着使阀瓣打开的隔膜阀 方向列人介质并施加压力 蝶 阀 应沿着对密封最不利的方向列人介质并施加压力，对称阀座的蝶阀可沿任一方向加压 止回阀 应沿着使阀瓣关闭的方向注入介质并施加压力 119 因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容